JP2886954B2 - リードの成形方法 - Google Patents
リードの成形方法Info
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- JP2886954B2 JP2886954B2 JP22555690A JP22555690A JP2886954B2 JP 2886954 B2 JP2886954 B2 JP 2886954B2 JP 22555690 A JP22555690 A JP 22555690A JP 22555690 A JP22555690 A JP 22555690A JP 2886954 B2 JP2886954 B2 JP 2886954B2
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- bending
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はリードの成形方法に関し、とくにＪ形にリー
ドを曲げ加工する方法に関する。
ドを曲げ加工する方法に関する。
（従来の技術） 第４図はリードをＪ形に曲げ加工する従来方法を示す
説明図である。同図では第１曲げから第４曲げまでの各
工程でのリードの曲げ位置を示している。第１曲げ
（Ａ）ではリード10の先端部分を曲げ、第２曲げ（Ｂ）
ではリード10の基部位置でリードを斜めに曲げ、第３曲
げ（Ｃ）ではモールド部12に対してほぼ垂直にリードを
曲げ、第４曲げ（Ｄ）ではモールド部12の下面にかかえ
込むように曲げている。
説明図である。同図では第１曲げから第４曲げまでの各
工程でのリードの曲げ位置を示している。第１曲げ
（Ａ）ではリード10の先端部分を曲げ、第２曲げ（Ｂ）
ではリード10の基部位置でリードを斜めに曲げ、第３曲
げ（Ｃ）ではモールド部12に対してほぼ垂直にリードを
曲げ、第４曲げ（Ｄ）ではモールド部12の下面にかかえ
込むように曲げている。
第５図は従来の他の曲げ方法を示す。この方法では、
第１曲げ（Ａ）でリードの先端部分を曲げるとともにリ
ード10の先端が若干上方にはねあがるように曲げる。第
２曲げ以降の曲げ加工は上記例と同様である。
第１曲げ（Ａ）でリードの先端部分を曲げるとともにリ
ード10の先端が若干上方にはねあがるように曲げる。第
２曲げ以降の曲げ加工は上記例と同様である。
第６図は上記第４図に示す曲げ加工方法によって実際
に加工する方法を示している。
に加工する方法を示している。
第６図（ａ）は第１曲げ加工工程で、リード10を曲げ
ダイ14およびノックアウト16で挟圧するとともに、パン
チローラ18でリード10の先端をほぼ直角に曲げ加工す
る。
ダイ14およびノックアウト16で挟圧するとともに、パン
チローラ18でリード10の先端をほぼ直角に曲げ加工す
る。
第６図（ｂ）は第２曲げ工程で、曲げダイ14とノック
アウト16でリード10の基部を支持し、パンチローラ18を
押し下げてリード10を基部位置で曲げる。
アウト16でリード10の基部を支持し、パンチローラ18を
押し下げてリード10を基部位置で曲げる。
第６図（ｃ）は第３曲げ工程で、第２曲げで外側に開
いていたリードを中側によせるように曲げる工程であ
る。曲げダイ14にはリード10の先端部分の逃げとなる凹
部を設けている。
いていたリードを中側によせるように曲げる工程であ
る。曲げダイ14にはリード10の先端部分の逃げとなる凹
部を設けている。
第６図（ｄ）は第４曲げ工程で、曲げダイ14とノック
アウト16によってリード10をモールド部12の下側にかか
え込むように曲げる。リード10は曲げダイ14の凹部面の
形状にならって曲げられる。
アウト16によってリード10をモールド部12の下側にかか
え込むように曲げる。リード10は曲げダイ14の凹部面の
形状にならって曲げられる。
（発明が解決しようとする課題） 上記のように、従来の曲げ成形では第４曲げ工程でリ
ードをカーリングさせ、リードをモールド部の下面にか
かえ込むように曲げ成型している。第４曲げではリード
先端部を曲げダイの凹部面に当接させて曲げているが、
この曲げ加工の際にリードの表面が曲げダイとの間でこ
すられ、リード表面に施しためっきの剥がれが発生する
場合がある。
ードをカーリングさせ、リードをモールド部の下面にか
かえ込むように曲げ成型している。第４曲げではリード
先端部を曲げダイの凹部面に当接させて曲げているが、
この曲げ加工の際にリードの表面が曲げダイとの間でこ
すられ、リード表面に施しためっきの剥がれが発生する
場合がある。
リードから剥がれためっき皮膜は、次回の曲げ加工の
際に次の製品のリードに付着してリード間の電気的ショ
ートを発生させる等の問題がある。そのため、従来は曲
げダイを頻繁にクリーニングしてリードにめっき皮膜が
付着したりしないようにしている。
際に次の製品のリードに付着してリード間の電気的ショ
ートを発生させる等の問題がある。そのため、従来は曲
げダイを頻繁にクリーニングしてリードにめっき皮膜が
付着したりしないようにしている。
めっき皮膜の剥がれをなくすため、従来も、第４曲げ
で一度にカーリングさせるのでなく、たとえば曲げ量を
小さくして２度にわけてカーリングさせる等の方法もと
られている。しかしながら、この方法でも曲げダイとの
間で擦れることから、めっき皮膜の剥がれをなくすには
十分とはいえない。
で一度にカーリングさせるのでなく、たとえば曲げ量を
小さくして２度にわけてカーリングさせる等の方法もと
られている。しかしながら、この方法でも曲げダイとの
間で擦れることから、めっき皮膜の剥がれをなくすには
十分とはいえない。
そこで、本発明は上記問題点を解消すべくなされたも
のであり、その目的とするところは、Ｊベンドタイプの
リード曲げを行う際、めっきのはがれ等の問題を起こさ
ずに曲げ加工を行うことのできるリードの成形方法を提
供しようとするものである。
のであり、その目的とするところは、Ｊベンドタイプの
リード曲げを行う際、めっきのはがれ等の問題を起こさ
ずに曲げ加工を行うことのできるリードの成形方法を提
供しようとするものである。
（課題を解決するための手段） 本発明は上記目的を達成するため次の構成をそなえ
る。
る。
すなわち、モールド部の外側面から外方に延出するリ
ードを、第１曲げでリードの先端部分を曲げ、第２曲げ
でリードの基部位置でリードを斜めに曲げ、第３曲げで
リードの先端側を中側に寄せるように曲げ、第４曲げで
モールド部の下面にかかえ込むように曲げることによ
り、リードをＪ形に成形して曲げるリードの成形方法に
おいて、リードの先端部分を曲げ加工する第１曲げ工程
で、リードの先端部が当接するコーナ部をゆるやかな円
弧面に形成した曲げダイから、リードの先端部を最終的
にカーリングさせるアール形状とほぼ等しい曲率の円弧
面となるまで徐々に曲率を深くしかつ突出量を増して形
成した複数の曲げダイを順次使用し、各々、曲げダイと
ノックアウトによりリードを挟圧して、ノックアウトの
側面に沿ってパンチローラを移動させることによりリー
ドの先端部を円弧状に曲げ加工した後、前記第２曲げ以
降の加工を施してリードを所定形状に成形することを特
徴とする。
ードを、第１曲げでリードの先端部分を曲げ、第２曲げ
でリードの基部位置でリードを斜めに曲げ、第３曲げで
リードの先端側を中側に寄せるように曲げ、第４曲げで
モールド部の下面にかかえ込むように曲げることによ
り、リードをＪ形に成形して曲げるリードの成形方法に
おいて、リードの先端部分を曲げ加工する第１曲げ工程
で、リードの先端部が当接するコーナ部をゆるやかな円
弧面に形成した曲げダイから、リードの先端部を最終的
にカーリングさせるアール形状とほぼ等しい曲率の円弧
面となるまで徐々に曲率を深くしかつ突出量を増して形
成した複数の曲げダイを順次使用し、各々、曲げダイと
ノックアウトによりリードを挟圧して、ノックアウトの
側面に沿ってパンチローラを移動させることによりリー
ドの先端部を円弧状に曲げ加工した後、前記第２曲げ以
降の加工を施してリードを所定形状に成形することを特
徴とする。
（実施例） 以下本発明の好適な実施例を添付図面に基づいて詳細
に説明する。
に説明する。
第１図は本発明に係るリードの成形方法によって曲げ
成形した場合の各工程でのリード10の曲げ位置を示す説
明図である。
成形した場合の各工程でのリード10の曲げ位置を示す説
明図である。
図でA1,A2,A3は第１曲げ工程、Ｂは第２曲げ工程、Ｃ
は第３曲げ工程、Ｄは第４曲げ工程でのリードの曲げ位
置である。なお、第１曲げ工程のA1,A2,A3はリード10の
先端部分を曲げ加工する工程であって、実施例では３回
に分けて曲げを行っている。
は第３曲げ工程、Ｄは第４曲げ工程でのリードの曲げ位
置である。なお、第１曲げ工程のA1,A2,A3はリード10の
先端部分を曲げ加工する工程であって、実施例では３回
に分けて曲げを行っている。
なお、第２曲げは前述した従来例と同様にリード10の
基部位置で曲げる工程、第３曲げはリード10をモールド
部12にほぼ垂直に曲げる工程、第４曲げはリード10をモ
ールド部12の下面にかかえ込むように曲げる工程であ
る。
基部位置で曲げる工程、第３曲げはリード10をモールド
部12にほぼ垂直に曲げる工程、第４曲げはリード10をモ
ールド部12の下面にかかえ込むように曲げる工程であ
る。
第２図に上記第１曲げから第４曲げまでの各工程に対
応して実際にリードを曲げ加工している状態を示す。
応して実際にリードを曲げ加工している状態を示す。
第２図（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は上記第１曲げ工程に
対応する。第２図（ａ）では、リード10を曲げダイ14と
ノックアウト16で挟圧し、パンチローラ18をノックアウ
ト16の側面に沿って押し下げてリード10の先端部分を曲
げ加工している。リードを曲げ加工するため、リード10
はその先端部分をノックアウト16と曲げダイ14との挟圧
部分から外方に延出させてセットする。リード10の下面
が当接する曲げダイ14のコーナ部14aは円弧面に形成す
る。これによって、リード10の先端部分が円弧状に曲げ
られる。
対応する。第２図（ａ）では、リード10を曲げダイ14と
ノックアウト16で挟圧し、パンチローラ18をノックアウ
ト16の側面に沿って押し下げてリード10の先端部分を曲
げ加工している。リードを曲げ加工するため、リード10
はその先端部分をノックアウト16と曲げダイ14との挟圧
部分から外方に延出させてセットする。リード10の下面
が当接する曲げダイ14のコーナ部14aは円弧面に形成す
る。これによって、リード10の先端部分が円弧状に曲げ
られる。
第２図（ｂ）はリード10の先端部分をさらに深く円弧
状に曲げる工程である。ここで用いる曲げダイ14のコー
ナ部14bはコーナ部14aにくらべて円弧面の突出量が多く
なり、パンチローラ18で押圧することによってさらに深
く円弧状に曲げられる。
状に曲げる工程である。ここで用いる曲げダイ14のコー
ナ部14bはコーナ部14aにくらべて円弧面の突出量が多く
なり、パンチローラ18で押圧することによってさらに深
く円弧状に曲げられる。
第２図（ｃ）はリード10の先端部分をさらに深く円弧
状に曲げる工程である。この曲げ工程では、リード10を
モールド部12の下面にかかえ込むために最終的にカーリ
ングするアール形状とほぼ等しい曲率まで曲げ加工する
ことを目的とする。そのため、曲げダイ14のコーナ部14
cは上記曲げ工程よりもさらに突出させて設けている。
状に曲げる工程である。この曲げ工程では、リード10を
モールド部12の下面にかかえ込むために最終的にカーリ
ングするアール形状とほぼ等しい曲率まで曲げ加工する
ことを目的とする。そのため、曲げダイ14のコーナ部14
cは上記曲げ工程よりもさらに突出させて設けている。
以上の第２図（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示す実施例で
は、いずれもパンチローラ18によってリード10を押圧す
ることにより、曲げ加工時にリード10表面のめっき膜が
剥がれたり、表面に傷がついたりしないようにしてい
る。
は、いずれもパンチローラ18によってリード10を押圧す
ることにより、曲げ加工時にリード10表面のめっき膜が
剥がれたり、表面に傷がついたりしないようにしてい
る。
上記、第２図（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示す曲げ加工
は曲げ工程順では第１曲げ、第２曲げ、第３曲げになる
が、ここでは従来例との対比からまとめて第１曲げとい
うことにする。
は曲げ工程順では第１曲げ、第２曲げ、第３曲げになる
が、ここでは従来例との対比からまとめて第１曲げとい
うことにする。
第２図（ｄ）は従来例での第２曲げに相当する曲げ工
程で、リード10を基部位置で曲げる工程である。リード
10の先端部分は上記の第１曲げで従来例よりも大きくカ
ーリングしているから、曲げダイ14にはリード10の先端
部が当接しないよう凹溝14dを設けている。
程で、リード10を基部位置で曲げる工程である。リード
10の先端部分は上記の第１曲げで従来例よりも大きくカ
ーリングしているから、曲げダイ14にはリード10の先端
部が当接しないよう凹溝14dを設けている。
第２図（ｅ）は従来例での第３曲げに相当する。この
曲げ工程ではモールド部12の両側のリード10をパンチロ
ーラ18で中向きに押圧してリードの先端側が中側に寄せ
るように曲げ加工する。この場合も、リード10の先端を
逃がすための凹溝14dを曲げダイ14の側壁に設ける。
曲げ工程ではモールド部12の両側のリード10をパンチロ
ーラ18で中向きに押圧してリードの先端側が中側に寄せ
るように曲げ加工する。この場合も、リード10の先端を
逃がすための凹溝14dを曲げダイ14の側壁に設ける。
第２図（ｆ）は従来例での第４曲げに相当する。曲げ
ダイ14とノックアウト16とで上下から挟圧してプレスす
ることにより、モールド部12の下面側でリード10をかか
え込むように曲げ加工する。リード10は曲げダイ14の凹
部面14eに当接して曲げられる。こうして、リードは所
定のＪ形に曲げ成形される。
ダイ14とノックアウト16とで上下から挟圧してプレスす
ることにより、モールド部12の下面側でリード10をかか
え込むように曲げ加工する。リード10は曲げダイ14の凹
部面14eに当接して曲げられる。こうして、リードは所
定のＪ形に曲げ成形される。
上記実施例の曲げ方法によると、あらかじめ第１曲げ
でリード10の先端部を最終のカーリング形状に曲げてか
ら、第２曲げ以降の曲げ加工を行うから、第４曲げでは
リード10をカーリングさせるための曲げ量はわずかで済
み、したがって、曲げダイ14との間でリード10が擦られ
たりすることを抑えることができて曲げ加工時にリード
表面のめっきが剥がれたりすることを防止することがで
きる。また、めっき皮膜がダイ上に剥がれ落ちたりする
ことが少なくなるから、曲げダイのクリーニングを頻繁
に行う必要がなくなる。
でリード10の先端部を最終のカーリング形状に曲げてか
ら、第２曲げ以降の曲げ加工を行うから、第４曲げでは
リード10をカーリングさせるための曲げ量はわずかで済
み、したがって、曲げダイ14との間でリード10が擦られ
たりすることを抑えることができて曲げ加工時にリード
表面のめっきが剥がれたりすることを防止することがで
きる。また、めっき皮膜がダイ上に剥がれ落ちたりする
ことが少なくなるから、曲げダイのクリーニングを頻繁
に行う必要がなくなる。
上記実施例では第１曲げから第３曲げまでをパンチロ
ーラ18を用いて行っているが、ポンチを用いる加工の場
合でも同様に適用することができる。
ーラ18を用いて行っているが、ポンチを用いる加工の場
合でも同様に適用することができる。
第３図はポンチ19を用いて加工する実施例を示す。第
１曲げを３回に分けて行うことで最終のカーリング形状
まで曲げ加工することは上記例と同様である。
１曲げを３回に分けて行うことで最終のカーリング形状
まで曲げ加工することは上記例と同様である。
本発明方法の成形方法は、上述したように、従来第４
曲げで行っていたリードのカーリング加工を第１曲げで
行うことによって第４曲げでのリードの曲げ量を少なく
することを目的とする。したがって、第１曲げで最終の
カーリング形状に完全に一致するまで曲げ加工する必要
はなく、最終のカーリング形状に近似する形状まであら
かじめ曲げ加工することによって十分に効果を発揮す
る。
曲げで行っていたリードのカーリング加工を第１曲げで
行うことによって第４曲げでのリードの曲げ量を少なく
することを目的とする。したがって、第１曲げで最終の
カーリング形状に完全に一致するまで曲げ加工する必要
はなく、最終のカーリング形状に近似する形状まであら
かじめ曲げ加工することによって十分に効果を発揮す
る。
また、上記実施例では第１曲げにおいて３回に分けて
リードを曲げ加工しているが、第１曲げでの曲げ回数は
とくに限定されるものではなく、適宜回数を設定すれば
よい。また、全体の曲げ工程も第１曲げ工程から第４曲
げ工程までに限定されるものではなく、Ｊベントタイプ
のリードの曲げ加工方法に一般的に応用することが可能
である。
リードを曲げ加工しているが、第１曲げでの曲げ回数は
とくに限定されるものではなく、適宜回数を設定すれば
よい。また、全体の曲げ工程も第１曲げ工程から第４曲
げ工程までに限定されるものではなく、Ｊベントタイプ
のリードの曲げ加工方法に一般的に応用することが可能
である。
以上、本発明について好適な実施例を挙げて種々説明
したが、本発明は上記実施例に限定されるものではな
く、発明の精神を逸脱しない範囲内で多くの改変を施し
得るのはもちろんのことである。
したが、本発明は上記実施例に限定されるものではな
く、発明の精神を逸脱しない範囲内で多くの改変を施し
得るのはもちろんのことである。
（発明の効果） 本発明に係るリードの成形方法によれば、上述したよ
うに、第１曲げ工程で、曲げダイとノックアウトでリー
ドを挟圧し、パンチローラでリードを曲げ加工するこ
と、及びリードの先端部が当接するコーナ部の円弧面の
曲率が徐々に深くなる曲げダイを用いて、徐々に曲げる
ことによって、最終的にリードの先端部をカーリングさ
せるアール形状まで成形することによって、リードの曲
げ加工時にリード表面に施しためっき皮膜が剥がれたり
せずに成形でき、めっき皮膜の剥がれによりリード間の
電気的ショート等の問題を有効に解消することができ
る。また、曲げ加工の際にめっき皮膜が剥がれて曲げダ
イ上に落ちたりすることが少なくなるから曲げダイのク
リーニングも簡単になる等の著効を奏する。
うに、第１曲げ工程で、曲げダイとノックアウトでリー
ドを挟圧し、パンチローラでリードを曲げ加工するこ
と、及びリードの先端部が当接するコーナ部の円弧面の
曲率が徐々に深くなる曲げダイを用いて、徐々に曲げる
ことによって、最終的にリードの先端部をカーリングさ
せるアール形状まで成形することによって、リードの曲
げ加工時にリード表面に施しためっき皮膜が剥がれたり
せずに成形でき、めっき皮膜の剥がれによりリード間の
電気的ショート等の問題を有効に解消することができ
る。また、曲げ加工の際にめっき皮膜が剥がれて曲げダ
イ上に落ちたりすることが少なくなるから曲げダイのク
リーニングも簡単になる等の著効を奏する。
第１図は本発明に係るリードの成形方法を示す説明図、
第２図はリードの実際の曲げ方法の実施例を示す説明
図、第３図はリードの曲げ方法の他の実施例を示す説明
図、第４図および第５図は従来のリードの成形方法を示
す説明図、第６図は従来例による実際のリードの曲げ方
法を示す説明図である。 10……リード、12……モールド部、14……曲げダイ、14
a、14b、14c……コーナ部、14d……凹溝、14e……凹部
面、16……ノックアウト、18……パンチローラ、19……
ポンチ。
第２図はリードの実際の曲げ方法の実施例を示す説明
図、第３図はリードの曲げ方法の他の実施例を示す説明
図、第４図および第５図は従来のリードの成形方法を示
す説明図、第６図は従来例による実際のリードの曲げ方
法を示す説明図である。 10……リード、12……モールド部、14……曲げダイ、14
a、14b、14c……コーナ部、14d……凹溝、14e……凹部
面、16……ノックアウト、18……パンチローラ、19……
ポンチ。
Claims (1)
- 【請求項１】モールド部の外側面から外方に延出するリ
ードを、第１曲げでリードの先端部分を曲げ、第２曲げ
でリードの基部位置でリードを斜めに曲げ、第３曲げで
リードの先端側を中側に寄せるように曲げ、第４曲げで
モールド部の下面にかかえ込むように曲げることによ
り、リードをＪ形に成形して曲げるリードの成形方法に
おいて、 リードの先端部分を曲げ加工する第１曲げ工程で、リー
ドの先端部が当接するコーナ部をゆるやかな円弧面に形
成した曲げダイから、リードの先端部を最終的にカーリ
ングさせるアール形状とほぼ等しい曲率の円弧面となる
まで徐々に曲率を深くしかつ突出量を増して形成した複
数の曲げダイを順次使用し、 各々、曲げダイとノックアウトによりリードを挟圧し
て、ノックアウトの側面に沿ってパンチローラを移動さ
せることによりリードの先端部を円弧状に曲げ加工した
後、 前記第２曲げ以降の加工を施してリードを所定形状に成
形することを特徴とするリードフレームの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22555690A JP2886954B2 (ja) | 1990-08-27 | 1990-08-27 | リードの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22555690A JP2886954B2 (ja) | 1990-08-27 | 1990-08-27 | リードの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04106966A JPH04106966A (ja) | 1992-04-08 |
| JP2886954B2 true JP2886954B2 (ja) | 1999-04-26 |
Family
ID=16831146
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22555690A Expired - Lifetime JP2886954B2 (ja) | 1990-08-27 | 1990-08-27 | リードの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2886954B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022092121A1 (ja) * | 2020-10-26 | 2022-05-05 | 日本製鉄株式会社 | 巻鉄心の製造方法及び製造装置 |
| KR20230071184A (ko) * | 2020-10-26 | 2023-05-23 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | 권철심, 권철심의 제조 방법 및 권철심 제조 장치 |
| RU2811988C1 (ru) * | 2020-10-26 | 2024-01-22 | Ниппон Стил Корпорейшн | Способ и устройство для изготовления ленточного сердечника |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TWI407462B (zh) | 2009-05-15 | 2013-09-01 | Cyntec Co Ltd | 電感器及其製作方法 |
-
1990
- 1990-08-27 JP JP22555690A patent/JP2886954B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022092121A1 (ja) * | 2020-10-26 | 2022-05-05 | 日本製鉄株式会社 | 巻鉄心の製造方法及び製造装置 |
| KR20230066628A (ko) * | 2020-10-26 | 2023-05-16 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | 권철심의 제조 방법 및 제조 장치 |
| KR20230071184A (ko) * | 2020-10-26 | 2023-05-23 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | 권철심, 권철심의 제조 방법 및 권철심 제조 장치 |
| RU2811988C1 (ru) * | 2020-10-26 | 2024-01-22 | Ниппон Стил Корпорейшн | Способ и устройство для изготовления ленточного сердечника |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04106966A (ja) | 1992-04-08 |
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