JP2905328B2 - 積層体の製造方法 - Google Patents
積層体の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、積層体の製造方法に関
し、詳しくはラミネート基材にアンカーコーティングな
しで押出ラミネートすることができ、このため工程を簡
略化できるとともに、アンカーコート剤が溶出するおそ
れが全くなく、食品包装用や医薬包装用などとして好適
な積層体を製造しうる方法、及び酸素不透過性のラミネ
ート基材にアンカーコーティングなしで押出ラミネート
することができ、このため工程を簡略化できるととも
に、アンカーコート剤が溶出するおそれが全くなく、ボ
イル，レトルト用として好適な積層フィルムを製造しう
る方法に関する。
し、詳しくはラミネート基材にアンカーコーティングな
しで押出ラミネートすることができ、このため工程を簡
略化できるとともに、アンカーコート剤が溶出するおそ
れが全くなく、食品包装用や医薬包装用などとして好適
な積層体を製造しうる方法、及び酸素不透過性のラミネ
ート基材にアンカーコーティングなしで押出ラミネート
することができ、このため工程を簡略化できるととも
に、アンカーコート剤が溶出するおそれが全くなく、ボ
イル，レトルト用として好適な積層フィルムを製造しう
る方法に関する。
【０００２】
【従来技術及び発明が解決しようとする課題】従来よ
り、各々の樹脂の特性を活かしたり、或いは欠点を減殺
するために、さらにはその相乗効果を期待して、種々の
積層体が製造されている。例えば、ガスバリヤー性等に
優れたラミネート用基材と、耐薬品性等に優れ、しかも
低価格でヒートシール性に優れたポリオレフィンとの両
方の特性を活かした積層体が知られている。また、積層
する際に、ポリオレフィンをオゾン処理して接着性を高
める方法も知られている。さらに、このような積層材を
用い、ボイル，レトルト処理（積層材を容器状にして内
容物を入れ、１００℃以上で加熱処理をして、内容物の
加熱や殺菌を行なう）後も、接着性及びガスバリヤー性
等の積層材としての機能を保持するような材料も現れて
いる。
り、各々の樹脂の特性を活かしたり、或いは欠点を減殺
するために、さらにはその相乗効果を期待して、種々の
積層体が製造されている。例えば、ガスバリヤー性等に
優れたラミネート用基材と、耐薬品性等に優れ、しかも
低価格でヒートシール性に優れたポリオレフィンとの両
方の特性を活かした積層体が知られている。また、積層
する際に、ポリオレフィンをオゾン処理して接着性を高
める方法も知られている。さらに、このような積層材を
用い、ボイル，レトルト処理（積層材を容器状にして内
容物を入れ、１００℃以上で加熱処理をして、内容物の
加熱や殺菌を行なう）後も、接着性及びガスバリヤー性
等の積層材としての機能を保持するような材料も現れて
いる。
【０００３】具体的には例えば、ポリオレフィンが不活
性であり、接着力が不足するため、ラミネート用基材の
表面にポリウレタン，イソシアネート化合物等により、
アンカーコート処理を施した後、オゾン処理したポリオ
レフィンと積層する方法が提案されている（特開昭６１
−２８３５３３号公報）。しかしながら、この方法では
アンカーコート処理設備が必要となり、また、アンカー
コート剤が溶出するおそれがあり、衛生上問題となるの
で、用途が限定されているとともに、接着強度が不充分
であるという問題があった。
性であり、接着力が不足するため、ラミネート用基材の
表面にポリウレタン，イソシアネート化合物等により、
アンカーコート処理を施した後、オゾン処理したポリオ
レフィンと積層する方法が提案されている（特開昭６１
−２８３５３３号公報）。しかしながら、この方法では
アンカーコート処理設備が必要となり、また、アンカー
コート剤が溶出するおそれがあり、衛生上問題となるの
で、用途が限定されているとともに、接着強度が不充分
であるという問題があった。
【０００４】そこでアンカーコート剤を使用せずに、特
定の条件でオゾン処理してラミネート物を製造する方法
が提案されている（特開昭６３−４９４２３号公報) 。
しかしながら、この場合には溶融押出温度が高く、積層
体に臭気が出るという問題があり、しかもボイル，レト
ルトに使用できるものではなかった。
定の条件でオゾン処理してラミネート物を製造する方法
が提案されている（特開昭６３−４９４２３号公報) 。
しかしながら、この場合には溶融押出温度が高く、積層
体に臭気が出るという問題があり、しかもボイル，レト
ルトに使用できるものではなかった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、従来のこ
のような問題を解決すべく鋭意研究を進めた結果、比較
的低温で溶融押出したポリオレフィン系樹脂を溶融状態
でオゾン処理し、次いでアンカーコート処理していない
ラミネート用基材（酸素不透過性のラミネート用基材を
含む）にラミネートした後、得られるラミネートフィル
ム（積層体）を適当な温度と時間をかけて熟成（エージ
ング或いはアニーリング）することにより、アンカーコ
ート剤を使用することなく、接着強度やヒートシール強
度、或いはボイル，レトルト処理後の接着強度やヒート
シール強度、並びに酸素不透過性が大幅に改良されるこ
とを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに到
った。
のような問題を解決すべく鋭意研究を進めた結果、比較
的低温で溶融押出したポリオレフィン系樹脂を溶融状態
でオゾン処理し、次いでアンカーコート処理していない
ラミネート用基材（酸素不透過性のラミネート用基材を
含む）にラミネートした後、得られるラミネートフィル
ム（積層体）を適当な温度と時間をかけて熟成（エージ
ング或いはアニーリング）することにより、アンカーコ
ート剤を使用することなく、接着強度やヒートシール強
度、或いはボイル，レトルト処理後の接着強度やヒート
シール強度、並びに酸素不透過性が大幅に改良されるこ
とを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに到
った。
【０００６】すなわち本発明は、ラミネート基材にポリ
オレフィン系樹脂を押出ラミネートして積層体を製造す
るにあたり、前記ポリオレフィン系樹脂を１７０〜２９
０℃の温度で溶融押出した後、溶融状態でオゾン処理
し、次いでラミネート基材にラミネートした後、５０℃
以上であり、かつ、前記オレフィン系樹脂の融点以下の
温度で、５分間以上熟成することを特徴とする積層体の
製造方法を提供するものである。
オレフィン系樹脂を押出ラミネートして積層体を製造す
るにあたり、前記ポリオレフィン系樹脂を１７０〜２９
０℃の温度で溶融押出した後、溶融状態でオゾン処理
し、次いでラミネート基材にラミネートした後、５０℃
以上であり、かつ、前記オレフィン系樹脂の融点以下の
温度で、５分間以上熟成することを特徴とする積層体の
製造方法を提供するものである。
【０００７】さらに本発明は、酸素不透過性のラミネー
ト基材にポリオレフィン系樹脂を押出ラミネートして積
層フィルムを製造するにあたり、前記ポリオレフィン系
樹脂を１７０〜２６０℃の温度で溶融押出した後、溶融
状態でオゾン処理し、次いでラミネート基材にラミネー
トした後、８０℃以上であり、かつ、前記オレフィン系
樹脂の融点以下の温度で、２時間以上熟成することを特
徴とするボイル，レトルト用積層フィルムの製造方法を
も提供するものである。
ト基材にポリオレフィン系樹脂を押出ラミネートして積
層フィルムを製造するにあたり、前記ポリオレフィン系
樹脂を１７０〜２６０℃の温度で溶融押出した後、溶融
状態でオゾン処理し、次いでラミネート基材にラミネー
トした後、８０℃以上であり、かつ、前記オレフィン系
樹脂の融点以下の温度で、２時間以上熟成することを特
徴とするボイル，レトルト用積層フィルムの製造方法を
も提供するものである。
【０００８】本発明の方法で用いられるラミネート用基
材としては、様々なものがあり、例えば酸化珪素蒸着ポ
リエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（ＧＴフ
ィルム）等の各種金属蒸着フィルム、アルミ箔等の各種
金属箔、二軸延伸ナイロンフィルム等の各種延伸プラス
チックフィルム或いは未延伸プラスチックフィルム、紙
類、不織布類等が挙げられる。本発明の方法で用いられ
るラミネート用基材としては、これらの中でも特に酸化
珪素蒸着ＰＥＴフィルム等の各種金属蒸着フィルムやア
ルミ箔等の各種金属箔が好ましい。これらラミネート用
基材の厚みは特に制限はなく、目的等に応じて適宜選定
すればよいが、通常は５〜５０μｍ程度である。これら
のラミネート用基材は、これとラミネートするポリオレ
フィン系樹脂との接着性を向上させるために、必要に応
じてコロナ放電処理や火炎処理等の表面処理を行なって
もよい。但し、本発明の方法においてはアンカーコート
処理は全く行なわない。
材としては、様々なものがあり、例えば酸化珪素蒸着ポ
リエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（ＧＴフ
ィルム）等の各種金属蒸着フィルム、アルミ箔等の各種
金属箔、二軸延伸ナイロンフィルム等の各種延伸プラス
チックフィルム或いは未延伸プラスチックフィルム、紙
類、不織布類等が挙げられる。本発明の方法で用いられ
るラミネート用基材としては、これらの中でも特に酸化
珪素蒸着ＰＥＴフィルム等の各種金属蒸着フィルムやア
ルミ箔等の各種金属箔が好ましい。これらラミネート用
基材の厚みは特に制限はなく、目的等に応じて適宜選定
すればよいが、通常は５〜５０μｍ程度である。これら
のラミネート用基材は、これとラミネートするポリオレ
フィン系樹脂との接着性を向上させるために、必要に応
じてコロナ放電処理や火炎処理等の表面処理を行なって
もよい。但し、本発明の方法においてはアンカーコート
処理は全く行なわない。
【０００９】なお、ボイル，レトルト用積層フィルムを
製造する場合には、ラミネート用基材としては、上記ラ
ミネート用基材のなかでも、酸素不透過性のものが用い
られる。具体的には例えば、例えば酸化珪素蒸着ＰＥＴ
フィルム（ＧＴフィルム）等の各種金属蒸着フィルム、
アルミ箔等の各種金属箔、エチレン・ビニルアルコール
樹脂フィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム等の各種延
伸フィルム或いは未延伸フィルムが挙げられる。これら
の中でも特に酸化珪素蒸着ＰＥＴフィルム等の各種金属
蒸着フィルムやアルミ箔等の各種金属箔が好ましい。
製造する場合には、ラミネート用基材としては、上記ラ
ミネート用基材のなかでも、酸素不透過性のものが用い
られる。具体的には例えば、例えば酸化珪素蒸着ＰＥＴ
フィルム（ＧＴフィルム）等の各種金属蒸着フィルム、
アルミ箔等の各種金属箔、エチレン・ビニルアルコール
樹脂フィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム等の各種延
伸フィルム或いは未延伸フィルムが挙げられる。これら
の中でも特に酸化珪素蒸着ＰＥＴフィルム等の各種金属
蒸着フィルムやアルミ箔等の各種金属箔が好ましい。
【００１０】また、本発明の方法で用いられるポリオレ
フィン系樹脂としては、特に制限はなく、例えばポリエ
チレン系樹脂，ポリプロピレン系樹脂等が挙げられ、単
独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。
さらに、これらのブレンド物であってもよい。本発明の
方法で用いられるポリオレフィン系樹脂としては、これ
らの中でも低密度ポリエチレンが好ましく、特にヒート
シール性，耐熱性等に優れることから線状低密度ポリエ
チレン（ＬＬＤＰＥ）が好ましい。このポリオレフィン
系樹脂の厚みは特に制限はなく、目的等に応じて適宜選
定すればよいが、通常は１０〜２００μｍ程度である。
フィン系樹脂としては、特に制限はなく、例えばポリエ
チレン系樹脂，ポリプロピレン系樹脂等が挙げられ、単
独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。
さらに、これらのブレンド物であってもよい。本発明の
方法で用いられるポリオレフィン系樹脂としては、これ
らの中でも低密度ポリエチレンが好ましく、特にヒート
シール性，耐熱性等に優れることから線状低密度ポリエ
チレン（ＬＬＤＰＥ）が好ましい。このポリオレフィン
系樹脂の厚みは特に制限はなく、目的等に応じて適宜選
定すればよいが、通常は１０〜２００μｍ程度である。
【００１１】本発明の方法においては、上記の如きポリ
オレフィン系樹脂を１７０〜２９０℃の温度で溶融押出
した後、さらに溶融状態でオゾン処理し、次いで前記ラ
ミネート基材に圧着し、ラミネート（押出ラミネート）
する。このように本発明の方法では、押出ラミネーショ
ン法により積層体を製造するが、前記した如く、ラミネ
ート用基材にアンカーコート処理を施すことなく押出ラ
ミネートする。
オレフィン系樹脂を１７０〜２９０℃の温度で溶融押出
した後、さらに溶融状態でオゾン処理し、次いで前記ラ
ミネート基材に圧着し、ラミネート（押出ラミネート）
する。このように本発明の方法では、押出ラミネーショ
ン法により積層体を製造するが、前記した如く、ラミネ
ート用基材にアンカーコート処理を施すことなく押出ラ
ミネートする。
【００１２】本発明の方法においては、ポリオレフィン
系樹脂を１７０〜２９０℃の温度、好ましくは２３０〜
２９０℃の温度で溶融押出する。ここで溶融押出したポ
リオレフィン系樹脂の温度が２９０℃を超えると、ポリ
オレフィン系樹脂の分解が生じ、積層体に臭気が出るの
で好ましくない。一方、溶融押出したポリオレフィン系
樹脂の温度が１７０℃未満であると、積層体の接着強度
が低下するため、好ましくない。
系樹脂を１７０〜２９０℃の温度、好ましくは２３０〜
２９０℃の温度で溶融押出する。ここで溶融押出したポ
リオレフィン系樹脂の温度が２９０℃を超えると、ポリ
オレフィン系樹脂の分解が生じ、積層体に臭気が出るの
で好ましくない。一方、溶融押出したポリオレフィン系
樹脂の温度が１７０℃未満であると、積層体の接着強度
が低下するため、好ましくない。
【００１３】なお、ボイル，レトルト用積層フィルムを
製造する場合には、上記の如きポリオレフィン系樹脂を
１７０〜２６０℃の温度で溶融押出した後、さらに溶融
状態でオゾン処理し、次いで前記ラミネート基材に圧着
し、ラミネート（押出ラミネート）する。このようにボ
イル，レトルト用積層フィルムを製造する場合には、ポ
リオレフィン系樹脂を１７０〜２６０℃の温度、好まし
くは２３０〜２６０℃の温度で溶融押出する。ここで溶
融押出したポリオレフィン系樹脂の温度が２６０℃を超
えると、積層フィルムに臭気が出たり、酸素バリヤー性
が低下するので好ましくない。一方、溶融押出したポリ
オレフィン系樹脂の温度が１７０℃未満であると、積層
フィルムの接着強度が低下するため、好ましくない。
製造する場合には、上記の如きポリオレフィン系樹脂を
１７０〜２６０℃の温度で溶融押出した後、さらに溶融
状態でオゾン処理し、次いで前記ラミネート基材に圧着
し、ラミネート（押出ラミネート）する。このようにボ
イル，レトルト用積層フィルムを製造する場合には、ポ
リオレフィン系樹脂を１７０〜２６０℃の温度、好まし
くは２３０〜２６０℃の温度で溶融押出する。ここで溶
融押出したポリオレフィン系樹脂の温度が２６０℃を超
えると、積層フィルムに臭気が出たり、酸素バリヤー性
が低下するので好ましくない。一方、溶融押出したポリ
オレフィン系樹脂の温度が１７０℃未満であると、積層
フィルムの接着強度が低下するため、好ましくない。
【００１４】次に、押出されたポリオレフィン系樹脂は
溶融状態でオゾン処理される。すなわち、押出直後のま
だ溶融状態にあるポリオレフィン系樹脂の表面にオゾン
処理を施し、接着力を向上させる。ここでオゾン処理
は、オゾン吹き付けノズル巾換算で、０．２ｇ／ｈｒ・
ｃｍ以上、好ましくは０．５〜３．０ｇ／ｈｒ・ｃｍの
条件で行なわれる。ここでオゾン処理量が０．２ｇ／ｈ
ｒ・ｃｍ未満であると、充分な接着力が得られない。オ
ゾン処理量は０．２ｇ／ｈｒ・ｃｍ以上あれば充分であ
って、例えば３ｇ／ｈｒ・ｃｍ以上としても、より高い
接着性は得られない。
溶融状態でオゾン処理される。すなわち、押出直後のま
だ溶融状態にあるポリオレフィン系樹脂の表面にオゾン
処理を施し、接着力を向上させる。ここでオゾン処理
は、オゾン吹き付けノズル巾換算で、０．２ｇ／ｈｒ・
ｃｍ以上、好ましくは０．５〜３．０ｇ／ｈｒ・ｃｍの
条件で行なわれる。ここでオゾン処理量が０．２ｇ／ｈ
ｒ・ｃｍ未満であると、充分な接着力が得られない。オ
ゾン処理量は０．２ｇ／ｈｒ・ｃｍ以上あれば充分であ
って、例えば３ｇ／ｈｒ・ｃｍ以上としても、より高い
接着性は得られない。
【００１５】本発明の方法においては、上記の如く溶融
押出されたポリオレフィン系樹脂を溶融状態でオゾン処
理した後、前記ラミネート基材に圧着し、ラミネート
（押出ラミネート）する。具体的には、例えば金属ロー
ルとゴムロール間で圧着ラミネートする。ここで金属ロ
ールは、冷却ロールとしての役目を持つものであり、通
常、５〜７０℃、好ましくは１５〜５０℃の温度に保持
されたものを用いる。また、ゴムロールは、シリコンゴ
ムやクロロプレンゴムなどからなるものを用いればよ
い。なお、圧着線圧は、通常、５〜４０ｋｇ／ｃｍとす
ればよい。
押出されたポリオレフィン系樹脂を溶融状態でオゾン処
理した後、前記ラミネート基材に圧着し、ラミネート
（押出ラミネート）する。具体的には、例えば金属ロー
ルとゴムロール間で圧着ラミネートする。ここで金属ロ
ールは、冷却ロールとしての役目を持つものであり、通
常、５〜７０℃、好ましくは１５〜５０℃の温度に保持
されたものを用いる。また、ゴムロールは、シリコンゴ
ムやクロロプレンゴムなどからなるものを用いればよ
い。なお、圧着線圧は、通常、５〜４０ｋｇ／ｃｍとす
ればよい。
【００１６】本発明の方法では、上記のように押出ラミ
ネートした後、熟成（エージング或いはアニーリング）
を行なうことが必要である。ここで熟成は、５０℃以上
であり、かつ、前記オレフィン系樹脂の融点以下の温度
で、５分間以上、好ましくは６０〜１００℃の温度で、
３０分間〜１日程度行なえばよい。ここで熟成の際の処
理温度が５０℃より低いと充分な接着力が得られず、一
方、融点以上では積層体の変形が生ずるため、いずれも
好ましくない。また、処理時間が５分間未満では熟成効
果が充分でなく、接着力が不充分となる。
ネートした後、熟成（エージング或いはアニーリング）
を行なうことが必要である。ここで熟成は、５０℃以上
であり、かつ、前記オレフィン系樹脂の融点以下の温度
で、５分間以上、好ましくは６０〜１００℃の温度で、
３０分間〜１日程度行なえばよい。ここで熟成の際の処
理温度が５０℃より低いと充分な接着力が得られず、一
方、融点以上では積層体の変形が生ずるため、いずれも
好ましくない。また、処理時間が５分間未満では熟成効
果が充分でなく、接着力が不充分となる。
【００１７】また、ボイル，レトルト用積層フィルムを
製造する場合には、熟成は、８０℃以上であり、かつ、
前記オレフィン系樹脂の融点以下の温度で、２時間以
上、好ましくは９０〜１２０℃の温度で、３時間〜１日
程度行なえばよい。ここで熟成の際の処理温度が８０℃
より低いと、ボイル，レトルト処理後に充分な接着力が
得られず、一方、融点以上では積層フィルムの変形が生
ずるため、いずれも好ましくない。また、処理時間が２
時間未満では熟成効果が充分でなく、ボイル，レトルト
処理後の接着力が不充分となる。
製造する場合には、熟成は、８０℃以上であり、かつ、
前記オレフィン系樹脂の融点以下の温度で、２時間以
上、好ましくは９０〜１２０℃の温度で、３時間〜１日
程度行なえばよい。ここで熟成の際の処理温度が８０℃
より低いと、ボイル，レトルト処理後に充分な接着力が
得られず、一方、融点以上では積層フィルムの変形が生
ずるため、いずれも好ましくない。また、処理時間が２
時間未満では熟成効果が充分でなく、ボイル，レトルト
処理後の接着力が不充分となる。
【００１８】このようにして目的とする積層体（積層フ
ィルム）を得ることができる。この積層体の厚みは、通
常１５〜２５０μｍ程度である。
ィルム）を得ることができる。この積層体の厚みは、通
常１５〜２５０μｍ程度である。
【００１９】
【実施例】次に本発明を、実施例により詳しく説明す
る。
る。
【００２０】実施例１〜１６および比較例１〜３ ラミネート用基材として、東洋インキ製造（株）製ＧＴ
フィルム〔酸化珪素蒸着ＰＥＴフィルム（ＰＥＴフィル
ムの片面に、Ｓｉx Ｏy を真空蒸着したフィルム) ，グ
レード：1000Ｒ，厚み１２μｍ〕を用いた。一方、ポリ
オレフィン系樹脂として、ＬＬＤＰＥ（エチレン・オク
テン−１共重合体、ＭＩ＝２ｇ／１０分、出光石油化学
（株）製、密度は第１表に示す。）を用いた。上記ラミ
ネート用基材と上記ポリオレフィン系樹脂とを、直径５
０ｍｍの押出ラミネーターを用いて、ラミネート用基材
の真空蒸着面を挟むようにして積層して、積層体を得
た。なお、ラミネート速度（フィルム送り速度）は１５
ｍ／分であって、得られた積層体の膜厚（ラミネート膜
厚）は１００μｍであった。この際、押出直後の溶融状
態にあるポリオレフィン系樹脂について、上記ラミネー
ト前に、第１表に示す樹脂温度（但し、この温度は押出
時のポリオレフィン系樹脂の表面温度を示した。）に
て、オゾン処理量がオゾン吹き付けノズル巾換算で、２
ｇ／ｈｒ・ｃｍとなる条件でオゾン処理を行なっておい
た。
フィルム〔酸化珪素蒸着ＰＥＴフィルム（ＰＥＴフィル
ムの片面に、Ｓｉx Ｏy を真空蒸着したフィルム) ，グ
レード：1000Ｒ，厚み１２μｍ〕を用いた。一方、ポリ
オレフィン系樹脂として、ＬＬＤＰＥ（エチレン・オク
テン−１共重合体、ＭＩ＝２ｇ／１０分、出光石油化学
（株）製、密度は第１表に示す。）を用いた。上記ラミ
ネート用基材と上記ポリオレフィン系樹脂とを、直径５
０ｍｍの押出ラミネーターを用いて、ラミネート用基材
の真空蒸着面を挟むようにして積層して、積層体を得
た。なお、ラミネート速度（フィルム送り速度）は１５
ｍ／分であって、得られた積層体の膜厚（ラミネート膜
厚）は１００μｍであった。この際、押出直後の溶融状
態にあるポリオレフィン系樹脂について、上記ラミネー
ト前に、第１表に示す樹脂温度（但し、この温度は押出
時のポリオレフィン系樹脂の表面温度を示した。）に
て、オゾン処理量がオゾン吹き付けノズル巾換算で、２
ｇ／ｈｒ・ｃｍとなる条件でオゾン処理を行なっておい
た。
【００２１】このようにして得られた積層体（フィル
ム）を、空気中において、第１表に示す条件で熟成し
た。熟成後の積層体の接着強度とヒートシール強度を第
１表に示す。なお、接着強度とヒートシール強度の試験
方法は次の通りである。 接着強度：巾１５ｍｍ，長さ１００ｍｍの試験片を
作成し、この試験片を、長さ方向に５０ｍｍにわたって
手で剥離した後、引張試験機で１８０度方向に３００ｍ
ｍ／分の引張速度で剥離したときの強度を測定した。な
お、手で剥離できないときは「剥離不可」とした。 ヒートシール強度: 巾４０ｍｍ，長さ１００ｍｍの
試験片を２枚作成し、この試験片同士を、ポリオレフィ
ン系樹脂同士が接触するようにして、ヒートシールし
て、ヒートシール巾１５ｍｍの試験片を作成し、この試
験片を引張試験機で１８０度方向に３００ｍｍ／分の引
張速度で剥離したときの強度を測定した。なお、ヒート
シール温度は実施例１６が１７０℃で行なった他は、全
て２００℃で行なった。
ム）を、空気中において、第１表に示す条件で熟成し
た。熟成後の積層体の接着強度とヒートシール強度を第
１表に示す。なお、接着強度とヒートシール強度の試験
方法は次の通りである。 接着強度：巾１５ｍｍ，長さ１００ｍｍの試験片を
作成し、この試験片を、長さ方向に５０ｍｍにわたって
手で剥離した後、引張試験機で１８０度方向に３００ｍ
ｍ／分の引張速度で剥離したときの強度を測定した。な
お、手で剥離できないときは「剥離不可」とした。 ヒートシール強度: 巾４０ｍｍ，長さ１００ｍｍの
試験片を２枚作成し、この試験片同士を、ポリオレフィ
ン系樹脂同士が接触するようにして、ヒートシールし
て、ヒートシール巾１５ｍｍの試験片を作成し、この試
験片を引張試験機で１８０度方向に３００ｍｍ／分の引
張速度で剥離したときの強度を測定した。なお、ヒート
シール温度は実施例１６が１７０℃で行なった他は、全
て２００℃で行なった。
【００２２】
【表１】
【００２３】実施例１７〜２４および比較例４，５ 実施例１において、ラミネート用基材として、東洋イン
キ製造（株）製ＧＴフィルムの代わりに、アルミ箔 (サ
ンアルミニウム（株) 製, グレード：1100，厚み２０μ
ｍ、ポリオレフィン系樹脂との積層面にコロナ放電処理
を３０ｗ／ｍ2 ／分（ワット密度）で行なったもの。）
を用いるとともに、樹脂温度を２８０℃とし、かつ、第
２表に示す条件で行なったこと以外は、実施例１と同様
にして積層体を製造し、熟成後の積層体の接着強度とヒ
ートシール強度を測定した。結果を第２表に示す。
キ製造（株）製ＧＴフィルムの代わりに、アルミ箔 (サ
ンアルミニウム（株) 製, グレード：1100，厚み２０μ
ｍ、ポリオレフィン系樹脂との積層面にコロナ放電処理
を３０ｗ／ｍ2 ／分（ワット密度）で行なったもの。）
を用いるとともに、樹脂温度を２８０℃とし、かつ、第
２表に示す条件で行なったこと以外は、実施例１と同様
にして積層体を製造し、熟成後の積層体の接着強度とヒ
ートシール強度を測定した。結果を第２表に示す。
【００２４】
【表２】
【００２５】実施例２５〜３４および比較例６〜９ 実施例１において、ラミネート用基材として、東洋イン
キ製造（株）製ＧＴフィルムの代わりに、二軸延伸ナイ
ロン（出光石油化学（株）製，グレード: ユニロンＧ10
0 ，厚み１５μｍ）を用いるとともに、ポリオレフィン
系樹脂としてＬＬＤＰＥ（エチレン・オクテン−１共重
合体、ＭＩ＝８ｇ／１０分、密度０．９１０ｇ／ｃ
ｍ3 、出光石油化学（株）製）を用い、かつ、ラミネー
ト速度（フィルム送り速度）を８０ｍ／分とするととも
に、さらに第３表に示す条件で行なったこと以外は、実
施例１と同様にして膜厚３０μｍの積層体を製造し、熟
成後の積層体の接着強度とヒートシール強度を測定し
た。結果を第３表に示す。
キ製造（株）製ＧＴフィルムの代わりに、二軸延伸ナイ
ロン（出光石油化学（株）製，グレード: ユニロンＧ10
0 ，厚み１５μｍ）を用いるとともに、ポリオレフィン
系樹脂としてＬＬＤＰＥ（エチレン・オクテン−１共重
合体、ＭＩ＝８ｇ／１０分、密度０．９１０ｇ／ｃ
ｍ3 、出光石油化学（株）製）を用い、かつ、ラミネー
ト速度（フィルム送り速度）を８０ｍ／分とするととも
に、さらに第３表に示す条件で行なったこと以外は、実
施例１と同様にして膜厚３０μｍの積層体を製造し、熟
成後の積層体の接着強度とヒートシール強度を測定し
た。結果を第３表に示す。
【００２６】
【表３】
【００２７】実施例３５〜４０および比較例１０〜１２ ラミネート用基材として、東洋インキ製造（株）製ＧＴ
フィルム〔酸化珪素蒸着ＰＥＴフィルム（ＰＥＴフィル
ムの片面に、Ｓｉx Ｏy を真空蒸着したフィルム) ，グ
レード：1000Ｒ，厚み１２μｍ〕を用いた。一方、ポリ
オレフィン系樹脂としてＬＬＤＰＥ（エチレン・オクテ
ン−１共重合体、ＭＩ＝２ｇ／１０分、出光石油化学
（株）製、密度０．９２８ｇ／ｃｍ3 ）を用いた。上記
ラミネート用基材と上記ポリオレフィン系樹脂とを、直
径５０ｍｍの押出ラミネーターを用いて、ラミネート用
基材の真空蒸着面を挟むようにして積層して、積層フィ
ルムを得た。なお、ラミネート速度（フィルム送り速
度）は、１５ｍ／分であって、得られた積層フィルムの
膜厚（ラミネート膜厚）は１００μｍであった。この
際、押出直後の溶融状態にあるポリオレフィン系樹脂に
ついて、上記ラミネート前に、第４表に示す樹脂温度
（但し、この温度は押出時のポリオレフィン系樹脂の表
面温度を示した。）にて、オゾン処理量がオゾン吹き付
けノズル巾換算で、２ｇ／ｈｒ・ｃｍとなる条件でオゾ
ン処理を行なっておいた。
フィルム〔酸化珪素蒸着ＰＥＴフィルム（ＰＥＴフィル
ムの片面に、Ｓｉx Ｏy を真空蒸着したフィルム) ，グ
レード：1000Ｒ，厚み１２μｍ〕を用いた。一方、ポリ
オレフィン系樹脂としてＬＬＤＰＥ（エチレン・オクテ
ン−１共重合体、ＭＩ＝２ｇ／１０分、出光石油化学
（株）製、密度０．９２８ｇ／ｃｍ3 ）を用いた。上記
ラミネート用基材と上記ポリオレフィン系樹脂とを、直
径５０ｍｍの押出ラミネーターを用いて、ラミネート用
基材の真空蒸着面を挟むようにして積層して、積層フィ
ルムを得た。なお、ラミネート速度（フィルム送り速
度）は、１５ｍ／分であって、得られた積層フィルムの
膜厚（ラミネート膜厚）は１００μｍであった。この
際、押出直後の溶融状態にあるポリオレフィン系樹脂に
ついて、上記ラミネート前に、第４表に示す樹脂温度
（但し、この温度は押出時のポリオレフィン系樹脂の表
面温度を示した。）にて、オゾン処理量がオゾン吹き付
けノズル巾換算で、２ｇ／ｈｒ・ｃｍとなる条件でオゾ
ン処理を行なっておいた。
【００２８】このようにして得られた積層フィルムを、
空気中において、第４表に示す条件で熟成し、さらに下
記のようにしてボイル処理した。なお、ボイル処理は次
のようにして行なった。まず、上記のようにして得られ
た積層フィルム（巾１６０ｍｍ×長さ３００ｍｍ）の三
方を、ＬＬＤＰＥが内側となるように、各フィルム端か
ら１０ｍｍのところから内側に巾１０ｍｍにわたってヒ
ートシールした。次いで、この内部に純水を１リットル
充填した後、トップシールを行ない、評価用サンプル
（水充填袋）を作製した。なお、ヒートシールは、１ｋ
ｇ／ｃｍ2 （面圧）で１秒間行なった。また、ヒートシ
ール温度は、シール温度とシール強度のデータより、シ
ール強度が強く、かつ、バラツキの小さいシール温度を
選定した（実際には２００℃でヒートシールを実施し
た。） この評価用サンプル（水充填袋）を９５℃に加熱した熱
水槽中に入れ、１１５℃の温度まで１２分間で昇温し、
当該温度で３０分間保持した後、さらに９５℃の温度ま
で３０分間かけて降温した。このようにして滅菌処理
（ボイル処理）された評価用サンプル（水充填袋）を熱
水槽から取り出し、約２０℃の純水中で１０分間冷却し
た。
空気中において、第４表に示す条件で熟成し、さらに下
記のようにしてボイル処理した。なお、ボイル処理は次
のようにして行なった。まず、上記のようにして得られ
た積層フィルム（巾１６０ｍｍ×長さ３００ｍｍ）の三
方を、ＬＬＤＰＥが内側となるように、各フィルム端か
ら１０ｍｍのところから内側に巾１０ｍｍにわたってヒ
ートシールした。次いで、この内部に純水を１リットル
充填した後、トップシールを行ない、評価用サンプル
（水充填袋）を作製した。なお、ヒートシールは、１ｋ
ｇ／ｃｍ2 （面圧）で１秒間行なった。また、ヒートシ
ール温度は、シール温度とシール強度のデータより、シ
ール強度が強く、かつ、バラツキの小さいシール温度を
選定した（実際には２００℃でヒートシールを実施し
た。） この評価用サンプル（水充填袋）を９５℃に加熱した熱
水槽中に入れ、１１５℃の温度まで１２分間で昇温し、
当該温度で３０分間保持した後、さらに９５℃の温度ま
で３０分間かけて降温した。このようにして滅菌処理
（ボイル処理）された評価用サンプル（水充填袋）を熱
水槽から取り出し、約２０℃の純水中で１０分間冷却し
た。
【００２９】上記ボイル処理前及び後の評価用サンプル
（水充填袋）についての接着強度，酸素透過量，ヘイ
ズ，耐融着性，落下破袋強度を第４表に示す。また、第
４表にはボイル処理前（滅菌前）の性能も併せて示し
た。なお、接着強度，ヒートシール強度，酸素透過量，
耐融着性，落下破袋強度の試験方法は次の通りである。 接着強度：上記ボイル処理前及び後の評価用サンプ
ル（水充填袋）から、巾１５ｍｍ，長さ１００ｍｍの試
験片を作成し、この試験片を、長さ方向に５０ｍｍにわ
たって手で剥離した後、引張試験機で１８０度方向に、
３００ｍｍ／分の引張速度で剥離したときの強度を測定
した。なお、手で剥離できないときは「剥離不可」とし
た。 酸素透過量：ＡＳＴＭ Ｄ １４３４に従って評価
した。 ヘイズ：上記ボイル処理前及び後の評価用サンプル
（水充填袋）から試験片を作製し、ＡＳＴＭ Ｄ １０
０３に従って評価した。 耐融着性：評価用サンプル（水充填袋）の耳部（四
方）の融着状態を目視により観察し、次の三段階で評価
した。○：融着なし、△：やや融着（軽く剥離可能）、
×：完全融着（または袋内部融着） 落下破袋強度：上記ボイル処理後の評価用サンプル
（水充填袋）を、２３℃で１日保管し、さらに２３℃の
室内で２日保管後、落下破袋強度を測定した。落下破袋
強度の測定は、上記ボイル処理後の評価用サンプル（水
充填袋）を水平状態で（袋の胴部が床面と平行状態
で）、２．５ｍの高さから、コンクリート床面に繰り返
し落下させ、破袋に至るまでの落下回数を確認した。な
お、繰り返し落下回数は、１サンプル２０回までとし
た。
（水充填袋）についての接着強度，酸素透過量，ヘイ
ズ，耐融着性，落下破袋強度を第４表に示す。また、第
４表にはボイル処理前（滅菌前）の性能も併せて示し
た。なお、接着強度，ヒートシール強度，酸素透過量，
耐融着性，落下破袋強度の試験方法は次の通りである。 接着強度：上記ボイル処理前及び後の評価用サンプ
ル（水充填袋）から、巾１５ｍｍ，長さ１００ｍｍの試
験片を作成し、この試験片を、長さ方向に５０ｍｍにわ
たって手で剥離した後、引張試験機で１８０度方向に、
３００ｍｍ／分の引張速度で剥離したときの強度を測定
した。なお、手で剥離できないときは「剥離不可」とし
た。 酸素透過量：ＡＳＴＭ Ｄ １４３４に従って評価
した。 ヘイズ：上記ボイル処理前及び後の評価用サンプル
（水充填袋）から試験片を作製し、ＡＳＴＭ Ｄ １０
０３に従って評価した。 耐融着性：評価用サンプル（水充填袋）の耳部（四
方）の融着状態を目視により観察し、次の三段階で評価
した。○：融着なし、△：やや融着（軽く剥離可能）、
×：完全融着（または袋内部融着） 落下破袋強度：上記ボイル処理後の評価用サンプル
（水充填袋）を、２３℃で１日保管し、さらに２３℃の
室内で２日保管後、落下破袋強度を測定した。落下破袋
強度の測定は、上記ボイル処理後の評価用サンプル（水
充填袋）を水平状態で（袋の胴部が床面と平行状態
で）、２．５ｍの高さから、コンクリート床面に繰り返
し落下させ、破袋に至るまでの落下回数を確認した。な
お、繰り返し落下回数は、１サンプル２０回までとし
た。
【００３０】
【表４】
【００３１】
【発明の効果】本発明の方法によれば、接着強度，ヒー
トシール強度に優れた積層体を製造することができる。
しかも本発明の方法によれば、ラミネート用基材にアン
カーコーティング処理を施すことが不要であるため、工
程を簡略化することができ、コストダウンを図ることが
できると共に、アンカーコーティング処理剤が溶出する
おそれが全くない。また、酸素不透過性フィルムを用い
る場合には、ボイル，レトルト処理後でも接着強度，ヒ
ートシール強度に優れ、かつ、酸素不透過性にも優れた
積層フィルムを製造することができる。したがって、安
全衛生面での心配がなく、積層体の用途が限定されず、
食品包装用フィルム，医薬品包装用フィルムなどをはじ
めとして、各種用途に有効に用いることができ、特にボ
イル，レトルト用フィルムとして極めて有効に用いるこ
とができる。
トシール強度に優れた積層体を製造することができる。
しかも本発明の方法によれば、ラミネート用基材にアン
カーコーティング処理を施すことが不要であるため、工
程を簡略化することができ、コストダウンを図ることが
できると共に、アンカーコーティング処理剤が溶出する
おそれが全くない。また、酸素不透過性フィルムを用い
る場合には、ボイル，レトルト処理後でも接着強度，ヒ
ートシール強度に優れ、かつ、酸素不透過性にも優れた
積層フィルムを製造することができる。したがって、安
全衛生面での心配がなく、積層体の用途が限定されず、
食品包装用フィルム，医薬品包装用フィルムなどをはじ
めとして、各種用途に有効に用いることができ、特にボ
イル，レトルト用フィルムとして極めて有効に用いるこ
とができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ // Ｂ２９Ｋ 23:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 (56)参考文献 特開 平３−202340（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−9840（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29D 9/00 B29C 47/02,47/08 B32B 15/08,31/26
Claims (5)
- 【請求項１】 ラミネート基材にポリオレフィン系樹脂
を押出ラミネートして積層体を製造するにあたり、前記
ポリオレフィン系樹脂を１７０〜２９０℃の温度で溶融
押出した後、溶融状態でオゾン処理し、次いでラミネー
ト基材にラミネートした後、５０℃以上であり、かつ、
前記オレフィン系樹脂の融点以下の温度で、５分間以上
熟成することを特徴とする積層体の製造方法。 - 【請求項２】 オゾン処理を０．２ｇ／ｈｒ・ｃｍ以上
（オゾン吹き付けノズル巾換算）の条件で行なう請求項
１記載の方法。 - 【請求項３】 酸素不透過性のラミネート基材にポリオ
レフィン系樹脂を押出ラミネートして積層フィルムを製
造するにあたり、前記ポリオレフィン系樹脂を１７０〜
２６０℃の温度で溶融押出した後、溶融状態でオゾン処
理し、次いでラミネート基材にラミネートした後、８０
℃以上であり、かつ、前記オレフィン系樹脂の融点以下
の温度で、２時間以上熟成することを特徴とするボイ
ル，レトルト用積層フィルムの製造方法。 - 【請求項４】 オゾン処理を０．２ｇ／ｈｒ・ｃｍ以上
（オゾン吹き付けノズル巾換算）の条件で行なう請求項
３記載の製造方法。 - 【請求項５】 酸素不透過性のラミネート基材が、金属
蒸着フィルム又は金属箔である請求項３又は４記載の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4027486A JP2905328B2 (ja) | 1992-01-20 | 1992-01-20 | 積層体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4027486A JP2905328B2 (ja) | 1992-01-20 | 1992-01-20 | 積層体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05193018A JPH05193018A (ja) | 1993-08-03 |
| JP2905328B2 true JP2905328B2 (ja) | 1999-06-14 |
Family
ID=12222461
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4027486A Expired - Fee Related JP2905328B2 (ja) | 1992-01-20 | 1992-01-20 | 積層体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2905328B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0818306B1 (en) * | 1993-09-21 | 2000-03-29 | Sumitomo Chemical Company, Limited | Process for producing laminated film and laminated sheet |
| SE9801922L (sv) * | 1998-05-29 | 1999-11-30 | Tetra Laval Holdings & Finance | Sätt att framställa ett laminat innefattande intilliggande skikt av svårförenliga plaster samt av laminatet framställda förpackningsbehållare |
| JP5612283B2 (ja) * | 2009-07-16 | 2014-10-22 | シーアイ化成株式会社 | 低収縮性樹脂フィルムの製造方法 |
| KR101399387B1 (ko) * | 2012-08-24 | 2014-06-27 | (주)태방파텍 | 컬링현상 방지용 약제 포장용 필름 제조방법 |
-
1992
- 1992-01-20 JP JP4027486A patent/JP2905328B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05193018A (ja) | 1993-08-03 |
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