[go: up one dir, main page]

JP2974270B2 - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents

自動車用内装部品の製造方法

Info

Publication number
JP2974270B2
JP2974270B2 JP5334281A JP33428193A JP2974270B2 JP 2974270 B2 JP2974270 B2 JP 2974270B2 JP 5334281 A JP5334281 A JP 5334281A JP 33428193 A JP33428193 A JP 33428193A JP 2974270 B2 JP2974270 B2 JP 2974270B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
mold
resin core
resin
core material
skin material
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
JP5334281A
Other languages
English (en)
Other versions
JPH07186165A (ja
Inventor
哲行 大田
春夫 中村
洋一 山口
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kasai Kogyo Co Ltd
Original Assignee
Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kasai Kogyo Co Ltd filed Critical Kasai Kogyo Co Ltd
Priority to JP5334281A priority Critical patent/JP2974270B2/ja
Publication of JPH07186165A publication Critical patent/JPH07186165A/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP2974270B2 publication Critical patent/JP2974270B2/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
    • B29C45/1671—Making multilayered or multicoloured articles with an insert
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3005—Body finishings
    • B29L2031/3041—Trim panels

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、モールドプレス成形
工法を使用した自動車用内装部品の製造方法に関するも
ので、特に、表皮材の破れやシボ流れ等が防止でき、外
観性能に優れた自動車用内装部品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図１６は、自動車用内装部品の１つであ
る自動車用ドアトリムを示す断面図であり、自動車用ド
アトリム１は、所望の曲面形状に成形され、保形性なら
びにドアパネルへの取付剛性を備えた樹脂芯材２の表面
に、装飾性ならびにクッション性を付与する表皮材３を
一体貼着して構成されている。
【０００３】ところで、最近では、樹脂芯材２の成形工
法として、モールドプレス成形工法が多用され、工程を
短縮化する意味合いから、樹脂芯材２のモールドプレス
成形時に樹脂芯材２と表皮材３とを一体プレス成形する
ようにしている。
【０００４】上記自動車用ドアトリム１の製造工程を簡
単に説明すると、図１７に示すように、モールドプレス
成形用上型４に樹脂シートからなる表皮材３をセットす
る。このとき、上型４の下方にはモールドプレス成形用
下型５が位置しており、下型５の型面上に樹脂芯材２の
素材である溶融樹脂を供給するために射出成形機６が接
続されており、射出成形機６から下型５に設けたゲート
５ａを通じて、下型５の型面所定箇所に溶融樹脂が分配
供給される。
【０００５】そして、図１８に示すように、モールドプ
レス成形用上下型４，５の係合圧締めにより、樹脂芯材
２が所要形状にプレス成形されるとともに、この樹脂芯
材２の表面側に表皮材３が一体化されるというものであ
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来では
表皮材３として樹脂シートを上型４にセットしておき、
モールドプレス成形時、この表皮材３を上型４の型面に
馴染ませて樹脂芯材２と一体化するという構成であるた
め、製品形状が複雑で展開率が高い場合には、表皮材３
に切れ，破れ等の不良が生じ、そこから樹脂が外部に漏
れて、成形不良が生じやすいという欠点が指摘されてい
る。したがって、製品の造形自由度に大きな制約を受け
るという問題点があった。
【０００７】さらに、表皮材３の表面には意匠性を考慮
して、シボ模様等が形成されていることが多いが、高展
開率部分ではシボ模様が流れ、あるいはシボ消失等が生
じやすく、シボ模様を活かすことができず、良好な外観
意匠性が得られないという問題点も指摘されている。
【０００８】また、表皮材３は予め所定寸法にカットす
るため、多くの端材が生じるなど材料ロスが多く、かつ
シート状にストックするため、在庫スペース等も必要に
なる等、コスト高を招くとともに、工程管理が面倒であ
るという不具合もある。
【０００９】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、モールドプレス成形工法を利用して樹脂芯
材と表皮材とからなる自動車用内装部品を製造する方法
において、複雑な曲面形状であっても、表皮材に切れ，
破れ等が生じることがなく、しかも表皮材に均一なシボ
模様を付すことができ、かつ廉価に製作できる自動車用
内装部品の製造方法を提供することを目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、モールドプレス成形用型内で樹脂芯材用
溶融樹脂を所要形状に成形してなる樹脂芯材と、樹脂芯
材と一体化される表皮材とから構成される自動車用内装
部品の製造方法において、下型に配設されたゲートを通
じて、上下型内に樹脂芯材用溶融樹脂を分配供給し、上
下型の係合圧締めにより樹脂芯材を成形する樹脂芯材の
成形工程と、次いで、上型を若干上昇させ、上型に配設
されたゲートを通じて、上型と樹脂芯材との間に表皮材
用溶融樹脂を樹脂芯材の表面側から分配供給し、上下型
の係合圧締めにより、表皮材を所要形状に成形するとと
もに、樹脂芯材と表皮材とを一体化する表皮材の成形工
程と、からなることを特徴とする。
【００１１】さらに、本発明は、脂芯材と表皮材との間
にパッド材を介装した自動車用内装部品の製造方法にお
いて、上型に配設されたゲートを通じて、上型と樹脂芯
材との間にパッド材用溶融樹脂を分配供給し、型締め
後、発泡圧に応じて上型を若干上昇させて、パッド材を
所要形状に成形するとともに、樹脂芯材とパッド材とを
一体化するパッド材の成形工程を樹脂芯材の成形工程と
表皮材の成形工程との間に組入れたことを特徴とする。
【００１２】
【作用】以上の構成から明らかなように、表皮材の成形
工程は、従来のように、シート状の表皮材を絞り成形す
るのではなく、モールドプレス成形による樹脂芯材の成
形後、表皮材用溶融樹脂を上型と樹脂芯材との間に供給
し、モールドプレス成形型内でモールドプレス成形する
ため、展開率が高い場合でも、良好な成形性が得られ
る。
【００１３】さらに、上型にシボ模様等を刻設しておけ
ば、展開率に関係なく、表皮材の製品表面側に良好なシ
ボ模様を形成することが可能である。
【００１４】また、従来のように、シート状の表皮材を
予め一定寸法にカットする必要がないため、端材が生じ
ることがなく、加えて、シート材料の在庫スペース等も
不要となる。
【００１５】
【実施例】以下、本発明に係る自動車用内装部品の製造
方法の実施例ついて、添付図面を参照しながら詳細に説
明する。
【００１６】図１は本発明方法を使用して製作した自動
車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアト
リムの構成を示す断面図、図３は本発明方法に使用する
モールドプレス成形装置の構成を示す断面図、図４ない
し図８は本発明方法をドアトリムの製造方法に適用した
第１実施例の各工程を示す断面図である。
【００１７】また、図９は本発明方法により製作した自
動車用ドアトリムの別実施例を示す断面図、図１０，図
１１は、図９に示すドアトリムの成形工程を示す各断面
図である。
【００１８】さらに、図１２は本発明方法により製作し
た自動車用ドアトリムの別実施例を示すもので、図１３
ないし図１５は、図１２に示す自動車用ドアトリムの成
形工程を示す各断面図である。
【００１９】まず、図１，図２に基づき、本発明方法に
より製作された自動車用ドアトリム１０の構成について
簡単に説明する。
【００２０】自動車用ドアトリム１０は、所望の曲面形
状に成形された樹脂芯材１１と、この樹脂芯材１１の表
面に貼着される表皮材１２とから構成されており、樹脂
芯材１１は、タルク等のフィラーを混入したポリプロピ
レン樹脂を素材として、後述するモールドプレス成形に
より複雑な曲面形状に成形されており、この樹脂芯材１
１の表面に表皮材１２が一体貼着されている。
【００２１】なお、本実施例では、表皮材１２として塩
ビ樹脂が使用されており、樹脂芯材１１と表皮材１２と
の間には両面メリアス等の基布１３が介挿されている。
【００２２】次いで、図３に基づいて、上記自動車用ド
アトリム１０の製造に使用する成形装置について説明す
る。
【００２３】成形装置２０は、所望の型面形状を備えた
モールドプレス成形用下型３０と、ほぼ同一の型面を備
え、上下動可能なモールドプレス成形用上型４０と、樹
脂芯材１１の材料を供給するために、下型３０に接続さ
れる射出成形機５０と、表皮材１２の材料を供給すべく
上型４０に接続される射出成形機６０とから大略構成さ
れている。
【００２４】さらに詳しくは、下型３０には、ホットラ
ンナ３１が配設されており、このホットランナ３１と連
通して複数のゲート３２が配設されている。
【００２５】そして、射出成形機５０からの溶融樹脂
は、ホットランナ３１，ゲート３２を通じて下型３０の
所定箇所に分配供給される。
【００２６】なお、ホットランナ３１とゲート３２との
接続部には、ゲートバルブ３３が設置されている。
【００２７】同様に、上型４０においても、射出成形機
６０から供給される溶融樹脂の供給通路としてホットラ
ンナ４１、ホットランナ４１と連通する複数のゲート４
２が配設されており、ホットランナ４１とゲート４２と
の間にはゲートバルブ４３が設置されている。
【００２８】加えて、上型４０は、昇降可能なことが必
要であるから、昇降用シリンダ４４と接続しており、下
型４０の下面外周には、基布１３をセットするためのセ
ットピン４５が設けられている。
【００２９】また、射出成形機６０から上型４０のホッ
トランナ４１に溶融樹脂を供給する供給機構としては、
溶融樹脂供給管６１が設置されているが、この供給管６
１は、上型４０の昇降動作を許容できるように、リンク
機構６２が供給管６１に設置されている。また、供給管
６１をフレキシブルな構成にしても良い。
【００３０】次に、図３に示す成形装置２０を使用し
て、図１，図２に示す自動車用ドアトリム１０の製造工
程について、図４ないし図８を基に詳細に説明する。
【００３１】まず、図４に示すように、上型４０が最上
方位置に位置するとき、基布１３を上型４０のセットピ
ン４５に突き刺して、基布１３をセットする。
【００３２】そして、基布１３のセットが完了すれば、
昇降用シリンダ４４が駆動して、上型４０が所定ストロ
ーク下降動作を行ない、図５に示すように、上下型３
０，４０の間が所定クリアランスに達したとき停止す
る。
【００３３】そして、上型４０の停止動作と同時に、射
出成形機５０から樹脂芯材１１の素材である溶融樹脂Ｍ
1 が、下型３０のホットランナ３１，ゲート３２を通じ
て、下型３０の型面所定箇所に分配供給される。
【００３４】なお、溶融樹脂Ｍ1 の所定量が予め計量さ
れており、所定量に到達した際、ゲートバルブ３３が閉
じて、必要量だけ供給されることになる。
【００３５】そして、樹脂芯材１１を形成するための溶
融樹脂Ｍ1 が分配供給されたのち、図６に示すように、
上型４０が下降して、上下型３０，４０により樹脂芯材
１１がモールドプレス成形される。このときのプレス圧
は８０ｋｇｆ／ｃｍ2 、冷却時間は４０秒に設定されて
いる。以上が樹脂芯材１１の成形工程である。
【００３６】次いで、樹脂芯材１１が成形されたのち、
上型４０は２０〜３０ｍｍの間で所定ストローク上昇す
る。
【００３７】そして、樹脂芯材１１と上型４０の型面と
の間に所定のクリアランスを形成したのち、図７に示す
ように、射出成形機６０，供給管６１を通じて、上型４
０のホットランナ４１，ゲート４２を通じて、表皮材形
成用の溶融樹脂Ｍ2 （本実施例では塩ビ樹脂）が上下型
内に分配供給され、その後、図８に示すように、上型４
０が下降して、溶融樹脂Ｍ2 をキャビティ全面に行きわ
たるようにモールドプレス成形が行なわれる。このとき
のプレス圧は８０ｋｇｆ／ｃｍ2 、冷却時間は４０秒に
設定されている。以上が表皮材１２の成形工程である。
【００３８】上記表皮材１２の成形工程において、樹脂
芯材１１と表皮材１２との間に基布１３が介挿されてい
るため、比較的接着性の乏しいポリプロピレン樹脂を使
用しても、基布１３のアンカー効果により、樹脂芯材１
１と表皮材１２とは強固に接合される。
【００３９】このように、従来、シート状の表皮材を絞
り成形していたのに比べ、本発明方法では、樹脂芯材１
１のモールドプレス成形後、表皮材１２においても、表
皮材用溶融樹脂Ｍ2 をモールドプレス成形するというも
のであるから、ドアトリム１０の製品形状を複雑な曲面
形状、高展開率部分を多く設定しても、従来のように、
表皮切れ等の成形不良が生じることがないため、造形自
由度を飛躍的に拡大させることができる。
【００４０】また、上型４０の型面にシボ模様を刻設し
ておけば、高展開率部分でシボ流れ，シボ消失等が生じ
ることがなく、均一なシボ模様が得られる。
【００４１】加えて、表皮材１２形成用の溶融樹脂Ｍ2
をモールドプレス成形型３０，４０内に供給して、所要
形状の表皮材１２を成形するという構成のため、従来の
ように、端材が発生したり、シート状の表皮材をストッ
クするための在庫スペースもなくなり、コストダウンを
招来するとともに、工程管理も容易となる。
【００４２】次いで、図９ないし図１１は、本発明の第
２実施例を示すもので、本発明方法を適用した自動車用
ドアトリム１０の変形例を示す断面図である。
【００４３】すなわち、図９に示すように、表皮材１２
として、クッション性表皮材１２´が使用されている。
【００４４】この自動車用ドアトリムの製造工程は、基
本的に第１実施例と同一であるため、重複する部分の説
明は省略するが、クッション性表皮材１２´の成形工程
についてのみ、図１０，図１１において説明する。
【００４５】すなわち、図１０に示すように、射出成形
機６０，供給管６１，ホットランナ４１，ゲート４２を
通じて、上下型３０，４０内に供給される表皮材用溶融
樹脂Ｍ3 には発泡剤が混入されており、所定量の溶融樹
脂Ｍ3 を分配供給したのち、一旦上型４０が所定ストロ
ーク下降して、溶融樹脂Ｍ3 をキャビティ内に行きわた
らせるが、その後、図１１に示すように、発泡反応によ
りクッション性表皮材１２´が膨化するため、上型４０
は若干上昇して、この状態でクッション性表皮材１２´
を冷却固化させる。
【００４６】本実施例によれば、クッション性表皮材１
２´を使用することにより、製品のクッション性能が向
上するという利点がある。
【００４７】次いで、図１２は本発明方法を適用した自
動車用ドアトリム１０のさらに別実施例の構成を示す断
面図である。
【００４８】すなわち、本実施例では、樹脂芯材１１と
表皮材１２との間にパッド材１４が介挿されている。な
お、基布１３は樹脂芯材１１とパッド材１４との間に介
挿される。
【００４９】さらに、図１３ないし図１５に基づいて、
パッド材１４を付け加えた自動車用ドアトリム１０の製
造工程について簡単に説明する。
【００５０】この実施例においても、第１実施例，第２
実施例と同一部分には同一符号を付し、その詳細な説明
は省略する。
【００５１】すなわち、図１３に示すように、下型３０
の構成は、第１実施例，第２実施例と同一であるが、上
型４０の構成が異なる。
【００５２】すなわち、上型４０には、表皮材１２の材
料を供給するための射出成形機６０，供給管６１，ホッ
トランナ４１，ゲート４２，ゲートバルブ４３が配設さ
れているが、それに加えて、パッド材１４の材料供給手
段である射出成形機７０，供給管７１，ホットランナ４
６，ゲート４７，ゲートバルブ４８が配設されている。
【００５３】したがって、樹脂芯材１１のモールドプレ
ス成形後、図１４に示すように、上型４０が若干上昇
し、樹脂芯材１１と上型４０の型面との間にクリアラン
スが形成され、このクリアランス内にパッド材形成用の
溶融樹脂Ｍ4 が射出成形機７０，供給管７１，ホットラ
ンナ４６，ゲート４７を通じて分配供給され、一旦上下
型３０，４０で型締めされ、溶融樹脂Ｍ4 をキャビティ
内に行きわたらせたのち、図１５に示すように、パッド
材１４の発泡圧に応じて所定寸法上型４０を上昇させ
て、パッド材１４を発泡硬化させて、樹脂芯材１１の表
面側に基布１３を介してパッド材１４をプレス一体化す
る。
【００５４】なお、パッド材１４の表面に表皮材１２を
モールドプレス成形する工程は、第１実施例と同一であ
るため、ここでは省略する。
【００５５】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば、以
下に記載する格別の作用効果を有する。
【００５６】（１）本発明方法は、樹脂芯材のモールド
プレス成形後、表皮材においてもモールドプレス成形す
るというものであるから、従来のように、シート状の表
皮材を用いた場合、展開率が高い部位では、シート切れ
やシート破れが生じていたが、本発明方法では、これら
シート切れ等の成形不良が確実に防止できることから、
不良率を大幅に低減させることができるとともに、製品
の造形自由度を飛躍的に向上させることができるという
効果を有する。
【００５７】（２）本発明方法は、樹脂芯材のモールド
プレス成形後、表皮材においてもモールドプレス成形す
るというものであるから、モールドプレス成形用上型の
型面にシボ模様を刻設しておけば、製品の造形上、高展
開率部分が設定されても、シボ流れ，シボ消失等が生じ
ることがなく、均一なシボ模様を製品表面に形成するこ
とができ、外観意匠性を著しく向上させることができる
という効果を有する。
【００５８】（３）本発明方法は、樹脂芯材をモールド
プレス成形したのち、表皮材においてもモールドプレス
成形するというものであるから、従来のように、シート
状の表皮材を所定寸法に切断する必要がないため、端材
が生じることがなく、しかもシート材料の在庫スペース
等を考慮しなくてもよいことから、コストダウンを招来
できるとともに、工程管理も容易になるという効果を有
する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法を適用して製作した自動車用ドアト
リムの第１実施例を示す正面図。
【図２】図１中II−II線断面図。
【図３】図１に示す自動車用ドアトリムの成形に使用す
るモールドプレス成形装置の構成を示す断面図。
【図４】図１に示す自動車用ドアトリムにおける基布の
セット工程を示す断面図。
【図５】図１に示す自動車用ドアトリムにおける樹脂芯
材用溶融樹脂の供給工程を示す断面図。
【図６】図１に示す自動車用ドアトリムにおける樹脂芯
材のモールドプレス成形工程を示す断面図。
【図７】図１に示す自動車用ドアトリムにおける表皮材
用溶融樹脂の供給工程を示す断面図。
【図８】図１に示す自動車用ドアトリムにおける表皮材
のモールドプレス成形工程を示す断面図。
【図９】本発明方法を適用して製作した自動車用ドアト
リムの第２実施例を示す断面図。
【図１０】図９に示す自動車用ドアトリムにおける表皮
材用溶融樹脂の供給工程を示す断面図。
【図１１】図９に示す自動車用ドアトリムにおける表皮
材のモールドプレス成形工程を示す断面図。
【図１２】本発明方法を適用して製作した自動車用ドア
トリムの第３実施例を示す断面図。
【図１３】図１２に示す自動車用ドアトリムの成形に使
用するモールドプレス成形装置の構成を示す断面図。
【図１４】図１２に示す自動車用ドアトリムにおけるパ
ッド材用溶融樹脂の供給工程を示す断面図。
【図１５】図１２に示す自動車用ドアトリムにおけるパ
ッド材のモールドプレス成形工程を示す断面図。
【図１６】従来の自動車用ドアトリムの構成を示す断面
図。
【図１７】従来のモールドプレス成形装置の従来例を示
す断面図。
【図１８】従来のモールドプレス成形装置におけるモー
ルドプレス成形工程を示す断面図。
【符号の説明】
１０ 自動車用ドアトリム １１ 樹脂芯材 １２ 表皮材 １３ 基布 １４ パッド材 ２０ モールドプレス成形装置 ３０ モールドプレス成形用下型 ３２ ゲート ３３ ゲートバルブ ４０ モールドプレス成形用上型 ４２，４７ ゲート ４３，４８ ゲートバルブ ５０，６０，７０ 射出成形機 ６１，７１ 供給管 Ｍ1 樹脂芯材用溶融樹脂 Ｍ2 表皮材用溶融樹脂 Ｍ3 発泡性表皮材用溶融樹脂 Ｍ4 パッド材用溶融樹脂
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平３−247423（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−131478（ＪＰ，Ａ) 実開 平２−126920（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29C 43/00 - 43/58 B29C 45/00 - 45/84

Claims (2)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 モールドプレス成形用型（３０，４０）
    内で樹脂芯材用溶融樹脂（Ｍ1 ）を所要形状に成形して
    なる樹脂芯材（１１）と、樹脂芯材（１１）と一体化さ
    れる表皮材（１２）とから構成される自動車用内装部品
    の製造方法において、 下型（３０）に配設されたゲート（３２）を通じて、上
    下型（３０，４０）内に樹脂芯材用溶融樹脂（Ｍ1 ）を
    分配供給し、上下型（３０，４０）の係合圧締めにより
    樹脂芯材（１１）を成形する樹脂芯材の成形工程と、 次いで、上型（４０）を若干上昇させ、上型（４０）に
    配設されたゲート（４２）を通じて、上型（４０）と樹
    脂芯材（１１）との間に表皮材用溶融樹脂（Ｍ2 ）を樹
    脂芯材（１１）の表面側から分配供給し、上下型（３
    ０，４０）の係合圧締めにより、表皮材（１２）を所要
    形状に成形するとともに、樹脂芯材（１１）と表皮材
    （１２）とを一体化する表皮材の成形工程と、 からなることを特徴とする自動車用内装部品の製造方
    法。
  2. 【請求項２】 樹脂芯材（１１）と表皮材（１２）との
    間にパッド材（１４）を介装した自動車用内装部品の製
    造方法において、 上型（４０）に配設されたゲート（４７）を通じて、上
    型（４０）と樹脂芯材（１１）との間にパッド材用溶融
    樹脂（Ｍ4 ）を分配供給し、型締め後、発泡圧に応じて
    上型（４０）を若干上昇させて、パッド材（１４）を所
    要形状に成形するとともに、樹脂芯材（１１）とパッド
    材（１４）とを一体化するパッド材の成形工程を樹脂芯
    材の成形工程と表皮材の成形工程との間に組入れたこと
    を特徴とする請求項１記載の自動車用内装部品の製造方
    法。
JP5334281A 1993-12-28 1993-12-28 自動車用内装部品の製造方法 Expired - Lifetime JP2974270B2 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP5334281A JP2974270B2 (ja) 1993-12-28 1993-12-28 自動車用内装部品の製造方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP5334281A JP2974270B2 (ja) 1993-12-28 1993-12-28 自動車用内装部品の製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JPH07186165A JPH07186165A (ja) 1995-07-25
JP2974270B2 true JP2974270B2 (ja) 1999-11-10

Family

ID=18275590

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP5334281A Expired - Lifetime JP2974270B2 (ja) 1993-12-28 1993-12-28 自動車用内装部品の製造方法

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP2974270B2 (ja)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3532547B2 (ja) 2000-11-30 2004-05-31 本田技研工業株式会社 シール一体型セパレータの製造方法
US8092733B2 (en) 2003-12-31 2012-01-10 International Automotive Components Group North America, Inc. In mold lamination of decorative products
US7981342B2 (en) 2003-12-31 2011-07-19 International Automotive Components Group North America, Inc. In-mold lamination of decorative products
US8083979B2 (en) 2003-12-31 2011-12-27 International Automotive Components Group North America, Inc. In mold lamination of decorative products
EP1704035A4 (en) 2003-12-31 2011-05-04 Int Automotive Components LAMINATION OF PRESERVED PRODUCTS IN TOOL
JP4948986B2 (ja) * 2006-11-21 2012-06-06 東芝機械株式会社 射出プレス成形方法および射出成形機

Also Published As

Publication number Publication date
JPH07186165A (ja) 1995-07-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP3050366B2 (ja) 積層成形体の成形方法並びに成形型装置
JP2974270B2 (ja) 自動車用内装部品の製造方法
JP2996433B2 (ja) 積層成形体の成形方法ならびに成形装置
JPH0788019B2 (ja) 自動車用内装部品の製造方法
JP3178956B2 (ja) 表皮一体スタンピング成形用金型及び成形方法
JP4263269B2 (ja) 多層成形品の製造方法
JP2907413B2 (ja) 積層成形体の成形装置
JPH08127042A (ja) 積層成形品および自動車用空調機の気流制御弁の製造方法
JP2907411B2 (ja) 積層成形体の成形方法および成形装置
JP2935447B2 (ja) 自動車用内装部品の製造方法
JP2977147B2 (ja) 自動車用内装部品の製造方法
JP3253056B2 (ja) 積層成形体の成形方法並びに成形装置
JP3153461B2 (ja) 積層成形品の成形装置および成形方法
JP3693790B2 (ja) 樹脂成形体の製造方法ならびにそのための製造装置
JP3839135B2 (ja) 樹脂成形体およびその製造方法ならびにそのための製造装置
JP2003053776A (ja) 積層成形品の製造方法
JPH0760776A (ja) 圧縮成形用金型
JP3314979B2 (ja) スタンピング成形用型およびスタンピング成形方法
JP3220385B2 (ja) 積層成形体の成形装置
JP3137539B2 (ja) 表皮付樹脂プレス成形用金型
JPH0716973A (ja) プレス成形用表皮材
JP3134252B2 (ja) 多層成形品製造に用いる金型構造
JP3058320B2 (ja) 自動車用内装部品及びその製造方法
JPH0636818U (ja) モールドプレス成形用金型
JPH072024U (ja) プレス成形用金型

Legal Events

Date Code Title Description
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 19990823