JP2538574B2 - 液晶表示器の製造方法 - Google Patents
液晶表示器の製造方法Info
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- JP2538574B2 JP2538574B2 JP61291780A JP29178086A JP2538574B2 JP 2538574 B2 JP2538574 B2 JP 2538574B2 JP 61291780 A JP61291780 A JP 61291780A JP 29178086 A JP29178086 A JP 29178086A JP 2538574 B2 JP2538574 B2 JP 2538574B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔発明の目的〕 （産業上の利用分野） 本発明は、ガラス基板から多面取りにより液晶表示器
を製造する液晶表示器の製造方法に関する。
を製造する液晶表示器の製造方法に関する。
（従来の技術） 小形の液晶表示器の製造にあたっては、たとえば特公
昭58−8488号公報に記載されるように、液晶表示器の表
示用セルを大形の基板から多面取りにより切り取って製
造されている。すなわち、大形のガラス基板２枚の互い
に対向する部分に、液晶表示器の表示用セル複数個分の
電極パターンを形成し、各電極パターンの周囲に接合材
を設け、この接合材により２枚のガラス基板を間隔を保
って一体に貼り合せた後、これら２枚のガラス基板を、
表示用セル１個分毎に切断分離している。なお、液晶部
材は、接合材によって周囲がシールされた２枚の電極間
に注入されるが、この注入は、表示用セル１個分毎の分
離切断前か、あるいは、分離切断後のいずれかに行な
う。
昭58−8488号公報に記載されるように、液晶表示器の表
示用セルを大形の基板から多面取りにより切り取って製
造されている。すなわち、大形のガラス基板２枚の互い
に対向する部分に、液晶表示器の表示用セル複数個分の
電極パターンを形成し、各電極パターンの周囲に接合材
を設け、この接合材により２枚のガラス基板を間隔を保
って一体に貼り合せた後、これら２枚のガラス基板を、
表示用セル１個分毎に切断分離している。なお、液晶部
材は、接合材によって周囲がシールされた２枚の電極間
に注入されるが、この注入は、表示用セル１個分毎の分
離切断前か、あるいは、分離切断後のいずれかに行な
う。
そして、前述した多面取りのための切断には、ダイヤ
モンドなどでガラス基板に線状のきずを付けてから衝撃
を与え、切断する方法が、簡易かつ安価であるため広く
用いられている。
モンドなどでガラス基板に線状のきずを付けてから衝撃
を与え、切断する方法が、簡易かつ安価であるため広く
用いられている。
このような多面取りによる製造方法を用いることによ
り、大形のガラス基板から複数の表示用セルを造ること
ができるが、大形のガラス基板を複数の表示用セルに分
離切断する際に、ガラス基板の表示用セルとなる部分以
外の不要部分、いわゆる耳部も同時に分離切断される。
この耳部の数は大形のガラス基板から製造し得る表示用
セルの数量が増すほど細分化し、増加する。そして、こ
の耳部は細分化すればするほど取り扱い難くなり、各表
示用セルからの取外しも困難となる。また、分離された
耳部と耳部との接触により、あるいは、分離された耳部
と表示用セルとの接触によりガラス粉が多量に発生す
る。このように、耳部が多くなるとガラス粉が多くな
り、表示用セルの表面にきずを生じさせる原因となる。
り、大形のガラス基板から複数の表示用セルを造ること
ができるが、大形のガラス基板を複数の表示用セルに分
離切断する際に、ガラス基板の表示用セルとなる部分以
外の不要部分、いわゆる耳部も同時に分離切断される。
この耳部の数は大形のガラス基板から製造し得る表示用
セルの数量が増すほど細分化し、増加する。そして、こ
の耳部は細分化すればするほど取り扱い難くなり、各表
示用セルからの取外しも困難となる。また、分離された
耳部と耳部との接触により、あるいは、分離された耳部
と表示用セルとの接触によりガラス粉が多量に発生す
る。このように、耳部が多くなるとガラス粉が多くな
り、表示用セルの表面にきずを生じさせる原因となる。
このように、表示用セルの製造にあたって、２枚の大
形のガラス基板を接合材によって一体化したものを分離
切断するが、耳部には接合材が付けられていないため、
分離切断した場合、１ヶ所の耳部あたり、上下２枚の耳
部ガラス板が生じ、表示用セル１個当りに生じる耳部の
ガラス板の数が多くなり、ガラス粉の発生量も多く、表
示用セルの表面きずも発生しやすい。
形のガラス基板を接合材によって一体化したものを分離
切断するが、耳部には接合材が付けられていないため、
分離切断した場合、１ヶ所の耳部あたり、上下２枚の耳
部ガラス板が生じ、表示用セル１個当りに生じる耳部の
ガラス板の数が多くなり、ガラス粉の発生量も多く、表
示用セルの表面きずも発生しやすい。
このため、不要部分のガラス板の数を減少させるもの
として、たとえば特開昭57−49556号公報に記載のよう
に、２枚のガラス基板の不要部分にも表示用セルの部分
と同様に接合材を設け、いわゆる耳部も２枚のガラス基
板を接着した構成も知られている。
として、たとえば特開昭57−49556号公報に記載のよう
に、２枚のガラス基板の不要部分にも表示用セルの部分
と同様に接合材を設け、いわゆる耳部も２枚のガラス基
板を接着した構成も知られている。
（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、特開昭57−49556号公報に記載のよう
に、耳部にも同様に接合材を形成すると、接合材で囲わ
れた部分は完全な密封状態になり、２枚の基板を合わせ
る際に接合材で囲われた部分は、空気の逃げ道がなくな
り２枚の基板を確実に接合できなくなるおそれがある問
題を有している。
に、耳部にも同様に接合材を形成すると、接合材で囲わ
れた部分は完全な密封状態になり、２枚の基板を合わせ
る際に接合材で囲われた部分は、空気の逃げ道がなくな
り２枚の基板を確実に接合できなくなるおそれがある問
題を有している。
本発明の目的は、表示用セルを多面取りする際に生じ
る不要部分のガラス板の数を従来に比べほぼ半減するこ
とにより取扱いを容易にし、また、ガラス粉の発生量を
低減させて表示用セルの表面きずの発生を少なくし、さ
らに、２枚のガラス基板の接合も確実に行なえる液晶表
示器の製造方法を提供することにある。
る不要部分のガラス板の数を従来に比べほぼ半減するこ
とにより取扱いを容易にし、また、ガラス粉の発生量を
低減させて表示用セルの表面きずの発生を少なくし、さ
らに、２枚のガラス基板の接合も確実に行なえる液晶表
示器の製造方法を提供することにある。
（問題点を解決するための手段） 本発明は、２枚のガラス基板の互いに対向する部分
に、表示用セル複数個分の電極パターンを形成する形成
工程と、前記表示用セル各１個分の電極パターンの周囲
をそれぞれ囲む位置に接合材を設けて、前記２枚のガラ
ス基板を前記接合材により接合する接合工程と、前記接
合された２枚のガラス基板を表示用セル１個分毎に分離
する分離工程とを備えた液晶表示器の製造方法におい
て、 前記分離工程より前に、分離線を除いて前記２枚のガ
ラス基板の前記表示用セル部分以外の不要部分のガラス
基板間をも接合材を用いて複数の点状により接合する接
合工程を有し、且つ前記分離工程は、前記接合された２
枚のガラス基板を前記表示用セル１個分毎に分離すると
ともに、前記２枚のガラス基板の前記表示用セル部分以
外の不要部分のガラス基板が前記点状の前記接合材によ
り接合されたまま切り落とされる分離工程であることを
特徴とするものである。
に、表示用セル複数個分の電極パターンを形成する形成
工程と、前記表示用セル各１個分の電極パターンの周囲
をそれぞれ囲む位置に接合材を設けて、前記２枚のガラ
ス基板を前記接合材により接合する接合工程と、前記接
合された２枚のガラス基板を表示用セル１個分毎に分離
する分離工程とを備えた液晶表示器の製造方法におい
て、 前記分離工程より前に、分離線を除いて前記２枚のガ
ラス基板の前記表示用セル部分以外の不要部分のガラス
基板間をも接合材を用いて複数の点状により接合する接
合工程を有し、且つ前記分離工程は、前記接合された２
枚のガラス基板を前記表示用セル１個分毎に分離すると
ともに、前記２枚のガラス基板の前記表示用セル部分以
外の不要部分のガラス基板が前記点状の前記接合材によ
り接合されたまま切り落とされる分離工程であることを
特徴とするものである。
（作用） 本発明は、分離除去される不要部分の上下２枚のガラ
ス板が接合材により一体化されているので、この部分の
ガラス板を分離後において１枚としてみることができ、
従来のガラス板の不要部分が、分離後２枚にばらけてし
まう場合に比べ、この不要部分のガラス枚数をほぼ半減
することになり、ガラス粉の発生量も低減し、表示用セ
ルの表面きずの発生も少なくなる。また、不要部分の接
合材は複数の点状に設けられているため、ガラス基板を
接合する際には、ガラス基板間が完全な密封状態になら
ず空気の逃げ道を確保できるので、２枚のガラス基板を
確実に接合することができる。
ス板が接合材により一体化されているので、この部分の
ガラス板を分離後において１枚としてみることができ、
従来のガラス板の不要部分が、分離後２枚にばらけてし
まう場合に比べ、この不要部分のガラス枚数をほぼ半減
することになり、ガラス粉の発生量も低減し、表示用セ
ルの表面きずの発生も少なくなる。また、不要部分の接
合材は複数の点状に設けられているため、ガラス基板を
接合する際には、ガラス基板間が完全な密封状態になら
ず空気の逃げ道を確保できるので、２枚のガラス基板を
確実に接合することができる。
（実施例） 以下、本発明の一実施例を図面を参照して説明する。
第１図において、11および12はそれぞれ大形のガラス
基板で、これらガラス基板11,12から多面取りにより、
たとえば４個の表示用セル13が製造される。
基板で、これらガラス基板11,12から多面取りにより、
たとえば４個の表示用セル13が製造される。
そして、これら各表示用セル13は、上部のガラス基板
11から得られる上部ガラス板14と、下部のガラス基板12
から得られる下部ガラス板15とを持つ。また、２枚のガ
ラス基板11,12の互いに対向し、かつ、１個の表示用セ
ル13となる部分、すなわち、上下部のガラス板14,15と
なる部分には、形成工程でそれぞれ表示用セル13の１個
分の電極パターンが形成される。
11から得られる上部ガラス板14と、下部のガラス基板12
から得られる下部ガラス板15とを持つ。また、２枚のガ
ラス基板11,12の互いに対向し、かつ、１個の表示用セ
ル13となる部分、すなわち、上下部のガラス板14,15と
なる部分には、形成工程でそれぞれ表示用セル13の１個
分の電極パターンが形成される。
さらに、２枚のガラス基板11,12の表示用セル13の１
個分の電極パターンの周囲を囲む位置、すなわち、上部
ガラス板14と下部ガラス板15との重なり部分の周囲に接
合材を設け、２枚のガラス基板11,12を接合工程でこれ
ら接合材により互いに間隔を保って接合する。
個分の電極パターンの周囲を囲む位置、すなわち、上部
ガラス板14と下部ガラス板15との重なり部分の周囲に接
合材を設け、２枚のガラス基板11,12を接合工程でこれ
ら接合材により互いに間隔を保って接合する。
また、これら上部ガラス板14と下部ガラス板15とが互
いに重なり合い、かつ、接合材により周囲をシールされ
た対向間隔内に液晶部材が注入される。
いに重なり合い、かつ、接合材により周囲をシールされ
た対向間隔内に液晶部材が注入される。
さらに、２枚のガラス基板11,12の、表示用セル13と
なる部分以外の不要部分、いわゆる耳部のガラス基板1
1,12間にも、点状（島状を含む）接合工程でばらけ止め
用として点状に接合材17を塗布し、この接合材17により
上下のガラス基板11,12の耳部となる部分も一体に結合
する。なお、このばらけ止め用の接合材17は、表示用セ
ル13部分の上下部のガラス板14,15を接合する接合材
と、必ずしも同一である必要はないが、同一の整合材を
用いた方が、表示用セル13用の接合材塗布工程において
同時に塗布することができ、新たな工程の追加が不要と
なるため、好ましい。また、ばらけ止め用の接合材17に
よる接合部形状は図示のようではなくてもよいが、耳部
として分離除去される上下部のガラス板14,15を表示用
セル13の製造工程が終るまで接合させておくための最小
面積は必要である。
なる部分以外の不要部分、いわゆる耳部のガラス基板1
1,12間にも、点状（島状を含む）接合工程でばらけ止め
用として点状に接合材17を塗布し、この接合材17により
上下のガラス基板11,12の耳部となる部分も一体に結合
する。なお、このばらけ止め用の接合材17は、表示用セ
ル13部分の上下部のガラス板14,15を接合する接合材
と、必ずしも同一である必要はないが、同一の整合材を
用いた方が、表示用セル13用の接合材塗布工程において
同時に塗布することができ、新たな工程の追加が不要と
なるため、好ましい。また、ばらけ止め用の接合材17に
よる接合部形状は図示のようではなくてもよいが、耳部
として分離除去される上下部のガラス板14,15を表示用
セル13の製造工程が終るまで接合させておくための最小
面積は必要である。
次に、このようにして接合した２枚のガラス基板11,1
2を切断して、複数個の表示用セル13を製造する分離工
程を説明する。
2を切断して、複数個の表示用セル13を製造する分離工
程を説明する。
ガラス切断法としては、直線切断が容易であるため、
一般的に行なわれているスクライブ法を用いる。
一般的に行なわれているスクライブ法を用いる。
まず、第２図で示すように、２枚のガラス基板11,12
を横方向に切断する分離線例えば第１切断面Ａを３ヶ所
設定する。なお、これら第１切断面Ａの設定位置は上部
ガラス板14の短辺となる部分である。次に、下部のガラ
ス基板12の下面に第２切断面Ｂ用のスクライブきずを４
ヶ所設ける。これら第２切断面Ｂの設定位置は下部ガラ
ス板15の長辺となる部分である。
を横方向に切断する分離線例えば第１切断面Ａを３ヶ所
設定する。なお、これら第１切断面Ａの設定位置は上部
ガラス板14の短辺となる部分である。次に、下部のガラ
ス基板12の下面に第２切断面Ｂ用のスクライブきずを４
ヶ所設ける。これら第２切断面Ｂの設定位置は下部ガラ
ス板15の長辺となる部分である。
そして、分離線例えば第１切断面Ａで２枚のガラス基
板11,12を切断すると、第３図のように、まず上下の不
要部分が分離され、除去される。また、これらの間の部
分も、上部ガラス板14の短辺となる位置で分割される。
板11,12を切断すると、第３図のように、まず上下の不
要部分が分離され、除去される。また、これらの間の部
分も、上部ガラス板14の短辺となる位置で分割される。
次に、上述のようにして分割された部分に対し、それ
ぞれ第４図で示すように、図示縦方向の分離線例えば第
３切断面Ｃ用スクライブきずを４ヶ所設けるとともに、
分離線例えば第４切断面Ｄ用のスクライブきずを３ヶ所
設ける。なお、第３切断面Ｃは、上部ガラス板14の長辺
となる位置に設定される。また、分離線例えば第４切断
面Ｄは下部ガラス板15の短辺となる位置に設定される。
ぞれ第４図で示すように、図示縦方向の分離線例えば第
３切断面Ｃ用スクライブきずを４ヶ所設けるとともに、
分離線例えば第４切断面Ｄ用のスクライブきずを３ヶ所
設ける。なお、第３切断面Ｃは、上部ガラス板14の長辺
となる位置に設定される。また、分離線例えば第４切断
面Ｄは下部ガラス板15の短辺となる位置に設定される。
そして、これらの各スクライブきずに沿って上下のガ
ラス基板11,12を切断すると、第５図で示すように、表
示用セル13を構成する上部ガラス板14および下部ガラス
板15と、これら上部ガラス板14および下部ガラス板15以
外の耳部とに分離される。
ラス基板11,12を切断すると、第５図で示すように、表
示用セル13を構成する上部ガラス板14および下部ガラス
板15と、これら上部ガラス板14および下部ガラス板15以
外の耳部とに分離される。
ここで、スクライブ法によってガラスを切断すると、
通常の場合、切断されたガラス片は飛散してしまうが、
第５図で示すように、切断分離された耳部の上下部のガ
ラス板14,15は接合材17により一体化しているので、従
来のようにばらけて飛散してしまうことはない。また、
分離された耳部はほとんどが上下一体であるため、従来
の上下部のガラス板がそれぞれ別々にばらけてしまう場
合に比べ、ばらけたガラス板の数をほぼ半減することが
できる。したがって、ばらけたガラス板相互の接触等に
より生じるガラス粉を少なくすることができ、表示用セ
ル13の表面きずを少なくすることができる。
通常の場合、切断されたガラス片は飛散してしまうが、
第５図で示すように、切断分離された耳部の上下部のガ
ラス板14,15は接合材17により一体化しているので、従
来のようにばらけて飛散してしまうことはない。また、
分離された耳部はほとんどが上下一体であるため、従来
の上下部のガラス板がそれぞれ別々にばらけてしまう場
合に比べ、ばらけたガラス板の数をほぼ半減することが
できる。したがって、ばらけたガラス板相互の接触等に
より生じるガラス粉を少なくすることができ、表示用セ
ル13の表面きずを少なくすることができる。
本発明の液晶表示器の製造方法によれば、大形のガラ
ス基板から複数の表示用セルを多面取りで製造するにあ
たり、不要部分のガラス板を上下一体としたことによ
り、ガラス基板の切断分離によって生じる不要部分のガ
ラス枚数をほぼ半減でき、作業効率が向上し、また、不
要部分相互の接触等によるガラス粉の発生量が低減し、
表示用セルの表面きずも少なくすることができる。さら
に、不要部分の接合材は複数の点状に設けられているた
め、ガラス基板を接合する際には、ガラス基板間が完全
な密封状態にならず空気の逃げ道を確保できるので、２
枚のガラス基板を確実に接合することができる。
ス基板から複数の表示用セルを多面取りで製造するにあ
たり、不要部分のガラス板を上下一体としたことによ
り、ガラス基板の切断分離によって生じる不要部分のガ
ラス枚数をほぼ半減でき、作業効率が向上し、また、不
要部分相互の接触等によるガラス粉の発生量が低減し、
表示用セルの表面きずも少なくすることができる。さら
に、不要部分の接合材は複数の点状に設けられているた
め、ガラス基板を接合する際には、ガラス基板間が完全
な密封状態にならず空気の逃げ道を確保できるので、２
枚のガラス基板を確実に接合することができる。
第１図は本発明による液晶表示器の製造方法の一実施例
による切断分離されるガラス器板と不要部分の接触材と
の関係を示す斜視図、第２図、第３図、第４図および第
５図は第１図で示したガラス基板を切断分離して表示用
セルを製造する工程を示す斜視図である。 11,12……ガラス基板、13……表示用セル、17……接合
材。
による切断分離されるガラス器板と不要部分の接触材と
の関係を示す斜視図、第２図、第３図、第４図および第
５図は第１図で示したガラス基板を切断分離して表示用
セルを製造する工程を示す斜視図である。 11,12……ガラス基板、13……表示用セル、17……接合
材。
Claims (1)
- 【請求項１】２枚のガラス基板の互いに対向する部分
に、表示用セル複数個分の電極パターンを形成する形成
工程と、 前記表示用セル各１個分の電極パターンの周囲をそれぞ
れ囲む位置に接合材を設けて、前記２枚のガラス基板を
前記接合材により接合する接合工程と、 前記接合された２枚のガラス基板を表示用セル１個分毎
に分離する分離工程とを備えた液晶表示器の製造方法に
おいて、 前記分離工程より前に、分離線を除いて前記２枚のガラ
ス基板の前記表示用セル部分以外の不要部分のガラス基
板間をも接合材を用いて複数の点状により接合する接合
工程を有し、 且つ前記分離工程は、前記接合された２枚のガラス基板
を前記表示用セル１個分毎に分離するとともに、前記２
枚のガラス基板の前記表示用セル部分以外の不要部分の
ガラス基板が前記点状の前記接合材により接合されたま
ま切り落とされる分離工程である ことを特徴とする液晶表示器の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61291780A JP2538574B2 (ja) | 1986-12-08 | 1986-12-08 | 液晶表示器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61291780A JP2538574B2 (ja) | 1986-12-08 | 1986-12-08 | 液晶表示器の製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9943095A Division JPH07270738A (ja) | 1995-04-03 | 1995-04-03 | 液晶表示器の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63143526A JPS63143526A (ja) | 1988-06-15 |
| JP2538574B2 true JP2538574B2 (ja) | 1996-09-25 |
Family
ID=17773327
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61291780A Expired - Lifetime JP2538574B2 (ja) | 1986-12-08 | 1986-12-08 | 液晶表示器の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2538574B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04191818A (ja) * | 1990-11-27 | 1992-07-10 | Stanley Electric Co Ltd | 液晶表示素子の製造方法 |
| TW373110B (en) * | 1995-11-02 | 1999-11-01 | Seiko Epson Corp | Liquid crystal sheet fabricating method |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5749556A (en) * | 1980-09-09 | 1982-03-23 | Citizen Watch Co Ltd | Manufacture of liquid crystal cell |
| JPS5754918A (en) * | 1980-09-19 | 1982-04-01 | Citizen Watch Co Ltd | Manufacture of liquid crystal display cell |
| JPS57154223A (en) * | 1981-03-19 | 1982-09-24 | Canon Inc | Manufacture of electrooptic display device |
-
1986
- 1986-12-08 JP JP61291780A patent/JP2538574B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63143526A (ja) | 1988-06-15 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |