JP2524902B2 - 車両に積載された粉粒体の排出装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は車両に積載された粉粒体
の排出装置に係り、詳しくは、セメントなどの粉粒体を
運搬するトレーラやトラックなどに搭載されたタンクか
ら、粉粒体を加圧ガスを用いて自動的に排出できるよう
にした排出装置に関するものである。これは、車両で運
搬されたセメントなどを、タンク内の仕切られた収容室
から荷卸基地におけるサイロなどへ順次排出させる分野
で利用される。

【０００２】

【従来の技術】従来から、車両に搭載されたタンク内を
複数に分割し、その分割された各収容室に排出枝管およ
び加圧枝管の開口を臨ませ、加圧枝管からタンク内に加
圧ガスを圧送することにより、各収容室の粉粒体を各排
出枝管からそれに接続された排出管を介して外部へ排出
することができるようにした車両搭載型の粉粒体排出装
置がある。例えば特開昭５５−１２３８１９号公報に
は、そのような粉粒体排出装置が記載されている。この
ような粉粒体排出装置にあっては、上記した各収容室に
対応して設けた排出枝管および加圧枝管に排出手動弁や
加圧手動弁が取り付けられている。したがって、タンク
内の粉粒体を排出させる際、作業員がタンクに近づいて
収容室ごとに一々手動操作で各手動弁の開閉を行い、各
収容室内の粉粒体を荷卸基地のサイロに向けて順次圧送
し、そのサイロの前段に設けられたバグフィルターで粉
粒体を捕捉した後、サイロへ投入するといった手順をと
っている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記したような粉粒体
排出装置においては、粉粒体の排出状況を確認しながら
次の収容室における粉粒体の排出操作に移ることにな
り、その際、排出の完了した収容室の各弁を閉止した
り、次の収容室の各弁を開いたりする作業員による弁開
閉操作が必要であり、排出のための自動化が図られてい
ない。しかも、目視できないタンク内の状態を勘に頼り
ながら、もしくはサイロに排出された量を確認しなが
ら、各手動弁の切り換えを行わなければならず、不便を
極めるといった欠点があった。そこで、排出作業の自動
化を可能にした排出装置が提案されたりしているが、加
圧ガスを用いた気流式排出操作であることから、種々な
問題が生じる。粉粒体はタンクに供給された加圧ガスに
よって排出されるが、その際に、例えば排出配管内やそ
れに接続されたホース内で粉粒体が閉塞することがあ
る。この場合、粉粒体がサイロ側へ排出されていないこ
とに気づいた作業員が加圧ガスの供給を停止させ、ホー
スを排出配管から外して、そのホースもしくは排出配管
の詰まりを取り除くことになる。そのような排出配管や
ホースでの閉塞は、それがひどくならないと気づかない
ことが多く、その結果、閉塞解消作業も極めて手間の要
するものとなる。そして、排出を再開するためには、大
気圧まで減圧してしまっているタンクに加圧ガスを供給
し、排出に適した状態まで再度加圧しなければならなく
なる。また、タンク下部における排出枝管の開口近傍な
どで粉粒体がブリッジを起こし、それによって粉粒体の
動きが悪くなったときも上記と同様であり、ガスの圧送
を停止させた後排出自動弁を手動で開き、そのブリッジ
解消作業をした後タンクを再加圧するといった手順を踏
むことになり、面倒を極める。ところで、タンクからの
排出が進むと、収容室内の粉粒体が少なくなることか
ら、排出配管には加圧ガスが多量に流入する。したがっ
て、排出配管からホースを介して基地のサイロに向かう
風量が増大し、サイロの前段に設けられたバグフィルタ
ーの処理能力を越えることがある。その結果、一定風量
以上は処理することができないバグフィルターを損傷さ
せるといったことが起こる。本発明は上述の問題に鑑み
なされたもので、その目的は、複数の室内に収容された
粉粒体を自動的に順次排出させるようにした場合に、排
出配管の下流側で粉粒体による閉塞が起こりかけると、
その閉塞を自動的に解消できるようにして作業員による
閉塞解消作業の軽減を図ること、タンク下部の排出枝管
の開口近傍で発生しやすい粉粒体のブリッジを防止した
り、成長しつつあるブリッジを簡単に崩壊させることが
できるようにして、排出操作の円滑化が維持されるよう
にすること、粉粒体の排出が進んだ時点で排出配管に加
圧ガスが所定量以上流入するという事態を回避して、バ
グフィルターへ送られる風量を抑制し、バグフィルター
の処理能力に適合した排出状態とすることができるこ
と、を実現した車両に積載された粉粒体の排出装置を提
供することである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明は、車両に搭載し
た粉粒体タンク内に加圧配管を介して加圧ガスを供給
し、排出配管を介して粉粒体をその加圧ガスに伴わせて
排出する荷卸装置であって、粉粒体タンク内の各収容室
へ個別に加圧ガスを供給する加圧枝管が前記加圧配管か
ら分岐され、粉粒体を各収容室の底部から排出するため
の排出枝管が前記排出配管に接続されている粉粒体の車
両搭載式排出装置に適用される。その特徴とするところ
は、図１に示すように、収容室Ｒ１〜Ｒ４に接続された
加圧枝管７Ａ〜７Ｄには、コンプレッサー１３から供給
される加圧ガスの流通をオンオフさせる加圧自動弁Ａ１
〜Ｄ１がそれぞれ設けられ、排出枝管８Ａ〜８Ｄには、
荷卸基地に排出される粉粒体１ａの流通をオンオフさせ
る排出自動弁Ａ２〜Ｄ２がそれぞれ設けられる。一方、
加圧配管７の下流側と排出配管８の上流側とは連通配管
１４で接続されると共に、その連通配管１４に常時は閉
止もしくは半開状態とされるエジェクター弁１５が介在
される。そのエジェクター弁１５の下流側には、排出配
管８もしくは排出配管８に接続された荷卸基地側までの
ホース９の中で粉粒体が閉塞したとき、その閉塞による
圧力上昇を検出する圧力スイッチ１６が設置される。そ
して、圧力スイッチ１６が粉粒体の閉塞による圧力上昇
を検出したとき、加圧自動弁Ａ１〜Ｄ１および排出自動
弁Ａ２〜Ｄ２を全閉させると共に、エジェクター弁１５
を全開させる指令を発する閉塞防止用制御手段１１が設
けられている。図９に示す粉粒体の排出装置では、上記
したエジェクター弁，圧力スイッチ，閉塞防止用制御手
段に代えて、各排出枝管８Ａ〜８Ｄの粉粒体吸込口８ａ
〜８ｄ（図１０参照）の近傍に、ブリッジ防止用ガス供
給枝管２０Ａ〜２０Ｄの先端開口２０ａ〜２０ｄが臨ま
される。そのブリッジ防止用ガス供給枝管２０Ａ〜２０
Ｄが接続されたブリッジ防止用ガス供給配管２０には、
コンプレッサー１３から供給される高圧のブリッジ防止
用ガスの流通をオンオフさせるブリッジ防止用高圧ガス
供給弁２１が介在される。そして、粉粒体１ａを排出枝
管８Ａ〜８Ｄを介して排出しているとき、ブリッジ防止
用ガス供給枝管２０Ａ〜２０Ｄからブリッジ防止用ガス
を断続的に粉粒体吸込口８ａ〜８ｄ近傍へ供給するよう
に、ブリッジ防止用高圧ガス供給弁２１を所定時間ごと
に開口および閉止させる指令を発するブリッジ防止用制
御手段２２が設けられる。図１１に示す粉粒体の排出装
置にあっては、前記したエジェクター弁，圧力スイッ
チ，閉塞防止用制御手段に代えて、排出配管８の下流側
には、排出枝管８Ａ〜８Ｄよりも口径の小さい粉粒体タ
ンク２の全収容室Ｒ１〜Ｒ４に通じるタンク残圧排出配
管２３が接続され、そのタンク残圧排出配管２３には、
常時は閉止状態の残圧処理自動弁２４が介在される。粉
粒体タンク２には、そのタンク内圧力を検出するタンク
圧検出センサー１７が設置され、加圧自動弁Ａ１〜Ｄ１
および排出自動弁Ａ２〜Ｄ２が開口状態にあって粉粒体
１ａを排出配管８を介して排出している間に、タンク圧
検出センサー１７が所定圧力を検出すると、加圧自動弁
Ａ１〜Ｄ１および排出自動弁Ａ２〜Ｄ２を閉止させる一
方、残圧処理自動弁２４を開口させる指令を発する残圧
解消用制御手段３０が設けられる。

【０００５】

【作用】荷卸基地などで車両に積載された粉粒体１ａを
サイロなどに排出するとき、まず、加圧自動弁Ａ１〜Ｄ
１が全開とされ、粉粒体タンク２の内圧を上昇させる。
上昇後、加圧自動弁Ｂ１が全開とされ、他の加圧自動弁
Ａ１，Ｃ１，Ｄ１を全閉する。排出自動弁Ｂ２が全開と
されると共にエジェクター弁１５は例えば半開とされ
る。これにより、例えば第二室Ｒ２が加圧枝管７Ｂから
の加圧ガスで加圧され、粉粒体１ａが排出枝管８Ｂを経
て排出配管８へ導出される。排出配管８の上流側の連通
配管１４から供給される加圧ガスがある場合には、その
加圧ガスによっても、粉粒体１ａの排出が助長される。
このような手順でもって他の室の粉粒体も順次排出さ
れ、粉粒体タンク２内の全ての粉粒体１ａの排出が終了
する。このような排出過程において、排出配管８もしく
はそれに接続されたホース９の中などで粉粒体が閉塞し
たとき、排出配管８やホース９に生じる圧力上昇が圧力
スイッチ１６によって検出される。その検出信号を受け
た閉塞防止用制御手段１１からの指令信号で、全開状態
にある例えば加圧自動弁Ｂ１や排出自動弁Ｂ２が全閉と
されると共に、エジェクター弁１５が半開から全開とさ
れ、コンプレッサー１３から連通配管１４を経て排出配
管８の上流側へ全量の加圧ガスが所定時間供給される。
したがって、排出配管８やホース９の中で閉塞している
粉粒体が供給された加圧ガスで除去され、粉粒体排出の
能率化が図られる。排出配管８やホース９内の圧力が低
下すれば、閉塞防止用制御手段１１からの指令で加圧自
動弁Ｂ１や排出自動弁Ｂ２は再度開かれ、エジェクター
弁１５が半開に戻されて、通常の排出作動となる。粉粒
体タンク２内で粉粒体１ａがブリッジを起こす可能性の
ある場合は、粉粒体を排出している途中において、ブリ
ッジ防止用制御手段２２からの指令信号でブリッジ防止
用高圧ガス供給弁２１が所定時間ごとに開閉作動を繰り
返す。ブリッジ防止用高圧ガス供給弁２１が開くと、加
圧配管７の高圧側に接続されたブリッジ防止用ガス供給
配管２０を経てコンプレッサー１３から圧送される高圧
ガスがブリッジ防止用ガス供給枝管２０Ｂに供給され、
その高圧ガスが断続的に粉粒体吸込口（図１０参照）の
近傍へ噴射される。したがって、排出枝管８Ａへ流入し
ようとする粉粒体のブリッジが形成されたり、それが成
長しようとするのを防止して、粉粒体排出の円滑化を図
ることができる。粉粒体タンク２の各収容室から粉粒体
１ａを排出し、大部分の粉粒体が排出された時点では、
排出中に高く保持されていた粉粒体タンク２の内圧が漸
次低下する。それが所定圧力まで下がるとタンク圧検出
センサー１７が作動し、その検出信号が残圧解消用制御
手段３０へ入力される。その残圧解消用制御手段３０か
らの指令信号で、加圧自動弁Ａ１と排出自動弁Ａ２が閉
止されると共に、常時は閉止状態にある残圧処理自動弁
２４が開口され、粉粒体タンク２内の残留ガスが、排出
枝管８Ａ〜８Ｄよりも口径の小さいタンク残圧排出配管
２３から徐々に排出配管８へ放出される。したがって、
粉粒体タンク２の内圧は所定圧力より徐々に低下して大
気圧近くまで下がると共に、排出配管８やホース９を流
通する加圧ガス量が減少される。その結果、粉粒体の排
出終了時にける加圧ガスの流通量が、サイロ側に設けら
れたバグフィルターの許容風量を越えることがなく、バ
グフィルターの破損が回避される。

【０００６】

【発明の効果】本発明によれば、複数の収容室内の粉粒
体を作業員の手動操作に頼ることなく自動的に排出する
ことができる。そして、粉粒体の排出中に、排出配管も
しくは排出配管に接続された荷卸基地側のホース中で粉
粒体が閉塞しても、それらの内部の圧力上昇が圧力スイ
ッチで検出され、その検出信号をもとにして、加圧自動
弁および排出自動弁さらにはエジェクター弁が閉塞防止
用制御手段でもって開閉制御され、連通配管から排出配
管に供給される加圧ガスで閉塞を確実に解消し、排出装
置における粉粒体の閉塞の発生を防止することができ
る。粉粒体の排出中、ブリッジ防止用制御手段の作動
で、ブリッジ防止用ガス供給枝管から各排出枝管の粉粒
体吸込口近傍に加圧ガスが断続的に噴射される場合に
は、各吸込口近傍における粉粒体によるブリッジの発生
が抑制され、排出装置における粉粒体の排出が円滑とな
る。粉粒体の排出が終了まじかとなった時点で、粉粒体
タンクの内圧が所定圧力に低下したことを検出したタン
ク圧検出センサーからの信号に基づき、加圧自動弁およ
び排出自動弁さらには残圧処理自動弁が残圧解消用制御
手段でもって開閉制御される場合には、粉粒体タンクに
残存する加圧ガスを排出枝管よりも口径の小さいタンク
残圧排出配管を介して排出配管に放出させ、サイロ側に
設けられた粉粒体と加圧ガスとを分離するバグフィルタ
ーへ圧送される風量が抑制される。したがって、一定の
圧送風量以上は処理することができないバグフィルター
の破損を回避して、その保護を図ることができる。

【０００７】

【実施例】以下に、本発明をその実施例の図面を参照し
ながら、詳細に説明する。図１は本発明の車両に積載さ
れた粉粒体の排出装置を備えた粉粒体タンク２の全体模
式図である。その粉粒体タンク２は、トラック車や図２
に示す運搬トレーラ１に搭載され、その内部は、セメン
トなどの粉粒体を収容する第一室Ｒ１，第二室Ｒ２，第
三室Ｒ３および第四室Ｒ４を形成するように三枚の仕切
壁２ｂ，２ｂによって区画され、各収容室Ｒ１，Ｒ２，
Ｒ３，Ｒ４の上部は、仕切りのない相互に連通した状態
となっている。これらの収容室の上部には、それぞれの
エアシリンダーなどで蓋体３，３を作動させると開口す
る投入口４，４が設けられ、これらの投入口４，４を通
して各室Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３，Ｒ４内に粉粒体１ａを投入
することができる。その粉粒体タンク２の各収容室の底
部には、図３に示すように、逆円錐状のキャンバス５が
敷かれると共にエア室６が形成されている。そして、粉
粒体タンク２へ投入される粉粒体１ａはキャンバス５の
上方に堆積する一方、排出時には後述する加圧枝管７Ａ
〜７Ｄを介して供給される空気などの所定圧力に調整さ
れた加圧ガスにより下部から加圧され、流動状態で排出
枝管８Ａ〜８Ｄへ導出されるようになっている。各収容
室Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３，Ｒ４の底部に接続された排出枝管
８Ａ〜８Ｄは各室の直下から上方に曲げられ、図１のよ
うに、粉粒体タンク２の側面に沿って延びる排出配管８
に接続されている。そして、その先端に接続された荷卸
基地のホース９を介して、図示しないサイロ側に設置の
バグフィルターに通じている。上記の第一ないし第四の
排出枝管８Ａ〜８Ｄの途中には、それぞれ第一ないし第
四の排出自動弁Ａ２，Ｂ２，Ｃ２，Ｄ２が設けられる。
これらは、図４に示すシリンダー式開閉機構２５によっ
て作動するバタフライバルブであり、後述する閉塞防止
用制御手段１１からの指令信号で電磁制御弁２６を作動
させ、それを介して供給される制御エアでもって開閉動
作する。なお、図中の１２ｃ，１２ｄはエアシリンダー
１２に付設されたリミットスイッチであり、バタフライ
バルブの全閉および全開を検出するものである。１２ｅ
はバイパススピードコントロール複合弁、１２ｆは圧力
設定装置である。ちなみに、上記したシリンダー式開閉
機構２５Ａ〜２５Ｄを作動させる制御エアは、車両１に
装備されたブレーキ用空気タンク１０から供給される。
なお、荷卸基地に空気タンクが設けられている場合に
は、制御エアをその空気タンクからとるようにしてもよ
い。各収容室Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３，Ｒ４の底部に開口する
第一ないし第四の加圧枝管７Ａ，７Ｂ，７Ｃ，７Ｄは、
図１に示す加圧配管７に接続されており、各加圧枝管７
Ａ〜７Ｄにはそれぞれ第一ないし第四の加圧自動弁Ａ
１，Ｂ１，Ｃ１，Ｄ１が介在されている。これらは、第
一ないし第四の排出自動弁Ａ２，Ｂ２，Ｃ２，Ｄ２の場
合と同様の構成によって作動するバタフライバルブであ
る。

【０００８】上記した加圧配管７は、高圧ガスを発生す
るコンプレッサー１３に接続されている。このコンプレ
ッサー１３は車両に搭載されているものが使用された
り、荷卸基地に設置されたものが使用されるが、粉粒体
が例えば微粉炭のような発火性のある場合には窒素ガス
を圧縮し、セメントなどである場合には空気を圧縮する
ものである。コンプレッサー１３から送出される７Ｋｇ
／ｃｍ² の高圧ガスは、減圧弁１９により例えば１．７
Ｋｇ／ｃｍ² に減圧され、粉粒体タンク２へ加圧ガスと
して供給される。この加圧ガスの圧送力で、各収容室の
粉粒体１ａは排出配管８を介してサイロへ気流搬送され
ることになる。一方、粉粒体タンク２には、粉粒体タン
ク２の内圧を検出するタンク圧検出センサー１７が設置
され、その検出信号が閉塞防止用制御手段１１へ入力さ
れるようになっている。これは、後述する粉粒体排出操
作において、各自動弁の開閉動作を行わせるとき、その
作動指令の制御トリガーとなる信号を出力するものであ
る。上記した加圧配管７の下流側と排出配管８の上流側
とは、連通配管１４で接続され、この連通配管１４にエ
ジェクター弁１５が介在される。このエジェクター弁１
５は、図５に示すシリンダー式開閉機構２７で開閉され
るバタフライバルブであり、閉塞防止用制御手段１１か
らの指令信号を受けた電空ポジショナー２８の作動で開
閉される。なお、２９はエアシリンダー、２９ｅはバイ
パススピードコントロール複合弁、２９ｆは圧力設定装
置である。ところで、車両１が荷卸基地で粉粒体を排出
するとき、サイロとの距離が近い場合やサイロの排出位
置が低い場合には、エジェクター弁１５は全閉状態で排
出される。しかし、サイロとの距離が１００ｍ以上にも
及ぶ遠い場合やサイロの設置位置が高い場合には、エジ
ェクター弁１５は半開状態とされる。すなわち、エジェ
クター弁１５を半開状態にして粉粒体を排出する場合に
は、連通配管１４を流通する加圧ガスが排出配管８の上
流側からも供給されることになり、粉粒体の圧送力を増
強させることができるようにしている。なお、以下の説
明において、エジェクター弁１５が常時は半開状態で粉
粒体を排出させている場合を例にして述べる。図１にお
いて、連通配管１４に介在されたエジェクター弁１５の
下流側には、排出配管８や荷卸基地のサイロに至るホー
ス９の中で粉粒体が閉塞したとき、その閉塞による圧力
上昇を検出する公知の圧力スイッチ１６が設置されてい
る。粉粒体の排出時、圧力が所定値以上に上昇して圧力
スイッチ１６が作動すると、その検出信号が閉塞防止用
制御手段１１に入力され、閉塞防止用制御手段１１から
電空ポジショナー２８や電磁制御弁２６Ａ〜２６Ｄへ指
令信号が出力されるようになっている。そして、同時に
エジェクター弁１５は全開とされる一方、加圧自動弁Ａ
１〜Ｄ１および排出自動弁Ａ２〜Ｄ２が全閉とされ、予
め設定された３０秒間は連通配管１４を介してのみ加圧
ガスが排出配管８へ供給されるようにしている。

【０００９】このように構成された粉粒体の排出装置
は、次のように作動して、粉粒体タンク２から粉粒体１
ａをサイロへ排出すると共に、その間に排出配管８やホ
ース９の中で生じる粉粒体の閉塞を解消して排出を続行
することができる。ちなみに、図６は作動を説明するタ
イムチャート、図７のそれぞれは図６中に記載した矢印
Ａ〜矢印Ｅの状態における粉粒体タンク２内の状態図、
図８は本発明に係る制御を説明するフローチャートであ
り、それらを参照しながら以下に説明する。荷卸基地に
到着した車両１（図２）はサイロから例えば１００ｍの
位置に停車しているとする。まず、図示しない操作盤か
ら排出指令がなされると、図１に示すドレン弁１８が開
かれ、加圧配管７に残されているガスが放出される。こ
のとき、加圧自動弁Ａ１，Ｂ１，Ｃ１，Ｄ１，エジェク
ター弁１５および排出自動弁Ａ２，Ｂ２，Ｃ２，Ｄ２は
閉止されている。所定の時間が経過した後にエジェクタ
ー弁１５が開かれる。そのエジェクター弁１５が開き始
めるかその開度が１／２となったときに、ドレン弁１８
は閉止される。そして、エジェクター弁１５の全開が検
出された後１０秒間加圧ガスが排出配管８やホース９に
供給される。１０秒経過したところでエジェクター弁１
５の閉止動作が開始され、それと同時に、加圧自動弁Ａ
１，Ｂ１，Ｃ１，Ｄ１が全開とされる。粉粒体タンク２
の内圧が、加圧配管７および加圧枝管７Ａ〜７Ｄを流通
する加圧ガスの流入によって、１．７Ｋｇ／ｃｍ² に上
昇したところで、加圧自動弁Ｂ１以外の他の加圧自動弁
Ａ１，Ｃ１，Ｄ１が閉止される。排出自動弁Ｂ２が全開
されると、第二室Ｒ２の粉粒体１ａが排出される。その
際、エジェクター弁１５は半開状態にあって、粉粒体タ
ンク２内の圧力が１．６Ｋｇ／ｃｍ²に維持される。な
お、そのタンク内圧は、タンク圧検出センサー１７の検
出信号に基づいて制御される。その第二室Ｒ２の粉粒体
１ａが加圧されかつ流動化され、粉粒体タンク２の底部
から排出枝管８Ｂを介して排出配管８へ導出される。そ
して、その粉粒体は連通配管１４からの加圧ガスをも受
けながら、ホース９を介してサイロに向かい図示しない
バグフィルターへ排出される。粉粒体１ａの排出が進
み、第二室Ｒ２が空に近づくにつれて排出配管８におけ
る圧送すべき粉粒体量が減少し、加圧ガスの流出量が増
大する。それによって、粉粒体タンク２の内圧は急激に
低下し、タンク圧検出センサー１７が１．３Ｋｇ／ｃｍ
² を検出すると、その検出信号が閉塞防止用制御手段１
１に入力される。閉塞防止用制御手段１１からの指令信
号で加圧自動弁Ｂ１や排出自動弁Ｂ２が全閉とされ、そ
れに僅か遅れて加圧自動弁Ｃ１が全開される。その加圧
自動弁Ｃ１の全開と同時にエジェクター弁１５が一時的
に閉止され、粉粒体タンク２の内圧力が１．７Ｋｇ／ｃ
ｍ² まで回復される。その圧力がタンク圧検出センサー
１７で検出されると、閉塞防止用制御手段１１からの指
令信号で排出自動弁Ｃ２が全開されると共に、エジェク
ター弁１５は再度半開とされる。このような状態で第三
室Ｒ３の粉粒体１ａが加圧され、粉粒体タンク２の底部
から排出枝管８Ｃを介して排出配管８へ導出される。同
様の作動が繰り返されて、第四室Ｒ４や第一室Ｒ１の粉
粒体１ａもサイロヘ排出される。

【００１０】このような手順で粉粒体の排出が行われて
いる間に、排出配管８やホース９の中で粉粒体が閉塞す
ることがある。その際、次のような制御手順によって閉
塞を解消し、粉粒体の排出動作が維持される。図１に示
す排出配管８やホース９に粉粒体の閉塞がなく、例え
ば、加圧自動弁Ｃ１および排出自動弁Ｃ２が全開され
（図８におけるステップ１、以下にＳ１などと記す）、
第三室Ｒ３における粉粒体を圧送する加圧ガスが円滑に
流通していれば、排出配管８やホース９内の圧力は、図
６に示すように通常１．６Ｋｇ／ｃｍ² であって、圧力
スイッチ１６が作動する１．９５Ｋｇ／ｃｍ² より低い
ことから（Ｓ２）、粉粒体の圧送が続行され（Ｓ３）、
上記した手順で粉粒体の排出が自動的になされる。い
ま、排出配管８やホース９中で粉粒体が閉塞すると、そ
れらの内圧力が１．９５Ｋｇ／ｃｍ² 以上に上昇する。
圧力スイッチ１６がその圧力上昇を検出すると（Ｓ
２）、その検出信号が閉塞防止用制御手段１１へ出力さ
れる。そして、閉塞防止用制御手段１１からの指令信号
で、加圧自動弁Ｃ１および排出自動弁Ｃ２が全閉とされ
る（Ｓ４）と共に、エジェクター弁１５が半開状態から
全開とされる（Ｓ５）。減圧弁１９を介して供給される
加圧ガスの全量が、加圧配管７，連通配管１４を経て、
排出配管８の上流側において所定の３０秒間噴射される
（Ｓ６）。この加圧ガスの噴射によって閉塞が解消さ
れ、排出配管８やホース９の内圧が１．６Ｋｇ／ｃｍ²
に戻ったことが圧力スイッチ１６で検出されると（Ｓ
７）、粉粒体の圧送が上記した手順によって再開される
（Ｓ１）。一方、３０秒間にわたる加圧ガスの噴射が行
われても粉粒体の閉塞が解消されない場合、すなわち、
圧力スイッチ１６による検出圧力が１．９５Ｋｇ／ｃｍ
²以上を持続していると（Ｓ７）、上記の噴射による閉
塞解消は不可能であるとして警報などが発せられると共
に、エジェクター弁１５が閉止されて加圧ガスの供給が
停止される。そして、作業員による復旧作業が行われる
（Ｓ８）。なお、上述の例は、サイロとの距離が遠く離
れている場合などであって、粉粒体を正常に排出してい
るときはエジェクター弁１５が半開状態とされている
が、サイロとの距離が近い場合や排出位置が低い場合に
は、エジェクター弁１５は全閉とされた状態で粉粒体が
排出される。そして、閉塞が発生した時点でエジェクタ
ー弁１５が全開とされると共に、加圧自動弁および排出
自動弁が全閉されることになる。以上の説明から分かる
ように、排出配管およびその以降のホースにおいて粉粒
体の閉塞が発生しても、それが加圧ガスの噴射でもって
解消できるときは自動的排出状態に戻され、能率よく円
滑に粉粒体を荷卸すことができる。

【００１１】図９および図１０は、粉粒体を排出配管に
取り込む位置において粉粒体がブリッジを起こしている
ような場合の解消例である。上記の例と異なる点につい
てのみ説明する。粉粒体タンク２の底部にブリッジ防止
用ガス供給枝管２０Ａ〜２０Ｄが配設され、その先端開
口２０ａ〜２０ｄが、排出枝管８Ａ〜８Ｄの粉粒体吸込
口８ａ〜８ｄの近傍の基部に臨んでいる。そのブリッジ
防止用ガス供給枝管２０Ａ〜２０Ｄはブリッジ防止用ガ
ス供給配管２０に接続されており、そのブリッジ防止用
ガス供給配管２０は、加圧配管７に設置された減圧弁１
９のコンプレッサー１３側から分岐されている（図９参
照）。そして、コンプレッサー１３からの７Ｋｇ／ｃｍ
² の高圧ガスが、ブリッジ防止用ガス供給枝管２０Ａ〜
２０Ｄへ直接供給されるようになっている。そのコンプ
レッサー１３からの高圧ガスが流通するブリッジ防止用
ガス供給配管２０には、高圧ガスの流通をオンオフさせ
るブリッジ防止用高圧ガス供給弁２１が介在される。な
お、このブリッジ防止用高圧ガス供給弁２１は、前例に
おける加圧自動弁Ａ１〜Ｄ１や排出自動弁Ａ２〜Ｄ２な
どと同一構造のものが採用される。ブリッジ防止用制御
手段２２は、加圧自動弁Ａ１〜Ｄ１および排出自動弁Ａ
２〜Ｄ２のいずれかが開口されて粉粒体が対応する排出
枝管から排出されているとき、ブリッジ防止用高圧ガス
供給弁２１にその断続的な開閉指令信号を出力するもの
である。したがって、ブリッジ防止用ガス供給枝管２０
Ａ〜２０Ｄから高圧ガスがパルス的に粉粒体吸込口８ａ
〜８ｄの近傍へ噴射され、ブリッジの発生を防止するよ
うにしている。すなわち、高圧ガスが所定時間例えば３
秒ごとに噴出されるようになっている。このような構成
例においては、次のようにして、粉粒体の排出時に排出
枝管８Ａ〜８Ｄの基部に発生する粉粒体ブリッジの発生
を防止することができる。例えば加圧自動弁Ａ１と排出
自動弁Ａ２とが全開とされる一方エジェクター弁１５が
半開もしくは全閉で、第一室Ｒ１の粉粒体が加圧され、
粉粒体タンク２の底部から排出枝管８Ａへ導出されてい
るとする。そのとき、粉粒体は粉粒体吸込口８ａの近傍
でブリッジを形成することがある。そのような可能性の
ある場合には、予めブリッジ防止動作をするようにブリ
ッジ防止用制御手段２２に命令が入れられる。そして、
粉粒体１ａを排出している時期に合わせてそのブリッジ
防止用制御手段２２から指令信号が出力され、ブリッジ
防止用高圧ガス供給弁２１が所定の３秒ごとに開閉を繰
り返す。その間に、７Ｋｇ／ｃｍ² の高圧ガスがブリッ
ジ防止用ガス供給枝管２０Ａから噴射される。したがっ
て、排出枝管８Ａの吸込口８ａの近傍で粉粒体１ａがブ
リッジを形成することがなく、また、ブリッジが生じて
も成長する前に崩壊される。このようにして、ブリッジ
の形成が防止され、粉粒体の排出の円滑化・効率化が図
られる。

【００１２】図１１は、粉粒体タンク２における残圧を
処理することができるようにした構成例である。上記し
たいずれの例とも異なる点について説明する。排出配管
８の下流側には、排出枝管８Ａ〜８Ｄよりも口径の小さ
い粉粒体タンク２に連なるタンク残圧排出配管２３が接
続され、そのタンク残圧排出配管２３には、常時は閉止
状態の残圧処理自動弁２４が介在される。なお、この残
圧処理自動弁２４は、前述した加圧自動弁Ａ１〜Ｄ１な
どと同じ構造のものである。粉粒体タンク２にはタンク
内圧を検出するタンク圧検出センサー１７が設けられて
いることは前述した通りであるが、それからの検出信号
が入力される残圧解消用制御手段３０が設置される。タ
ンク圧検出センサー１７は、最終に排出される室例えば
第一室Ｒ１のための加圧自動弁Ａ１と排出自動弁Ａ２が
開口されて、粉粒体が排出配管８を介して排出されてい
る間に、所定圧力である１．３Ｋｇ／ｃｍ² 以下となっ
たことを検出するもので、その検出信号は残圧解消用制
御手段３０へ入力されるようになっている。そして、そ
の信号を受ける残圧解消用制御手段３０は、加圧自動弁
Ａ１および排出自動弁Ａ２を閉止する一方、残圧処理自
動弁２４を開口させる指令を発するものである。このよ
うな例においては、次のように作動して、粉粒体の排出
終了時に、粉粒体タンク２内の加圧ガスを抜いて残圧を
なくすことができる。図１の例で説明したように、順次
各室の粉粒体を排出して、最終の収容室例えば第一室Ｒ
１における粉粒体の排出が終了に近づくと、粉粒体タン
ク２の内圧は１．６Ｋｇ／ｃｍ² から漸次低下し始め
る。排出終了前には、圧送される粉粒体量が少なくなっ
ており、排出配管８やホース９を流通する風量が多くな
る。したがって、粉粒体タンク２の内圧が１．３Ｋｇ／
ｃｍ² まで低下したときに依然として加圧ガスの供給を
続けていると、粉粒体タンク２からサイロ側に設けられ
ている粉粒体捕捉用のバグフィルターへ供給される風量
が、その処理能力を越えることになる。そこで、粉粒体
の排出が進んで粉粒体タンク２の内圧が１．３Ｋｇ／ｃ
ｍ² まで低下したことがタンク圧検出センサー１７で検
出されると、その検出信号が残圧解消用制御手段３０へ
入力され、コンプレッサー１３が停止される。そして、
通常状態では閉止している残圧処理自動弁２４が全開と
されると共に加圧自動弁Ａ１および排出自動弁Ａ２が全
閉とされ（図６のタイムチャートにおける残圧処理自動
弁の動作を参照）、粉粒体タンク２の残圧をなくすべ
く、その残留ガスが口径の小さいタンク残圧排出配管２
３から徐々に排出配管８へ放出される。したがって、タ
ンク内圧がほぼ大気圧に戻されると共にサイロ側に圧送
される風量が激減し、バグフィルターが保護される。

【００１３】以上の説明では、それぞれの技術を個別に
述べたが、一つの粉粒体排出装置にまとめて装着するこ
とができることは当然である。その場合には、マイクロ
コンピュータなどで構成される制御装置に、上記した閉
塞防止用制御手段１１，ブリッジ防止用制御手段２２や
残圧解消用制御手段３０を統合させておいたり、必要な
機能の制御手段のみを選択して組み入れるといったこと
を随意行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の粉粒体排出装置の全体構成を含むタ
ンクの模式図。

【図２】 本発明が適用される運搬トレーラの側面図。

【図３】 粉粒体タンクの底部における加圧枝管ならび
に排出枝管の取付説明図。

【図４】 加圧自動弁および排出自動弁の作動機構図。

【図５】 エジェクター弁の作動機構図。

【図６】 粉粒体の排出操作におけるタンク内圧，粉粒
体量および各自動弁などの動作を説明するタイムチャー
ト。

【図７】 図６における矢印ＡないしＥの時点における
粉粒体タンク内のそれぞれの状態説明図。

【図８】 排出配管などにおける閉塞の解消手順を含む
粉粒体の排出作動を説明するフローチャート。

【図９】 ブリッジ解消装置を有する粉粒体タンクの構
成図。

【図１０】 ブリッジ防止用ガス供給枝管の接続状態説
明図。

【図１１】 タンク残圧処理装置を備えた粉粒体タンク
の構成図。

【符号の説明】

１…車両（運搬トレーラ）、１ａ…粉粒体、２…粉粒体
タンク、７…加圧配管、７Ａ〜７Ｄ…加圧枝管、８…排
出配管、８Ａ〜８Ｄ…排出枝管、８ａ〜８ｄ…粉粒体吸
込口、９…ホース、１１…閉塞防止用制御手段、１３…
コンプレッサー、１４…連通配管、１５…エジェクター
弁、１６…圧力スイッチ、１７…タンク圧検出センサ
ー、２０Ａ〜２０Ｄ…ブリッジ防止用ガス供給枝管、２
０ａ〜２０ｄ…先端開口、２０…ブリッジ防止用ガス供
給配管、２１…ブリッジ防止用高圧ガス供給弁、２２…
ブリッジ防止用制御手段、２３…タンク残圧排出配管、
２４…残圧処理自動弁、３０…残圧解消用制御手段、Ｒ
１〜Ｒ４…第一室〜第四室（収容室）、Ａ１，Ｂ１，Ｃ
１，Ｄ１…加圧自動弁、Ａ２，Ｂ２，Ｃ２，Ｄ２…排出
自動弁。

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 車両に搭載した粉粒体タンク内に加圧配
   管を介して加圧ガスを供給し、排出配管を介して粉粒体
   をその加圧ガスに伴わせて排出する荷卸装置であって、
   粉粒体タンク内の各収容室へ個別に加圧ガスを供給する
   加圧枝管が前記加圧配管から分岐され、粉粒体を各収容
   室の底部から排出するための排出枝管が前記排出配管に
   接続されている粉粒体の車両搭載式排出装置において、
   前記加圧枝管には、コンプレッサーから供給される加圧
   ガスの流通をオンオフさせる加圧自動弁がそれぞれ設け
   られ、前記排出枝管には、荷卸基地へ排出される粉粒体
   の流通をオンオフさせる排出自動弁がそれぞれ設けら
   れ、上記加圧配管の下流側と上記排出配管の上流側とが
   連通配管で接続されると共に、その連通配管には常時は
   閉止もしくは半開状態とされるエジェクター弁が介在さ
   れ、そのエジェクター弁の下流側に、前記排出配管もし
   くはその排出配管に接続された荷卸基地側までのホース
   の中で粉粒体が閉塞したとき、その閉塞による圧力上昇
   を検出する圧力スイッチが設置され、上記圧力スイッチ
   が粉粒体の閉塞による圧力上昇を検出したとき、前記加
   圧自動弁および排出自動弁を全閉させると共に、前記エ
   ジェクター弁を全開させる指令を発する閉塞防止用制御
   手段が設けられていることを特徴とする車両に積載され
   た粉粒体の排出装置。
2. 【請求項２】 車両に搭載した粉粒体タンク内に加圧配
   管を介して加圧ガスを供給し、排出配管を介して粉粒体
   をその加圧ガスに伴わせて排出する荷卸装置であって、
   粉粒体タンク内の各収容室へ個別に加圧ガスを供給する
   加圧枝管が前記加圧配管から分岐され、粉粒体を各収容
   室の底部から排出するための排出枝管が前記排出配管に
   接続されている粉粒体の車両搭載式排出装置において、
   上記各排出枝管の粉粒体吸込口近傍には、ブリッジ防止
   用ガス供給枝管の先端開口が臨まされ、そのブリッジ防
   止用ガス供給枝管が接続されたブリッジ防止用ガス供給
   配管には、コンプレッサーから供給される高圧のブリッ
   ジ防止用ガスの流通をオンオフさせるブリッジ防止用高
   圧ガス供給弁が介在され、粉粒体を排出枝管を介して排
   出しているとき、前記ブリッジ防止用ガス供給枝管から
   ブリッジ防止用ガスを断続的に粉粒体吸込口近傍へ供給
   するように、前記ブリッジ防止用高圧ガス供給弁を所定
   時間ごとに開口および閉止させる指令を発するブリッジ
   防止用制御手段が設けられていることを特徴とする車両
   に積載された粉粒体の排出装置。
3. 【請求項３】 車両に搭載した粉粒体タンク内に加圧配
   管を介して加圧ガスを供給し、排出配管を介して粉粒体
   をその加圧ガスに伴わせて排出する荷卸装置であって、
   粉粒体タンク内の各収容室へ個別に加圧ガスを供給する
   加圧枝管が前記加圧配管から分岐され、粉粒体を各収容
   室の底部から排出するための排出枝管が前記排出配管に
   接続されている粉粒体の車両搭載式排出装置において、
   前記加圧枝管には、コンプレッサーから供給される加圧
   ガスの流通をオンオフさせる加圧自動弁がそれぞれ設け
   られ、前記排出枝管には、荷卸基地へ排出される粉粒体
   の流通をオンオフさせる排出自動弁がそれぞれ設けら
   れ、上記排出配管の下流側には、排出枝管よりも口径の
   小さい粉粒体タンクの全収容室に通じるタンク残圧排出
   配管が接続され、そのタンク残圧排出配管に、常時は閉
   止状態の残圧処理自動弁が介在され、前記粉粒体タンク
   には、そのタンク内圧力を検出するタンク圧検出センサ
   ーが設置され、前記加圧自動弁および排出自動弁が開口
   状態にあって粉粒体を排出配管を介して排出している間
   に、前記タンク圧検出センサーが所定圧力を検出する
   と、前記加圧自動弁および排出自動弁を閉止させる一
   方、前記残圧処理自動弁を開口させる指令を発する残圧
   解消用制御手段が設けられていることを特徴とする車両
   に積載された粉粒体の排出装置。