JP2024124805A - 吸収性物品 - Google Patents

Abstract

【課題】高吸収性ポリマー粒子のジャリジャリとした感触が伝わりにくいものとする。
【解決手段】上記課題は、吸収体５６、及びこの吸収体５６を包む包装不織布５８を有する吸収要素５０を備え、吸収体５６は、パルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子を混合・集積してなる層を有し、吸収要素５０には、吸収要素５０の表面から吸収体５６内まで窪むとともに厚み方向に圧縮された底部５１を有する溝５３が格子状に連続しているとともに、溝５３は、交差部２１と、隣り合う交差部２１の間に位置する非交差部２２とを有し、吸収要素５０の表面の少なくとも一部の領域で、非交差部２２の長手方向の中央から交差部２１に向かうにつれて底部５１の厚みが段階的又は連続的に厚くなっている、ことにより解決される。
【選択図】図１２

Description

本発明は、使い捨ておむつ等の吸収性物品に関するものである。

吸収性物品では、パルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子を混合・集積してなる吸収体を用いることが一般的であり、このような吸収体は製造時及び製造後の形状維持性を高めるために、クレープ紙等からなる包装シートが巻き付けられてなる吸収要素として内蔵されることが一般的である（例えば特許文献１、２参照）。

吸収性物品の吸収要素は両脚の間に挟まれた状態で、歩行等の脚の動きにより幅方向両側から様々な方向の力を受けるため、股間部における良好なフィット性が求められる一方で、吸収体のヨレや割れ等の形状の崩れを防止するための形状維持性も求められている。もちろん、使い捨ておむつの吸収要素では、股間部における吸収性能の確保も要求される。

吸収体の形状維持性を改善する手法としては、エンボス加工等により吸収要素を厚み方向に圧縮した底部を有する溝を格子状等のパターンで設けることが知られている（例えば特許文献１、２参照）。しかし、吸収体を包む包装シートがクレープ紙であると、圧縮部を形成する際、圧縮部の縁や、隣り合う圧縮部の間でクレープ紙が破けることがある。また、クレープ紙は排泄液を吸収した湿潤状態で強度が低下し、破けやすくなる。包装シートが破けると、そこから高吸収性ポリマー粒子が抜け出して、吸収性物品の表面まで出てくることもあるため好ましくない。

包装シートとしては、目の細かい不織布（以下、包装不織布という）を用いることも知られている。しかし、包装不織布を用いた場合、吸収要素の表面に形成された溝の底部を指でなぞると、高吸収性ポリマー粒子のジャリジャリとした感触がするという問題点を有していた。このジャリジャリとした感触を使用者が感じてしまうと、着用感が悪化したり、商品イメージが低下したりするおそれがあるため好ましくない。

特開２０２１－０００２３６号公報 特許６３８０４５４号公報

そこで、本発明の主たる課題は、包装不織布を用いる場合において、高吸収性ポリマー粒子のジャリジャリとした感触が使用者に伝わりにくいものとすることにある。

上記課題を解決した吸収性物品は、以下のとおりである。

＜第１の態様＞
股間部と、前記股間部より前側及び後側にそれぞれ延びた前側部分及び後側部分とを有しており、
前記股間部を含む位置に設けられた吸収体、及びこの吸収体を包む包装不織布を有する吸収要素を備え、
前記吸収体は、パルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子を混合・集積してなる層を有するものであり、
前記吸収要素には、前記吸収要素の表面から前記吸収体内まで窪むとともに厚み方向に圧縮された底部を有する溝が格子状に連続しているとともに、
前記溝は、交差部と、隣り合う前記交差部の間に位置する非交差部とを有し、前記吸収要素の表面の少なくとも一部の領域で、前記非交差部の長手方向の中央から前記交差部に向かうにつれて前記底部の厚みが段階的又は連続的に厚くなっている、
ことを特徴とする吸収性物品。

（作用効果）
包装不織布を用いた場合、厚み方向に圧縮された底部を有する溝を吸収要素の表面に形成すると、溝の底部では包装不織布及び吸収体が厚み方向に圧縮される結果、吸収体の表面及びその近くの高吸収性ポリマー粒子の量が相対的に増加するとともに、包装不織布及び吸収体の厚み方向の緩衝性の低下及び緻密化により、硬質化した吸収体の表面及びその近くに高吸収性ポリマー粒子が移動しにくい状態で保持され、それを薄くなった包装不織布で被覆することになる。そのため、溝の底部を指でなぞると、高吸収性ポリマー粒子のジャリジャリとした感触がする。
ここで問題となる高吸収性ポリマー粒子は溝の底部は肌から遠い部位、つまり使用者が直接又は他のシートを介して間接的に触れにくい部位にあるため、基本的には高吸収性ポリマー粒子の感触は使用者に伝わりにくい。しかし、溝を格子状に形成すると、溝の底部の交差部に面する角部で包装不織布が二方向に引っ張られて、当該角部の厚みが特に薄くなる結果、溝の底部の交差部が非交差部と比べて肌に直接又は間接的に触れやすくなる。
これに対して、本吸収性物品では、（ａ）非交差部の長手方向の中央から交差部に向かうにつれて底部の厚みを段階的又は連続的に厚くする（つまり非交差部の長手方向の中央から交差部に向かうにつれて底部の圧縮の程度を弱くし、底部の密度を低くする）ことにより、溝の底部の交差部に面する角部の厚み減少が抑制され、溝の底部の交差部が使用者の肌に触れにくくなる。よって、溝の底部の厚みがほぼ一定である場合と比べて、高吸収性ポリマー粒子のジャリジャリとした感触が使用者に伝わりにくくなる。さらに、（ｂ）より使用者の肌に触れやすい溝の底部の交差部で、吸収体の表面及びその近くの高吸収性ポリマー粒子の量の増加が抑制されるとともに、包装不織布及び吸収体の厚み方向の緩衝性の低下及び緻密化も抑制されるため、仮に溝の底部の交差部が使用者の肌に触れたとしても、高吸収性ポリマー粒子のジャリジャリとした感触は弱いため、高吸収性ポリマー粒子のジャリジャリとした感触はより一層使用者に伝わりにくくなる。
また、吸収要素の表面から吸収体内まで窪むとともに厚み方向に圧縮された底部を有する溝が、格子状に連続することにより、液拡散性、及び吸収体の形状維持性等も確保される。

＜第２の態様＞
前記吸収体における前記パルプ繊維の目付けが１００～４５０ｇ／ｍ^２であり、
前記吸収体におけるパルプ繊維：高吸収性ポリマー粒子が、重量比で３０：７０～７０：３０であり、
前記吸収要素の厚みの最大値は４～３５ｍｍであり、
前記非交差部の長手方向の中央における前記底部の厚みは前記吸収要素の厚みの最大値の１５～３５％であり、
前記交差部における前記底部の厚みは、前記非交差部の長手方向の中央における前記底部の厚みの１．４～６倍である、
第１の態様の吸収性物品。

（作用効果）
吸収体の素材構成や溝の底部の圧縮の程度は適宜定めることができるが、本態様の範囲内であると好ましい。

＜第３の態様＞
前記底部の幅は１～３ｍｍであり、
前記溝は、前後方向に対して平面視で時計回りに４０～５０°傾斜した第１部分と、前後方向に対して平面視で反時計回りに４０～５０°傾斜した第２部分とからなる斜め格子状に形成されている、
第２の態様の吸収性物品。

（作用効果）
溝等の寸法、形状は適宜定めることができるが、本態様のように斜め格子状に形成されていると、吸収体の形状維持性や柔軟性はもちろん、液の拡散性にも優れるため好ましい。ただし、本態様のパターンで溝を形成すると、特に溝の底部の交差部に面する角部の厚み減少が少なくて済むため好ましい。

＜第４の態様＞
前記包装不織布は、一層又は複数層の前記メルトブローン層と、一層又は複数層の保護層とを有するものであり、
前記包装不織布の目付は、１０～１７ｇ／ｍ^２であり、
前記保護層の構成繊維は、平均繊維径が１０～２５μｍの繊維であり、
前記メルトブローン層の構成繊維は、平均繊維径が５μｍ以下の繊維であり、
前記包装不織布を５枚重ねた状態でＪＩＳ Ｌ １０９６：２０１０に準じて測定されるＡ法（フラジール形法）の通気性が２５．５～７０．０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓであり、
前記包装不織布は、前後方向における、ＪＩＳ Ｌ １９１３：２０１０に規定される標準時の伸び率が２０～１００％であり、
幅方向における、ＪＩＳ Ｌ １９１３：２０１０に規定される標準時の伸び率が２０～１１０％である、
第１～３のいずれか１つの態様の吸収性物品。

（作用効果）
包装不織布が伸びやすくないと、しっかりとした溝を形成しにくくなるだけでなく、吸収要素の柔軟性も低下する。また、包装不織布の繊維構造がまばらであると高吸収性ポリマー粒子は抜け出しやすくなる。よって、包装不織布は本態様のように十分に薄く、伸びやすいものであるとともに、緻密なメルトブローン層を有する不織布を用いることが好ましい。このような包装不織布を用いて一様な溝を形成した場合、高吸収性ポリマー粒子のジャリジャリとした感触が使用者に伝わりやすいが、前述の（ａ）（ｂ）の特徴を有することにより、吸収体の形状維持性及び柔軟性の向上を図りつつ、高吸収性ポリマー粒子のジャリジャリとした感触が使用者に伝わるのを抑制することができる。
なお、通気性は高吸収性ポリマー粒子の抜け出しやすさの指標ともなるものである。

＜第５の態様＞
前記包装不織布の目付は、１５～１７ｇ／ｍ^２である、
第４の態様の吸収性物品。

（作用効果）
包装不織布が伸びやすくないと、しっかりとした溝を形成しにくくなるだけでなく、吸収要素の柔軟性も低下する。また、包装不織布の繊維構造がまばらであると高吸収性ポリマー粒子は抜け出しやすくなる。よって、包装不織布は本態様のように十分に薄く、伸びやすいものであるとともに、緻密なメルトブローン層を有する不織布を用いることが好ましい。これらは前述のとおりである。
しかし、吸収体の形状維持性及び吸収要素の前後方向及び幅方向に沿う液拡散性を向上させるために、厚み方向に圧縮された圧縮部を底部とする溝を吸収要素の表面に格子状に形成すると、溝の交差部及びその近傍で包装不織布の表面が摩擦力を受けたりしたときに高吸収性ポリマー粒子が抜け出ることがあった。この主要因の一つとして考えられるのが、交差部及びその近傍では、包装不織布が二方向（隣り合う一方の溝と交差する方向及び他方の溝と交差する方向）に伸長され、他の部位よりも厚みが薄くなるとともに繊維間隙が大きくなることである。また、溝の底部及びその近傍では、吸収体が厚み方向に圧縮される結果、表面及びその近くの（つまり吸収体から抜け出しうる）高吸収性ポリマー粒子の量が相対的に増加することも主要因の一つとして考えられる。
これに対して、本態様の包装不織布を採用するとともに、非交差部の長手方向の中央から交差部に向かうにつれて底部の厚みを段階的又は連続的に厚くする（つまり非交差部の長手方向の中央から交差部に向かうにつれて底部の圧縮の程度を弱くし、底部の密度を低くする）と、そうでない場合と比較して、溝の両側における包装不織布の伸長並びにそれによる繊維間隙の拡大及び厚みの減少を、非交差部の長手方向の中央から交差部に向かうにつれて抑制することができる。よって、本態様のようにある程度以上の目付けを有する緻密な包装不織布と前述の底部の厚みの変化を組み合わせれば、溝の交差部及びその近傍であっても吸収体に含まれる高吸収性ポリマー粒子が包装不織布を通り抜けにくくなる。

＜第６の態様＞
前記吸収体は、前記吸収体の表面を覆うパルプ繊維のみが集積された被覆層を有している、
第１～５のいずれか１つの態様の吸収性物品。

（作用効果）
本態様のような被覆層を有すると、高吸収性ポリマー粒子が吸収体の表面から抜け出し難くなるため好ましい。

＜第７の態様＞
前記包装不織布は、前記吸収体の裏側に位置する裏面部分と、前記裏面部分から続く部分であって、前記吸収体の一方の側縁を回り込んで前記吸収体の表側に至る第１表側部分と、前記裏面部分から続く部分であって、前記吸収体の他方の側縁を回り込んで前記吸収体の表側に至る第２表側部分とを有し、
前記第１表側部分及び前記第２表側部分は、互いに重なる積層部分を有し、
すべての前記溝は、前記積層部分に形成されている、
第１～６のいずれか１つの態様の吸収性物品。

（作用効果）
本態様のように構成されていると、吸収要素の表面からの高吸収性ポリマー粒子の抜け出しも抑制することができる。

＜第８の態様＞
前記吸収要素のうち、幅方向の両端部を除いた中間部が前後方向の全体にわたり他の部材により被覆されておらず、前記包装不織布が吸収性物品の表面に露出している、
第５～７のいずれか１つの態様の吸収性物品。

（作用効果）
前述のように包装不織布を通じた高吸収性ポリマー粒子の抜け出しを抑制することができるため、従来の吸収性物品で設けられていた、吸収要素の表面を覆うトップシート等の部材を省略することができ、その場合、大幅なコスト削減を図ることができる。

本発明によれば、包装不織布を用いる場合において、高吸収性ポリマー粒子のジャリジャリとした感触が使用者に伝わりにくいものとなる、等の利点がもたらされる。

展開状態のパンツタイプ使い捨ておむつの内面を示す、平面図である。 展開状態のパンツタイプ使い捨ておむつの外面を示す、平面図である。 図１の２－２断面図である。 図１の３－３断面図である。 （ａ）図１の４－４断面図、及び（ｂ）図１の５－５断面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの斜視図である。 展開状態の内装体の外面を外装体の輪郭とともに示す、平面図である。 吸収体の表面を包装シートの輪郭とともに示す、平面図である。 吸収要素の断面図である。 吸収要素の平面図である。 吸収要素の表面の要部拡大図である。 （ａ）図１１の７－７断面図、（ｂ）～（ｄ）図１１の７－７断面に相当する断面図である。 吸収体を包装シートで包装する前の状態の吸収要素を示す断面図である。 吸収体を包装シートで包装した後、溝を形成する前の状態の吸収要素を示す断面図である。 他の吸収要素の断面図である。 他の吸収要素の平面図である。 図１の２－２断面に相当する他の例の断面図である。 図１の３－３断面に相当する他の例の断面図である。 他の吸収要素の断面図である。 吸収体の他の例を示す平面図である。 吸収要素の製造方法を示す概略図である。 アンビルロールの突起部の斜視図である。 試験装置の概略図である。 要部のみを示す摩擦パターンの説明図である。

以下、使い捨ておむつの一例として、パンツタイプ使い捨ておむつについて添付図面を参照しつつ詳説する。厚み方向に隣接する各構成部材は、以下に述べる固定又は接合部分以外も、必要に応じて公知のおむつと同様に固定又は接合される。断面図における点模様部分は、この固定又は接合手段としてのホットメルト接着剤等の接着剤を示している。ホットメルト接着剤は、スロット塗布、連続線状又は点線状のビード塗布、スパイラル状、Ｚ状、波状等のスプレー塗布、又はパターンコート（凸版方式でのホットメルト接着剤の転写）等、公知の手法により塗布することができる。これに代えて又はこれとともに、弾性部材の固定部分では、ホットメルト接着剤を弾性部材の外周面に塗布し、弾性部材を隣接部材に固定することができる。ホットメルト接着剤としては、例えばＥＶＡ系、粘着ゴム系（エラストマー系）、ポリオレフィン系、ポリエステル・ポリアミド系などの種類のものが存在するが、特に限定無く使用できる。各構成部材を接合する固定又は接合手段としてはヒートシールや超音波シール等の素材溶着による手段を用いることもできる。厚み方向の液の透過性が要求される部分では、厚み方向に隣接する構成部材は間欠的なパターンで固定又は接合される。例えば、ホットメルト接着剤によりこのような間欠的な固定又は接合を行う場合、スパイラル状、Ｚ状、波状等の間欠パターン塗布を好適に用いることができ、一つのノズルによる塗布幅以上の範囲に塗布する場合には、幅方向に間隔を空けて又は空けずにスパイラル状、Ｚ状、波状等の間欠パターン塗布を行うことができる。各構成部材を接合する接合手段としてはヒートシールや超音波シール等の素材溶着による手段を用いることもできる。

また、以下の説明における不織布としては、部位や目的に応じて公知の不織布を適宜使用することができる。不織布の構成繊維としては、例えばポリエチレン又はポリプロピレン等のポリオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維（単成分繊維の他、芯鞘等の複合繊維も含む）の他、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維等、特に限定なく選択することができ、これらを混合して用いることもできる。不織布の柔軟性を高めるために、構成繊維を捲縮繊維とするのは好ましい。また、不織布の構成繊維は、親水性繊維（親水化剤により親水性となった繊維を含む）であっても、疎水性繊維若しくは撥水性繊維（撥水剤により撥水性となった繊維を含む）であってもよい。また、不織布は一般に繊維の長さや、シート形成方法、繊維結合方法、積層構造により、短繊維不織布、長繊維不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布、サーマルボンド（エアスルー）不織布、ニードルパンチ不織布、ポイントボンド不織布、積層不織布（スパンボンド層間にメルトブローン層を挟んだＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布等を含む）等に分類されるが、これらのどの不織布も用いることができる。

図１～図６は、パンツタイプ使い捨ておむつの一例を示している。本パンツタイプ使い捨ておむつは、前側の胴周り部を構成する長方形の前外装体１２Ｆ及び後側の胴周り部を構成する長方形の後外装体１２Ｂと、前外装体１２Ｆから股間部Ｍを経て後外装体１２Ｂまで延在するように外装体１２Ｆ，１２Ｂの内側に設けられた内装体２００とを備えている。前外装体１２Ｆの両側部と後外装体１２Ｂの両側部とが接合されてサイドシール１２Ａが形成されており、これにより、外装体１２Ｆ，１２Ｂの前後端部により形成される開口が着用者の胴を通すウエスト開口ＷＯとなり、内装体２００の幅方向両側において外装体１２Ｆ，１２Ｂの下縁及び内装体２００の側縁によりそれぞれ囲まれる部分が脚を通す脚開口ＬＯとなっている。内装体２００は、尿等の排泄物等を吸収保持する部分であり、外装体１２Ｆ，１２Ｂは着用者の身体に対して内装体２００を支えるための部分である。また、符号Ｙは、サイドシール１２Ａで前外装体１２Ｆ及び後外装体１２Ｂが接合されていない展開状態におけるおむつの全長（前身頃Ｆのウエスト開口ＷＯの縁から後身頃Ｂのウエスト開口ＷＯの縁までの前後方向長さ）を示しており、符号Ｘは展開状態におけるおむつの全幅を示している。

本パンツタイプ使い捨ておむつは、サイドシール１２Ａを有する前後方向範囲（ウエスト開口ＷＯから脚開口ＬＯの上端に至る前後方向範囲）として定まる胴周り領域Ｔと、脚開口ＬＯを形成する部分の前後方向範囲（前身頃Ｆのサイドシール１２Ａを有する前後方向領域と後身頃Ｂのサイドシール１２Ａを有する前後方向領域との間）として定まる中間領域Ｌとを有する。前外装体１２Ｆ及び後外装体１２Ｂにおける胴周り領域Ｔに位置する部分、つまり前側の胴周り部及び後側の胴周り部は、概念的にウエスト開口の縁部を形成する「ウエスト部」Ｗと、これよりも下側の部分である「ウエスト下方部」Ｕとに分けることができる。通常、前側の胴周り部及び後側の胴周り部内に幅方向ＷＤの伸縮応力が変化する境界（例えば弾性部材の太さや伸長率が変化する）を有する場合は、最もウエスト開口ＷＯ側の境界よりもウエスト開口ＷＯ側がウエスト部Ｗとなり、このような境界が無い場合は吸収体５６又は内装体２００よりもウエスト開口ＷＯ側に延び出たウエスト延出部分１２Ｅがウエスト部Ｗとなる。これらの前後方向の長さは、製品のサイズによって異なり、適宜定めることができるが、一例を挙げると、ウエスト部Ｗは１５～４０ｍｍ、ウエスト下方部Ｕは６５～１２０ｍｍとすることができる。一方、中間領域Ｌの両側縁は着用者の脚周りに沿うようにコ字状又は曲線状に括れており、ここが着用者の脚を入れる部位となる。この結果、展開状態のパンツタイプ使い捨ておむつは、全体として略砂時計形状をなしている。

（内装体）
内装体２００は任意の形状を採ることができるが、図示例では長辺が両側縁をなす長方形である。内装体２００は、図３～図５に示されるように、身体側となるトップシート３０と、液不透過性シート１１と、これらの間に介在された吸収要素５０とを備えているものであり、吸収・保持機能を担う部分である。符号４０は、トップシート３０を透過した液を速やかに吸収要素５０へ移行させるために、トップシート３０と吸収要素５０との間に設けられた中間シート（セカンドシート）を示しており、符号６０は、内装体２００の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体２００の両側部から着用者の脚周りに接するように延び出た起き上がりギャザー６０を示している。

（トップシート）
トップシート３０は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、有孔プラスチックシートなどを例示することができる。また、トップシート３０は、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、トップシート３０は、平面方向に関して、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートからなるものであってもよい。

トップシート３０の両側部は、吸収要素５０の側縁で吸収要素５０の裏側に折り返しても良く、また折り返さずに吸収要素５０の側縁より側方にはみ出させても良い。また、トップシート３０の全幅を吸収要素５０の全幅よりも短くし、トップシート３０の両側縁が吸収要素５０上に位置し、吸収要素５０の表面の両側部がおむつの表面に露出する構造としても良い。

トップシート３０は、裏側の部材に対する位置ずれを防止する等の目的で、ヒートシール、超音波シールのような素材溶着による接合手段や、ホットメルト接着剤により裏側に隣接する部材に固定することが望ましい。図示例では、トップシート３０はその裏面に塗布されたホットメルト接着剤により中間シート４０の表面及び包装不織布５８のうち吸収体５６の表側に位置する部分の表面に固定されている。

（中間シート）
トップシート３０を透過した液を速やかに吸収体５６へ移行させるために、トップシート３０より液の透過速度が速い、中間シート（「セカンドシート」とも呼ばれている）４０を設けることができる。この中間シート４０は、液を速やかに吸収体へ移行させて吸収体５６による吸収性能を高め、吸収した液の吸収体からの「逆戻り」現象を防止するためのものである。中間シート４０は省略することもできる。また、この場合にトップシート３０も省略することができる。

中間シート４０としては、トップシート３０と同様の素材や、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、ＳＭＳ不織布、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド不織布又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン（ＰＰ）でも良いが剛性の高いポリエステル（ＰＥＴ）が好ましい。目付けは１７～８０ｇ／ｍ^２が好ましく、２５～６０ｇ／ｍ^２がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは２．０～１０ｄｔｅｘであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。

図示例の中間シート４０は、吸収体５６の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シート４０の前後方向長さは、おむつの全長と同一でもよいし、吸収要素５０の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。

中間シート４０は、裏側の部材に対する位置ずれを防止する等の目的で、ヒートシール、超音波シールのような素材溶着による接合手段や、ホットメルト接着剤により裏側に隣接する部材に固定することが望ましい。図示例では、中間シート４０はその裏面に塗布されたホットメルト接着剤により包装不織布５８のうち吸収体５６の表側に位置する部分の表面に固定されている。

（液不透過性シート）
液不透過性シート１１の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムや、不織布の表面にプラスチックフィルムを設けたラミネート不織布、プラスチックフィルムに不織布等を重ねて接合した積層シートなどを例示することができる。液不透過性シート１１には、ムレ防止の観点から好まれて使用されている液不透過性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。この他にも、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることにより防漏性を強化した不織布、高吸水性樹脂又は疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、プラスチックフィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート１１として用いることができるが、後述するカバー不織布１３とのホットメルト接着剤を介した接着時に十分な接着強度を得るため、樹脂フィルムを用いるのが望ましい。

液不透過性シート１１は、図示のように吸収要素５０の裏側に収まる幅とする他、防漏性を高めるために、吸収要素５０の両側を回り込ませて吸収要素５０のトップシート３０側面の両側部まで延在させることもできる。この延在部の幅は、左右それぞれ５～２０ｍｍ程度が適当である。

（吸収要素）
吸収要素５０は、吸収体５６と、この吸収体５６の全体を包む包装不織布５８とを有する。

（吸収体）
吸収体５６は、パルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子を混合・集積したものである。パルプ繊維の目付けとしては、例えば１００～４５０ｇ／ｍ^２程度とすることができる。

高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子としては、この種の使い捨ておむつに使用されるものをそのまま使用でき、例えば５００μｍの標準ふるい（ＪＩＳ Ｚ８８０１－１：２００６）を用いたふるい分け（５分間の振とう）でふるい上に残る粒子の割合が３０重量％以下のものが望ましく、また、１８０μｍの標準ふるい（ＪＩＳ Ｚ８８０１－１：２００６）を用いたふるい分け（５分間の振とう）でふるい上に残る粒子の割合が６０重量％以上のものが望ましい。

高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん－アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん－アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。

高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が７０秒以下、特に４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が遅すぎると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。

また、高吸収性ポリマー粒子としては、ゲル強度が１０００Ｐａ以上のものが好適に用いられる。これにより、嵩高な吸収体５６とした場合であっても、液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。

高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０～３５０ｇ／ｍ^２とすることができる。ポリマーの目付け量が５０ｇ／ｍ^２未満では、吸収量を確保し難くなる。３５０ｇ／ｍ^２を超えると、効果が飽和する。

吸収体５６におけるパルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子の比率は特に限定されず、例えばパルプ繊維：高吸収性ポリマー粒子が重量比で４０：６０～６５：３５とすることができる。特にパルプ繊維：高吸収性ポリマー粒子が重量比で５０：５０～６５：３５であると、吸収体５６の形状維持性、吸収速度、後述の溝５３の形成容易性等に優れるとともに、高吸収性ポリマー粒子の抜け出しのおそれが低いものとなるため好ましい。また、高吸収性ポリマー粒子は吸収体５６の全体にわたり略均一に存在していることが好ましいが、高吸収性ポリマー粒子の表側への抜け出しを抑制するために、裏側から表側に向かうにつれて高吸収性ポリマー粒子の含有率が段階的又は連続的に減少していると好ましく、特に図１９に示すように、吸収体５６の表面を覆うように、パルプ繊維のみが集積された被覆層５６ｃを設けると好ましい。このパルプ繊維のみからなる被覆層５６ｃを設ける場合においても、繊維及び高吸収性ポリマー粒子の比率は前述の範囲内であると好ましい。

吸収体５６の厚み５６ｔは特に限定されるものではないが、例えば３～１５ｍｍとすることができる。

吸収体５６は、股間部Ｍを含むように股間部Ｍの前後両側にわたり延びていればよい。本例のようなパンツタイプ使い捨ておむつの場合、吸収体５６は、前後方向ＬＤ及び幅方向ＷＤにおいて、内装体２００の周縁部又はその近傍まで延在しているのが好ましい。なお、符号５６Ｘは吸収体５６の全幅を示している。

股間部Ｍにおける吸収量を確保しやすくする場合、吸収体５６の形状は図８に示す例のように略長方形であることが好ましい。また、股間部Ｍにおけるフィット性を向上させる場合、吸収体５６の形状は図、２０（ａ）に示す例のように股間部Ｍにおける吸収体５６の幅をその前後両側よりも狭くした、括れ形状とすることも可能である。この場合に、股間部Ｍにおける吸収量を確保しやすくするには、股間部Ｍにおける吸収体５６の最も狭い部分の幅ｎ１が、吸収体５６の全幅５６Ｘの０．８５倍以上であることが好ましい。

なお、股間部Ｍとは、吸収体５６が後述する括れ部５６ｎを有する場合にはこの括れ部５６ｎを有する前後方向ＬＤの範囲を意味し、吸収体５６が括れ部５６ｎを有しないが、図示例のように展開状態におけるおむつの外形が括れ部を有する場合には、おむつの外形の括れ部を有する前後方向ＬＤの範囲（図示例の場合、前外装体１２Ｆと後外装体１２Ｂとの間）を意味し、いずれの括れ部も有しない場合には前後方向ＬＤの中央に位置する部分であって、かつ前後方向ＬＤの寸法が製品全長の２０～３０％である部分を意味する。股間部Ｍより前側及び後側にそれぞれ延びた部分が前側部分及び後側部分となる。

（低目付け部）
吸収体５６は、図８及び図２０に示すように、股間部Ｍにおける幅方向ＷＤ両側等に、前後方向ＬＤに延びた細長状の低目付け部５６Ｌを有していてもよいし、図１～図６に示すように低目付け部５６Ｌを有していなくてもよい。低目付け部５６Ｌは、目付けが少ない部分を意味し、後述する溝５３の底部５１のように厚み方向に圧縮されているだけで目付けは変化しない部分を含まない。低目付け部５６Ｌは、厚み方向に貫通するスリットとすることもできるが、図示例のようにパルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子の集積量の少ない凹部であると、吸収量を確保しやすくなるため好ましい。この凹部は、吸収体５６の表面に形成されていても、裏面に形成されていてもよい。吸収体５６にこのような低目付け部５６Ｌを設けることにより低目付け部５６Ｌに沿う吸収体５６の屈曲を促して股間部Ｍにおける吸収要素５０のフィット性が向上する。低目付け部５６Ｌにおけるパルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子の総目付量は、低目付け部５６Ｌ以外の部分におけるパルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子の総目付量より少なければよく、例えば、低目付け部５６Ｌ以外の部分におけるパルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子の総目付量の０．１～０．５倍とすることができる。

低目付け部５６Ｌは、前後方向ＬＤに延びる細長状である限り、前後方向ＬＤに沿って直線状に延びていてもよいし、図示例のように前後方向ＬＤ両側に向かうにつれて側方に位置するように曲がっていてもよい。また、低目付け部５６Ｌの前後端は適宜の形状とすることができ、例えば図２０（ａ）に示す例のように直線状とする他、図８に示す例のように曲線状に膨らんだ形状（半円弧状等）としたり、図示しないが両端部の角を丸くして中間の部分を直線状としたりすることができる。低目付け部５６Ｌの幅ｍ１は適宜定めることができ、例えば吸収体５６の股間部Ｍにおける最も狭い部分の幅ｎ１（長方形の場合には全幅５６Ｘを意味）の０．０４～０．１倍とすることができる。低目付け部５６Ｌの幅ｍ１はその長さ方向に一定であってもよいし、変化してもよい。低目付け部５６Ｌの前後方向ＬＤの寸法・配置は適宜定めることができる。例えば、低目付け部５６Ｌの前後方向ＬＤの寸法ｍ２は股間部Ｍの前後方向ＬＤの寸法の５０～１２０％、より好ましくは５０～８０％とすることができる。また、低目付け部５６Ｌは股間部Ｍの範囲内に収まっていても、股間部Ｍの前側、後側又は前後両側にはみ出していてもよい。

低目付け部５６Ｌは、股間部Ｍにおける幅方向ＷＤ両側（左右両側）に各一本設けるとともに、図８及び図２０（ａ）に示すように幅方向ＷＤの中央に一本設ける他、図２０（ｂ）に示すように股間部Ｍにおける幅方向ＷＤの両側に各一本のみ設けたり、図示しないが幅方向ＷＤの中央に一本のみ設けたりすることができる。

（溝）
吸収要素５０は、図３、図４、図９に示すように、吸収要素５０の表面から吸収体５６内まで窪むとともに厚み方向に圧縮された底部５１を有する溝５３が格子状に連続していると好ましい。このように吸収要素５０の表面の溝５３が格子状に連続することにより、液拡散性、及び吸収体５６の形状維持性等を向上させることができる。溝５３の底部５１は押圧（直接的な加圧）により圧縮されて厚みがほぼ等しくなった高密度部分である。以下、底部５１以外の部分を非圧縮部５２という。非圧縮部５２は底部５１よりも厚くかつ低密度の部分であるが、非圧縮部５２であっても底部５１の近くでは、底部５１の変形に引っ張られるように吸収体５６及び包装不織布５８が変形する結果、底部５１に近づくにつれて密度は増加する。非圧縮部５２は底部５１よりも厚くかつ低密度である限り、底部５１を形成する圧縮加工と同時、又はその前若しくはその後に、全体が厚み方向に圧縮されていてもよい。非圧縮部５２の形状や配列は底部５１の形状や配列に応じて定まる。

吸収要素５０の表面に格子状に設けられた溝５３の底部５１は、交差部２１と、隣り合う交差部２１の間に位置する非交差部２２とを有し、吸収要素５０の表面の少なくとも一部の領域で、図１１及び図１２に示すように、非交差部２２の長手方向（溝５３の連続方向ＸＤ）の中央から交差部２１に向かうにつれて底部５１の厚みが段階的又は連続的に厚くなっていると好ましい。なお、図中の点模様の濃い部分は、溝５３の底部５１の厚みが相対的に薄く、相対的に高密度に圧縮された部分を表し、点模様の薄い部分は、溝５３の底部５１の厚みが相対的に厚く、相対的に低密度に圧縮された部分を表している。

図１２（ａ）に示す例は、非交差部２２の長手方向の中間部分２４の底部５１がほぼ一定の第１の厚みｔ１を有し、それ以外の部分、つまり交差部２１及び非交差部２２のうち交差部２１に近い部分２３の底部５１がほぼ一定で第１の厚みｔ１よりも厚い第２の厚みｔ２を有するものである。また、図１２（ｂ）に示す例は、非交差部２２の長手方向のほぼ全体がほぼ一定の第１の厚みｔ１を有し、交差部２１の底部５１のほぼ全体がほぼ一定で第１の厚みｔ１よりも厚い第２の厚みｔ２を有するものである。これらは底部５１の厚みが段階的に変化する例である。

一方、図１２（ｃ）に示す例は、非交差部２２の長手方向の中央部２４の底部５１がほぼ一定の第１の厚みｔ１を有し、交差部２１の底部５１のほぼ全体がほぼ一定で第１の厚みｔ１よりも厚い第２の厚みｔ２を有し、これらの間の部分２５が第１の厚みｔ１から第２の厚みｔ２まで連続的に厚くなっている（傾斜している）ものである。また、図１２（ｄ）に示す例は、非交差部２２の長手方向のほぼ中央で底部５１の厚みが最小（第１の厚みｔ１）となり、交差部２１のほぼ中央で底部５１の厚みが最大（第２の厚みｔ２）となるように、溝５３の長手方向に連続的に厚みが変化する（溝５３の連続方向に沿う断面で溝５３の底面が正弦波等の波状をなす）ものである。これらは底部５１の厚みが連続的に変化する例である。

このような底部５１厚み変化領域では、（ａ）非交差部２２の長手方向の中央から交差部２１に向かうにつれて底部５１の厚みが段階的又は連続的に厚くなる（つまり非交差部２２の長手方向の中央から交差部２１に向かうにつれて底部５１の圧縮の程度が弱くなり、底部５１の密度を低くなる）ことにより、溝５３の底部５１の交差部２１に面する非圧縮部５２の角部の厚み減少が抑制され、溝５３の底部５１の交差部２１が使用者の肌に触れにくくなる。よって、溝５３の底部５１の厚みがほぼ一定である場合と比べて、高吸収性ポリマー粒子のジャリジャリとした感触が使用者に伝わりにくくなる。さらに、（ｂ）より使用者の肌に触れやすい溝５３の底部５１の交差部２１で、吸収体５６の表面及びその近くの高吸収性ポリマー粒子の量の増加が抑制されるとともに、包装不織布５８及び吸収体５６の厚み方向の緩衝性の低下及び緻密化も抑制されるため、仮に溝５３の底部５１の交差部２１が使用者の肌に触れたとしても、高吸収性ポリマー粒子のジャリジャリとした感触は弱いため、高吸収性ポリマー粒子のジャリジャリとした感触はより一層使用者に伝わりにくくなる。

前述の底部厚み変化領域は、溝５３を有する領域の全体にわたっていてもよい（つまり、すべての交差部２１及び非交差部２２が前述の厚み変化を有していてもよい）が、溝５３を有する領域の一部のみであってもよい。特に、高吸収性ポリマー粒子のジャリジャリとした感触は摩擦等の外力を受ける部分で発生しやすい（包装不織布５８の表面からの高吸収性ポリマー粒子の抜け出しも同様）ことを考慮すると、図８に示すように、吸収要素５０を幅方向ＷＤに３つの領域５０Ｃ，５０Ｌ，５０Ｒに分ける（例えば三等分する）とともに、これら３つの領域５０Ｃ，５０Ｌ，５０Ｒにわたり格子状の溝５３を形成する場合、少なくとも両側の領域５０Ｌ，５０Ｒは前述の底部厚み変化領域とすることが好ましい。また、交差部２１で底部５１の厚みが増加すると液拡散性や吸収体５６の形状維持性の点では不利になることを考慮すると、中央の領域５０Ｃは格子状の溝５３の全体にわたり底部５１の厚みが第１の厚みｔ１を有することが望ましい。また、中央の領域５０Ｃは前述の底部厚み変化領域とし、後述する図１６の例を参考にして、両側の領域５０Ｌ，５０Ｒは溝５３を交差させない（交差部２１に相当する部分に凹部（厚み方向に圧縮された部分）を有しない）形態としたり、中央の領域５０Ｃにおける溝５３の単位枠５１ｆの面積よりも両側の領域５０Ｌ，５０Ｒにおける溝５３の単位枠５１ｆの面積を大きく（例えば１．５倍以上）としたりすることもでき、その場合、高吸収性ポリマー粒子のジャリジャリとした感触が特に使用者に伝わりにくく、かつ幅方向ＷＤの液拡散性が低く、横漏れしにくいものとなる。

第１の厚みｔ１を有する部分２４及び第２の厚みｔ２を有する部分２３が溝５３の連続方向ＸＤに長さを有する場合（つまり、底部５１の厚みが連続的に変化する場合を除く）、溝５３の連続方向ＸＤにおける第２の厚みｔ２を有する部分２３の長さ２３Ｌは、非交差部２２の長手方向の寸法２２Ｌの０．３～１倍であると好ましく、０．５～０．９倍であると特に好ましい。溝５３の連続方向ＸＤにおける第１の厚みｔ１を有する部分２４の長さ２４Ｌは、溝５３の連続方向ＸＤにおける交差部２１の長さ２１Ｌ（交差部２１を挟んで隣り合う一対の非交差部２２間の間隔）の１倍以上、特に１．１倍以上で、非交差部２２の長手方向の寸法２２Ｌの０．７５倍未満であると好ましい。

このような吸収要素５０は、エンボス加工等の公知の方法により製造することができる。例えば、パルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子を混合・集積してなる吸収体５６を形成する第１ステップと、吸収体５６の全体を包装シート５８で包装してなる包装体を形成する第２ステップと、図２１に示すように、外周面に溝５３の底部５１と同じパターンで間隔を空けて配列された多数の突起部９１を有するアンビルロール９０と、これに対向する円筒面（突起部９１を有しない）を有する平滑ロール９２との間に、吸収要素５０の裏面となる面がアンビルロール９０側となるように包装体５０Ｐを通し、包装体５０Ｐのうちアンビルロール９０の多数の突起部９１と平滑ロール９２との間に挟まれる部分を押圧することにより、厚み方向に圧縮された底部５１を有する溝５３を形成する第３ステップとを行うことによって、溝５３を有する吸収要素５０を製造することができる。アンビルロール９０及び平滑ロール９２のいずれか一方又は両方を加熱しつつ押圧しても、また非加熱で押圧してもよい。第３ステップでは、包装体５０Ｐのうちアンビルロール９０の多数の突起部９１と平滑ロール９２との間に挟まれる部分のみを押圧してもよいし、包装体５０Ｐの全体を押圧しつつ、アンビルロール９０の多数の突起部９１と平滑ロール９２との間に挟まれる部分を最も深くまで押圧してもよい。

図１２（ａ）に示す例の溝５３を形成する場合、アンビルロール９０の突起部９１のパターンは図２２（ａ）に示すようになり、図１２（ｃ）に示す例の溝５３を形成する場合、アンビルロール９０の突起部９１のパターンは図２２（ｂ）に示すようになる。これらアンビルロール９０のうちの、第１の突起部９１ａの押圧により第１の厚みｔ１の底部５１が形成され、第２の突起部９１ｂの押圧により第１の厚みｔ１の底部５１が形成される。また、第１の突起部９１ａと第２の突起部９１ｂを繋ぐ傾斜突起部９１ｃにより、第１の厚みｔ１の底部５１と第２の厚みｔ２の底部５１とを繋ぐ傾斜した底部５１が形成される。

吸収要素５０の厚み５０ｔ及び溝の底部５１の厚み５１ｔ（ｔ１，ｔ２）は適宜定めることができるが、例えば吸収要素５０の厚み５０ｔの最大値（非圧縮部５２の厚みの最大値）は４～３５ｍｍとすることができ、特に５～１３ｍｍであると好ましい。底部５１の第１の厚みｔ１は適宜定めることができるが、通常の場合、吸収要素５０の厚み５０ｔの最大値の１５～３５％であると好ましい。また、底部５１の第２の厚みｔ２は第１の厚みｔ１の１．４～６倍であると好ましく、２～４倍であるとより好ましい。

溝５３の一つの好ましいパターンは、図１０及び図１１に示す例のように、前後方向ＬＤに対して平面視で時計回りに４０～５０°傾斜した方向に延びる第１部分５１ａと、前後方向ＬＤに対して平面視で反時計回りに４０～５０°傾斜した方向に延びる第２部分５１ｂとからなる斜め格子状のパターンである。この場合、単位枠５１ｆの形状は略菱形となる。単位枠５１ｆの寸法は適宜定めることができるが、例えば、単位枠５１ｆの幅方向ＷＤの寸法５１ｘは１５～２０ｍｍ程度とすることができる。また、単位枠５１ｆの前後方向ＬＤの寸法５１ｙは１５～２０ｍｍ程度とすることができる。

溝５３の底部５１の幅５１ｗは適宜定めることができるが、通常の場合、１～３ｍｍ程度であると好ましく、溝５３の連続方向にほぼ一定であると好ましい。

吸収要素５０の表面に占める溝５３の底部５１の面積率は適宜定めることができるが、溝５３の底部５１が過度に密に配置されていると吸収要素５０が硬くなるため、１０～１４％程度とすることが好ましい。

図示例のように、交差部２１における非圧縮部５２の角を複数化し、一つの角の角度を減少させるのは好ましく、その場合には、交差部２１はすべての角を繋いで形成される部分（図示の八角形の部分）を意味する。同様に、角を円弧状に丸めたりする（図示せず）のも好ましく、その場合の交差部２１は、溝を挟んで対向する円弧の端点同士を結んで形成される部分を意味する。

溝５３が格子状に連続する領域は、吸収要素５０の表面の全体であっても、一部であってもよい。溝５３が格子状に連続すると液拡散性が向上するものの、これが吸収要素５０の前端部や後端部に位置していると、前漏れや後漏れしやすくなるおそれがある。したがって、例えば図１６（ａ）に示すように、吸収要素を股間部Ｍを含む前後方向ＬＤの中間の領域５０Ｍ、及びこれよりも前側の領域５０Ｆ及び後側の領域５０Ｂに三分割し、これらのすべての領域にわたり格子状に連続する溝５３を設けるとともに、前側の領域５０Ｆ及び後側の領域５０Ｂにおける単位枠５１ｆの面積を、中間領域Ｌ５０Ｍにおける単位枠５１ｆの面積よりも大きく（例えば１．５～３倍程度と）するのは好ましい。また、図１６（ｂ）に示すように、中間の領域５０Ｍには格子状に連続する溝５３を設ける一方、前側の領域５０Ｆ及び後側の領域５０Ｂには溝５３を設けるものの、溝５３を交差させない（交差部２１に相当する部分に凹部（厚み方向に圧縮された部分）を有しない）形態とするのも好ましい。

（包装不織布）
包装不織布５８としては、平均繊維径が５μｍ以下の繊維により形成されたメルトブローン層を有するとともに、５枚重ねた状態でＪＩＳ Ｌ １０９６：２０１０に準じて測定されるＡ法（フラジール形法）の通気性が２５．５～７０．０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓである不織布が好適である。包装不織布５８の５枚重ねた状態での通気性は、４０．０～７０．０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓであるとより好ましい。この通気性は、例えば大栄科学精器製作所の通気量測定器（型式ＡＰ－５００ＫＺ４）を用いて測定することができる。メルトブローン層は、周知のように溶融樹脂原料を高速熱ガス流中に紡糸して得られる極細繊維を集積し、繊維間を結合した不織布層であり、構成繊維の平均繊維径は１０μｍ以下と細く、繊維長は３０μｍ以上の長繊維であり、また繊維間隔も小さい。メルトブローン層の繊維の平均繊維径は２．５μｍ以下であると好ましい。また、メルトブローン層の繊維の平均繊維径は、１μｍ以上とすることができ、２μｍ以上であると好ましい。

メルトブローン層の総目付け（メルトブローン層を複数有する場合にはすべての層の目付けの和）、総厚み（メルトブローン層を複数有する場合にはすべての層の厚みの和）は適宜定めることができ、例えばメルトブローン層の総目付けは０．３～６ｇ／ｍ^２とすることができ、メルトブローン層の総厚みは０．０１～０．３５ｍｍとすることができる。

包装不織布５８はメルトブローン層を有する限り、メルトブローン層のみからなる単層不織布であってもよいが、一層又は複数層のメルトブローン層と、一層又は複数層の保護層とを有する積層不織布が好適である。積層不織布は、各層を構成するウェブを順に重ねて形成した後、熱的接着（ポイント接着、熱風接着等）により繊維間の結合及び各層の結合を行うことにより製造してもよいし、各層を構成する不織布層を個別に形成（ウェブ形成及び繊維間結合）した後、それらを重ねて層間を熱的に又は接着剤により接合することにより製造してもよい。

保護層としてはスパンボンド層を好適に用いることができる。スパンボンド層は、周知のように溶融樹脂原料をノズルから押し出し（紡糸し）て得られるフィラメントを集積し、繊維間を結合した不織布層であり、構成繊維の平均繊維径はメルトブローン層の繊維よりも大きく、繊維長もメルトブローン層より長くなる。より具体的には、包装不織布５８としては、少なくとも一層のメルトブローン層を表裏一対のスパンボンド層で挟んだＳＭＳ不織布、ＳＳＭＭＳ不織布等を好適に用いることができる。各層の構成繊維の材質は特に限定されず、例えばメルトブローン層にはポリプロピレン繊維、ポリエチレン／ポリプロピレンバイコンポーネント繊維などを使用でき、スパンボンド層にはポリプロピレン繊維、ポリエチレン／ポリプロピレンバイコンポーネント繊維等を使用することができる。

保護層の構成繊維の繊維径や、総目付け（保護層を複数有する場合にはすべての層の目付けの和）、総厚み（保護層を複数有する場合にはすべての層の厚みの和）は適宜定めることができる。例えば、保護層の構成繊維は、平均繊維径が１０～２５μｍ（特に１５～２０μｍ）の繊維であると好ましい。また、保護層の総目付けは５～１７．５ｇ／ｍ^２（特に５～１０ｇ／ｍ^２）であると好ましく、保護層の総厚みは０．０１～０．３５ｍｍ（特に０．１～０．２ｍｍ）であると好ましい。

包装不織布５８の目付け及び厚みは適宜定めることができる。一例としては、例えば、包装不織布５８の総目付けは１０～１７ｇ／ｍ^２であると好ましい。また、包装不織布５８の厚みは０．２～０．８ｍｍであると好ましい。

包装不織布５８が伸びやすくないと、しっかりとした溝５３を形成しにくくなるだけでなく、吸収要素５０の柔軟性も低下する。よって、包装不織布５８は、前後方向ＬＤにおける、ＪＩＳ Ｌ １９１３：２０１０に規定される標準時の伸び率が２０～１００％、特に３０～６０％であり、幅方向ＷＤにおける、ＪＩＳ Ｌ １９１３：２０１０に規定される標準時の伸び率が２０～１１０％、特に５０～７０％であると好ましい。このような不織布を用いて一様な溝を形成した場合、高吸収性ポリマー粒子のジャリジャリとした感触が使用者に伝わりやすいが、前述の底部厚み変化領域を有することにより、吸収体５６の形状維持性及び柔軟性の向上を図りつつ、高吸収性ポリマー粒子のジャリジャリとした感触が使用者に伝わるのを抑制することができる。

また、包装不織布５８として、平均繊維径が５μｍ以下の繊維からなる一層又は複数層のメルトブローン層と、平均繊維径が１０～２５μｍの繊維からなる一層又は複数層の保護層とを有するとともに、上述の伸び率を有する不織布を用いる場合、包装不織布５８の目付を１５～１７ｇ／ｍ^２とし、かつ前述の底部５１厚み変化領域を採用すると、高吸収性ポリマー粒子が包装不織布５８の外部へ抜け出しにくくなるため好ましい。すなわち、非交差部２２の長手方向の中央から交差部２１に向かうにつれて底部５１の厚みが段階的又は連続的に厚くなる（つまり非交差部２２の長手方向の中央から交差部２１に向かうにつれて底部５１の圧縮の程度が弱くなり、底部５１の密度が低くなる）と、そうでない場合と比較して、溝５３の両側における包装不織布５８の伸長並びにそれによる繊維間隙の拡大及び厚みの減少を、非交差部２２の長手方向の中央から交差部２１に向かうにつれて抑制することができる。よって、ある程度以上の目付けを有する緻密な包装不織布５８と前述の底部５１の厚みの変化を組み合わせれば、溝５３の交差部２１及びその近傍であっても吸収体５６に含まれる高吸収性ポリマー粒子が包装不織布５８を通り抜けにくくなる。

包装不織布５８の包装構造は適宜定めることができるが、製造容易性や前後端縁からの高吸収性ポリマー粒子の漏れ防止等の観点から、図示例のように、吸収体５６の表裏面及び両側面を取り囲むように筒状に巻付け、かつその前後縁部を吸収体５６の前後からはみ出させ、巻き重なる部分及び前後はみ出し部分の重なり部分をホットメルト接着剤、素材溶着等の接合手段により接合するのが好ましい。

特に、図１５に示すように、包装不織布５８は、吸収体５６の裏側に位置する裏面部分５８ｓと、裏面部分５８ｓから続く部分であって、吸収体５６の一方の側縁を回り込んで吸収体５６の表側に至る第１表側部分５８ａと、裏面部分５８ｓから続く部分であって、吸収体５６の他方の側縁を回り込んで吸収体５６の裏側に至る第２表側部分５８ｂとを有し、第１表側部分５８ａ及び第２表側部分５８ｂは、互いに重なる積層部分５８Ｗを有し、すべての溝は、積層部分５８Ｗに形成されていると、吸収要素５０の表面からの高吸収性ポリマー粒子の抜け出しも抑制することができるため好ましい。

吸収要素５０は、コスト低減のために図９等に示すように包装不織布５８と吸収体５６との間に紙や不織布等の他のシート層（当然に接着剤層は有していてもよい）を全く有しなくてもよいし、吸収体５６の表裏少なくとも一方側に他のシート層を有していてもよい。

（起き上がりギャザー）
起き上がりギャザー６０は、内装体２００の側部から起き上がる起き上がり部分６８を有しており、この起き上がり部分６８が、着用者の鼠径部から脚周りを経て臀部までの範囲に接して横漏れを防止するものである。図示例の起き上がりギャザー６０は、付け根側部分６０Ｂが幅方向中央側に向かって斜めに起立し、中間部より先端側部分６０Ａが幅方向外側に向かって斜めに起立するものであるが、これに限定されるものではなく、全体として幅方向中央側に起立するもの等、適宜の変更が可能である。

より詳細に説明すると、図示例の起き上がりギャザー６０は、内装体２００の前後方向長さに等しい長さを有する帯状のギャザーシート６２を、先端となる部分で幅方向ＷＤに折り返して二つに折り重ねるとともに、折り返し部分及びその近傍のシート間に、細長状のギャザー弾性部材６３を長手方向に沿って伸長状態で、幅方向ＷＤに間隔を空けて複数本固定してなるものである。起き上がりギャザー６０のうち先端部と反対側に位置する基端部（幅方向ＷＤにおいてシート折り返し部分と反対側の端部）は、内装体２００の側部に固定された付根部分６５とされ、この付根部分６５以外の部分は付根部分６５から延び出る本体部分６６（折り返し部分側の部分）とされている。また、本体部分６６は、幅方向中央側に延びる付け根側部分６０Ｂと、この付け根側部分６０Ｂの先端で折り返され、幅方向外側に延びる先端側部分６０Ａとを有している。そして、本体部分６６のうち前後方向両端部が倒伏状態でトップシート３０の側部表面に対して固定された倒伏部分６７とされる一方で、これらの間に位置する前後方向中間部は非固定の起き上がり部分６８とされ、この起き上がり部分６８の少なくとも先端部に前後方向ＬＤに沿うギャザー弾性部材６３が伸長状態で固定されている。

以上のように構成された起き上がりギャザー６０では、ギャザー弾性部材６３の収縮力により起き上がり部分６８が図３に矢印で示すように肌に当接するように起き上がる。特に、付根部分６５が内装体２００の裏側に位置していると、股間部及びその近傍において起き上がり部分６８が幅方向外側に開くように起立するため、起き上がりギャザー６０が脚周りに面で当接するようになり、フィット性が向上するようになる。付根部分６５は内装体２００の表側、例えばトップシート３０の両側部の表面に固定することもできる。

図示例の起き上がりギャザー６０のように、本体部分６６が、幅方向中央側に延びる付け根側部分６０Ｂと、この付け根側部分６０Ｂの先端で折り返され幅方向外側に延びる先端側部分６０Ａとからなる屈曲構造では、倒伏部分６７で、先端側部分６０Ａと付け根側部分６０Ｂとが倒伏状態で接合されるとともに、付け根側部分６０Ｂが倒伏状態でトップシート３０に接合される。倒伏部分６７における対向面の接合には、種々の塗布方法によるホットメルト接着剤、及びヒートシールや超音波シール等の素材溶着による手段の少なくとも一方を用いることができる。この場合において、付け根側部分６０Ｂ及びトップシート３０の接合と、先端側部分６０Ａ及び付け根側部分６０Ｂの接合とを同じ手段により行っても、また異なる手段により行っても良い。例えば、付け根側部分６０Ｂ及びトップシート３０の接合をホットメルト接着剤により行い、先端側部分６０Ａ及び付け根側部分６０Ｂの接合を素材溶着により行うのは好ましい。

ギャザーシート６２としてはスパンボンド不織布（ＳＳ、ＳＳＳ等）やＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）、メルトブローン不織布等の柔軟で均一性・隠蔽性に優れた不織布に、必要に応じてシリコーンなどにより撥水処理を施したものを好適に用いることができる。この場合の不織布の繊維目付けは１０～３０ｇ／ｍ^２程度とするのが好ましい。また、図示しないが、二つに折り重ねたギャザーシート６２の間に防水フィルムを介在させることもできる。

ギャザー弾性部材６３としては糸ゴム等を用いることができる。スパンデックス糸ゴムを用いる場合は、太さは４７０～１２４０ｄｔｅｘが好ましく、６２０～９４０ｄｔｅｘがより好ましい。ギャザー弾性部材６３の取付け状態での伸長率は、１５０～３５０％が好ましく、２００～３００％がより好ましい。ギャザー弾性部材６３の本数は２～６本が好ましく、３～５本がより好ましい。ギャザー弾性部材６３の配置間隔は３～１０ｍｍが適当である。このように構成すると、ギャザー弾性部材６３を配置した範囲で肌に対して面で当たりやすくなる。先端側だけでなく付け根側にもギャザー弾性部材６３を配置しても良い。

起き上がりギャザー６０の起き上がり部分６８では、ギャザーシート６２の内側層及び外側層の貼り合わせや、その間に挟まれるギャザー弾性部材６３の固定に、種々の塗布方法によるホットメルト接着剤及びヒートシールや超音波シール等の素材溶着による固定手段の少なくとも一方を用いることができる。ギャザーシート６２の内側層及び外側層の全面を貼り合わせると柔軟性を損ねるため、ギャザー弾性部材６３の接着部以外の部分は接着しないか弱く接着するのが好ましい。図示例では、コームガンやシュアラップノズル等の塗布手段によりギャザー弾性部材６３の外周面にのみホットメルト接着剤を塗布してギャザーシート６２の内側層及び外側層間に挟むことにより、当該ギャザー弾性部材６３の外周面に塗布したホットメルト接着剤のみで、ギャザーシート６２の内側層及び外側層へのギャザー弾性部材６３の固定と、ギャザーシート６２の内側層及び外側層間の固定とを行う構造となっている。

同様に、倒伏部分６７の固定についても、種々の塗布方法によるホットメルト接着剤、及びヒートシールや超音波シール等の素材溶着による手段の少なくとも一方を用いることができる。

（サイドフラップ）
図１～図４等に示すように、内装体２００の両側部には、吸収体５６の側方に延び出たサイドフラップ７０が設けられており、このサイドフラップ７０に前後方向に伸縮するサイド伸縮領域ＳＧが形成されていると好ましい。図示例のサイドフラップ７０は、前後方向ＬＤに沿ってかつ互いに間隔を空けて設けられた一本又は複数本の細長状のサイド弾性部材７３と、サイド弾性部材７３の外側に面する第１シート層７１と、サイド弾性部材７３の内側に面する第２シート層７２とを有する。

第１シート層７１及び第２シート層７２をなすシート材は特に限定されず、前述の起き上がりギャザー６０や前述の外装体１２Ｆ，１２Ｂで利用可能な不織布等、適宜の不織布を選択することができる。図示例では、後述するように起き上がりギャザー６０のギャザーシート６２を延長して第１シート層７１及び第２シート層７２を形成している。この場合、サイドフラップ７０の前後端は起き上がりギャザー６０の前後端（つまりこの場合内装体２００の前後端）に一致する。

サイド弾性部材７３も特に限定されず、前述のギャザー弾性部材６３と同様の細長状の弾性部材を使用することができる。サイド弾性部材７３の取付け状態での伸長率は、１５０～３５０％が好ましく、２００～２７０％がより好ましい。サイド弾性部材７３の本数は２～１６本が好ましく、６～１０本がより好ましい。サイド弾性部材７３の配置間隔は５～１０ｍｍが適当である。

サイド弾性部材７３は、第１シート層７１及び第２シート層７２に固定されている。第１シート層７１及び第２シート層７２の貼り合わせや、その間に挟まれるサイド弾性部材７３の固定に、種々の塗布方法によるホットメルト接着剤ＨＭや、ヒートシールや超音波シール等の素材溶着による固定手段を用いることができる。第１シート層７１及び第２シート層７２の接合面積が大きいと柔軟性を損ねるため、サイド弾性部材７３の接着部以外の部分は接合しないか、又は弱く接合するのが好ましい。図示例では、コームガンやシュアラップノズル等の塗布手段によりサイド弾性部材７３の外周面にのみホットメルト接着剤ＨＭを塗布して第１シート層７１及び第２シート層７２の間に挟むことにより、当該サイド弾性部材７３の外周面に塗布したホットメルト接着剤ＨＭのみで、第１シート層７１及び第２シート層７２へのサイド弾性部材７３の固定と、第１シート層７１及び第２シート層７２間の固定とを行う構造となっている。

また、図示例では、第１シート層７１をなすシート材及び第２シート層７２をなすシート材はサイドフラップ７０の側縁で折り返されるとともに、この折り返し部分が液不透過性シート１１の裏面に固定されている（袋閉じされている）。この固定は、図示例のようにホットメルト接着剤ＨＭにより行う他、素材の溶着により行うことができる。

サイドフラップ７０は省略することもできる。

（外装体）
外装体１２Ｆ，１２Ｂは、図示例のように、前身頃Ｆの少なくとも胴周り部を構成する部分である長方形の前外装体１２Ｆと、後身頃Ｂの少なくとも胴周り部を構成する部分である長方形の後外装体１２Ｂとからなり、前外装体１２Ｆ及び後外装体１２Ｂは股間側で連続しておらず、前後方向ＬＤに離間されたものとなっていても（外装二分割タイプ）よいし、図示しないが前身頃から後身頃まで連続していても（外装一体タイプ）よい。外装二分割タイプにおける前後方向の離間距離１２ｄは例えば全長Ｙの４０～６０％程度とすることができる。図示例では、前外装体１２Ｆ及び後外装体１２Ｂの下縁は幅方向ＷＤに沿う直線状となっているが、前外装体１２Ｆ及び後外装体１２Ｂの少なくとも一方の下縁が脚周りに沿うような曲線状となっていてもよい。

外装二分割タイプのパンツタイプ使い捨ておむつでは、前外装体１２Ｆ及び後外装体１２Ｂとの間に内装体２００が露出するため、内装体２００の裏面に液不透過性シート１１が露出しないように、内装体２００の裏面には、前外装体１２Ｆと内装体２００との間から、後外装体１２Ｂと内装体２００との間にわたるカバー不織布１３を備えていることが好ましい。カバー不織布１３の内面及び外面は、それぞれ対向面にホットメルト接着剤を介して接着することができる。カバー不織布１３に用いる不織布は、例えば外装体１２Ｆ，１２Ｂの素材と同様のものを適宜選択することができる。なお、図示しないが、外装体は前身頃Ｆから後身頃Ｂにかけて股間を通り連続していてもよい。この場合、外装体は胴周り領域Ｔに対応する部分のみならず、中間領域Ｌと対応する部分を有するものとなる。

前外装体１２Ｆ及び後外装体１２Ｂは、胴周り領域Ｔを構成する前胴周り部及び後側の胴周り部を有する。図１及び図２に示す例では、前外装体１２Ｆ及び後外装体１２Ｂの前後方向ＬＤの寸法が等しく、前外装体１２Ｆ及び後外装体１２Ｂは中間領域Ｌと対応する部分を有していないが、図７に示すように、前外装体１２Ｆよりも後外装体１２Ｂの前後方向寸法が長く、前外装体１２Ｆには中間領域Ｌと対応する部分を有しないが、後外装体１２Ｂは胴周り領域Ｔから中間領域Ｌ側に延び出た臀部カバー部Ｃを有していてもよい。図示しないが、前外装体１２Ｆにも胴周り領域Ｔから中間領域Ｌ側に延び出る鼠蹊カバー部を設けてもよい。

外装体１２Ｆ，１２Ｂは、図４及び図５に示されるように、後述する弾性部材１６～１９の外側及び内側にそれぞれ隣接する外側シート層及び内側シート層がホットメルト接着剤や溶着等の接合手段により接合されたものである。外側シート層及び内側シート層は、図示例のように２枚のシート材１２Ｓ，１２Ｈにより形成する他、一枚のシート材により形成することもできる。例えば、後者の場合、外装体１２Ｆ，１２Ｂの一部又は全部において、ウエスト開口ＷＯの縁（股間側の縁としても良い）で折り返された一枚のシート材の内側の部分及び外側の部分により内側シート層及び外側シート層がそれぞれ形成される。図示例は、前者の例であり、ウエスト下方部における外側シート層を形成するシート材１２Ｓは、ウエスト下方部における内側シート層を形成するシート材１２Ｈのウエスト開口ＷＯ側を回り込んでその内側に折り返されており、この折り返し部分１２ｒは内装体２００のウエスト開口ＷＯ側の端部上までを被覆するように延在されている。一方、ウエスト部では、折り返し部分１２ｒが弾性部材の内側に隣接する内側シート層となっている。

外装体１２Ｆ，１２Ｂには、着用者の胴周りに対するフィット性を高めるために、弾性部材１６～１９が内蔵されており、弾性部材１６～１９の伸縮を伴って幅方向ＷＤに弾性伸縮する伸縮領域Ａ２が形成されている。この伸縮領域Ａ２では、外装体１２Ｆ，１２Ｂは、自然長の状態では弾性部材の収縮に伴って収縮し、皺又は襞が形成されており、弾性部材の長手方向に伸長すると、皺なく伸び切る所定の伸長率まで伸長が可能である。弾性部材１６～１９としては、糸ゴム等の細長状の弾性部材（図示例）のほか、帯状、網状、フィルム状等、公知の弾性部材を特に限定なく用いることができる。弾性部材１６～１９としては合成ゴムを用いても、天然ゴムを用いても良い。

図示例の弾性部材１６～１９についてより詳細に説明すると、外装体１２Ｆ，１２Ｂのウエスト部Ｗには、幅方向ＷＤの全体にわたり連続するように、複数のウエスト弾性部材１７が前後方向に間隔を空けて取り付けられている。また、ウエスト弾性部材１７のうち、ウエスト下方部Ｕに隣接する領域に配設される１本又は複数本については、内装体２００と重なっていてもよいし、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けてもよい。このウエスト弾性部材１７としては、太さ１５５～１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０～１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５～１．５ｍｍ^２、特に０．１～１．０ｍｍ^２程度）の糸ゴムを、２～１２ｍｍの間隔、特に３～７ｍｍの間隔で、２～１５本程度、特に４～１０本程度設けるのが好ましく、これによるウエスト部Ｗの幅方向ＷＤの伸長率は１５０～４００％、特に２２０～３２０％程度であるのが好ましい。また、ウエスト部Ｗは、その前後方向ＬＤのすべてに同じ太さの弾性部材を用いたり、同じ伸長率にしたりする必要はなく、例えば部分的に太さや伸長率が異なるようにしてもよい。

また、外装体１２Ｆ，１２Ｂのウエスト下方部Ｕには、細長状の弾性部材からなるウエスト下方弾性部材１６，１９が複数本、前後方向に間隔を空けて取り付けられて、ウエスト下方伸縮領域（ウエスト下方弾性部材１６，１９を有する領域）が形成されている。ウエスト下方弾性部材１６，１９としては、太さ１５５～１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０～１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５～１．５ｍｍ^２、特に０．１～１．０ｍｍ^２程度）の糸ゴムを、１～１５ｍｍ、特に３～８ｍｍの間隔で５～３０本程度設けるのが好ましく、これによるウエスト下方部Ｕの幅方向ＷＤの伸長率は２００～３５０％、特に２４０～３００％程度であるのが好ましい。また、ウエスト下方部Ｕは、その前後方向ＬＤのすべてに同じ太さの弾性部材を用いたり、同じ伸長率にしたりする必要はなく、部分的に太さや伸長率が異なるようにしてもよい。

図示例のウエスト下方部Ｕのように、吸収体５６を有する前後方向範囲に弾性部材１６，１９を設ける場合には、その一部又は全部において吸収体５６の幅方向ＷＤの収縮を防止するために、図４、図５及び図２０等に示すように、吸収体５６と幅方向ＷＤに重なる部分の一部又は全部を含む幅方向中間が非伸縮領域Ａ１とされ、その幅方向両側が伸縮領域Ａ２とされている（図示例ではウエスト下方伸縮領域となる）と好ましい。非伸縮領域Ａ１の幅方向の両側に設けられる伸縮領域Ａ２の幅方向の寸法は、図示例のように前後方向ＬＤにほぼ一定とするほか、図示しないが前後方向ＬＤに変化させることもできる。また、非伸縮領域Ａ１の幅方向ＷＤの両側に設けられる伸縮領域Ａ２の幅方向ＷＤの寸法は、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂでほぼ同じとするほか、異なるものとすることもできる。

このような伸縮領域Ａ２及び非伸縮領域Ａ１は、内側シート層と外側シート層との間に、弾性部材１６～１７，１９を取り付けた後、非伸縮領域Ａ１となる領域の幅方向中間の１か所又はほぼ全体にわたり、弾性部材１６，１９を加圧及び加熱、又は切断により細かく切断し、伸縮領域Ａ２に伸縮性を残しつつ非伸縮領域Ａ１では伸縮性を殺すことにより構築することができる。なお、非伸縮領域Ａ１には伸縮性の形成に実質的に寄与しない不要弾性部材１８が残ることになる。

内側シート層及び外側シート層を形成するシート材１２Ｓ，１２Ｈとしては、特に限定無く使用できるが不織布が好ましい。不織布を用いる場合、１枚あたりの目付けは１０～３０ｇ／ｍ^２程度とするのが好ましい。

弾性部材１６～１９は、公知の方法により外装体１２Ｆ，１２Ｂに固定することができる。また、内側シート層及び外側シート層も、公知の方法により互いに接合することができる。例えば、外装体１２Ｆ，１２Ｂにおける弾性部材１６～１９を有する部分では、コームガンやシュアラップノズル等の塗布手段により弾性部材１６～１９の外周面にのみホットメルト接着剤ＨＭを塗布して内側シート層及び外側シート層の間に挟むことにより、当該弾性部材１６～１９の外周面に塗布したホットメルト接着剤ＨＭのみで、内側シート層及び外側シート層への弾性部材１６～１９の固定と、内側シート層及び外側シート層の固定とを行うことができる。

（内装体接合部）
内装体２００の外装体１２Ｆ，１２Ｂに対する接合は、ヒートシール、超音波シールのような素材溶着による接合手段や、ホットメルト接着剤により行うことができる。図示例では、内装体２００の裏面、つまりこの場合は液不透過性シート１１の裏面及び起き上がりギャザー６０の付根部分６５に塗布されたホットメルト接着剤を介して外装体１２Ｆ，１２Ｂの内面に対して固定されている。この内装体２００と外装体１２Ｆ，１２Ｂとを接合する内装体接合部２０１は、図２に示すように、両者が重なる領域のほぼ全体に設けることができ、例えば内装体２００の幅方向両端部を除いた部分に設けることもできる。

前述のように包装不織布５８を通じた高吸収性ポリマー粒子の抜け出しを抑制することができるため、図１７及び図１８に示すように、吸収要素５０の表面を覆うトップシート３０及び中間シート４０等の部材を省略することができ、その場合、大幅なコスト削減を図ることができる。この場合、吸収要素５０の表面のうち、幅方向ＷＤの両端部を除いた中間部が前後方向ＬＤの全体にわたり他の部材により被覆されておらず、包装不織布５８が表面に露出している限り、図示例のように幅方向ＷＤの中間部のみが他の部材により被覆されていなくてもよいし、吸収要素５０の表面全体が他の部材により被覆されていなくてもよい。

＜効果確認試験＞
図１７及び図１８に示すようにトップシート３０及び中間シート４０を省略し、吸収要素５０と液不透過性シート１１の接合領域の幅を拡大した以外は図１～図６に示すものと同様の構造を有するパンツタイプ使い捨ておむつサンプル１～８を製作した。その他の仕様は表１に示すとおりとした。また、表１に示す仕様以外は、各サンプル共通とした。これらサンプル１～８について、交差部の表面かるく指でなぞり、高吸収性ポリマー粒子のジャリジャリとした感触があるか否かを○（感じない又は数粒感じる程度）又は×（ジャリジャリと感じる）の二段階で評価した。また、これらサンプル１～８について以下に述べる抜け出し感触を高吸収性ポリマー粒子の抜け出し確認試験を行った。

（高吸収性ポリマー粒子の抜け出し確認試験）
図２３に試験装置８０を示した。この試験装置８０は、水平面８１上に設置された振とう器８２（ヤマト科学株式会社製ＭＫ１６１）の振とう台８２ｂ上に、高吸収性ポリマーを受け止めるための回収トレー８３を固定し、この回収トレー８３の中央に金属製円柱（直径５５ｍｍ）からなる摩擦体８４を立てて固定し、回収トレー８３及び摩擦体８４が振とう台８２ｂと一体的に振とうするように構成した。摩擦体８４の上面と振とう台８２ｂの上面との上下方向の距離ｄ１は７２ｍｍであった。また、水平面８１における振とう器８２の横方向の両側に、一対の台座８５を立てて固定した。サンプル８６を展開状態（図１に示す）とし、サンプル８６の表面（包装不織布の露出面）が下向きとなるように台座８５間に張り渡して、台座８５に固定した。このとき、サンプル８６の前後方向ＬＤが振とう方式の楕円の長軸方向ＢＤとなるようにした。また、サンプル８６の表面と摩擦体８４が接するように、摩擦体８４を設置しない状態での、サンプル８６の表面における摩擦体接触部分と振とう台８２ｂの上面との上下方向の距離ｄ２が７１ｍｍとなるようにした。次に、振とう器８２の振とう方式を楕円（長軸方向の振とう幅ｗ１：３０ｍｍ、短軸方向の振とう幅ｗ２：２０ｍｍ）とし、回転速度９０ｒｐｍで２分間振とうさせ、図２４に示すように摩擦体８４を楕円移動させてサンプル８６表面に擦り付けた後、回収トレー８３上に落下した高吸収性ポリマー粒子の数を数えた。

試験結果を表１に示した。サンプル１及び５はジャリジャリとした感触、及び高吸収性ポリマー粒子の抜け出しがあったのに対し、サンプル２、３、４、６、７及び８は格子状に連続する溝を設けているにもかかわらず、ジャリジャリとした感触が無く、高吸収性ポリマー粒子の抜け出しも無かった。

＜明細書中の用語の説明＞
明細書中の以下の用語は、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。

・「前後方向」とは図中に符号ＬＤで示す方向（縦方向）を意味し、「幅方向」とは図中にＷＤで示す方向（左右方向）を意味し、前後方向と幅方向とは直交するものである。

・「表側」とは、着用した際に着用者の肌に近い方を意味し、「裏側」とは、着用した際に着用者の肌から遠い方を意味する。

・「表面」とは、着用した際に着用者の肌に近い方の面を意味し、「裏面」とは、着用した際に着用者の肌から遠い方の面を意味する。

・「伸長率」は、自然長を１００％としたときの値を意味する。例えば、伸長率が２００％とは、伸長倍率が２倍であることと同義である。

・「人工尿」は、尿素：２ｗｔ％、塩化ナトリウム：０．８ｗｔ％、塩化カルシウム二水和物：０．０３ｗｔ％、硫酸マグネシウム七水和物：０．０８ｗｔ％、及びイオン交換水：９７．０９ｗｔ％を混合したものである。

・「ゲル強度」は次のようにして測定されるものである。人工尿４９．０ｇに、高吸収性ポリマーを１．０ｇ加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを４０℃×６０％ＲＨの恒温恒湿槽内に３時間放置したあと常温にもどし、カードメーター（Ｉ．ｔｅｃｈｎｏ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ社製：Ｃｕｒｄｍｅｔｅｒ－ＭＡＸ ＭＥ－５００）でゲル強度を測定する。

・「平均繊維径」は、対象層を顕微鏡（光学顕微鏡、またはＳＥＭ等）を用いて倍率１０００倍で観察し、構成繊維３０本をランダムに選択して繊維径（μｍ）を測定し、平均値を算出することにより求まるものである。

・「目付け」は次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２３±１℃、相対湿度５０±２％）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を温度１００℃の環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から、試料採取用の型板(１００ｍｍ×１００ｍｍ)を使用し、１００ｍｍ×１００ｍｍの寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、１００倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。

・吸収体５６、吸収要素５０、溝５３の底部５１等の厚い部材の「厚み」は、株式会社尾崎製作所の厚み測定器（ピーコック、ダイヤルシックネスゲージ、型式Ｊ－Ｂ（測定範囲０～３５ｍｍ、測定面積直径２０ｍｍの円形端子、測定力約３．０Ｎ、圧力約３０ＫＰａ））を用い、試料と厚み測定器を水平にして、測定する。

・不織布等の薄いシートの「厚み」は、自動厚み測定器（ＫＥＳ－Ｇ５ ハンディ圧縮計測プログラム）を用い、荷重：０．０９８Ｎ／ｃｍ^２、及び加圧面積：２ｃｍ^２の条件下で自動測定する。なお、包装不織布の「厚み」は、吸収要素５０の厚み５０ｔが最大値となる部分の厚みを意味する。

・不織布の「層の厚み」は、吸収要素５０の厚み５０ｔが最大値となる部分における対象層の断面を顕微鏡（光学顕微鏡、またはＳＥＭ等）を用いて倍率１０００倍で観察し、測定個所を５個所ランダムに選択して見かけの厚みを測定し、平均値を算出することにより求まるものである。

・「面積率」とは単位面積あたりの対象部分の面積の割合を意味し、対象領域（例えば吸収要素５０の裏面）全体に占める対象部分（例えば溝５３の底部５１）の総和面積を当該対象領域の面積で除して百分率で表すものである。

・吸水量は、ＪＩＳ Ｋ７２２３－１９９６「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」によって測定する。

・吸水速度は、２ｇの高吸収性ポリマー及び５０ｇの生理食塩水を使用して、ＪＩＳ Ｋ７２２４－１９９６「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」を行ったときの「終点までの時間」とする。

・「展開状態」とは、収縮（弾性部材による収縮等、あらゆる収縮を含む）や弛み無く平坦に展開した状態を意味する。

・各部の寸法は、特に記載が無い限り、自然長状態ではなく展開状態における寸法を意味する。

・試験や測定における環境条件についての記載が無い場合、その試験や測定は、標準状態（試験場所は、温度２３±１℃、相対湿度５０±２％）の試験室又は装置内で行うものとする。

本発明は、パンツタイプ使い捨ておむつ、テープタイプ使い捨ておむつ、パッドタイプ使い捨ておむつ等の使い捨ておむつの他、生理用ナプキン等、吸収性物品全般に利用できるものである。

１１…液不透過性シート、１２Ａ…サイドシール、１２Ｂ…後外装体、１２Ｅ…ウエスト延出部分、１２Ｆ，１２Ｂ…外装体、１２Ｆ…前外装体、１２Ｓ，１２Ｈ…シート材、１３…カバー不織布、１６，１９…ウエスト下方弾性部材、１７…ウエスト弾性部材、１８…不要弾性部材、２００…内装体、２０１…内装体接合部、２１…交差部、２２…非交差部、３０…トップシート、４０…中間シート、５０…吸収要素、５１…底部、５１ｆ…単位枠、５２…非圧縮部、５３…溝、５６…吸収体、５６Ｌ…低目付け部、５６ｃ…被覆層、５７…逆戻り防止層、５８…包装不織布、６０…起き上がりギャザー、６０Ａ…先端側部分、６０Ｂ…付け根側部分、６２…ギャザーシート、６３…ギャザー弾性部材、６７…倒伏部分、６８…起き上がり部分、７０…サイドフラップ、７１…第１シート層、７２…第２シート層、７３…サイド弾性部材、９０…アンビルロール、９１…突起部、９２…平滑ロール、Ａ１…非伸縮領域、Ａ２…伸縮領域、Ｂ…後身頃、Ｃ…臀部カバー部、Ｆ…前身頃、ＨＭ…ホットメルト接着剤、ＨＭ１…第１ホットメルト接着剤、ＨＭ２…第２ホットメルト接着剤、Ｌ…中間領域、ＬＤ…前後方向、ＬＯ…脚開口、Ｍ…股間部、ＳＧ…サイド伸縮領域、Ｔ…胴周り領域、Ｕ…ウエスト下方部、Ｗ…ウエスト部、ＷＤ…幅方向、ＷＯ…ウエスト開口、ｔ１…第１の厚み、ｔ２…第２の厚み。

Claims (8)

1. 股間部と、前記股間部より前側及び後側にそれぞれ延びた前側部分及び後側部分とを有しており、
   前記股間部を含む位置に設けられた吸収体、及びこの吸収体を包む包装不織布を有する吸収要素を備え、
   前記吸収体は、パルプ繊維及び高吸収性ポリマー粒子を混合・集積してなる層を有するものであり、
   前記吸収要素には、前記吸収要素の表面から前記吸収体内まで窪むとともに厚み方向に圧縮された底部を有する溝が格子状に連続しているとともに、
   前記溝は、交差部と、隣り合う前記交差部の間に位置する非交差部とを有し、前記吸収要素の表面の少なくとも一部の領域で、前記非交差部の長手方向の中央から前記交差部に向かうにつれて前記底部の厚みが段階的又は連続的に厚くなっている、
   ことを特徴とする吸収性物品。
2. 前記吸収体における前記パルプ繊維の目付けが１００～４５０ｇ／ｍ^２であり、
   前記吸収体におけるパルプ繊維：高吸収性ポリマー粒子が、重量比で３０：７０～７０：３０であり、
   前記吸収要素の厚みの最大値は４～３５ｍｍであり、
   前記非交差部の長手方向の中央における前記底部の厚みは前記吸収要素の厚みの最大値の１５～３５％であり、
   前記交差部における前記底部の厚みは、前記非交差部の長手方向の中央における前記底部の厚みの１．４～６倍である、
   請求項１記載の吸収性物品。
3. 前記底部の幅は１～３ｍｍであり、
   前記溝は、前後方向に対して平面視で時計回りに４０～５０°傾斜した第１部分と、前後方向に対して平面視で反時計回りに４０～５０°傾斜した第２部分とからなる斜め格子状に形成されている、
   請求項１又は２記載の吸収性物品。
4. 前記包装不織布は、一層又は複数層の前記メルトブローン層と、一層又は複数層の保護層とを有するものであり、
   前記包装不織布の目付は、１０～１７ｇ／ｍ^２であり、
   前記保護層の構成繊維は、平均繊維径が１０～２５μｍの繊維であり、
   前記メルトブローン層の構成繊維は、平均繊維径が５μｍ以下の繊維であり、
   前記包装不織布を５枚重ねた状態でＪＩＳ Ｌ １０９６：２０１０に準じて測定されるＡ法（フラジール形法）の通気性が２５．５～７０．０ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓであり、
   前記包装不織布は、前後方向における、ＪＩＳ Ｌ １９１３：２０１０に規定される標準時の伸び率が２０～１００％であり、
   幅方向における、ＪＩＳ Ｌ １９１３：２０１０に規定される標準時の伸び率が２０～１１０％である、
   請求項１又は２記載の吸収性物品。
5. 前記包装不織布の目付は、１５～１７ｇ／ｍ^２である、
   請求項４記載の吸収性物品。
6. 前記吸収体は、前記吸収体の表面を覆うパルプ繊維のみが集積された被覆層を有している、
   請求項１又は２記載の吸収性物品。
7. 前記包装不織布は、前記吸収体の裏側に位置する裏面部分と、前記裏面部分から続く部分であって、前記吸収体の一方の側縁を回り込んで前記吸収体の表側に至る第１表側部分と、前記裏面部分から続く部分であって、前記吸収体の他方の側縁を回り込んで前記吸収体の表側に至る第２表側部分とを有し、
   前記第１表側部分及び前記第２表側部分は、互いに重なる積層部分を有し、
   すべての前記溝は、前記積層部分に形成されている、
   請求項１又は２記載の吸収性物品。
8. 前記吸収要素のうち、幅方向の両端部を除いた中間部が前後方向の全体にわたり他の部材により被覆されておらず、前記包装不織布が吸収性物品の表面に露出している、
   請求項５記載の吸収性物品。

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