JP2025506530A - 切削ヘッドおよび切削ヘッドドライバを備えた切削工具 - Google Patents

Abstract

工作物を切削加工するための、切削ヘッド（１０）と、切削ヘッド（１０）に連結可能な切削ヘッドドライバ（１２）とを有する切削工具（２）であって、切削ヘッド（１０）と切削ヘッドドライバ（１２）とは、それぞれ、本体（１４、２４）を有し、その端面から、軸方向にアンダーカットされた突起部（１６、２６）が軸方向に突出し、突起部（１６、２６）は、それぞれ、互いに相補的となるように設計され、軸方向にアンダーカットされ、好ましくは軸方向に角度設定され、接続された状態において互いに対して隣接するトルク伝達面（１８、２８）を有する、切削工具（２）であって、突起部（１６、２６）は、接続された状態において、切削ヘッド（１０）の突起部（１６）の端面（２０）が、切削ヘッドドライバ（１２）の本体（２４）の端面（３２）に対して軸方向に隣接するように寸法決めされる。

Description

本開示は、工作物を切削加工するための切削工具、特にフライスカッターまたはドリルなどのシャンク工具に関する。

切削工具は、好ましくは超硬合金製の切削ヘッドと、好ましくは鋼製の切削ヘッドドライバとを有する。切削ヘッドと切削ヘッドドライバとは、特にトルク伝達式で軸方向に固定された、一種のバヨネットロック／バヨネット接続を介して互いに接続することができる。

トルク伝達および軸方向接続のためにバヨネット式に互いに接続することができるこのような多部品切削工具は、従来技術から既に知られている。例えば、DE 10 2017 214 165 B4は、キャリアと切削インサートとを備えた回転工具を開示しており、この回転工具において、キャリアは、切削インサートの座部に挿入することができ、挿入された状態において、その側面が切削インサートのそれぞれの側面に対して隣接している。

その際、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとは、耐摩耗性、強度、コストなどの要求に応じて切削工具を最適化するために、同じ材料グループの異なる原料／材料、好ましくは鋼、または異なる材料グループの異なる原料／材料、好ましくは超硬合金と鋼とで作ることができる。

しかしながら、公知の切削工具の欠点は、特に、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとが、損傷を避けるために、切削ヘッドまたは超硬合金からなる切削工具の部品の領域において異なる材料で作られている場合に、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとの間のバヨネット接続におけるてこのような作用が、高くなりすぎてはならない曲げ応力を誘発することである。

さらに、DE 10 2013 205 889 B3、DE 10 2012 200 690 B4、EP 0 984 841 B2、およびDE 697 34 937 T2は、それぞれ、切削ヘッドドライバと切削ヘッドとからなり、切削ヘッド側および切削ヘッドドライバ側の結合部を介して互いに接続可能な切削工具を開示している。接続された状態において、結合部はそれぞれ、端面において切削ヘッドまたは切削ヘッドドライバの凹部、すなわちカップリング部の端面に対して凹んだ凹部に係合し、トルク伝達／停止面のための相補的なトルク伝達面と、センタリング、締結および／またはクランプのための締結面／クランプ面とで互いに対向する。

DE 10 2013 205 889 B3またはDE 10 2012 200 690 B4から公知の切削工具では、切削ヘッド側の結合部は、直径上に連続するが工具半径の外側まで延在しない結合ピンによって形成され、切削ヘッドドライバ側の結合部は、直径上で対向し、間隔を空けて配置された／個別の、実質的に断面が環状である、ウェブ／突起によって形成されている。接続された状態では、切削ヘッドドライバ側の結合部は、切削ヘッド側の結合部を半径方向外側で取り囲んでいる。切削ヘッド上の結合ピンは、ほぼ長方形の基本形状を有し、長手方向部分と横断方向部分とが、丸みを帯びた角部として設計された移行部を介して互いに移行し、長手方向部分がトルク伝達面／停止面を形成し、横断方向部分が締結面／クランプ面を形成する。軸方向に固定するために、長手方向部分および／または横断方向部分は、例えばダブテール接続の形で軸方向にアンダーカットされている。接続された状態において、切削ヘッドドライバ側の結合部は、切削ヘッドの凹部に対して軸方向に隣接し、切削ヘッド側の結合部は、切削ヘッドドライバの凹部から軸方向に間隔を置いて存在する。

EP 0 984 841 B2から知られる切削工具では、切削ヘッド側の結合部は、切削ヘッド上の直径上に連続して延びるウェブによって形成され、切削ヘッドドライバ側の結合部は、直径上で対向する、間隔をおいて配置された／個別の突起によって形成される。トルク伝達面は軸方向に配置され、実質的に半径方向に延びている。締結面は、円周方向に回転軸と同心に延びている。接続された状態において、切削ヘッドドライバ側の結合部は、切削ヘッドの凹部に対して軸方向に隣接し、切削ヘッド側の結合部は、切削ヘッドドライバの凹部から軸方向に間隔をあけて存在する。

DE 697 34 937 T2から公知の切削工具において、切削ヘッド側の結合部は、直径上に連続して外側の工具半径まで延びる結合ピンによって形成され、切削ヘッドドライバ側の結合部は、直径上で対向する、間隔をおいて配置された／個別の、実質的に環状断面である、ウェブ／突起によって形成されている。締結面は、円周方向に回転軸と同心に延び、軸方向に固定するために軸方向に位置決めされ、特に半径方向内側および長手方向後方に位置決めされ、その結果、締結面の領域でダブテール状の断面が形成される。トルク伝達面は半径方向に延び、回転軸と平行に配置されている。すなわち、軸方向にはなっていない。接続された状態において、切削ヘッド側の結合部は、切削ヘッドドライバの凹部に対して軸方向に隣接し、切削ヘッドドライバ側の結合部は、切削ヘッドの凹部から軸方向に間隔をあけて存在している。

しかし、このような回転工具の欠点は、材料破損の点で弱い部位があり、特に高いトルクを伝達するには適していないことである。さらに、結合ピンの形状、またはダブテール状の外側形状は、後のフライス加工などにより製造するのが煩雑である。

したがって、本開示の課題は、既知の切削工具の前述の欠点を回避し、個々の部品の損傷または早期摩耗のリスクを受け入れることなく、大きな力に耐えることができる多部品切削工具を提供することである。

本開示の課題は、請求項１の特徴を有する切削工具によって解決される。有利なさらなる実施形態は、従属請求項の主題である。

切削ヘッドおよび切削ヘッドドライバはそれぞれ、その端面から軸方向にアンダーカットされた突起部が軸方向に突出している本体を有する。つまり、切削ヘッドの突起部は、切削ヘッドの本体の（軸方向の）端面から切削ヘッドドライバに向かって軸方向に突出している。ここで、切削ヘッドの突起部は、特に、切削ヘッドドライバから離れる軸方向にアンダーカットされている。これはまた、切削ヘッドドライバの突起部が、切削ヘッドドライバの本体の（軸方向の）端面から、軸方向において切削ヘッドに向かって突出していることを意味する。ここで、切削ヘッドドライバの突起部は、特に、切削ヘッドから離れる軸方向にアンダーカットされている。換言すれば、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとはそれぞれ、相互に対向する段差のある端面を有し、その端面の軸方向外側（または最外側）の部分は、対応する突起部の端面によって形成され、その端面の軸方向凹部／内側の部分は、対応する本体の端面によって形成される。ここで、突起部はそれぞれ、対応する本体の端面を、軸方向に反対の方向にアンダーカットする。

切削ヘッドを切削工具の切削方向と逆に回転させることにより、切削ヘッドの突起部と切削ヘッドドライバの突起部とを互いに嵌め込み接続／嵌め込み係合させることができる。また、切削ヘッドを切削方向に回転させることにより、切削ヘッドの突起部と切削ヘッドドライバの突起部とを解除／嵌め込み式の係合から解除することができる。つまり、バヨネットロック／バヨネット接続は、軸方向にアンダーカットされた突起部によって、切削ヘッドと切削ヘッドドライバが、互いに向かってねじることによって互いに接続することができ、反対方向に互いに向かってねじることによって互いに解除することができるように形成されている。突起部は特に、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとを連結するための結合部として機能する。

切削ヘッドの突起部と切削ヘッドドライバの突起部は、それぞれ、軸方向にアンダーカットされた、好ましくは軸方向に角度設定された、相補的なトルク伝達面を有し、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとが接続された状態では、互いに、特に平面で対向する。これは、切削ヘッドの突起部がくさび形であるか、または突起部のトルク伝達面／アンダーカット面を形成するくさび形の部分を有することを意味する。切削ヘッドの突起部のトルク伝達面は、好ましくは、切削ヘッドドライバから切削ヘッドに伝達されるトルクを嵌め込みにより吸収することができるように、切削工具の半径方向に、すなわち接線方向に対して垂直に、本質的に整列させることができる。これはまた、切削ヘッドドライバの突起部がくさび形であるか、または突起部のトルク伝達面／アンダーカット面を形成するくさび形の部分を有することを意味する。切削ヘッドドライバの突起部のトルク伝達面は、好ましくは、切削ヘッドドライバから切削ヘッドに伝達されるべきトルクを嵌め込み式に伝達することができるように、切削工具の半径方向、すなわち接線方向に対して垂直方向に本質的に整列させることができる。言い換えれば、切削ヘッドおよび切削ヘッドドライバは、それらの（バヨネット）接続領域において、本質的にＺ字形状／段付きである。

切削工具において、切削工具における切削ヘッドおよび切削ヘッドドライバの突起部は、接続された状態において、切削ヘッドの突起部の端面が切削ヘッドドライバの本体の端面に対して軸方向に隣接するように寸法決めされる。これは、突起部のトルク伝達面が互いに隣接している（そしてトルクを伝達している）とき、すなわち、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとが接続された状態において、切削ヘッドの突起部が切削ヘッドドライバの本体に対して軸方向に突っ張って支持されるように、突起部が寸法決めされるか、またはその寸法公差が選択されることを意味する。換言すれば、接続された状態において、切削ヘッドのくさび形突起部は、切削ヘッドドライバの突起部と本体とで形成されるくさび形の空所にて軸方向および接線方向に当接状態で受け止められるか、または、切削ヘッドのくさび形突起部は、切削ヘッドドライバのくさび形の空所にて両くさび側面で支持される。

このことは、切削ヘッドドライバへの切削ヘッドの軸方向の支持により、好ましくは超硬合金で作られた切削ヘッドの接線方向の強制案内が生じ、この強制案内が、特に切削ヘッドの突起部と本体との間の移行部の領域において曲げ応力を低減するという利点を有する。さらに、切削ヘッドドライバの本体の端面と切削ヘッドの突起部の端面との間の軸方向の接触により、くさび支持が形成され、このくさび支持は、切削ヘッドドライバに向かって軸方向に作用し、したがって、荷重に対抗する摩擦力を発生させ、これによっても、特に切削ヘッドの突起部と本体との間の移行部の領域において曲げ応力を低減する。

したがって、冒頭で論じた、DE 10 2013 205 889 B3、DE 10 2012 200 690 B4、およびEP 0 984 841 B2の切削工具と比較して、正確には切削ヘッドドライバ側の結合部が切削ヘッドの凹部に対して軸方向に隣接する（そして、切削ヘッド側の結合部が切削ヘッドドライバの凹部から軸方向に間隔を置いて配置される）のではなく、切削ヘッド側の結合部が切削ヘッドドライバの凹部に対して軸方向に隣接するという利点がある。これにより、本開示によれば、トルク伝達面の軸方向の角度設定または突起部のくさび形の形状に起因する広がりは、（専らまたは主に）切削ヘッドドライバのくさび形の空所の領域で起こり、切削ヘッドのくさび形の空所の領域では起こらない。

さらに、冒頭で述べたDE 697 34 937 T2の切削工具に対して、そこでは、特にダブテール形状の軸方向のアンダーカットが、専ら締結、特に軸方向の固定およびセンタリングのために機能する、結合ピンの締結面上にのみ形成されるという点で、根本的な相違がある。これらの締結面は、回転軸に対して同心に設計されているためにトルクを伝達することができないので、本開示によるトルク伝達面には該当しない。DE 697 34 937 T2の切削工具では、トルク伝達面として機能する停止面が回転軸に対して平行に形成されているため、本開示の核心または問題点、すなわち、軸方向にアンダーカットされたトルク伝達面が、工作物の加工中に生じる切削力によって軸方向の力に変換され、広がりが生じるという、核心または問題点は、DE 697 34 937 T2には存在しない。

好ましい実施形態によれば、切削ヘッドドライバの突起部の端面は、接続された状態において、軸方向の遊びを持って、切削ヘッドの本体の端面から間隔を置くことができる。換言すれば、二重嵌合を回避するために、切削ヘッドの段付き端面の一方の端面のみが切削ヘッドドライバと接触する。その結果、切削ヘッドドライバのくさび形部分は、切削ヘッドのくさび形の空所に、一方のくさび側面、より正確にはトルク伝達面でしか接触しないので、切削ヘッドのくさび形の空所を広げることがない。これにより、トルク伝達面と非接触端面との間の移行部の荷重が低減され、切削ヘッド、ひいては切削工具の寿命に有利な効果をもたらす。

一般的に、本発明によれば、好ましくは異なる原料、例えば鋼と超硬合金とで作られた、代替的には同じ材料グループの原料、例えば鋼で作られた、Ｚアングル形状、または２つの相互に係合するくさび形状を有する、２つの部分間のバヨネット式の接続の場合、くさび力から生じる荷重は、比較して、より柔軟で、より柔らかく、またはより脆くない部分に伝達される。

好ましい実施形態によれば、切削ヘッドの突起部は、切削ヘッドドライバの突起部よりも軸方向に長くすることができる。これにより、トルク伝達面が互いに補完するように設計されている場合、２つの突起部の軸方向に延びる長さの（わずかな）差が、切削ヘッドが突起部で切削ヘッドドライバの本体に隣接する一方、切削ヘッドドライバの（より短い）突起部が切削ヘッドの本体から距離を置いたままであるようにすることを特に簡単な方法で確実にする。このようにして、接触面、ひいては力の伝達面を設計によって明確に定めることができる。

好ましい実施形態によれば、突起部は、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとが接続されたときに互いにかみ合う面または形状を有することができる。例えば、切削ヘッドのくさび形の突起部と切削ヘッドドライバのくさび形の空所とは、２つの部分が回転方向に連結されたときに互いに嵌め込み式に相互作用するか、または互いにかみ合うか、または回転方向にロック効果を達成する、面または形状を有することができる。これにより、意図しない解除が防止される。くさび形部分はより剛性の高い原料で作られ、くさび形の凹部はより柔軟な原料で作られているので、前者は、面または形状のかみ合いのために後者を柔軟に広げることができる。

好ましい実施形態によれば、切削ヘッドおよび切削ヘッドドライバは、相補的な形状を有することができ、これにより、切削ヘッドドライバの断面と切削ヘッドの断面とがそれらの境界面で本質的に対応し、および／または切削ヘッドドライバの形状、特に、切屑排出溝および／または外周切れ刃のらせんの形成が切削ヘッドによって継続される。つまり、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとは、好ましくは相補的な形状を有し、両部品の段差のある境界面の後の切削ヘッドの断面が、段差のある境界面の前の切削ヘッドドライバの断面に本質的に対応するか、または接続点の後の切削ヘッドの形状（らせん、切屑排出溝および外周切れ刃を含む）が、切削ヘッドドライバの形状（らせん、切屑排出溝および外周切れ刃を含む）を継続する。

好ましい実施形態によれば、トルク伝達面は、工作物の加工中に作用する切削力によって切削ヘッドが切削ヘッドドライバの方向に軸方向に押圧されるように、軸方向に角度設定することができる。これは、軸方向に角度設定されたトルク伝達面間の相互作用により、工作物の加工中に切削力が増大するにつれて、切削ヘッドが切削ヘッドドライバにより強く引き付けられることを意味する。これにより、特に切削速度が速い場合にも、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとのしっかりとした接続が保証される。

切削工具のトルク伝達面は、好ましくは、工作物の加工中に作用する切削力によって発生する接線方向の力が、切削ヘッドが軸方向に押されて切削ヘッドドライバと接触するような軸方向の力に変換されるように設計される。このことは、切削力が増大するにつれて、すなわち回転数が速くなるにつれて、接線方向の力が増大し、したがって軸方向の力も増大し、その結果、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとの間の接続が強化されるという効果をもたらす。その結果、切削工具の多部品設計にもかかわらず、特に高い切削力を伝達することができる。

好ましい実施形態によれば、トルク伝達面は、好ましくは２°～１５°、より好ましくは２°～１０°、特に好ましくは２°～５°、特に好ましくは３°の軸方向の迎角で軸方向に設定することができる。このような迎角は、取り付けも容易な強固な接続を形成するのに十分であることが証明されている。さらに、軸方向の迎角を選択することにより、突起部に作用する力をできるだけ低く抑えることができる。

好ましくは、切削ヘッドのトルク伝達面と切削ヘッドドライバのトルク伝達面とは、同一の軸方向の迎角を有することができる。これは、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとがトルク伝達面の領域で引っかかって動かなくならないように、トルク伝達面が互いに平面で接していることを意味する。

好ましい実施形態によれば、軸方向の迎角は、トルク伝達面の円周方向の広がり／円周方向の輪郭全体、すなわち円周方向の全範囲にわたって一定とすることができる。これは、突起部の円周面が、少なくとも、接続状態において切削ヘッドと切削ヘッドドライバとが接触している領域において、好ましくは円周方向の広がり全体にわたって、すなわち非接触領域においても、同じ軸方向の迎角を有することを意味する。好ましくは、トルク伝達面の範囲は円周方向に継ぎ目なく、すなわち折れ目なくすることができる。これにより、１回の工作物クランプで、すなわち再クランプなしで、特に１種類の機械加工だけで全円周面を仕上げることができる。

好ましい実施形態によれば、軸方向の迎角は、トルク伝達面の軸方向の広がり全体、すなわち軸方向の範囲全体にわたって一定とすることができる。好ましくは、軸方向におけるトルク伝達面の範囲は、継ぎ目のない、すなわち折れ目のないものとすることができる。これは、好ましくは、突起部の端面（場合によっては、面取り部等が形成された端面側の端部領域を差し引いた端面）から本体の端面までの軸方向の迎角が変化しないことを意味する。

特に、トルク伝達面は、連続した傾斜面、すなわち特に窪みまたは段差／高みのない面によって形成することができる。これは、例えば、砥石による加工によって達成することができる。連続的な設計は、稜、したがって応力ピークが回避されるという利点がある。

さらに、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとは、そのバヨネットロックの領域でＺ字型にすることができる。

特に、Ｚ字形状は、切削ヘッドおよび切削ヘッドドライバがそれぞれ、軸方向に対して垂直に延び、軸方向において互いに間隔をあけて配置された２つの端面からなる一対の端面を有し、一対の端面のそれぞれの端面を互いに接続するトルク伝達面がそれぞれ、実質的に連続して、すなわち、端面とトルク伝達面との間の移行領域を除けば、一対の端面のそれぞれの端面の間で軸方向に対して斜めに延びていることから生じ得る。

好ましい実施形態によれば、一対の端面の軸方向外側の端面は、面取り部を介してトルク伝達面に移行することができる。このことは、本質的にくさび形状の突起部が、その端面／くさび角において先が丸くなっているまたは直線状に面取りされていることを意味する。言い換えれば、（軸方向外側の端面とトルク伝達面とが交わることによって生じる）くさび形突起部の先端の代わりに、面取りされた面が存在する。これにより、突起部の挿入が簡単になるだけでなく、くさび形の空所の奥深くまで力が加わり、局所的な切り欠き応力ピークが発生するのを防ぐことができる。

好ましい実施形態によれば、一対の端面の軸方向内側の端面は、円形部分を介してトルク伝達面に移行することができる。これは、本質的にくさび形の空所が、そのくさび角において丸みを帯びていることを意味する。言い換えれば、（軸方向内側の端面とトルク伝達面とが交わることによって生じる）くさび形の空所の代わりに、丸みを帯びた面が存在する。これにより、材料の応力が低減され、その形状の製造は（例えば研磨によって）可能になる。

好ましい実施形態によれば、トルク伝達面は、面取り部と円形部分との間の連続的な傾斜面として設計することができる。つまり、トルク伝達面は、一対の端面へのそれぞれの移行領域を除けば、平坦な面として、すなわち窪み、段差、または高みのない面として設計される。これにより、トルク伝達が確実になり、トルク伝達面の製造が簡単になる。

好ましい実施形態によれば、面取り部と円形部分との間のトルク伝達面は、互いに対して連続的に隣接することができる。これは、くさび形の突起部またはトルク伝達面が、一対の端面へのそれぞれの移行領域は別として、その全広がりにわたって互いに平面で接していることを意味する。これにより、特に高いトルクを伝達することができる。

さらに、互いに対向する切削ヘッドと切削ヘッドドライバとの軸方向端面は、それぞれの突起部によって軸方向に段差をつけることができ、その結果、Ｚ字形の輪郭を得ることができる。

このようなＺ字型の輪郭は、機能性と製造可能性の面で特に有利であることが証明されている。

好ましい実施形態によれば、切削工具は、切削ヘッドに形成された工作物側の冷却管部分と、切削ヘッドドライバに形成されたシャンク側の冷却管部分とによって形成される少なくとも１つの冷却管を有することができる。これは、切削工具の切れ刃に冷却潤滑剤を供給するための冷却管が、切削工具全体を通って延び、切削ヘッドドライバの領域において、例えば冷却潤滑剤供給口の形態でシャンク側の境界面に供給され、切削ヘッドの領域において、例えば冷却潤滑剤排出口の形態で工作物側の境界面に再び排出されることを意味する。このようにして、工作物の加工中に切れ刃を十分に冷却することができる。

好ましい実施形態のさらなる展開によれば、切削ヘッドドライバの本体の端面の領域におけるシャンク側の冷却管部分は、切削ヘッドの突起部の端面の領域における工作物側の冷却管部分に移行することができる。これは、冷却潤滑剤の横方向の密閉移送を可能にするために、冷却潤滑剤の移送が、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとの間の軸方向の接触領域で行われることを意味する。トルク伝達面の設計により、切削ヘッドの突起部の端面が、切削ヘッドドライバの本体の端面に向かって、てこの作用により押圧されることにより、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとの間に、好ましくは別個のシール部品またはシール剤を使用せずに、冷却潤滑剤が漏れない密閉された移行部を形成することができる。その結果、冷却潤滑剤の効率的な供給が保証される。

好ましい実施形態のさらなる展開によれば、切削ヘッドは、少なくとも１つの前切れ刃と、前切れ刃に隣接する逃げ面とを有することができ、冷却管は、逃げ面の領域で切削工具から出る。言い換えれば、冷却潤滑剤は、切削工具の工作物側の端面から出る。好ましくは、冷却潤滑剤を切削工具の高負担領域に的を絞った方法で供給できるようにするために、各前切れ刃に個別の冷却管を設けることができる。

好ましい実施形態によれば、切削工具は、らせん状に延びる少なくとも１つの外周切れ刃を有することができる。好ましくは、外周切れ刃は、少なくとも１つの前切れ刃の刃角を出発点とすることができる。特に、外周切れ刃の数は、前切れ刃の数に対応することができる。

好ましい実施形態のさらなる展開によれば、少なくとも１つの外周切れ刃は、切削ヘッドおよび切削ヘッドドライバに形成することができる。これは、外周切れ刃が、切削ヘッドまたは切削ヘッドドライバによってのみ形成されるのではなく、切削ヘッドおよび切削ヘッドドライバの範囲にわたって軸方向に連続することを意味する。したがって、少なくとも１つの外周切れ刃のらせんは、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとを備えた多部品設計によって中断されたり変化したりすることはない。従って、外周切れ刃は、切削ヘッドによって軸方向に部分的に形成され、切削ヘッドドライバによって軸方向に部分的に形成される。同様に、少なくとも１つの外周切れ刃に隣接する切屑排出溝も、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとの範囲にわたって軸方向に連続的に、すなわち切削ヘッドによって軸方向に部分的、切削ヘッドドライバによって軸方向に部分的に形成することができる。

好ましい実施形態のさらなる展開によれば、切削工具は、複数の外周切れ刃、好ましくは２つの外周切れ刃を有することができる。好ましい実施形態のさらなる展開によれば、切削ヘッドおよび切削ヘッドドライバはそれぞれ、外周切れ刃の数に対応する数の突起部を有することができる。従って、外周切れ刃が２つである場合は、その中に、２つの突起部と、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとが互いに向かってねじることを可能とするために十分に大きな自由空間とが配置される、１８０°の角度範囲が形成される。これにより、突起部をねじることが可能であることを確保しつつ、力を伝達するのに十分な大きさを有する突起部を形成できるという利点がある。

好ましい実施形態によれば、切削ヘッドドライバは、直径方向に対向する２つの突起部を有することができ、これらの突起部は、切削工具の直径全体にわたって延びるウェブによって形成される。これは、切削ヘッドドライバの２つの突起部が、中央部を介して互いに接続されていることを意味する。特に、ウェブは、中央部分と、そこから半径方向外側に延びる、例えば翼の形に形成された突起部分とを有することができる。

好ましい実施形態によれば、切削ヘッドは、半径方向に離隔した／個別の／個別のピンとして設計された、半径方向に対向する２つの突起部を有することができる。これは、切削ヘッドの２つの突起部の間に中央の凹部が形成され、そこに切削ヘッドドライバの中央部が係合できることを意味する。

好ましい実施形態によれば、切削ヘッドは、直径方向に対向する２つの突起部を有することができ、これらの突起部は、切削工具の直径全体にわたって延びるウェブによって形成される。これは、切削ヘッドの２つの突起部が、中央部を介して互いに接続されていることを意味する。特に、ウェブは、中央部と、そこから例えば扇状に半径方向外側に延びる、例えば翼状に形成された突起部とを有することができる。

好ましい実施形態によれば、切削ヘッドドライバは、半径方向に間隔をあけて配置された／個別の／個々のピンとして設計された、半径方向に対向する２つの突起部を有することができる。これは、切削ヘッドドライバの２つの突起部の間に中央の凹部が形成され、そこに切削ヘッドの中央部が係合できることを意味する。

好ましい実施形態によれば、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとの間の軸方向の接触面は、中央部と、そこから例えば扇状に半径方向外側に延びる翼部とを有することができる。つまり、軸方向の接触面は、好ましくは、回転軸上に、特に切削工具の直径全体にわたって延びるウェブ上に形成される。これにより、十分な軸方向の接触面が得られる。特に、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとの間の冷却管の移行部も、軸方向の接触面に配置される。

好ましい実施形態のさらなる展開によれば、翼部は、最初は中央部から、特に円周方向両側で先細りになり、その後、特に円周方向両側で再び広がることができる。これは、翼部がそれぞれくびれのある、すなわち本質的に砂時計形状を有することを意味する。特に、翼部は、少なくとも一方の側に実質的に凹状の、側面の稜を有することができ、この側面の稜は、切削ヘッドまたは切削ヘッドドライバに対する接触面に配置される。好ましくは、翼部は両側に実質的に凹状の、側面の稜を有することができる。ここで、凹状の側面の稜の一方は切屑排出溝の一部であり、凹状の側面の稜の他方は切削ヘッドまたは切削ヘッドドライバとの接触面の一部である。このような凹形状により、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとの間の円周方向／切削方向における接触において、トルク伝達およびセンタリングの点で特に好適な形状を実現することができる。

好ましい実施形態のさらなる展開によれば、軸方向の接触面は、本質的に、二重にくびれを有するように形成することができる。このような二重にくびれを有する形状により、トルク伝達およびセンタリングの点で特に好適な形状を実現することができる。

好ましい実施形態によれば、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとの間の円周側の接触面は、半径方向に湾曲することができる。これは、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとが円周方向／切削方向において互いに接する接触面が、半径方向において直線的にまたは正確にまたは本質的に整列していないことを意味する。特に、切削ヘッド上または連続ウェブ上に形成される円周側の接触面は、本質的に凹状に湾曲しており、切削ヘッドドライバ上または個々のピン上に形成される相補的な円周側の接触面は、本質的に凸状に湾曲している。このような設計により、円周側の接触面は、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとの間のトルク伝達と、切削ヘッドと切削ヘッドドライバのセンタリングとの両方に使用できる。同時に、材料の応力ピークは回避される。

好ましい実施形態のさらなる展開によれば、円周側の接触面は、トルク伝達面として機能する、半径方向内側の部分および（半径方向内側の部分の向かい側に）半径方向外側の部分を有することができる。つまり、半径方向内側の部分は、工具直径に対して半径方向内側に間隔を空けて配置された領域に延び、半径方向外側の部分は、回転軸に対して半径方向外側に間隔を空けて配置された領域で延びる。このようにして、半径方向に特に長く延びる面をトルク伝達のために利用することができる。円周側の接触面の半径方向内側の部分および半径方向外側の部分は、主に、または専ら／ただトルク伝達のために使用することができる。あるいは、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとの間のトルク伝達に寄与する他の面があってもよい。

好ましい実施形態のさらなる展開によれば、半径方向外側の部分は、（半径方向に見て）工具直径まで延びることができる。半径方向外側の部分の半径方向外側への配置により、特に高いトルクの伝達を確実にすることができる。

好ましい実施形態のさらなる展開によれば、半径方向内側の部分は、（半径方向に見て）回転軸まで延びることができる。これにより、半径方向内側の領域もトルク伝達に使用できる。

好ましい実施形態のさらなる展開によれば、切削ヘッド上または連続ウェブ上に形成されている円周側の接触面の半径方向内側の部分は、半径方向に実質的に凸状に湾曲させることができ、切削ヘッドドライバ上または個々のピン上に形成されている相補的な、円周側の接触面の半径方向内側の部分は、半径方向に実質的に凹状に湾曲させることができる。特に、半径方向内側の部分は、軸方向の接触面の中央部の領域に配置することができる。

好ましい実施形態のさらなる展開によれば、切削ヘッド上または連続ウェブ上に形成されている円周側の接触面の半径方向外側の部分は、半径方向に実質的に凹状に湾曲することができ、切削ヘッドドライバ上または個々のピン上に形成されている相補的な、円周側の接触面の半径方向外側の部分は、半径方向に実質的に凸状に湾曲することができる。特に、半径方向外側の部分は、軸方向の接触面の翼部の領域、特に翼部の幅が広がっている領域に配置することができる。

好ましい実施形態のさらなる展開によれば、半径方向内側の部分および半径方向外側の部分はそれぞれ、回転軸に対して偏心している、すなわち回転軸と同心ではない曲率半径を有することができる。これにより、工作物の加工中に作用するトルクを、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとの間で確実に伝達することができる。

好ましい実施形態のさらなる展開によれば、円周側の接触面は、半径方向内側の部分と半径方向外側の部分との間の半径方向に位置するクランプ部を有することができ、このクランプ部は、主にまたは専らクランプ面として機能する。つまり、半径方向内側の部分と半径方向外側の部分は、半径方向に互いに間隔をあけて配置される。ここでその間に位置するクランプ部は、トルク伝達にほとんど役立たないあるいは全く寄与しないように設計することができる。

好ましい実施形態のさらなる展開によれば、半径方向内側の部分と半径方向外側の部分とによって形成されるトルク伝達面は、最大で、突起部の軸方向の広がりの半分にわたって軸方向に延びることができる。これは、これを介してトルク伝達面が突起部または本体の端面に移行する、面取り部及び円形部分が、それぞれの突起部の軸方向の広がりの大部分を占めることを意味する。

好ましくは、切削ヘッドの突起部は、本質的に楕円形の断面を有することができる。特に、切削ヘッドの突起部は、円周方向において互いに対向する２つの本質的に半円形またはＣ字形の円周部と、円周方向において互いに対向する２つの本質的に直線状の円周部とを有することができる。ここで、各半円形またはＣ字形の円周部の１つは、各直線状の円周部の１つにつながっている。つまり、直線状の円周部は、半円形またはＣ字形の円周部に当接接続されている。

特に、切削ヘッドのトルク伝達面は、切削ヘッドの突起部の（外側の）円周面（代替的に（内側の）円周面）によって形成することができる。同様に、切削ヘッドドライバのトルク伝達面は、切削ヘッドドライバの突起部の（内側の）円周面（代替的に（外側の）円周面）によって形成することができる。切削ヘッドおよび切削ヘッドドライバのトルク伝達面は、特に、切削ヘッドおよび切削ヘッドドライバが接続された状態において互いに接する円周面である。

好ましい実施形態によれば、トルク伝達面は、異なる半径を有する湾曲部によって形成することができる。これは、本質的に半円形またはＣ字形の円周面が、他方、個々の湾曲部によって形成され、曲率が円周部の曲がって進む範囲にわたって変化することを意味する。好ましくは、湾曲部は、円周方向の輪郭、すなわち円周方向／円周方向の広がり上の範囲にわたって互いに入り込んでつながるように形成することができる。これは、異なる半径間の移行が、折れ目や目に見える稜／継ぎ目なしに行われることを意味する。

好ましい実施形態によれば、トルク伝達面は、少なくとも第１の湾曲部と、切削方向、特にその真後ろに位置する第２の湾曲部とを有することができ、ここで、第２の湾曲部は、第１の湾曲部よりも小さな半径を有する。これにより、切削ヘッドの切削ヘッドドライバへの挿入が案内され、または容易になり、および／または緩やかな停止が提供される。代替的な実施形態によれば、第１の湾曲部は、第２の湾曲部よりも小さい半径を有することができる。

好ましい実施形態のさらなる展開によれば、第１の湾曲部の半径と第２の湾曲部の半径とは、異なる中心点を有することができる。これは、２つの湾曲部の間のシームレスな移行が実現できるという利点を有する。

好ましい実施形態のさらなる展開によれば、第２の湾曲部の中心点は、切削方向において、第１の湾曲部の中心点よりも、好ましくは少量だけ、特に０．１ｍｍ～０．４ｍｍだけ後方に位置することができる。好ましい実施形態の代替的なさらなる展開によれば、第２の湾曲部の中心点は、切削方向において、第１の湾曲部の中心点よりも、好ましくは少量だけ、特に０．１ｍｍ～０．４ｍｍだけ、前方に位置することができる。中心点のわずかな移動により、２つの湾曲部の間に稜のない移行部を作り出すことができる。

好ましい実施形態によれば、トルク伝達面は、切削方向、特に第２の湾曲部の真後ろに位置する第３の湾曲部を有することができ、その半径は、第１および／または第２の湾曲部の半径よりもかなり大きい。例えば、第３の湾曲部はほぼ直線状とすることができる。これにより、切削ヘッドを切削ヘッドドライバに挿入しやすくなる。

好ましい実施形態によれば、切削ヘッドの円周面は、接続状態において切削ヘッドドライバと接する円周輪郭の領域では実質的に凸状に湾曲し、接続状態において切削ヘッドドライバと接しない円周輪郭の領域では実質的に凹状に湾曲し得る。

好ましい実施形態によれば、切削ヘッドは、好ましくは断面が円形の、および／または好ましくは切削工具の回転軸と同心に配置されたセンタリング用突起を有することができ、このセンタリング用突起は、切削ヘッドの突起部の端面から軸方向に突出している。その結果、切削ヘッドは、切削ヘッドドライバへの軸方向の挿入中に案内され、同時に、バヨネットロックに係合するための回転可能性は維持される。

好ましい実施形態のさらなる展開によれば、切削ヘッドのトルク伝達面は、センタリング用突起の実質的に２倍の大きさの軸方向の広がりを有することができる。これにより、切削ヘッドを挿入する際の十分なセンタリングが保証される。

図１は、本開示の第１の実施形態による、切削ヘッドおよび切削ヘッドドライバを有する切削工具の断面を示す斜視図である。 図２は、切削ヘッドと切削ヘッドドライバが接続されていない状態の切削工具の斜視図である。 図３は、接続されていない状態の切削工具の側面図である。 図４は、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとが接続された状態における切削工具の側面図である。 図５は、図４に対して切削工具の長手方向軸を中心に回転させた接続された状態における切削工具の側面図である。 図６は、図５の細部の拡大図である。 図７は、切削ヘッドを下から見た図である。 図８は、切削ヘッドドライバを上から見た図である。 図９は、本開示の第２の実施形態による切削工具の断面を示す斜視図である。 図１０は、切削ヘッドと切削ヘッドドライバが接続されていない状態の切削工具の斜視図である。 図１１は、接続されていない状態の切削工具の側面図である。 図１２は、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとが接続された状態における切削工具の側面図である。 図１２Ａは、切削ヘッドと切削ヘッドドライバとが接続された状態における切削工具の側面図である。 図１３は、図１２および図１２Ａに対して切削工具の長手方向軸を中心に回転させた、接続された状態における切削工具の側面図である。 図１４は、図１２Ａの細部の拡大図である。 図１５は、切削ヘッドを下から見た図である。 図１６は、切削ヘッドドライバを上から見た図である。 図１７は、切削ヘッドおよび切削ヘッドドライバの斜視図である。 図１８は、切削ヘッドおよび切削ヘッドドライバの斜視図である。 図１９は、本開示の第３の実施形態による切削ヘッドの斜視図である。 図２０は、本開示の第３の実施形態による切削ヘッドの斜視図である。 図２１は、切削ヘッドを下から見た図である。 図２２は切削ヘッドの側面図である。 図２３は切削ヘッドの側面図である。 図２４は、本開示の第２の実施形態による切削ヘッドドライバの斜視図である。 図２５は、切削ヘッドドライバを上から見た図である。 図２６は、切削ヘッドドライバの縦断面図である。 図２７は、従来技術による切削工具の原理を示す説明図である。 図２８は、本開示による切削工具の原理を示す説明図である。

図１から図８は、本開示の第１の実施形態による切削工具２、またはその部分および個々の構成要素を示す異なる図である。切削工具２は、工作物の切削加工に使用される。切削工具２は、フライスカッターまたはドリルなどのシャンク工具として設計されている。

切削工具２は、少なくとも１つの前切れ刃、好ましくは複数の、図示の実施形態では２つの前切れ刃４を有し、これらの前切れ刃４は、切削工具２の一方の端面に形成されている。前切れ刃４は、それぞれ１つの（主）逃げ面６に隣接している。

切削工具２は、少なくとも１つの外周切れ刃、好ましくは複数の、図示の実施形態では２つの外周切れ刃８を有する。外周切れ刃８は、切削工具２の外側の表面に沿ってらせん状に伸びている。特に、各外周切れ刃８は、前切れ刃４の１つの切れ刃の角からそれぞれ延びることができる。

切削工具２は、複数部品から構成されており、切削ヘッド１０（切削アタッチメント）と切削ヘッドドライバ１２（キャリア）とを備えている。切削ヘッド１０と切削ヘッドドライバ１２は、切削工具２の軸方向に互いに連結されており、切削ヘッド１０は工作物側の部分を形成し、切削ヘッドドライバ１２はシャンク側の部分を形成する。切削ヘッド１０と切削ヘッドドライバ１２とは、一種のバヨネットロック／バヨネット接続を介して互いに（着脱可能に）接続することができる。接続された状態において、切削ヘッド１０と切削ヘッドドライバ１２とは、トルク伝達可能かつ軸方向に固定された状態で、接続／互いに取り付けられている。切削ヘッド１０と切削ヘッドドライバ１２とは、例えば切削ヘッド１０を切削工具２の切削方向と逆に回転させるなどして、互いに対して第１の回転方向にねじることにより、互いに嵌め込み式に連結され得る。切削ヘッド１０と切削ヘッドドライバ１２は、例えば切削ヘッド１０を切削工具２の切削方向に回転させるなどして、互いに第２の回転方向（第１の回転方向とは反対方向）にねじることにより、互いに切り離すことができる。

切削工具２の前切れ刃4は、切削ヘッド１０上に形成されている。切削工具２の外周切れ刃８は、（部分的に）切削ヘッド１０上にも（部分的に）切削ヘッドドライバ１２上にも形成されている。したがって、外周切れ刃８は、軸方向に貫いて、すなわち、切削ヘッド１０と切削ヘッドドライバ１２との接続部を通って延びる。その結果、それを介して切削ヘッド１０と切削ヘッドドライバ１２とが接続可能なバヨネット接続は、切削工具２の切削部内に配置される。

切削ヘッド１０および切削ヘッドドライバ１２は、異なる原料／材料から製作／設計／製造することができる。好ましくは、切削ヘッド１０は超硬合金製である。好ましくは、切削ヘッドドライバ１２は鋼製である。

さらに、説明した実施形態の代替案として、材料特性が異なり、Ｚアングル形状または２つの相互に係合するくさび形状を有する、切削ヘッド１０の部分と切削ヘッドドライバ１２の部分との間のバヨネット状接続において、くさび力から生じる荷重が、比較してより柔軟で、より柔らかく、またはより脆くない部分に伝達されることが保証される限り、切削ヘッド１０と切削ヘッドドライバ１２とは、両方とも同じ原料－／材料グループ、例えば両方とも鋼で作ることができる。

切削ヘッド１０は、本体１４を有し、その端面から突起部１６が軸方向に突出している。突起部１６は、切削ヘッドドライバ１２の方向に突出しており、切削ヘッドドライバ１２にバヨネット式に取り付けるために使用される。突起部１６は、軸方向にアンダーカットされており、好ましくは軸方向に設定されるように設計されたトルク伝達面１８を有する。トルク伝達面１８は、好ましくは、トルクを伝達できるように、実質的に半径方向、すなわち接線方向に対して垂直に形成されている。突起部１６により、切削ヘッド１０の（切削ヘッドドライバ１２に向かう／工作物から離れる方向に向いている）端面は、軸方向に段差が付けられ、その結果、実質的にＺ字形の輪郭が形成される。Ｚ字形の輪郭は、突起部１６の軸方向端面２０、突起部１６の軸方向に配置されたトルク伝達面１８、および本体１４の軸方向端面２２によって形成される。ここで、突起部１６の軸方向端面２０は、面取り部１９を介してトルク伝達面１８に移行している。トルク伝達面１８は、円形部分２１を介して本体１４の軸方向端面２２に移行する。

切削ヘッド１０は、外周切れ刃８の数に対応する数の突起部１６を有する。つまり、図示の実施形態では、切削ヘッド１０は２つの突起部１６を有している。当該２つの突起部１６は、直径上向かい合って配置されている。切削ヘッド１０の突起部１６は、径方向において互いに間隔をあけて／個別的に配置されている。つまり、中央の凹部によって互いに離隔しており／切削工具の直径を横切って互いに連続的に接続されていない。

あるいは、突起部１６は（切削ヘッドドライバ１２がそれに応じて設計されている場合）、切削工具の直径にわたって連続的に延びるウェブによって形成することもできる。

切削ヘッドドライバ１２は本体２４を有し、その端面から突起部２６が軸方向に突出している。突起部２６は、切削ヘッド１０の方向に突出しており、切削ヘッド１０へのバヨネット式の取り付けに使用される。突起部２６は、軸方向にアンダーカットされており、好ましくは軸方向に設定されるように設計されたトルク伝達面２８を有する。トルク伝達面２８は、好ましくは、トルクを伝達できるように、実質的に半径方向、すなわち接線方向に対して垂直に形成される。突起部２６により、切削ヘッドドライバ１２の（切削ヘッド１０に向かう／シャンクから離れる方向に向いている）端面は、軸方向に段差が付けられ、その結果、実質的にＺ字形の輪郭が形成される。Ｚ字形の輪郭は、突起部２６の軸方向端面３０、突起部２６の軸方向に配置されたトルク伝達面２８、および本体２４の軸方向端面３２によって形成される。ここで、突起部２６の軸方向端面３０は、面取り部２９を介してトルク伝達面２８に移行している。トルク伝達面２８は、円形部分３１を介して本体２４の軸方向端面３２に移行する。

切削ヘッドドライバ１２は、外周切れ刃８の数に対応する数の突起部２６を有する。つまり、図示の実施形態では、切削ヘッドドライバ１２は２つの突起部２６を有している。当該２つの突起部２６は、直径上向かい合って配置されている。当該２つの突起部２６は、切削工具の直径全体にわたって延びるウェブによって形成されている。つまり、突起部２６は、切削工具の直径にわたって連続的に互いに接続されている。

あるいは、突起部２６（切削ヘッド１０がそれに応じて設計されている場合）は、半径方向に間隔をあけて配置される／個別に配置されることもできる。

切削ヘッド１０のトルク伝達面１８と切削ヘッドドライバ１２のトルク伝達面２８とは、接続された状態において、（平面で）互いに接するように、互いに補完するように設計されている。トルク伝達面１８、２８の、もたせ掛ける設計／傾斜と、その結果生じるてこの作用により、切削ヘッド１０と切削ヘッドドライバ１２とは、接続された状態において、互いに軸方向に押し付けられ／軸方向に挟まって動かなくなる。

本開示によれば、切削ヘッド１０および切削ヘッドドライバ１２の突起部１６、２６は、接続された状態において、切削ヘッド１０の突起部１６の端面２０が、軸方向において、切削ヘッドドライバ１２の本体２４の端面３２に隣接するような寸法にされる。このようにして、切削ヘッド１０の突起部１６は、切削ヘッドドライバ１２の本体２４に対して突っ張りながら支持される。

また、切削ヘッドドライバ１２の突起部２６の端面３０は、接続された状態において、切削ヘッド１０の本体１４の端面２２から軸方向の遊びをもって離隔している。したがって、切削ヘッド１０の本体１４は、切削ヘッドドライバ１２の突起部２６に支持されない。

好ましくは、切削ヘッド１０の突起部１６は、切削ヘッドドライバ１２の突起部２６よりも軸方向に（わずかに）長くすることができる。

さらに、切削工具２は、少なくとも１つの冷却管、好ましくは複数の冷却管、図示の実施形態では２つの冷却管３４を有する。冷却管３４は、切削工具２の応力がかかる領域、特に前切れ刃４などの切れ刃に冷却潤滑剤を供給するために使用される。特に、冷却管３４は、逃げ面６の領域で切削工具２から外部に出るようになっていてもよい。

冷却管３４は、それぞれ、切削ヘッド１０に形成された工作物側の冷却管部分３６と、切削ヘッドドライバ１２に形成されたシャンク側の冷却管部分３８とによって形成されている。好ましくは、冷却潤滑剤は、集中的に供給され、シャンク側の冷却管部分３８に分配され得る。

シャンク側の冷却管部分３８は、切削ヘッドドライバ１２が切削ヘッド１０に対して面一に、好ましくはぴったりと接する領域において、工作物側の冷却管部分３６に通じる。図示の実施形態では、冷却管部分３８は、切削ヘッドドライバ１２の本体２４の端面３２の領域または切削ヘッド１０の突起部１６の端面２０の領域において、冷却管部分３６に移行する。

切削工具２はシャンク部４０を有し、このシャンク部４０を介して切削工具２は、工具ホルダに嵌め込んで回転駆動することができるようになっている。シャンク部４０は、軸方向において、切削ヘッド１０から離隔する側で切削ヘッドドライバ１２に隣接している。

図９から図１８は、切削工具２の第２の実施形態を示す。第２の実施形態は、第１の実施形態とほぼ同様の特徴を有するので、以下、相違点のみを説明する。

切削ヘッド１０の２つの突起部１６は、切削工具の直径全体にわたって延びるウェブによって形成されている。つまり、突起部１６は、切削工具の直径にわたって連続的に互いに接続されている。切削ヘッドドライバ１２の２つの突起部２６は、互いに直径上に対向して配置されている。切削ヘッドドライバ１２の突起部２６は、半径方向に互いに離隔して／個別に形成されている。つまり、中央の凹部によって互いに切り離されており／切削工具の直径を通って互いに連続的に接続されていない。

図１７および図１８は、切削ヘッド１０および切削ヘッドドライバ１２の斜視図であり、これに基づいて、突起部１６，２６の特に有利な構成を以下に説明する。斜視図では、切削ヘッド１０と切削ヘッドドライバ１２とが互いに隣接する接触面がハッチングで示されている。

軸方向の接触面８０は、切削ヘッド１０の突起部１６の連続ウェブの軸方向端面２０に形成され、これと相補的な面は、本体２４の軸方向端面３２または切削ヘッドドライバ１２の突起部２６の間の凹部に形成されている。軸方向の接触面８０は、中央部８２と、そこから半径方向外側に、例えば扇状に延びる２つの翼部８４とを有する。翼部８４は、最初は中央部８２から先細りし、その後再び幅が広がるように、くびれを有する形状に形成されている。

円周側の接触面８６は、切削ヘッド１０の突起部１６の切削方向と直交する側面に形成され、これに相補的な面は、切削ヘッドドライバ１２の突起部２６の切削方向と直交する側面に形成されている。円周側の接触面８６は、半径方向に湾曲している。切削ヘッド側に形成された円周側の接触面８６は、実質的に凹状に湾曲しており、これに対応して、切削ヘッドドライバ側に形成された円周側の接触面８６は、実質的に凸状に湾曲している。

円周側の接触面８６は、半径方向内側の部分８８と半径方向外側の部分９０を有し、部分８８、９０はトルク伝達面１８、２８として機能する。半径方向内側の部分８８は、工具直径に対して半径方向内側に間隔を置いて配置されている。半径方向外側の部分９０は、半径方向内側の部分８８の半径方向外側に配置され、回転軸に対して半径方向外側に間隔をあけて配置される。半径方向から見て、半径方向外側の部分９０は、工具直径まで延びている。半径方向内側の部分８８は、半径方向から見ると、回転軸まで延びている。

半径方向内側の部分８８は、切削ヘッド側に形成された円周側の接触面８６において実質的に凸状に湾曲しており、これに対応して切削ヘッドドライバ側に形成された円周側の接触面８６において実質的に凹状に湾曲している。半径方向外側の部分９０は、切削ヘッド側に形成された円周側の接触面８６において実質的に凹状に湾曲し、これに対応して切削ヘッドドライバ側に形成された円周側の接触面８６において実質的に凸状に湾曲している。半径方向内側の部分８８および半径方向外側の部分９０はそれぞれ、回転軸に対して偏心した、すなわち回転軸と同心ではない曲率半径を有する。

円周側の接触面８６は、半径方向内側の部分８８と半径方向外側の部分９０との間の半径方向に位置するクランプ部９２を有し、このクランプ部９２は、主にまたは専らクランプ面として機能する（好ましくは、トルク伝達のためにはほとんどまたは全く機能しない）。つまり、半径方向内側の部分８８と半径方向外側の部分９０とは、半径方向に互いに間隔を置いて配置されている。

半径方向内側の部分８８と半径方向外側の部分９０とによって形成されるトルク伝達面１８、２８は、最大で、突起部１６，２６の軸方向の広がりの半分にわたって軸方向に延びている。このことは、トルク伝達面１８、２８が、突起部１６、２６または本体１４、２４の端面２０、２２、３０、３２に移行する面取り部１９、２９および円形部分２１、３１が、それぞれの突起部１６、２６の軸方向の広がりの大部分を占めることを意味する。

図１９から図２６は、切削工具２の第３の実施形態を示しており、これに基づいて、突起部１６、２６の特に有利な構成、または特にトルク伝達面１８、２８の設計上の構成を以下に説明する。

図１９から図２３は、切削ヘッド１０の様々な図を示している。切削ヘッド１０は、本体１４を有し、その端面から、軸方向にアンダーカットされた突起部１６が軸方向に突出している。切削ヘッド１０の突起部１６は、本質的に楕円形の断面を有する。特に、突起部１６は、２つの対向する第１の円周部４２と、２つの対向する第２の円周部４４とを有し、各円周部は互いに入りこんでつながっている。第１の円周部４２は凸状に湾曲しており、実質的に半円形またはＣ字形の輪郭を有する。第２の円周部４４は、実質的に直線状または非常にわずかに窪んだ輪郭を有する。

第１の円周部４２はそれぞれ、半径の異なる複数の湾曲部４６、４８で構成されている。特に、第１の円周部４２はそれぞれ、第１の湾曲部４６と、切削方向においてその後方、特に真後ろに位置する第２の湾曲部４８とを有する。第１の湾曲部４６は、ほぼ円の８分の１にわたって延びている。第２の湾曲部４８は、ほぼ円の４分の１にわたって延びている。

第２の湾曲部４８は、第１の湾曲部４６よりも小さい半径を有する。第１の湾曲部４６の半径と第２の湾曲部４８の半径とは異なる中心を有する。ここで、第２の湾曲部４８の中心点は、切削方向において、好ましくは、第１の湾曲部４６の中心点から少量、特に０．１ｍｍ～０．４ｍｍだけ後方に位置する。

第１の円周部４２は、それぞれ移行部５０を介して第２の円周部４４に移行する。移行部５０は、切削方向、特に第２の湾曲部４８の真後ろに位置する。移行部５０は、第２湾曲部４８の半径よりも大きい半径を有する。移行部５０には、円周方向において第２の円周部４４が続いており、この第２の円周部４４は、図示の実施形態では、わずかに凸状に湾曲した第３の湾曲部５２によって形成されている。つまり、第３の湾曲部５２の半径は、第２の湾曲部４８の半径よりもかなり大きく、例えば少なくとも８倍である。第２の円周部４４には、順に、第１の円周部４２の一つが続いており、２つの円周部４２，４４の間に稜５４が形成されている。

図２２および図２３は、切削ヘッド１０の側面図である。図中、突起部１６が本体１４から直接延びていることが分かる。この結果、本体１４の端面、トルク伝達面１８および突起部１６の端面によって形成されるＺ字形状が得られる。

突起部１６は、縦断面において実質的に台形であり、台形の傾斜した側面が、切削ヘッド１０のトルク伝達面１８を形成する。トルク伝達面１８は、軸方向に対して、好ましくは２°～５°、特に３°の迎角で傾斜している。

この場合、軸方向の迎角は、少なくともトルク伝達面の円周方向の輪郭全体にわたって、特に突起部１６の円周方向の輪郭全体にわたって、すなわち第１の円周部４２の領域および第２の円周部４４の領域の両方において一定である。例えば、異なる湾曲部４６、４８または移行部５０または円周部４２、４４の半径は互いに交差している。さらに、軸方向の迎角は、突起部１６の軸方向の広がり全体にわたって一定である。つまり、突起部１６の側面には、トルク伝達面１８の領域または第１の円周部４２（および場合によっては、第２の円周部４４も）の領域において、段差、高み、および窪みが形成されておらず、側面は連続した傾斜面となっている。換言すれば、突起部１６のＺ形状は、円周方向の輪郭全体にわたって同じである。

突起部１６の幅は、その最も幅の狭い位置において、突起部１６が軸方向に延びる幅の１．５倍から３倍、好ましくは２倍である。この軸方向寸法により、十分に大きな軸方向のアンダーカットが確保される。

さらに、切削ヘッド１０は、好ましくは断面円形の、および／または好ましくは切削工具２の回転軸と同心に配置されたセンタリング用突起５６を有する。センタリング用突起５６は、切削ヘッド１０の突起部１６の端面から軸方向に突出している。切削工具２の接続された状態において、センタリング用突起５６は、切削ヘッドドライバ１２に対応するように形成された凹部５８に係合する。例えば、切削ヘッド１０の突起部１６またはトルク伝達面１８は、センタリング用突起５６の実質的に２倍の大きさの軸方向の広がりを有する。

図２４から図２６は、切削ヘッドドライバ１２の種々の図を示している。切削ヘッドドライバ１２は、本体２４を有し、その端面から、軸方向にアンダーカットされた突起部２６が軸方向に突出している。突起部２６は、直径方向に対向する２つのウェブ６０によって形成されており、これらのウェブ６０は、その形状が切削ヘッド１０の突起部１６の形状に対応する凹部を囲んでいる。切削工具２の接続状態において、切削ヘッドの突起部１６は、切削ヘッド１０のトルク伝達面１８として機能するその外周面で、今度は切削ヘッドドライバ１２のトルク伝達面２８として機能する、切削ヘッドドライバ１２の突起部２６の内周面に対向させている。

切削ヘッドドライバ１２の内周面の形状は、切削ヘッド１０の第１の円周部４２の形状に対応している。つまり、切削ヘッドドライバ１２またはウェブ６０の内周面は、それぞれ半径の異なる複数の湾曲部で構成されている。特に、ウェブ６０はそれぞれ、第１の湾曲部６２と、切削方向、特にその真後ろに位置する第２の湾曲部６４とを有する。第１の湾曲部６２は、円の約８分の１にわたって延びている。第２の湾曲部６４は、円のほぼ４分の１にわたって延びている。

第２の湾曲部６４は、第１の湾曲部６２よりも小さい半径を有する。第１の湾曲部６２の半径および第２の湾曲部６４の半径は異なる中心点を有する。ここで、第２の湾曲部６４の中心点は、切削方向において、好ましくは、第１の湾曲部６２の中心点よりも少量、特に０．１ｍｍ～０．４ｍｍだけ後方に位置する。

移行部６６は、２つの湾曲部６２、６４に隣接している。移行部６６は、切削方向、特に第２の湾曲部６４の真後ろに位置する。移行部６６は、第２の湾曲部６４の半径よりもかなり大きい半径を有するので、移行部６６は、例えば、ほぼ直線状である。

トルク伝達面２８として機能するウェブ６０の内周面は、軸方向に対して、好ましくは２°～１５°、特に３°の迎角で傾斜している。特に、トルク伝達面２８の軸方向の迎角、すなわち切削ヘッドドライバ１２の軸方向の設定角度は、トルク伝達面１８の軸方向の迎角、すなわち切削ヘッド１０の軸方向の設定角度に対応する。このことは、切削ヘッドドライバ１２と切削ヘッド１０とが同じ迎角で軸方向に設定されることを意味する。ここで、軸方向の迎角は、トルク伝達面２８の円周方向の輪郭全体にわたって一定である。例えば、異なる湾曲部６２、６４または移行部６６の半径は交差している。さらに、軸方向の迎角は、突起部２６の軸方向の広がり全体にわたって一定である。つまり、トルク伝達面２８の領域には段差、高み、および窪みが形成されず、側面は連続した傾斜面となっている。換言すれば、ウェブ６０のＺ字形状は、円周方向の輪郭全体にわたって同じである。

切削ヘッドドライバ１２には凹部５８が形成されており、切削工具２が接続された状態において、センタリング用突起５６が係合する。図示の実施形態では、凹部５８は貫通孔として形成されている。あるいは、図示しないが、凹部５８は止まり穴として形成することもできる。

図２７および図２８は、従来技術から公知の切削工具の原理および本開示による切削工具２の原理を示す図であり、これに基づいて、既に説明した３つの実施形態に共通する切削工具の決定的な態様を再度説明する。図２７および図２８は、それぞれ、回転軸を含む長手方向平面に対して平行な平面における断面図である。

図２７に見られるように、従来技術における解決策は、切削ヘッド１０の突起部１６の端面２０が、切削ヘッドドライバ１２の本体２４の端面３２から間隔を置いて配置され、切削ヘッド１０の本体１４の端面２２が、切削ヘッドドライバ１２の突起部２６の端面３０に接触していることである。つまり、従来技術では、切削ヘッド１０の自由端、特にトルク伝達面１８を形成する部分、すなわちくさび形の突起部１６の自由端と、切削ヘッドドライバ１２との間に軸方向の隙間が形成される。対照的に、切削ヘッドドライバ１２の自由端、特にトルク伝達面２８を形成する部分、すなわちくさび形突起部２６の自由端は、切削ヘッド１０に対して接している。これにより、切削ヘッドドライバ１２にてこの腕が形成され、このてこの腕が円形部分２１に引張応力を発生させ、てこが大きくなるにつれて応力が増大する。したがって、切削ヘッド１０のくさび形の空所が存在する。ここで、円形部分２１／ノッチに生じる応力は、このような設計では常に存在するものであり、円形部分２１を大きくすることにより、場合によっていくらか低減することができる。

これに対して本開示によれば、図２８に見られるように、切削ヘッド１０の突起部１６の端面２０が、切削ヘッドドライバ１２の本体２４の端面３２と接触し、切削ヘッド１０の本体１４の端面２２が、切削ヘッドドライバ１２の突起部２６の端面３０から離隔していることにより、解決される。これは、本開示において、切削ヘッド１０の自由端、特にトルク伝達面１８を形成する部分、すなわちくさび形の突起部１６の自由端と、切削ヘッドドライバ１２との間に軸方向の隙間が形成されず、切削ヘッド１０は、くさび形の突起部１６の端面２０で切削ヘッドドライバ１２に対して接していることを意味する。これにより、切削ヘッド１０の切削ヘッドドライバ１２に対する軸方向の接触により、くさび支持が行われるとの効果がある。切削ヘッドの軸方向の支持により、接線方向の強制案内が行われるため、曲げ応力が低減される。さらに、（軸方向の接触から生じる）摩擦力が軸方向に対して横方向に作用するため、（トルク伝達面１８でのトルク伝達から生じる）荷重が相殺され、その結果、（従来技術の解決策と比較して）円形部分２１の曲げ応力が低減される。

換言すれば、トルク伝達面１８、２８の軸方向の角度設定により、それぞれのくさび形の空所をもたらし、したがって円形部分２１、３１に引張応力をもたらす力が、工作物の加工中にトルク伝達面１８、２８に常に作用する。しかしながら、本開示の切削工具２では、摩擦力が、切削ヘッド１０のくさび支持、すなわち切削ヘッドドライバ１２との軸方向の接触によって誘発され、この摩擦力は、トルク伝達面１８、２８の方向において軸方向に対して横方向に作用する。この摩擦力は、従って、切削ヘッド１０の膨張（従来技術のように切削ヘッドドライバ１２の膨張ではない）に対抗し、その結果、円形部分２１の領域における曲げ応力を低減することができる。

Claims (44)

1. 工作物を切削加工するための切削工具（２）であって、好ましくは超硬合金製の切削ヘッド（１０）と、一種のバヨネットロックを介して切削ヘッド（１０）に接続可能な、好ましくは鋼製の切削ヘッドドライバ（１２）とを備え、
   切削ヘッド（１０）および切削ヘッドドライバ（１２）はそれぞれ、本体（１４、２４）を有し、その端面から、軸方向にアンダーカットされた突起部（１６、２６）が軸方向に突出しており、
   切削ヘッド（１０）の突起部（１６）と切削ヘッドドライバ（１２）の突起部（２６）とが、切削ヘッド（１０）を切削工具（２）の切削方向に対して逆回転させることによって互いに嵌め込み式に接続可能となっており、それぞれ互いに相補的に形成された、軸方向にアンダーカットされた、好ましくは軸方向に角度設定された、接続された状態において互いに隣接するトルク伝達面（１８、２８）を有し、
   切削ヘッド（１０）および切削ヘッドドライバ（１２）の突起部（１６、２６）が、接続された状態において、軸方向に、切削ヘッドドライバ（１２）の本体（２４）の端面（３２）に対して切削ヘッド（１０）の突起部（１６）の端面（２０）が隣接するように寸法決めされていることを特徴とする、切削工具（２）。
2. 接続された状態における切削ヘッドドライバ（１２）の突起部（１６）の端面（３０）は、軸方向の遊びをもって切削ヘッド（１０）の本体（１４）の端面（２２）から離隔していることを特徴とする、請求項１に記載の切削工具（２）。
3. 切削ヘッド（１０）の突起部（１６）は、切削ヘッドドライバ（１２）の突起部（２６）よりも軸方向に長いことを特徴とする、請求項１または２に記載の切削工具（２）。
4. 前記突起部は、前記切削ヘッドと前記切削ヘッドドライバとが接続されたときに互いにかみ合う面または形状を有することを特徴とする、請求項１から３のいずれか１項に記載の切削工具（２）。
5. 前記切削ヘッドと前記切削ヘッドドライバとは相補的な形状を有し、前記切削ヘッドドライバの断面と前記切削ヘッドの断面とは、それらの境界面で本質的に対応し、および／または前記切削ヘッドドライバの形状、特に切り屑排出溝および／または外周切れ刃のらせんの形成が前記切削ヘッドによって継続されることを特徴とする、請求項１から４のいずれか１項に記載の切削工具（２）。
6. 前記トルク伝達面は、工作物の加工中に作用する切削力によって、前記切削ヘッドが前記切削ヘッドドライバの方向に軸方向に押圧されるように、軸方向に角度設定されていることを特徴とする、請求項１から５のいずれか１項に記載の切削工具（２）。
7. 前記トルク伝達面は、工作物の加工中に作用する切削力によって発生する接線方向の力が、前記切削ヘッドが軸方向に押されて前記切削ヘッドドライバに接触するように、軸方向の力に変換されるように設計されていることを特徴とする、請求項１から６のいずれか１項に記載の切削工具（２）。
8. 前記トルク伝達面（１８、２８）は、好ましくは２°～１５°、より好ましくは２°～１０°、特に好ましくは２°～５°、特に好ましくは３°の軸方向の迎角で軸方向に角度設定されていることを特徴とする、請求項１～７のいずれか１項に記載の切削工具（２）。
9. 切削ヘッド（１０）のトルク伝達面（１８）と切削ヘッドドライバ（１２）のトルク伝達面（２８）とは、同一の軸方向の迎角を有することを特徴とする、請求項８に記載の切削工具（２）。
10. 前記軸方向の迎角は、トルク伝達面（１８、２８）の円周方向の輪郭全体にわたって一定であることを特徴とする、請求項８または９に記載の切削工具（２）。
11. 前記軸方向の迎角は、トルク伝達面（１８、２８）の軸方向の広がり全体にわたって一定であることを特徴とする、請求項８から１０のいずれか１項に記載の切削工具（２）。
12. 切削ヘッド（１０）および切削ヘッドドライバ（１２）は、そのバヨネットロックの領域においてＺ字形状であることを特徴とする、請求項１から１１のいずれか１項に記載の切削工具（２）。
13. 前記Ｚ字形状は、切削ヘッド（１０）および切削ヘッドドライバ（１２）がそれぞれ、軸方向に対して垂直に延び、軸方向において互いに間隔を隔てて配置された２つの端面からなる一対の端面を有し、一対の端面のそれぞれの端面を互いに接続するトルク伝達面（１８、２８）がそれぞれ、一対の端面のそれぞれの端面間で軸方向に対して実質的に連続的に斜めに延びていることに起因することを特徴とする、請求項１２に記載の切削工具（２）。
14. 前記一対の端面のうち軸方向外側の端面は、面取り部を介して前記トルク伝達面に移行することを特徴とする、請求項１３に記載の切削工具（２）。
15. 前記一対の端面のうち軸方向内側の端面は、円形部分を介して前記トルク伝達面に移行することを特徴とする、請求項１３または１４に記載の切削工具（２）。
16. トルク伝達面（１８、２８）は、前記面取り部と前記円形部分との間の連続的な傾斜面として設計されていることを特徴とする、請求項１４および１５に記載の切削工具（２）。
17. 前記面取り部と前記円形部分との間のトルク伝達面（１８、２８）は、互いに連続的に接触していることを特徴とする、請求項１４および１５、または請求項１６に記載の切削工具（２）。
18. 互いに対向する切削ヘッド（１０）と切削ヘッドドライバ（１２）との軸方向端面は、それぞれの場合にＺ字形輪郭が生じるように、それぞれの突起部（１６、２６）によって軸方向に段差が付けられていることを特徴とする、請求項１２から１７のいずれか１項に記載の切削工具（２）。
19. 切削工具（２）は、切削ヘッド（１０）に形成された工作物側の冷却管部分（３６）と、切削ヘッドドライバ（１２）に形成されたシャンク側の冷却管部分（３８）とによって形成される少なくとも１つの冷却管（３４）を有し、シャンク側の冷却管部分（３８）は、切削ヘッドドライバ（１２）の本体（２４）の端面（３２）の領域において、切削ヘッド（１０）の突起部（１６）の端面（２０）の領域の、工作物側の冷却管部分（３６）に通じていることを特徴とする、請求項１から１８のいずれか１項に記載の切削工具（２）。
20. 切削ヘッド（１０）は、少なくとも１つの前切れ刃（４）と、前切れ刃（４）に隣接する逃げ面（６）とを有し、冷却管（３４）は、逃げ面（６）の領域において切削工具（２）から外部に出るようになっていることを特徴とする、請求項１９に記載の切削工具（２）。
21. 切削工具（２）は、切削ヘッド（１０）および切削ヘッドドライバ（１２）に形成された、少なくとも１つのらせん状に延びる外周切れ刃（８）を有することを特徴とする、請求項１から２０のいずれか１項に記載の切削工具（２）。
22. 切削工具（２）は、２つの外周切れ刃（８）を有し、切削ヘッド（１０）および切削ヘッドドライバ（１２）がそれぞれ、外周切れ刃（８）の数に対応する数の突起部（１６、２６）を有することを特徴とする、請求項２１に記載の切削工具（２）。
23. 切削ヘッドドライバ（２）は、切削工具の直径全体にわたって延びるウェブによって形成されている２つの直径方向に対向する突起部（２６）を有することを特徴とする、請求項１から２２のいずれか１項に記載の切削工具（２）。
24. 切削ヘッド（１０）は、半径方向に互いに間隔をおいて配置されたピン／ウェブとして設計された、直径方向に対向する２つの突起部（１６）を有することを特徴とする、請求項１から２３のいずれか１項に記載の切削工具（２）。
25. 切削ヘッド（１０）は、切削工具の直径全体にわたって延びるウェブによって形成される、直径方向に対向する２つの突起部（１６）を有することを特徴とする、請求項１から２２のいずれか１項に記載の切削工具（２）。
26. 切削ヘッドドライバ（１２）は、半径方向に互いに間隔をおいて配置されたピン／ウェブとして設計された２つの直径方向に対向する突起部（１６）を有することを特徴とする、請求項１から２２のいずれか１項または請求項２５に記載の切削工具（２）。
27. 切削ヘッド（１０）と切削ヘッドドライバ（１２）との間の軸方向の接触面（８０）は、中央部（８２）と、そこから半径方向外側に延びる翼部（８４）とを有し、前記翼部は、最初は中央部から、特に円周方向両側で先細りになり、その後、特に円周方向両側で再び幅を広げるようになっていることを特徴とする、請求項１から２６のいずれか１項に記載の切削工具（２）。
28. 軸方向の接触面（８０）は、実質的に二重にくびれを有するように形成されていることを特徴とする、請求項２７に記載の切削工具。
29. 切削ヘッド（１０）と切削ヘッドドライバ（１２）との間の円周側の接触面（８６）は、半径方向に湾曲していることを特徴とする、請求項１から２８のいずれか１項に記載の切削工具（２）。
30. 円周側の接触面（８６）は、トルク伝達面（１８、２８）として機能する、半径方向内側の部分（８８）と半径方向外側の部分（９０）とを有することを特徴とする、請求項２９に記載の切削工具（２）。
31. 半径方向外側の部分（９０）は、工具直径まで延びていることを特徴とする、請求項３０に記載の切削工具（２）。
32. 前記切削ヘッド上に形成される円周側の接触面の半径方向内側の部分（８８）は、半径方向に実質的に凸状に湾曲しており、前記切削ヘッドドライバ上に形成される相補的な円周側の接触面の半径方向内側の部分（８８）は、半径方向に実質的に凹状に湾曲していることを特徴とする、請求項３０または３１に記載の切削工具（２）。
33. 前記切削ヘッド上に形成される円周側の接触面の半径方向外側の部分（９０）は、半径方向に実質的に凹状に湾曲しており、前記切削ヘッドドライバ上に形成される相補的な円周側の接触面の半径方向外側の部分（９０）は、半径方向に実質的に凸状に湾曲していることを特徴とする、請求項３０から３２のいずれか１項に記載の切削工具（２）。
34. 半径方向内側の部分（８８）および半径方向外側の部分（９０）はそれぞれ、回転軸に対して偏心した曲率半径を有することを特徴とする、請求項３０から３３のいずれか１項に記載の切削工具（２）。
35. 円周側の接触面（８６）は、半径方向内側の部分と半径方向外側の部分との間の半径方向に位置するクランプ部を有し、このクランプ部は、主にまたは専らクランプ面として機能することを特徴とする、請求項３０から３４のいずれか１項に記載の切削工具（２）。
36. 半径方向内側の部分（８８）および半径方向外側の部分（９０）によって形成されるトルク伝達面（１８、２８）は、最大で、突起部（１６、２６）の軸方向の広がりの半分にわたって軸方向に延びていることを特徴とする、請求項３０から３５のいずれか１項に記載の切削工具（２）。
37. トルク伝達面（１８、２８）は、異なる半径を有する湾曲部によって形成され、前記湾曲部は、トルク伝達面（１８、２８）の円周方向の輪郭全体にわたって互いに入り込んでつながるように設計されていることを特徴とする、請求項１から３６のいずれか１項に記載の切削工具（２）。
38. トルク伝達面（１８、２８）は、少なくとも第１の湾曲部（４６、６２）と、切削方向においてその後方、特に真後ろに位置する第２の湾曲部（４８、６４）とを有し、第２の湾曲部（４８、６４）が第１の湾曲部（４６、６２）よりも小さい半径を有することを特徴とする、請求項３７に記載の切削工具（２）。
39. 第１の湾曲部（４８、６４）の半径と第２の湾曲部（４６、６２）の半径とが異なる中心点を有することを特徴とする、請求項３８に記載の切削工具（２）。
40. 第２の湾曲部（４６、６２）の中心点が、第１の湾曲部（４８、６４）の中心点から切削方向に、好ましくは少量、特に０．１ｍｍ～０．４ｍｍだけ後方に位置することを特徴とする、請求項３９に記載の切削工具（２）。
41. トルク伝達面（１８、２８）は、切削方向、特に第２の湾曲部（４８、６４）の真後ろに位置する第３の湾曲部（５０、６６）を有し、その半径は、第１の湾曲部（４６、６２）および／または第２の湾曲部（４８、６４）の半径よりも実質的に大きいことを特徴とする、請求項３８から４０のいずれか１項に記載の切削工具（２）。
42. 切削ヘッド（１０）の円周面は、接続された状態において切削ヘッドドライバ（１２）に隣接する円周輪郭の領域において実質的に凸状に湾曲しており、接続された状態において切削ヘッドドライバ（１２）に隣接しない円周輪郭の領域において実質的に凹状に湾曲していることを特徴とする、請求項１から４１のいずれか１項に記載の切削工具（２）。
43. 切削ヘッド（１０）は、好ましくは断面が円形の、および／または、好ましくは切削工具（２）の回転軸と同心に配置された、センタリング用突起（５６）を有し、当該センタリング用突起は、切削ヘッド（１０）の突起部（１６）の端面から軸方向に突出していることを特徴とする、請求項１から４２のいずれか１項に記載の切削工具（２）。
44. 切削ヘッド（１０）のトルク伝達面（１８）および／または突起部（１６）は、センタリング用突起（５６）の実質的に２倍の大きさの軸方向の広がりを有することを特徴とする、請求項４３に記載の切削工具（２）。