JP2964671B2 - ビス（３，５−ジブロモ−４−ジブロモプロポキシフェニル）プロパンの分離回収法 - Google Patents
ビス（３，５−ジブロモ−４−ジブロモプロポキシフェニル）プロパンの分離回収法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ビス［３，５−ジブロ
モ−４−（２，３−ジブロモプロポキシ）フェニル］プ
ロパン（以下、ＴＢＡ−ＢＰと略記する）をその製造過
程により得られた溶液から粉体として分離回収する方法
に関する。
モ−４−（２，３−ジブロモプロポキシ）フェニル］プ
ロパン（以下、ＴＢＡ−ＢＰと略記する）をその製造過
程により得られた溶液から粉体として分離回収する方法
に関する。
【０００２】ＴＢＡ−ＢＰは、ポリオレフィン樹脂等の
難燃剤として有用なものであり、特にポリプロピレン、
ポリスチレン等の難燃剤として極めて有用であることが
特開昭６０−２４０７５０号、特開昭６１−２５２２５
６号公報などに述べられている。
難燃剤として有用なものであり、特にポリプロピレン、
ポリスチレン等の難燃剤として極めて有用であることが
特開昭６０−２４０７５０号、特開昭６１−２５２２５
６号公報などに述べられている。
【０００３】
【従来の技術】ＴＢＡ−ＢＰは、一般にビス（４−アリ
ルオキシ−３，５−ジブロモフェニル）プロパン（以
下、ＴＢＡ−ＢＡと略記する）を原料にした場合、ＴＢ
Ａ−ＢＡをハロゲン化炭化水素溶媒に溶解させた後、臭
素との反応により製造される。従って、生成ＴＢＡ−Ｂ
Ｐは良溶媒であるハロゲン化炭化水素溶媒の溶液として
得られる。このＴＢＡ−ＢＰ溶液からＴＢＡ−ＢＰを粉
体として分離回収する方法としては、ＴＢＡ−ＢＰ溶液
からハロゲン化炭化水素溶媒を蒸発除去した後、再結晶
等の精製工程を経て結晶化する方法、または、ＴＢＡ−
ＢＰ溶液をＴＢＡ−ＢＰの溶解度の小さい溶媒、即ち貧
溶媒中に再沈殿させる方法が知られている（特開昭４９
−１２５３４８号、特開昭５５−１１１４２９号、特公
昭５７−２８９号公報）。
ルオキシ−３，５−ジブロモフェニル）プロパン（以
下、ＴＢＡ−ＢＡと略記する）を原料にした場合、ＴＢ
Ａ−ＢＡをハロゲン化炭化水素溶媒に溶解させた後、臭
素との反応により製造される。従って、生成ＴＢＡ−Ｂ
Ｐは良溶媒であるハロゲン化炭化水素溶媒の溶液として
得られる。このＴＢＡ−ＢＰ溶液からＴＢＡ−ＢＰを粉
体として分離回収する方法としては、ＴＢＡ−ＢＰ溶液
からハロゲン化炭化水素溶媒を蒸発除去した後、再結晶
等の精製工程を経て結晶化する方法、または、ＴＢＡ−
ＢＰ溶液をＴＢＡ−ＢＰの溶解度の小さい溶媒、即ち貧
溶媒中に再沈殿させる方法が知られている（特開昭４９
−１２５３４８号、特開昭５５−１１１４２９号、特公
昭５７−２８９号公報）。
【０００４】しかしながら、再結晶化方法では、一旦反
応溶媒を留去させた後再結晶を行うため、操作が非常に
繁雑になる問題があり、一方、再沈殿方法では、多量の
種晶の添加若しくは強力な剪断力を有する特殊な装置を
使用しなければＴＢＡ−ＢＰが樹脂状物となってしまう
欠点を有していた。また、両方法共に再沈澱後の濾液に
ＴＢＡ−ＢＰが溶解するため、回収が定量的でなく、得
られる結晶が低品質になる（低融点、着色等）という問
題を有していたため、工業規模の分離回収方法として、
必ずしも未だ満足出来なかった。
応溶媒を留去させた後再結晶を行うため、操作が非常に
繁雑になる問題があり、一方、再沈殿方法では、多量の
種晶の添加若しくは強力な剪断力を有する特殊な装置を
使用しなければＴＢＡ−ＢＰが樹脂状物となってしまう
欠点を有していた。また、両方法共に再沈澱後の濾液に
ＴＢＡ−ＢＰが溶解するため、回収が定量的でなく、得
られる結晶が低品質になる（低融点、着色等）という問
題を有していたため、工業規模の分離回収方法として、
必ずしも未だ満足出来なかった。
【０００５】そこで、本発明者らは上記問題を解決すべ
く、簡易的な再沈澱方法によりＴＢＡ−ＢＰを粉体とし
て分離回収する方法について鋭意検討した結果、ＴＢＡ
−ＢＰ溶液中に、攪拌下、良溶媒よりも沸点の高い貧溶
媒を滴下し、滴下終了後、直ちに蒸溜により良溶媒を留
去すると、短時間のうちにＴＢＡ−ＢＰ粉体を分離回収
出来るだけでなく、得られたＴＢＡ−ＢＰは高品質であ
ることを見出だし、先に特許出願をした（特願平２−４
１５３８４号）。
く、簡易的な再沈澱方法によりＴＢＡ−ＢＰを粉体とし
て分離回収する方法について鋭意検討した結果、ＴＢＡ
−ＢＰ溶液中に、攪拌下、良溶媒よりも沸点の高い貧溶
媒を滴下し、滴下終了後、直ちに蒸溜により良溶媒を留
去すると、短時間のうちにＴＢＡ−ＢＰ粉体を分離回収
出来るだけでなく、得られたＴＢＡ−ＢＰは高品質であ
ることを見出だし、先に特許出願をした（特願平２−４
１５３８４号）。
【０００６】しかし、該方法に於いても、多量の有機溶
剤を貧溶媒に使用するため経済的に有利でなく、また再
沈澱後の濾液中の残存する良溶媒及び貧溶媒の分離回収
操作が必要となること、更に作業環境上問題となる有機
溶剤に暴露される問題等を有していたため、工業的方法
としては未だ充分満足出来るものではなかった。
剤を貧溶媒に使用するため経済的に有利でなく、また再
沈澱後の濾液中の残存する良溶媒及び貧溶媒の分離回収
操作が必要となること、更に作業環境上問題となる有機
溶剤に暴露される問題等を有していたため、工業的方法
としては未だ充分満足出来るものではなかった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、この
ように従来製造工程上繁雑でかつ経済的にも問題があっ
たＴＢＡ−ＢＰの粉体としての分離回収方法に於いて、
経済的に有利な、かつ従来のプロセスを簡略化した工業
的方法を提供することである。
ように従来製造工程上繁雑でかつ経済的にも問題があっ
たＴＢＡ−ＢＰの粉体としての分離回収方法に於いて、
経済的に有利な、かつ従来のプロセスを簡略化した工業
的方法を提供することである。
【０００８】更に作業環境上問題となる有機溶剤に暴露
される機会を少なくし、可燃性有機溶剤の引火等を防止
して安全性を高めた工業的プロセスを開発することであ
る。
される機会を少なくし、可燃性有機溶剤の引火等を防止
して安全性を高めた工業的プロセスを開発することであ
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記現状
に鑑み、加熱水中にＴＢＡ−ＢＰ溶液を滴下し、同時に
脱溶媒を行いながらＴＢＡ−ＢＰを水中に分散させた粉
体として分離回収する方法について、鋭意検討を行った
ところ、ＴＢＡ−ＢＰの疎水性が極めて高いため、脱溶
媒時に脱溶媒途中の粘稠なＴＢＡ−ＢＰが凝集し、脱溶
媒槽内壁や攪拌羽根に付着したり、団塊状となって、Ｔ
ＢＡ−ＢＰは粉体として得られず、また操作の遂行も困
難であることが判明した。
に鑑み、加熱水中にＴＢＡ−ＢＰ溶液を滴下し、同時に
脱溶媒を行いながらＴＢＡ−ＢＰを水中に分散させた粉
体として分離回収する方法について、鋭意検討を行った
ところ、ＴＢＡ−ＢＰの疎水性が極めて高いため、脱溶
媒時に脱溶媒途中の粘稠なＴＢＡ−ＢＰが凝集し、脱溶
媒槽内壁や攪拌羽根に付着したり、団塊状となって、Ｔ
ＢＡ−ＢＰは粉体として得られず、また操作の遂行も困
難であることが判明した。
【００１０】この問題を解決するために、ＴＢＡ−ＢＰ
の水中での分散剤の探索を精力的に行ったところ、カチ
オン、アニオン及びノニオン型の多くの界面活性剤で
は、少量の添加の場合分散の効果がみられず、添加量を
増し分散を向上すると溶媒のストリッピング時の泡立ち
が激しく操作継続が満足に出来ないことも明らかとなっ
た。
の水中での分散剤の探索を精力的に行ったところ、カチ
オン、アニオン及びノニオン型の多くの界面活性剤で
は、少量の添加の場合分散の効果がみられず、添加量を
増し分散を向上すると溶媒のストリッピング時の泡立ち
が激しく操作継続が満足に出来ないことも明らかとなっ
た。
【００１１】これによる弊害、例えばＴＢＡ−ＢＰ中に
残留する分散剤の悪影響、分散剤による工場排水の汚
染、分散剤コストの製品コストへの影響などがあるた
め、極めて少量の添加量でＴＢＡ−ＢＰを粉体として取
上げることが出来る分散剤が望まれる。
残留する分散剤の悪影響、分散剤による工場排水の汚
染、分散剤コストの製品コストへの影響などがあるた
め、極めて少量の添加量でＴＢＡ−ＢＰを粉体として取
上げることが出来る分散剤が望まれる。
【００１２】そこで、更に分散剤の探索をを行ったとこ
ろ、ノニオン系の界面活性剤の中で、特にポリオキシア
リキレンソルビタン脂肪酸エステルを用いた場合には、
極めて少量の添加量でＴＢＡ−ＢＰの水相への分散が可
能となってＴＢＡ−ＢＰを粉体として得ることが出来、
しかも脱溶媒時の発泡も少なく操作性が極めて良いこと
を見出だして、本発明を完成するに至った。
ろ、ノニオン系の界面活性剤の中で、特にポリオキシア
リキレンソルビタン脂肪酸エステルを用いた場合には、
極めて少量の添加量でＴＢＡ−ＢＰの水相への分散が可
能となってＴＢＡ−ＢＰを粉体として得ることが出来、
しかも脱溶媒時の発泡も少なく操作性が極めて良いこと
を見出だして、本発明を完成するに至った。
【００１３】即ち、本発明の要旨は、ＴＢＡ−ＢＡの臭
素化反応で製造したＴＢＡ−ＢＰを粉体として分離回収
する方法に於いて、製造工程で得られたＴＢＡ−ＢＰの
溶液を、ポリオキシアリキレンソルビタン脂肪酸エステ
ルを含む加熱水中に滴下し、同時に溶媒を留去しながら
ＴＢＡ−ＢＰを水中に分散した粉体として回収すること
を特徴とするＴＢＡ−ＢＰの分離回収法にある。
素化反応で製造したＴＢＡ−ＢＰを粉体として分離回収
する方法に於いて、製造工程で得られたＴＢＡ−ＢＰの
溶液を、ポリオキシアリキレンソルビタン脂肪酸エステ
ルを含む加熱水中に滴下し、同時に溶媒を留去しながら
ＴＢＡ−ＢＰを水中に分散した粉体として回収すること
を特徴とするＴＢＡ−ＢＰの分離回収法にある。
【００１４】以下その詳細について説明する。
【００１５】
【作用】本発明によるＴＢＡ−ＢＰの分離回収は、製造
工程で得られたＴＢＡ−ＢＰの溶液を、ポリオキシアリ
キレンソルビタン脂肪酸エステルを含む加熱水中に滴下
し、同時に溶媒を留去しながらＴＢＡ−ＢＰを水中に分
散した粉体として取上げる事により達成される。
工程で得られたＴＢＡ−ＢＰの溶液を、ポリオキシアリ
キレンソルビタン脂肪酸エステルを含む加熱水中に滴下
し、同時に溶媒を留去しながらＴＢＡ−ＢＰを水中に分
散した粉体として取上げる事により達成される。
【００１６】本発明の方法でＴＢＡ−ＢＡを原料に、臭
素を用いてＴＢＡ−ＢＰを製造する反応は、次の反応式
を用いて説明することが出来る。
素を用いてＴＢＡ−ＢＰを製造する反応は、次の反応式
を用いて説明することが出来る。
【００１７】
【化１】 本発明の方法でいう製造工程で得られたＴＢＡ−ＢＰ溶
液の有機溶媒とは、ＴＢＡ−ＢＰを溶解する良溶媒を指
し、ＴＢＡ−ＢＡの臭素化反応に於いて不活性なハロゲ
ン化炭化水素であり、かつ１００℃以下で蒸留若しくは
水との共沸蒸留が出来る溶媒である。例えば、四塩化炭
素、クロロホルム、塩化メチレン、ジクロロエタン、ト
リクロロエタン、テトラクロロエタン等である。
液の有機溶媒とは、ＴＢＡ−ＢＰを溶解する良溶媒を指
し、ＴＢＡ−ＢＡの臭素化反応に於いて不活性なハロゲ
ン化炭化水素であり、かつ１００℃以下で蒸留若しくは
水との共沸蒸留が出来る溶媒である。例えば、四塩化炭
素、クロロホルム、塩化メチレン、ジクロロエタン、ト
リクロロエタン、テトラクロロエタン等である。
【００１８】また、ＴＢＡ−ＢＰ溶液の濃度は特に制限
ないが通常５〜５０重量％程度が用いられる。
ないが通常５〜５０重量％程度が用いられる。
【００１９】本発明で使用されるポリオキシアリキレン
ソルビタン脂肪酸エステルとは、一般にソルビトールの
分子内脱水で得られる１，５−ソルビタン、１，４−ソ
ルビタン、３，６−ソルビタン、１，４，３，６−ソル
ビド等からなる混合物を脂肪酸の部分エステル誘導体と
した後、更に未反応の水酸基部分にポリオキシアルキレ
ン鎖を導入した化合物である。即ち、化２、化３、化４
ソルビタン脂肪酸エステルとは、一般にソルビトールの
分子内脱水で得られる１，５−ソルビタン、１，４−ソ
ルビタン、３，６−ソルビタン、１，４，３，６−ソル
ビド等からなる混合物を脂肪酸の部分エステル誘導体と
した後、更に未反応の水酸基部分にポリオキシアルキレ
ン鎖を導入した化合物である。即ち、化２、化３、化４
【００２０】
【化２】
【００２１】
【化３】
【００２２】
【化４】 （式中、置換基Ｒ１は脂肪酸残基、置換基Ｒ２，Ｒ３，
Ｒ４は脂肪酸残基若しくは（ＣｍＨ２ｍ＋１Ｏ）ｎＨ
（ここでｍ＝２〜４，ｎ＝１〜５０の整数を表す）で示
されるポリオキシアルキレン基を表し、各化合物の置換
基の少なくとも１つはポリオキシアルキレン基である）
で表わされる化合物若しくはそれらの混合物である。本
化合物の脂肪酸部分としては、炭素数１０〜１８の直鎖
カルボン酸が選ばれ、具体的にはラウリン酸、パルミチ
ン酸、ステアリン酸、オレイン酸等が挙げられる。
Ｒ４は脂肪酸残基若しくは（ＣｍＨ２ｍ＋１Ｏ）ｎＨ
（ここでｍ＝２〜４，ｎ＝１〜５０の整数を表す）で示
されるポリオキシアルキレン基を表し、各化合物の置換
基の少なくとも１つはポリオキシアルキレン基である）
で表わされる化合物若しくはそれらの混合物である。本
化合物の脂肪酸部分としては、炭素数１０〜１８の直鎖
カルボン酸が選ばれ、具体的にはラウリン酸、パルミチ
ン酸、ステアリン酸、オレイン酸等が挙げられる。
【００２３】更に、本化合物のＨＬＢ（親水性親油性バ
ランス）値は、８〜１８の範囲のものである。例えば、
具体的にはポリオキシエチレンソルビタンモノラウレー
ト、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテート、
ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリ
オキシエチレンソルビタンモノオレエート、ポリオキシ
エチレンソルビタントリオレエート、ポリオキシプロピ
レンソルビタンモノラウレート等である。この界面活性
剤の使用量は、運転条件によって若干異なるが、ＴＢＡ
−ＢＰ粉体１００重量部に対して通常０．０５〜５重量
部、好ましくは１．０〜３．０重量部である。
ランス）値は、８〜１８の範囲のものである。例えば、
具体的にはポリオキシエチレンソルビタンモノラウレー
ト、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテート、
ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリ
オキシエチレンソルビタンモノオレエート、ポリオキシ
エチレンソルビタントリオレエート、ポリオキシプロピ
レンソルビタンモノラウレート等である。この界面活性
剤の使用量は、運転条件によって若干異なるが、ＴＢＡ
−ＢＰ粉体１００重量部に対して通常０．０５〜５重量
部、好ましくは１．０〜３．０重量部である。
【００２４】この界面活性剤の使用量が０．０５重量部
未満の場合は、脱溶媒時に析出したＴＢＡ−ＢＰが熱水
中に良好に分散せず、一部固結して均一な粉体として得
られない。
未満の場合は、脱溶媒時に析出したＴＢＡ−ＢＰが熱水
中に良好に分散せず、一部固結して均一な粉体として得
られない。
【００２５】また、界面活性剤の使用量が５重量部を越
える場合は、脱溶媒時の発泡が大きくなり操作性が劣る
事及び前述の弊害があるため、好ましくはない。
える場合は、脱溶媒時の発泡が大きくなり操作性が劣る
事及び前述の弊害があるため、好ましくはない。
【００２６】この界面活性剤は、通常予め熱水中に混合
しておいて使用するが、操作の面から、一部を滴下する
ＴＢＡ−ＢＰ溶液に混合しておいてもかまわない。
しておいて使用するが、操作の面から、一部を滴下する
ＴＢＡ−ＢＰ溶液に混合しておいてもかまわない。
【００２７】脱溶媒槽の熱水の量は、脱溶媒終了後のＴ
ＢＡ−ＢＰのスラリー濃度により決まり、スラリーとし
て取扱いが可能でかつ経済的に有利な量が選ばれる。通
常、ＴＢＡ−ＢＰ１００ｇに対して０．２〜１０リット
ル程度が選ばれる。
ＢＡ−ＢＰのスラリー濃度により決まり、スラリーとし
て取扱いが可能でかつ経済的に有利な量が選ばれる。通
常、ＴＢＡ−ＢＰ１００ｇに対して０．２〜１０リット
ル程度が選ばれる。
【００２８】脱溶媒の熱水の温度は、ＴＢＡ−ＢＰ溶液
の沸点若しくは水との共沸温度のいずれか以上であり、
通常４０〜１００℃程度である。脱溶媒中、脱溶媒槽内
は、ＴＢＡ−ＢＰが水中に均一に分散するように十分な
攪拌を行っておくことが望ましい。熱水中へのＴＢＡ−
ＢＰ溶液の添加は、加熱水面へ滴下する方法や口径の小
さいノズルから熱水へ噴出させる方法が選ばれる。
の沸点若しくは水との共沸温度のいずれか以上であり、
通常４０〜１００℃程度である。脱溶媒中、脱溶媒槽内
は、ＴＢＡ−ＢＰが水中に均一に分散するように十分な
攪拌を行っておくことが望ましい。熱水中へのＴＢＡ−
ＢＰ溶液の添加は、加熱水面へ滴下する方法や口径の小
さいノズルから熱水へ噴出させる方法が選ばれる。
【００２９】また、熱水中へのＴＢＡ−ＢＰ溶液の滴下
速度は、ＴＢＡ−ＢＰの固結を防ぐため、有機溶媒の留
出速度以下にすることが望ましい。
速度は、ＴＢＡ−ＢＰの固結を防ぐため、有機溶媒の留
出速度以下にすることが望ましい。
【００３０】本発明の方法は、通常常圧下で行われる
が、減圧下でも実施可能である。
が、減圧下でも実施可能である。
【００３１】ＴＢＡ−ＢＰ溶液を上記の界面活性剤を含
む熱水中に滴下し、同時に前述の操作により脱溶媒を行
うとＴＢＡ−ＢＰは短時間のうちに析出し、水中に均一
に分散した粉体となる。従って、析出したＴＢＡ−ＢＰ
粉体は、そのスラリー液から慣用の方法で容易に分離出
来る。例えば、遠心分離，吸引濾過，スプレードライ等
により分離出来る。
む熱水中に滴下し、同時に前述の操作により脱溶媒を行
うとＴＢＡ−ＢＰは短時間のうちに析出し、水中に均一
に分散した粉体となる。従って、析出したＴＢＡ−ＢＰ
粉体は、そのスラリー液から慣用の方法で容易に分離出
来る。例えば、遠心分離，吸引濾過，スプレードライ等
により分離出来る。
【００３２】これらの方法により、ＴＢＡ−ＢＰを製造
工程より得られた反応液から粉体として定量的に分離回
収出来る。
工程より得られた反応液から粉体として定量的に分離回
収出来る。
【００３３】
【発明の効果】以上の説明から明らかな様に、本発明の
方法によれば水からのＴＢＡ−ＢＰ粉体の分離回収が可
能となる。従って、従来の有機溶媒を用いた再沈殿方法
に比べ、経済的にも有利に、また濾液中の溶媒の分離回
収が必要で無くなるため、大幅な製造工程の簡略化が図
れた。
方法によれば水からのＴＢＡ−ＢＰ粉体の分離回収が可
能となる。従って、従来の有機溶媒を用いた再沈殿方法
に比べ、経済的にも有利に、また濾液中の溶媒の分離回
収が必要で無くなるため、大幅な製造工程の簡略化が図
れた。
【００３４】更に、作業環境上、有機溶剤に暴露される
機会が少なくなるため、労働衛生上好ましく、加えて可
燃性有機溶剤の攪拌，混合，濾過等の取扱い操作を避け
得るため作業の安全性も著しく向上出来、工業的にも有
利なＴＢＡ−ＢＰの分離回収が可能になった。
機会が少なくなるため、労働衛生上好ましく、加えて可
燃性有機溶剤の攪拌，混合，濾過等の取扱い操作を避け
得るため作業の安全性も著しく向上出来、工業的にも有
利なＴＢＡ−ＢＰの分離回収が可能になった。
【００３５】
【実施例】以下実施例により本発明を更に詳細に説明す
るが、本発明はこれらに限定されるものではない。
るが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００３６】実施例１ 温度計、攪拌翼及び冷却管を有する容量５リットルのフ
ラスコに、塩化メチレン３５００ｇ（２６４６ｍｌ）及
びＴＢＡ−ＢＡ１７５０ｇ（２．８ｍｏｌ）を仕込み、
臭素９４１ｇ（５．９ｍｏｌ）を２４〜２８℃で１．２
時間かけて滴下し、滴下後、１時間その温度で熟成を行
った。
ラスコに、塩化メチレン３５００ｇ（２６４６ｍｌ）及
びＴＢＡ−ＢＡ１７５０ｇ（２．８ｍｏｌ）を仕込み、
臭素９４１ｇ（５．９ｍｏｌ）を２４〜２８℃で１．２
時間かけて滴下し、滴下後、１時間その温度で熟成を行
った。
【００３７】反応後、残存臭素を亜硫酸水素ナトリウム
水溶液で還元し、更に水洗を行い、ＴＢＡ−ＢＰ２５８
４ｇ（２．７４ｍｍｏｌ）、塩化メチレン３３８４ｇ
（２５５８ｍｌ）を含む溶液５９９６ｇ（４００２ｍ
ｌ）を得た。この溶液について、液体クロマトグラフィ
ーによる分析を行った結果、ＴＢＡ−ＢＰの収率は９
７．８％、ＴＢＡ−ＢＡの転化率は１００％であった。
以下、この得られたＴＢＡ−ＢＰを含む塩化メチレン溶
液を処理液と呼ぶ。この処理液より、ＴＢＳ−ＢＰ１８
５ｇ（１９６ｍｍｏｌ）、塩化メチレン２４２ｇ（１８
３ｍｌ）を含む溶液４２９ｇ（２８７ｍｌ）を次の分離
回収で用いた。
水溶液で還元し、更に水洗を行い、ＴＢＡ−ＢＰ２５８
４ｇ（２．７４ｍｍｏｌ）、塩化メチレン３３８４ｇ
（２５５８ｍｌ）を含む溶液５９９６ｇ（４００２ｍ
ｌ）を得た。この溶液について、液体クロマトグラフィ
ーによる分析を行った結果、ＴＢＡ−ＢＰの収率は９
７．８％、ＴＢＡ−ＢＡの転化率は１００％であった。
以下、この得られたＴＢＡ−ＢＰを含む塩化メチレン溶
液を処理液と呼ぶ。この処理液より、ＴＢＳ−ＢＰ１８
５ｇ（１９６ｍｍｏｌ）、塩化メチレン２４２ｇ（１８
３ｍｌ）を含む溶液４２９ｇ（２８７ｍｌ）を次の分離
回収で用いた。
【００３８】温度計、攪拌翼及び蒸留装置を有する容量
１０００ｍｌの四ツ口フラスコに、水８００ｍｌ及びＨ
ＬＢ値１５．６のポリオキシエチレンソルビタンモノパ
ルミテート１．２３ｇを溶解させ９０℃に加熱した。
１０００ｍｌの四ツ口フラスコに、水８００ｍｌ及びＨ
ＬＢ値１５．６のポリオキシエチレンソルビタンモノパ
ルミテート１．２３ｇを溶解させ９０℃に加熱した。
【００３９】この加熱水に、攪拌下、ポリオキシエチレ
ンソルビタンモノパルミテート２．４７ｇを溶解させた
上記の処理液を０．０７リットル／ｈｒの滴下速度で滴
下しながら、塩化メチレンを連続的に留去した。尚、ポ
リオキシエチレンソルビタンモノパルミテートの合計の
使用量は、ＴＢＡ−ＢＰ１００重量部に対して２．０重
量部に相当する。蒸留時、発泡は殆ど見られずＴＢＡ−
ＢＰは直ちに析出し粉体となって水中に均一に分散し
た。
ンソルビタンモノパルミテート２．４７ｇを溶解させた
上記の処理液を０．０７リットル／ｈｒの滴下速度で滴
下しながら、塩化メチレンを連続的に留去した。尚、ポ
リオキシエチレンソルビタンモノパルミテートの合計の
使用量は、ＴＢＡ−ＢＰ１００重量部に対して２．０重
量部に相当する。蒸留時、発泡は殆ど見られずＴＢＡ−
ＢＰは直ちに析出し粉体となって水中に均一に分散し
た。
【００４０】処理液の滴下終了後、得られたＴＢＡ−Ｂ
Ｐの水スラリーを濾過し、さらに水洗を行い、乾燥させ
て白色の粉体１８９．９ｇを得た。この得られた粉体に
ついて、液体クロマトグラフィーによる分析を行った結
果、ＴＢＳ−ＢＰの純度は９７．３％、処理液からのＴ
ＢＳ−ＢＰの回収率は９９．９％とほぼ定量的であっ
た。
Ｐの水スラリーを濾過し、さらに水洗を行い、乾燥させ
て白色の粉体１８９．９ｇを得た。この得られた粉体に
ついて、液体クロマトグラフィーによる分析を行った結
果、ＴＢＳ−ＢＰの純度は９７．３％、処理液からのＴ
ＢＳ−ＢＰの回収率は９９．９％とほぼ定量的であっ
た。
【００４１】実施例２ 温度計、攪拌翼及び蒸留装置を有する容量１０００ｍｌ
の四ツ口フラスコに、水８００ｍｌ及びＨＬＢ値１１．
０のポリオキシエチレンソルビタントリオレエート１．
８５ｇを溶解させ９０℃に加熱した。尚、ポリオキシエ
チレンソルビタントリオレエートの使用量は、ＴＢＡ−
ＢＰ１００重量部に対して１．０重量部に相当する。
の四ツ口フラスコに、水８００ｍｌ及びＨＬＢ値１１．
０のポリオキシエチレンソルビタントリオレエート１．
８５ｇを溶解させ９０℃に加熱した。尚、ポリオキシエ
チレンソルビタントリオレエートの使用量は、ＴＢＡ−
ＢＰ１００重量部に対して１．０重量部に相当する。
【００４２】次に、実施例１により製造した処理液より
ＴＢＡ−ＢＰ１８５ｇ（１９６ｍｍｏｌ）、塩化メチレ
ン２４２ｇ（１８３ｍｌ）を含む溶液４２９ｇ（２８７
ｍｌ）をを取りだし、上記の攪拌している加熱水中へ
０．０８リットル／ｈｒの滴下速度で滴下しながら、塩
化メチレンを連続的に留去した。蒸留時、発泡は殆ど見
られずＴＢＡ−ＢＰは直ちに析出し粉体となって水中に
均一に分散した。
ＴＢＡ−ＢＰ１８５ｇ（１９６ｍｍｏｌ）、塩化メチレ
ン２４２ｇ（１８３ｍｌ）を含む溶液４２９ｇ（２８７
ｍｌ）をを取りだし、上記の攪拌している加熱水中へ
０．０８リットル／ｈｒの滴下速度で滴下しながら、塩
化メチレンを連続的に留去した。蒸留時、発泡は殆ど見
られずＴＢＡ−ＢＰは直ちに析出し粉体となって水中に
均一に分散した。
【００４３】処理液の滴下終了後、得られたＴＢＳ−Ｂ
Ｐ水スラリーを実施例１と同様に処理し、白色の粉体１
８９．２ｇを得た。この得られた粉体について、液体ク
ロマトグラフィーによる分析を行った結果、ＴＢＳ−Ｂ
Ｐの純度は９７．７％、処理液からのＴＢＳ−ＢＰの回
収率は９９．９％とほぼ定量的であった。
Ｐ水スラリーを実施例１と同様に処理し、白色の粉体１
８９．２ｇを得た。この得られた粉体について、液体ク
ロマトグラフィーによる分析を行った結果、ＴＢＳ−Ｂ
Ｐの純度は９７．７％、処理液からのＴＢＳ−ＢＰの回
収率は９９．９％とほぼ定量的であった。
【００４４】実施例３ 温度計、攪拌翼及び蒸留装置を有する容量２．０リット
ルの四ツ口フラスコに、水１．５リットル及びＨＬＢ値
１６．７のポリオキシエチレンソルビタンモノラウレー
ト５．５５ｇを溶解させ９０℃に加熱した。尚、ポキシ
エチレンソルビタントリオレエートの使用量は、ＴＢＡ
−ＢＰ１００重量部に対して３．０重量部に相当する。
ルの四ツ口フラスコに、水１．５リットル及びＨＬＢ値
１６．７のポリオキシエチレンソルビタンモノラウレー
ト５．５５ｇを溶解させ９０℃に加熱した。尚、ポキシ
エチレンソルビタントリオレエートの使用量は、ＴＢＡ
−ＢＰ１００重量部に対して３．０重量部に相当する。
【００４５】次に、実施例１により製造した処理液より
ＴＢＡ−ＢＰ１８５ｇ（１９６ｍｍｏｌ）、塩化メチレ
ン２４２ｇ（１８３ｍｌ）を含む溶液４２９ｇ（２８７
ｍｌ）を取りだし、上記の攪拌している加熱水中へ０．
０７リットル／ｈｒの滴下速度で滴下しながら、塩化メ
チレンを連続的に留去した。蒸留時、発泡は殆ど見られ
ずＴＢＡ−ＢＰは直ちに析出し粉体となって水中に均一
に分散した。
ＴＢＡ−ＢＰ１８５ｇ（１９６ｍｍｏｌ）、塩化メチレ
ン２４２ｇ（１８３ｍｌ）を含む溶液４２９ｇ（２８７
ｍｌ）を取りだし、上記の攪拌している加熱水中へ０．
０７リットル／ｈｒの滴下速度で滴下しながら、塩化メ
チレンを連続的に留去した。蒸留時、発泡は殆ど見られ
ずＴＢＡ−ＢＰは直ちに析出し粉体となって水中に均一
に分散した。
【００４６】処理液の滴下終了後、得られたＴＢＡ−Ｂ
Ｐ水スラリーを実施例１と同様に処理し、白色の粉体１
８９．７ｇを得た。この得られた粉体について、液体ク
ロマトグラフィーによる分析を行った結果、ＴＢＳ−Ｂ
Ｐの純度は９７．４％、処理液からのＴＢＳ−ＢＰの回
収率は９９．９％とほぼ定量的であった。
Ｐ水スラリーを実施例１と同様に処理し、白色の粉体１
８９．７ｇを得た。この得られた粉体について、液体ク
ロマトグラフィーによる分析を行った結果、ＴＢＳ−Ｂ
Ｐの純度は９７．４％、処理液からのＴＢＳ−ＢＰの回
収率は９９．９％とほぼ定量的であった。
【００４７】実施例４ 温度計、攪拌翼及び蒸留装置を有する容量１０００ｍｌ
の四ツ口フラスコに、水８００ｍｌ及びＨＬＢ値１４．
９のポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート
２．７８ｇを溶解させ９５℃に加熱した。尚、ポリオキ
シエチレンソルビタンモノステアレートの使用量は、Ｔ
ＢＡ−ＢＰ１００重量部に対して１．５重量部に相当す
る。
の四ツ口フラスコに、水８００ｍｌ及びＨＬＢ値１４．
９のポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート
２．７８ｇを溶解させ９５℃に加熱した。尚、ポリオキ
シエチレンソルビタンモノステアレートの使用量は、Ｔ
ＢＡ−ＢＰ１００重量部に対して１．５重量部に相当す
る。
【００４８】次に、実施例１により製造した処理液より
ＴＢＡ−ＢＰ１８５ｇ（１９６ｍｍｏｌ）、塩化メチレ
ン２４２ｇ（１８３ｍｌ）を含む溶液４２９ｇ（２８７
ｍｌ）を取りだし、上記の攪拌している加熱水中へ０．
０５リットル／ｈｒの滴下速度で滴下しながら、塩化メ
チレンを連続的に留去した。蒸留時、発泡は殆ど見られ
ずＴＢＡ−ＢＰは直ちに析出し粉体となって水中に均一
に分散した。
ＴＢＡ−ＢＰ１８５ｇ（１９６ｍｍｏｌ）、塩化メチレ
ン２４２ｇ（１８３ｍｌ）を含む溶液４２９ｇ（２８７
ｍｌ）を取りだし、上記の攪拌している加熱水中へ０．
０５リットル／ｈｒの滴下速度で滴下しながら、塩化メ
チレンを連続的に留去した。蒸留時、発泡は殆ど見られ
ずＴＢＡ−ＢＰは直ちに析出し粉体となって水中に均一
に分散した。
【００４９】処理液の滴下終了後、得られたＴＢＡ−Ｂ
Ｐ水スラリーを実施例１と同様に処理し、白色の粉体１
８９．４ｇを得た。この得られた粉体について、液体ク
ロマトグラフィーによる分析を行った結果、ＴＢＳ−Ｂ
Ｐの純度は９７．６％、処理液からのＴＢＳ−ＢＰの回
収率は９９．９％とほぼ定量的であった。
Ｐ水スラリーを実施例１と同様に処理し、白色の粉体１
８９．４ｇを得た。この得られた粉体について、液体ク
ロマトグラフィーによる分析を行った結果、ＴＢＳ−Ｂ
Ｐの純度は９７．６％、処理液からのＴＢＳ−ＢＰの回
収率は９９．９％とほぼ定量的であった。
【００５０】実施例５ 温度計、攪拌翼及び蒸留装置を有する容量５０００ｍｌ
の四ツ口フラスコに、水４００ｍｌ及びＨＬＢ値１５．
６のポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテート
１．２３ｇを溶解させ９０℃に加熱した。
の四ツ口フラスコに、水４００ｍｌ及びＨＬＢ値１５．
６のポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテート
１．２３ｇを溶解させ９０℃に加熱した。
【００５１】実施例１により製造した処理液よりＴＢＡ
−ＢＰ１８５ｇ（１９６ｍｍｏｌ）、塩化メチレン２４
２ｇ（１８３ｍｌ）を含む溶液４２９ｇ（２８７ｍｌ）
を取りだし、クロロホルムと溶媒置換を行い、更にポリ
オキシエチレンソルビタンモノパルミテート２．４７ｇ
を溶解させて２９０ｍｌのクロロホルム溶液にした。
尚、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテートの
合計の使用量は、ＴＢＡ−ＢＰ１００重量部に対して
２．０重量部に相当する。
−ＢＰ１８５ｇ（１９６ｍｍｏｌ）、塩化メチレン２４
２ｇ（１８３ｍｌ）を含む溶液４２９ｇ（２８７ｍｌ）
を取りだし、クロロホルムと溶媒置換を行い、更にポリ
オキシエチレンソルビタンモノパルミテート２．４７ｇ
を溶解させて２９０ｍｌのクロロホルム溶液にした。
尚、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテートの
合計の使用量は、ＴＢＡ−ＢＰ１００重量部に対して
２．０重量部に相当する。
【００５２】次にこの溶液を上記の攪拌している加熱水
中へ０．０６リットル／ｈｒの滴下速度で滴下しなが
ら、クロロホルムを連続的に留去した。蒸留時、発泡は
殆ど見られずＴＢＡ−ＢＰは直ちに析出し粉体となって
水中に均一に分散した。
中へ０．０６リットル／ｈｒの滴下速度で滴下しなが
ら、クロロホルムを連続的に留去した。蒸留時、発泡は
殆ど見られずＴＢＡ−ＢＰは直ちに析出し粉体となって
水中に均一に分散した。
【００５３】処理液の滴下終了後、得られたＴＢＡ−Ｂ
Ｐ水スラリーを実施例１と同様に処理し、白色の粉体１
８９．４ｇを得た。この得られた粉体について、液体ク
ロマトグラフィーによる分析を行った結果、ＴＢＳ−Ｂ
Ｐの純度は９７．６％、処理液からのＴＢＳ−ＢＰの回
収率は９９．９％とほぼ定量的であった。
Ｐ水スラリーを実施例１と同様に処理し、白色の粉体１
８９．４ｇを得た。この得られた粉体について、液体ク
ロマトグラフィーによる分析を行った結果、ＴＢＳ−Ｂ
Ｐの純度は９７．６％、処理液からのＴＢＳ−ＢＰの回
収率は９９．９％とほぼ定量的であった。
【００５４】比較例１ 実施例１で製造した処理液よりＴＢＡ−ＢＰ１８５ｇ
（１９６ｍｍｏｌ）、塩化メチレン２４２ｇ（１８３ｍ
ｌ）を含む溶液４２９ｇ（２８７ｍｌ）を取りだし、攪
拌しているイソプロパノール５４９ｍｌ中へ０．２０リ
ットル／ｈｒの滴下速度で滴下した。滴下終了後、ＴＢ
Ａ−ＢＰは多量の樹脂状物を含むスラリー溶液となって
いた。得られた結晶を吸引濾過し、水洗後、乾燥させて
多量の樹脂状物を含む黄色の結晶１７７．６ｇを得た。
この得られた結晶について、液体クロマトグラフィーに
よる分析を行った結果、ＴＢＡ−ＢＰの純度は９７．９
％、処理液からのＴＢＡ−ＢＰの回収率は９４．０％で
あった。
（１９６ｍｍｏｌ）、塩化メチレン２４２ｇ（１８３ｍ
ｌ）を含む溶液４２９ｇ（２８７ｍｌ）を取りだし、攪
拌しているイソプロパノール５４９ｍｌ中へ０．２０リ
ットル／ｈｒの滴下速度で滴下した。滴下終了後、ＴＢ
Ａ−ＢＰは多量の樹脂状物を含むスラリー溶液となって
いた。得られた結晶を吸引濾過し、水洗後、乾燥させて
多量の樹脂状物を含む黄色の結晶１７７．６ｇを得た。
この得られた結晶について、液体クロマトグラフィーに
よる分析を行った結果、ＴＢＡ−ＢＰの純度は９７．９
％、処理液からのＴＢＡ−ＢＰの回収率は９４．０％で
あった。
【００５５】比較例２ 実施例１で製造した処理液よりＴＢＡ−ＢＰ１８５ｇ
（１９６ｍｍｏｌ）、塩化メチレン２４２ｇ（１８３ｍ
ｌ）を含む溶液４２９ｇ（２８７ｍｌ）を取りだし、攪
拌しているメタノール９１５ｍｌ中へ０．１０リットル
／ｈｒの滴下速度で滴下した。滴下終了後、ＴＢＡ−Ｂ
Ｐは多量の樹脂状物を含むスラリー溶液となっていた。
得られた結晶を吸引濾過し、水洗後、乾燥させて多量の
樹脂状物を含む黄色の結晶１７４．６ｇを得た。この得
られた粉体について、液体クロマトグラフィーによる分
析を行った結果、ＴＢＳ−ＢＰの純度は９８．３％、処
理液からのＴＢＳ−ＢＰの回収率は９２．８％であっ
た。
（１９６ｍｍｏｌ）、塩化メチレン２４２ｇ（１８３ｍ
ｌ）を含む溶液４２９ｇ（２８７ｍｌ）を取りだし、攪
拌しているメタノール９１５ｍｌ中へ０．１０リットル
／ｈｒの滴下速度で滴下した。滴下終了後、ＴＢＡ−Ｂ
Ｐは多量の樹脂状物を含むスラリー溶液となっていた。
得られた結晶を吸引濾過し、水洗後、乾燥させて多量の
樹脂状物を含む黄色の結晶１７４．６ｇを得た。この得
られた粉体について、液体クロマトグラフィーによる分
析を行った結果、ＴＢＳ−ＢＰの純度は９８．３％、処
理液からのＴＢＳ−ＢＰの回収率は９２．８％であっ
た。
【００５６】比較例３ 温度計、攪拌翼及び蒸留装置を有する容量１０００ｍｌ
の四ツ口フラスコに、水８００ｍｌ及びＨＬＢ値１１．
０のポリオキシエチレンソルビタントリオレエート０．
０４ｇを溶解させ９０℃に加熱した。尚、ポリオキシエ
チレンソルビタントリオレエートの使用量は、ＴＢＡ−
ＢＰ１００重量部に対して０．０２重量部に相当する。
の四ツ口フラスコに、水８００ｍｌ及びＨＬＢ値１１．
０のポリオキシエチレンソルビタントリオレエート０．
０４ｇを溶解させ９０℃に加熱した。尚、ポリオキシエ
チレンソルビタントリオレエートの使用量は、ＴＢＡ−
ＢＰ１００重量部に対して０．０２重量部に相当する。
【００５７】次に、実施例１により製造した処理液より
ＴＢＡ−ＢＰ１８５ｇ（１９６ｍｍｏｌ）、塩化メチレ
ン２４２ｇ（１８３ｍｌ）を含む溶液４２９ｇ（２８７
ｍｌ）を取りだし、上記の攪拌している加熱水中へ０．
０５リットル／ｈｒの滴下速度で滴下しながら、塩化メ
チレンを連続的に留去を行った。蒸留時、析出するＴＢ
Ａ−ＢＰは水中への分散が悪く、大半は攪拌羽根や器壁
に樹脂状に付着したため、粉体として得ることは出来な
かった。
ＴＢＡ−ＢＰ１８５ｇ（１９６ｍｍｏｌ）、塩化メチレ
ン２４２ｇ（１８３ｍｌ）を含む溶液４２９ｇ（２８７
ｍｌ）を取りだし、上記の攪拌している加熱水中へ０．
０５リットル／ｈｒの滴下速度で滴下しながら、塩化メ
チレンを連続的に留去を行った。蒸留時、析出するＴＢ
Ａ−ＢＰは水中への分散が悪く、大半は攪拌羽根や器壁
に樹脂状に付着したため、粉体として得ることは出来な
かった。
【００５８】比較例４ 温度計、攪拌翼及び蒸留装置を有する容量１０００ｍｌ
の四ツ口フラスコに、水８００ｍｌ及びＨＬＢ値１５．
６のポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテート１
３．０ｇを溶解させ９０℃に加熱した。尚、ポリオキシ
エチレンソルビタンモノパルミテートの使用量は、ＴＢ
Ａ−ＢＰ１００重量部に対して７．５重量部に相当す
る。
の四ツ口フラスコに、水８００ｍｌ及びＨＬＢ値１５．
６のポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテート１
３．０ｇを溶解させ９０℃に加熱した。尚、ポリオキシ
エチレンソルビタンモノパルミテートの使用量は、ＴＢ
Ａ−ＢＰ１００重量部に対して７．５重量部に相当す
る。
【００５９】次に、実施例１により製造した処理液より
ＴＢＡ−ＢＰ１８５ｇ（１９６ｍｍｏｌ）、塩化メチレ
ン２４２ｇ（１８３ｍｌ）を含む溶液４２９ｇ（２８７
ｍｌ）を取りだし、上記の攪拌している加熱水中へ０．
０５リットル／ｈｒの滴下速度で滴下しながら、塩化メ
チレンを連続的に留去を試みたが、泡立ちが激しく操作
の遂行は出来なかった。
ＴＢＡ−ＢＰ１８５ｇ（１９６ｍｍｏｌ）、塩化メチレ
ン２４２ｇ（１８３ｍｌ）を含む溶液４２９ｇ（２８７
ｍｌ）を取りだし、上記の攪拌している加熱水中へ０．
０５リットル／ｈｒの滴下速度で滴下しながら、塩化メ
チレンを連続的に留去を試みたが、泡立ちが激しく操作
の遂行は出来なかった。
【００６０】また、析出するＴＢＡ−ＢＰは水中への分
散が悪く、大半は器壁に樹脂状に付着したため、粉体と
して得ることは出来なかった。
散が悪く、大半は器壁に樹脂状に付着したため、粉体と
して得ることは出来なかった。
【００６１】比較例５ 温度計、攪拌翼及び蒸留装置を有する容量１０００ｍｌ
の四ツ口フラスコに、水８００ｍｌ及びＨＬＢ値１５．
１のポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル３．７
０ｇを溶解させ９０℃に加熱した。尚、ポリオキシエチ
レンノニルフェニルエーテルの使用量は、ＴＢＡ−ＢＰ
１００重量部に対して２．０重量部に相当する。
の四ツ口フラスコに、水８００ｍｌ及びＨＬＢ値１５．
１のポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル３．７
０ｇを溶解させ９０℃に加熱した。尚、ポリオキシエチ
レンノニルフェニルエーテルの使用量は、ＴＢＡ−ＢＰ
１００重量部に対して２．０重量部に相当する。
【００６２】次に、実施例１により製造した処理液より
ＴＢＡ−ＢＰ１８５ｇ（１９６ｍｍｏｌ）、塩化メチレ
ン２４２ｇ（１８３ｍｌ）を含む溶液４２９ｇ（２８７
ｍｌ）を取りだし、上記の攪拌している加熱水中へ０．
０８リットル／ｈｒの滴下速度で滴下しながら、塩化メ
チレンを連続的に留去を行った。蒸留時、析出するＴＢ
Ａ−ＢＰは水中への分散が悪く、大半は攪拌羽根や器壁
に樹脂状に付着したため、粉体として得ることは出来な
かった。
ＴＢＡ−ＢＰ１８５ｇ（１９６ｍｍｏｌ）、塩化メチレ
ン２４２ｇ（１８３ｍｌ）を含む溶液４２９ｇ（２８７
ｍｌ）を取りだし、上記の攪拌している加熱水中へ０．
０８リットル／ｈｒの滴下速度で滴下しながら、塩化メ
チレンを連続的に留去を行った。蒸留時、析出するＴＢ
Ａ−ＢＰは水中への分散が悪く、大半は攪拌羽根や器壁
に樹脂状に付着したため、粉体として得ることは出来な
かった。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C07C 41/34 C07C 43/225 C07C 41/22 ＣＡ（ＳＴＮ) ＣＡＯＬＤ（ＳＴＮ) ＲＥＧＩＳＴＲＹ（ＳＴＮ)
Claims (1)
- 【請求項１】ビス（４−アリルオキシ−３，５−ジブロ
モフェニル）プロパンの臭素化反応で製造したビス
［３，５−ジブロモ−４−（２，３−ジブロモプロポキ
シ）フェニル］プロパンを粉体として分離回収する方法
に於いて、製造工程で得られたビス［３，５−ジブロモ
−４−（２，３−ジブロモプロポキシ）フェニル］プロ
パンの溶液を、ポリオキシアリキレンソルビタン脂肪酸
エステルを含む加熱水中に滴下し、同時に溶媒を留去し
ながらビス［３，５−ジブロモ−４−（２，３−ジブロ
モプロポキシ）フェニル］プロパンを水中に分散した粉
体として回収すること特徴とするビス［３，５−ジブロ
モ−４−（２，３−ジブロモプロポキシ）フェニル］プ
ロパンの分離回収法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5307791A JP2964671B2 (ja) | 1991-02-26 | 1991-02-26 | ビス（３，５−ジブロモ−４−ジブロモプロポキシフェニル）プロパンの分離回収法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5307791A JP2964671B2 (ja) | 1991-02-26 | 1991-02-26 | ビス（３，５−ジブロモ−４−ジブロモプロポキシフェニル）プロパンの分離回収法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04270236A JPH04270236A (ja) | 1992-09-25 |
| JP2964671B2 true JP2964671B2 (ja) | 1999-10-18 |
Family
ID=12932741
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5307791A Expired - Fee Related JP2964671B2 (ja) | 1991-02-26 | 1991-02-26 | ビス（３，５−ジブロモ−４−ジブロモプロポキシフェニル）プロパンの分離回収法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2964671B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2784882B2 (ja) * | 1994-04-28 | 1998-08-06 | 第一工業製薬株式会社 | 粉末状高融点２，２−ビス［４′−（２″，３″−ジブロモプロポキシ）−３′，５′−ジブロモフェニル］プロパンの製造方法 |
| CN105622362B (zh) * | 2016-03-25 | 2017-08-25 | 江苏丹霞新材料有限公司 | 甲基八溴醚类阻燃剂的制备方法 |
-
1991
- 1991-02-26 JP JP5307791A patent/JP2964671B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04270236A (ja) | 1992-09-25 |
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