JP2024066539A - Method for improving the properties of molten sand and method for producing inorganic cores for casting molds - Google Patents
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Abstract
【課題】無機中子の強度を向上できる技術を提供する。
【解決手段】開示された方法は、鋳造用金型の無機中子の製造に用いられる溶融砂の性質を改善する方法であって、溶融砂を６５０～１２００℃の温度範囲で熱処理する工程を含む。
【選択図】図１
The present invention provides a technology that can improve the strength of an inorganic core.
The disclosed method improves the properties of molten sand used in the manufacture of inorganic cores for casting molds and includes heat treating the molten sand at a temperature in the range of 650-1200°C.
[Selected Figure] Figure 1
Description
本開示は、鋳造用金型の無機中子の製造に用いられる溶融砂の性質を改善する方法、及び、鋳造用金型の無機中子を製造する方法に関する。 The present disclosure relates to a method for improving the properties of molten sand used in the manufacture of inorganic cores for casting molds, and a method for manufacturing inorganic cores for casting molds.
従来から、鋳型の造型に用いられる耐火性粒子の性質を改善して、鋳型の強度を向上させる方法が求められている。特許文献１には、フラン樹脂をバインダーとする鋳型の造形に用いられる耐火性粒子を４００℃～１５００℃の温度で熱処理する方法が開示されている。 There has been a demand for a method for improving the properties of refractory particles used in molding casting molds to increase the strength of the molds. Patent Document 1 discloses a method for heat treating refractory particles used in molding casting molds using furan resin as a binder at a temperature of 400°C to 1500°C.
鋳造用金型の中子としては、有機物のバインダーを使用する有機中子と、無機物のバインダーを使用する無機中子とがある。無機中子は、有機中子に比べてガス発生量や臭気が大幅に少ないので、環境に優しいという利点がある。しかし、従来は、無機中子の製造に用いられる溶融砂について、無機中子の強度を向上させるための処理方法が知られていなかった。 There are two types of cores for casting dies: organic cores, which use an organic binder, and inorganic cores, which use an inorganic binder. Inorganic cores have the advantage of being environmentally friendly, since they generate significantly less gas and have less odor than organic cores. However, until now, there has been no known method of treating the molten sand used to manufacture inorganic cores in order to improve the strength of the inorganic cores.
本開示の第１の形態によれば、鋳造用金型の無機中子の製造に用いられる溶融砂の性質を改善する方法が提供される。この方法は、前記溶融砂を６５０～１２００℃の温度範囲で熱処理する工程を含む。
この方法では、溶融砂を用いて製造する無機中子の強度を高めることができる。
According to a first aspect of the present disclosure, there is provided a method of improving the properties of molten sand used in the manufacture of inorganic cores for casting moulds, the method comprising the step of heat treating said molten sand at a temperature in the range of 650-1200°C.
This method can increase the strength of inorganic cores produced using molten sand.
本開示の第２の形態によれば、鋳造用金型の無機中子を製造する方法が提供される。この方法は、溶融砂を６５０～１２００℃の温度範囲で熱処理する工程と、前記熱処理後の前記溶融砂に水ガラスと発泡剤を加えて発泡混練することによって、発泡混練砂を生成する工程と、前記発泡混練砂を中子成形用金型に射出充填することによって、前記無機中子を形成する工程と、を含む。
この方法では、強度の高い無機中子を製造できる。
According to a second aspect of the present disclosure, there is provided a method for producing an inorganic core for a casting mold, comprising the steps of: heat treating molten sand in a temperature range of 650 to 1200° C.; adding water glass and a foaming agent to the molten sand after the heat treatment and foaming and kneading to produce foamed mixed sand; and forming the inorganic core by injecting and filling the foamed mixed sand into a core molding mold.
This method allows the production of strong inorganic cores.
溶融砂は、鋳造用金型の無機中子の製造に用いられる人工砂の一種である。鋳造用金型は、例えば、自動車用エンジンのアルミニウム鋳物を製造するための鋳型である。アルミニウム鋳物は、例えば、内燃機関のシリンダーヘッドであり、シリンダーヘッドの冷却水路などを形成するために中子が使用される。無機中子は、有機物のバインダーを使用せず、無機物のみで形成された中子である。無機中子は、製造時に臭気や煙が発生しないので、環境に優しいという特徴がある。 Molten sand is a type of artificial sand used to manufacture inorganic cores for casting dies. Casting dies are, for example, molds for manufacturing aluminum castings for automobile engines. The aluminum castings are, for example, cylinder heads for internal combustion engines, and cores are used to form the cooling water channels of the cylinder heads. Inorganic cores are cores formed entirely from inorganic materials without using organic binders. Inorganic cores are characterized by being environmentally friendly, as they do not produce odors or smoke during production.
無機中子の強度が強ければ、それだけ形状自由度が上がり、高性能エンジンの設計が可能になるためより強度が高い骨材の要望がある。また、無機中子はある程度の強度がなければハンドリング性が悪く鋳込みの際に折れ等が発生しやすくなるため強度を高めたいという要求がある。中子強度を高めるためには無機バインダー濃度を濃くする方法もあるが、コストや砂の再生を考えるとマイナス面もあり、砂の特性向上による強度向上が好ましい。一般に、人工砂で形成される部材の強度を高める方法としては、人工砂を研磨する方法がある。しかし、溶融砂は、ガラス性状であるため衝撃に弱く、割れやすい特徴があり、研磨では強度を高める効果がないことが判明した。本開示の発明者は溶融砂を熱処理することによって、無機中子の強度が高められることを見出した。 The stronger the inorganic core, the greater the freedom in shape, making it possible to design high-performance engines, and so there is a demand for stronger aggregates. In addition, inorganic cores are difficult to handle and prone to breakage during casting if they do not have a certain level of strength, so there is a demand for increased strength. One method for increasing core strength is to increase the inorganic binder concentration, but this has downsides in terms of cost and sand recycling, and it is preferable to increase strength by improving the properties of the sand. In general, one method for increasing the strength of components made of artificial sand is to polish the artificial sand. However, molten sand is glass-like, so it is vulnerable to impact and prone to cracking, and it has been found that polishing does not have the effect of increasing strength. The inventors of the present disclosure have discovered that the strength of inorganic cores can be increased by heat-treating molten sand.
図１は、溶融砂で形成される部材の強度と熱処理温度の関係を示すグラフである。横軸は熱処理温度［℃］、縦軸は抗折強度［kgf/cm2］である。抗折強度は、特開２０２０－８９９０９号公報に記載された測定方法で測定された値である。また、黒丸の点は実施例としての溶融砂の結果を示し、白丸は比較例としての焼結砂の結果を示す。 Fig. 1 is a graph showing the relationship between the strength of a member formed from molten sand and the heat treatment temperature. The horizontal axis is the heat treatment temperature [°C], and the vertical axis is the flexural strength [kgf/ cm2 ]. The flexural strength is a value measured using the measurement method described in JP 2020-89909 A. The black circles indicate the results for the molten sand as an example, and the white circles indicate the results for the sintered sand as a comparative example.
溶融砂は、溶融法によって製造された人工砂である。溶融法は、原料鉱石を溶解炉で溶融し、エア等により吹き飛ばすことによって急冷硬化する方法である。溶融砂は、急冷強化時に、表面張力によってほぼ真球状となる。溶融砂は、真球度が高く、また、表面が極めて滑らかなので、強度の高い部材を形成できるという特徴がある。 Molten sand is artificial sand produced by the melting method. In the melting method, raw ore is melted in a melting furnace and then rapidly cooled and hardened by blowing it away with air or the like. When molten sand is rapidly cooled and hardened, it becomes almost perfectly spherical due to surface tension. Molten sand has the characteristic of being able to form high-strength components because of its high degree of sphericity and extremely smooth surface.
溶融砂としては、例えば、以下の組成を有するムライト系の人工砂を使用することが好ましい。
・Ａｌ２Ｏ３：７０～８５重量％
・ＳｉＯ２：５～２０重量％
・ＴｉＯ２：３～５重量％
・Ｆｅ２Ｏ３：２～４重量％
・その他：Balance
これらの組成は、熱処理前の状態で測定した値である。
As the molten sand, it is preferable to use, for example, mullite-based artificial sand having the following composition:
Al2O3 : 70 to 85% by weight
SiO2 : 5 to 20% by weight
TiO2 : 3 to 5% by weight
Fe2O3 : 2 to 4% by weight
・Other: Balance
These compositions are values measured before the heat treatment.
焼結砂は、焼結法によって製造された人工砂である。焼結法は、原料スラリーを噴霧して造粒し、高温焼結する方法である。焼結砂は、溶融砂よりも衝撃に強い。但し、焼結砂は、真球度が溶融砂よりもやや低く、部材の強度が溶融砂よりも低い傾向にある。 Sintered sand is artificial sand produced by the sintering method. In the sintering method, raw material slurry is sprayed, granulated, and then sintered at high temperatures. Sintered sand is more resistant to impacts than molten sand. However, the sphericity of sintered sand is slightly lower than that of molten sand, and the strength of the components tends to be lower than that of molten sand.
抗折強度測定用の試験片は、特開２０２０－８９９０９号公報に記載されている以下の手順で作成した。まず、重量比で、人工砂１００、水ガラスの固形分０．５～２．５、発泡剤としての界面活性剤の有効成分０．０１～０．０５、及び、水２～４を、混練装置で３００秒間混練して発泡状混合物を作成した。この発泡状混合物を試験片造型装置の造型用金型に投入して、２００～３００℃、３０～１２０秒間焼成することによって、１０ｍｍ×３０ｍｍ×８５ｍｍの試験片を造型した。この試験片を、抗折強度試験機にセットして、抗折強度を測定した。 Test pieces for measuring flexural strength were prepared according to the following procedure described in JP 2020-89909 A. First, 100 parts by weight of artificial sand, 0.5-2.5 parts by weight of water glass solids, 0.01-0.05 parts by weight of active ingredient of surfactant as a foaming agent, and 2-4 parts by weight of water were mixed in a kneading device for 300 seconds to prepare a foamed mixture. This foamed mixture was poured into a molding die of a test piece molding device and baked at 200-300°C for 30-120 seconds to mold a test piece measuring 10 mm x 30 mm x 85 mm. This test piece was set in a flexural strength tester to measure the flexural strength.
人工砂を用いて無機中子を製造する場合を想定すると、上述の方法で測定される抗折強度は、３０［kgf/cm2］以上であることが好ましい。図１において抗折強度が３０［kgf/cm2］以上となる条件を考慮すると、溶融砂の熱処理は、６５０～１２００℃の温度範囲で行うことが好ましい。この温度範囲を溶融砂を熱処理することによって、無機中子の強度を十分に高めることができる。この結果、無機中子の局所的な寸法を小さくすることができ、シリンダーヘッドの冷却水路をより細い形状とすることができる。冷却水路が細くなると流速が上昇するので、シリンダーヘッドの冷却能力を向上させることができる。 When an inorganic core is manufactured using artificial sand, the flexural strength measured by the above method is preferably 30 kgf/cm 2 or more. Considering the conditions for a flexural strength of 30 kgf/cm 2 or more in FIG. 1, the heat treatment of the molten sand is preferably carried out in the temperature range of 650 to 1200°C. By heat treating the molten sand in this temperature range, the strength of the inorganic core can be sufficiently increased. As a result, the local dimensions of the inorganic core can be reduced, and the cooling water channels of the cylinder head can be made thinner. As the cooling water channels become narrower, the flow rate increases, improving the cooling capacity of the cylinder head.
溶融砂の熱処理は、８００～１１００℃の温度範囲で行うことがより好ましく、９５０～１０５０℃の温度範囲で行うことが更に好ましい。これらの温度範囲で熱処理を行えば、無機中子の強度を更に高めることができる。また、強度を向上させる処理として研磨を行わないことが好ましい。この理由は、溶融砂はガラス性状であるため衝撃に弱く、割れやすい特徴があるからである。 It is more preferable to heat treat the molten sand in the temperature range of 800 to 1100°C, and even more preferable to heat treat it in the temperature range of 950 to 1050°C. Heat treatment in these temperature ranges can further increase the strength of the inorganic core. It is also preferable not to use polishing as a treatment to improve strength. The reason for this is that molten sand has glass properties, making it vulnerable to impacts and prone to cracking.
図２は、熱処理時の温度変化を示すグラフである。図２の上側に示す第１の温度変化ＴＣ１では、目標温度に達した後に、予め設定された熱処理時間の期間は目標温度に維持されて、その後に冷却される。図２の「目標温度」は、図１の「熱処理温度」に相当する。熱処理時間は、１～５時間が好ましく、１～３時間が更に好ましい。図２の下側に示す第２の温度変化ＴＣ２では、目標温度に達したら直ちに冷却される。この第２の温度変化ＴＣ２では熱処理に要するエネルギーを低減できる。これらの２つの温度変化ＴＣ１，ＴＣ２のいずれを使用してもよい。但し、図１の結果は、第１の温度変化ＴＣ１を用いたものである。 Figure 2 is a graph showing the temperature change during heat treatment. In the first temperature change TC1 shown in the upper part of Figure 2, after the target temperature is reached, the target temperature is maintained for a preset heat treatment time period, and then cooling is performed. The "target temperature" in Figure 2 corresponds to the "heat treatment temperature" in Figure 1. The heat treatment time is preferably 1 to 5 hours, and more preferably 1 to 3 hours. In the second temperature change TC2 shown in the lower part of Figure 2, cooling is performed immediately after the target temperature is reached. This second temperature change TC2 can reduce the energy required for heat treatment. Either of these two temperature changes TC1 and TC2 may be used. However, the results in Figure 1 are obtained using the first temperature change TC1.
本実施形態では、熱処理は大気雰囲気中で行った。但し、酸素濃度を大気と異なる条件に設定した雰囲気で熱処理を行っても良い。 In this embodiment, the heat treatment was performed in an air atmosphere. However, the heat treatment may be performed in an atmosphere in which the oxygen concentration is set to a different condition than that of the air.
図３は、溶融砂の熱処理温度と強度及び動粘度との関係を示す説明図である。抗折強度は、図１に示したものと同じである。熱処理を行わない未処理の溶融砂を用いて作成された試験片の抗折強度は２３．８［kgf/cm2］である。上述したように、抗折強度は３０［kgf/cm2］以上であることが好ましいので、未処理の溶融砂では十分な強度が得られない。一方、６５０～１２００℃の温度範囲で熱処理を行うことによって、十分な強度が得られることが理解できる。なお、溶融砂としては、熱処理前の状態において、抗折強度が２０［kgf/cm2］以上であるものを使用することが好ましい。 FIG. 3 is an explanatory diagram showing the relationship between the heat treatment temperature of molten sand and its strength and dynamic viscosity. The flexural strength is the same as that shown in FIG. 1. The flexural strength of the test piece made using untreated molten sand without heat treatment is 23.8 kgf/cm 2 . As mentioned above, it is preferable that the flexural strength is 30 kgf/cm 2 or more, so that untreated molten sand does not provide sufficient strength. On the other hand, it can be seen that sufficient strength can be obtained by performing heat treatment in the temperature range of 650 to 1200°C. It is preferable to use molten sand that has a flexural strength of 20 kgf/cm 2 or more before heat treatment.
動粘度[sec]は、特開２０２０－８９９０９号公報に記載されている以下の手順で測定した。まず、重量比で、人工砂１００、水ガラスの固形分０．５～２．５、発泡剤としての界面活性剤の有効成分０．０１～０．０５、及び、水２～４を、混練装置で１２０秒間混練して発泡状混合物を作成した。この発泡状混合物を動粘度測定器に投入した。そして、１ｋｇの重りを発泡状混合物の上に乗せ、発泡状混合物が動粘度測定器の下端の孔から排出されて重りが５０ｍｍ下降する時間を動粘度[sec]として測定した。動粘度が２秒未満であれば、中子用の人工砂として十分な流動性がある。図３の結果によれば、熱処理の有無に拘わらず、溶融砂は十分な流動性を有する。 The dynamic viscosity [sec] was measured by the following procedure described in JP 2020-89909 A. First, 100 parts by weight of artificial sand, 0.5-2.5 parts by weight of water glass solids, 0.01-0.05 parts by weight of the active ingredient of a surfactant as a foaming agent, and 2-4 parts by weight of water were mixed in a kneading device for 120 seconds to create a foamed mixture. This foamed mixture was placed in a dynamic viscosity measuring device. A 1 kg weight was then placed on the foamed mixture, and the time it took for the foamed mixture to be discharged from the hole at the bottom end of the dynamic viscosity measuring device and for the weight to descend 50 mm was measured as the dynamic viscosity [sec]. If the dynamic viscosity is less than 2 seconds, the artificial sand has sufficient fluidity for use as a core. According to the results in Figure 3, the molten sand has sufficient fluidity regardless of whether it was heat-treated or not.
図４は、溶融砂を水酸化カリウムに浸漬したときのイオン溶出量と熱処理温度の関係を示すグラフである。横軸は熱処理温度、縦軸はイオン溶出量[ppm]である。ここでは、溶融砂を９５℃のＫＯＨに浸漬したときのＡｌ（アルミニウム），Ｓｉ（シリコン），Ｎａ（ナトリウム）の溶出量を示している。熱処理温度が８００℃以上の場合には、Ａｌの溶出量が未処理に比べて大幅に低下している。前述した図１を参照すると、Ａｌの溶出量の低下と、抗折強度の向上には正の相関があるものと推定できる。この点を考慮すると、熱処理温度は８００℃以上とすることが好ましい。 Figure 4 is a graph showing the relationship between the amount of ions dissolved when molten sand is immersed in potassium hydroxide and the heat treatment temperature. The horizontal axis is the heat treatment temperature, and the vertical axis is the amount of ions dissolved [ppm]. Here, the amount of Al (aluminum), Si (silicon), and Na (sodium) dissolved when molten sand is immersed in KOH at 95°C is shown. When the heat treatment temperature is 800°C or higher, the amount of Al dissolved is significantly reduced compared to untreated sand. Referring to Figure 1 mentioned above, it can be assumed that there is a positive correlation between the reduction in the amount of Al dissolved and the improvement in bending strength. Taking this into consideration, it is preferable to set the heat treatment temperature to 800°C or higher.
図５は、無機中子の製造工程を示すフローチャートである。ステップＳ１０では、溶融砂に熱処理を実行する。この熱処理は、図１で説明したように、６５０～１２００℃の温度範囲で実行することが好ましい。また、溶融砂の研磨は行わないことが好ましい。なお、熱処理の温度範囲は、後述する中子の射出成形時の金型温度よりも高い温度範囲である。 Figure 5 is a flow chart showing the manufacturing process of an inorganic core. In step S10, the molten sand is heat-treated. As explained in Figure 1, this heat treatment is preferably performed in the temperature range of 650 to 1200°C. It is also preferable not to polish the molten sand. The temperature range for the heat treatment is higher than the mold temperature during injection molding of the core, which will be described later.
ステップＳ２０では、溶融砂に水ガラスと発泡剤を加えて発泡混練することによって、発泡混練砂を作成する。水ガラスはバインダーである。この際、必要に応じて水を追加してもよい。具体的には、例えば、重量比で、溶融砂１００、水ガラスの固形分０．５～２．５、発泡剤としての界面活性剤の有効成分０．０１～０．０５、及び、水２～４を、混練装置で混練することによって発泡混練砂を作成する。発泡剤としては、特開２０２０－８９９０９号公報に記載されている界面活性剤組成物を使用できる。 In step S20, water glass and a foaming agent are added to the molten sand and foamed and kneaded to create foamed mixed sand. The water glass is a binder. Water may be added if necessary. Specifically, for example, foamed mixed sand is created by kneading in a kneading device a weight ratio of 100 parts molten sand, 0.5 to 2.5 parts water glass solids, 0.01 to 0.05 parts active ingredient of a surfactant as a foaming agent, and 2 to 4 parts water. The surfactant composition described in JP 2020-89909 A can be used as the foaming agent.
なお、溶融砂と焼結砂の両方を用いて発泡混練砂を作成してもよい。この場合には、無機中子の強度を十分なものとするために、溶融砂と焼結砂の合計重量のうち、溶融砂のかさ体積割合を１／２以上とすることが好ましい。 It is also possible to create foamed mixed sand using both molten sand and sintered sand. In this case, in order to ensure sufficient strength of the inorganic core, it is preferable that the bulk volume ratio of the molten sand out of the total weight of the molten sand and sintered sand is 1/2 or more.
ステップＳ３０では、発泡混練砂を中子成形用金型に射出充填して、無機中子を形成する。この際、中子成形用金型は、２００～３００℃の温度範囲に加熱される。なお、発泡混練砂は、図３で説明したように十分に小さな動粘度を有するので、流動性が高く、細かい構造の無機中子を製造できる。 In step S30, the foamed mixed sand is injected and filled into a core molding die to form an inorganic core. At this time, the core molding die is heated to a temperature range of 200 to 300°C. As explained in Figure 3, the foamed mixed sand has a sufficiently small kinetic viscosity, so it has high fluidity and can produce an inorganic core with a fine structure.
以上のように、上記実施形態では、溶融砂を６５０～１２００℃の温度範囲で熱処理を行うので、無機中子の強度を高めることができる。 As described above, in the above embodiment, the molten sand is heat-treated in the temperature range of 650 to 1200°C, which increases the strength of the inorganic core.
・他の形態：
本開示は、上述した実施形態に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の形態で実現することができる。例えば、本開示は、以下の形態（aspect）によっても実現可能である。以下に記載した各形態中の技術的特徴に対応する上記実施形態中の技術的特徴は、本開示の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、本開示の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。
Other forms:
The present disclosure is not limited to the above-mentioned embodiment, and can be realized in various forms without departing from the spirit of the present disclosure. For example, the present disclosure can be realized in the following aspects. The technical features in the above-mentioned embodiments corresponding to the technical features in each aspect described below can be appropriately replaced or combined in order to solve some or all of the problems of the present disclosure, or to achieve some or all of the effects of the present disclosure. Furthermore, if the technical feature is not described as essential in this specification, it can be appropriately deleted.
（１）本開示の第１の形態によれば、鋳造用金型の無機中子の製造に用いられる溶融砂の性質を改善する方法が提供される。この方法は、前記溶融砂を６５０～１２００℃の温度範囲で熱処理する工程を含む。
この方法では、溶融砂を用いて製造する無機中子の強度を高めることができる。
(1) According to a first aspect of the present disclosure, there is provided a method for improving the properties of molten sand used in the manufacture of inorganic cores for casting molds, the method comprising the step of heat treating the molten sand at a temperature in the range of 650 to 1200°C.
This method can increase the strength of inorganic cores produced using molten sand.
（２）本開示の第２の形態によれば、鋳造用金型の無機中子を製造する方法が提供される。この方法は、溶融砂を６５０～１２００℃の温度範囲で熱処理する工程と、前記熱処理後の前記溶融砂に水ガラスと発泡剤を加えて発泡混練することによって、発泡混練砂を生成する工程と、前記発泡混練砂を中子成形用金型に射出充填することによって、前記無機中子を形成する工程と、を含む。
この方法では、強度の高い無機中子を製造できる。
(2) According to a second aspect of the present disclosure, there is provided a method for producing an inorganic core for a casting mold, comprising the steps of: heat treating molten sand in a temperature range of 650 to 1200° C.; adding water glass and a foaming agent to the molten sand after the heat treatment and foaming and kneading the sand to produce foamed mixed sand; and forming the inorganic core by injecting and filling the foamed mixed sand into a core molding mold.
This method allows the production of strong inorganic cores.
（３）上記方法において、前記温度範囲は８００～１１００℃であるものとしてもよい。
この方法では、無機中子の強度を更に高めることができる。
(3) In the above method, the temperature range may be 800 to 1100°C.
In this method, the strength of the inorganic core can be further increased.
（４）上記方法において 前記温度範囲は９５０～１０５０℃であるものとしてもよい。
この方法では、無機中子の強度を更に高めることができる。
(4) In the above method, the temperature range may be 950 to 1050° C.
In this method, the strength of the inorganic core can be further increased.
ＴＣ１…温度変化、ＴＣ２…温度変化 TC1...Temperature change, TC2...Temperature change
Claims (4)
前記溶融砂を６５０～１２００℃の温度範囲で熱処理する工程を含む、方法。 1. A method for improving the properties of molten sand used in the manufacture of inorganic cores for casting molds, comprising the steps of:
The method includes the step of heat treating the molten sand at a temperature in the range of 650 to 1200°C.
溶融砂を６５０～１２００℃の温度範囲で熱処理する工程と、
前記熱処理後の前記溶融砂に水ガラスと発泡剤を加えて発泡混練することによって、発泡混練砂を生成する工程と、
前記発泡混練砂を中子成形用金型に射出充填することによって、前記無機中子を形成する工程と、
を含む方法。 1. A method for producing an inorganic core for a casting mold, comprising the steps of:
heat treating the molten sand at a temperature in the range of 650 to 1200°C;
A step of adding water glass and a foaming agent to the molten sand after the heat treatment and foaming and kneading the molten sand to produce foamed and kneaded sand;
forming the inorganic core by injecting and filling the foamed mixed sand into a core molding die;
The method includes:
前記温度範囲は８００～１１００℃である、方法。 3. The method according to claim 1 or 2,
The method wherein the temperature range is 800 to 1100°C.
前記温度範囲は９５０～１０５０℃である、方法。 3. The method according to claim 1 or 2,
The method wherein the temperature range is 950-1050°C.
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