JP2023005206A - 溶融金属温度測定装置、該方法および該プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】溶融金属に発煙や発塵が生じても、より精度良く温度を測定できる溶融金属温度測定装置、該方法および該プログラムを提供する。【解決手段】本発明の溶融金属温度測定装置Ｄは、溶融金属を時系列に撮像した時系列な複数の画像それぞれから各最大輝度値もしくは平均輝度値を抽出して時系列な第１輝度データを生成し、前記第１輝度データから、前記第１輝度データの第１代表値より小さく、かつ、所定の第２閾値以上離れたデータを除去して第２輝度データを生成し、前記第２輝度データから、第２代表値より大きいデータおよび前記第２代表値より小さいデータのうちの少なくとも前記第２代表値より大きいデータであって、かつ、前記第２代表値から所定の第３閾値以上離れた前記データを除去して第３輝度データを生成し、輝度値と前記溶融金属の温度との対応関係を用いることで、前記第３輝度データの代表値を前記溶融金属の温度に換算してその温度を求める。【選択図】図１

Description

本発明は、溶融金属の温度を測定する溶融金属温度測定装置、溶融金属温度測定方法および溶融金属温度測定プログラムに関する。

製鋼プロセスにおいて、各工程で溶融金属の温度測定は、品質の向上や歩留まりの改善等に寄与するため、重要とされている。この溶融金属の温度測定は、例えば、特許文献１に開示されている。

この特許文献１に開示された方法は、容器に収容された溶融金属の湯面を撮像装置により撮像し、前記撮像された画像の各画素領域において輝度値を画像処理により求め、予め輝度値と放射輝度との関係を求めておき、当該関係と温度変換式から、前記求めた前記輝度値を用いて、前記各画素領域における溶融金属の表面温度を求めるものである。

特開２０２０－１１２４２９号公報

ところで、溶融金属を取り扱う場合、前記溶融金属上に、煙の発生（発煙）や塵の発生（発塵）、炎の発生（発炎）等が生じる場合がある。このような場合に溶融金属を撮像した画像には、発煙や発塵や発炎等が映り込んでノイズとなるため、測定温度に誤差が生じてしまう。前記特許文献１に開示された方法は、その［００３８］段落に記載されているように、このような場合の適用を除外しており、前記場合に前記特許文献１に開示された方法を用いることができない。

本発明は、上述の事情に鑑みて為された発明であり、その目的は、溶融金属に発煙や発塵や発炎等が生じても、より精度良く溶融金属の温度を測定できる溶融金属温度測定装置、溶融金属温度測定方法および溶融金属温度測定プログラムを提供することである。

本発明者は、種々検討した結果、上記目的は、以下の本発明により達成されることを見出した。すなわち、本発明の一態様にかかる溶融金属温度測定装置は、測定対象の溶融金属を時系列に撮像した時系列な複数の画像を取得する画像取得部と、前記画像取得部で取得した複数の画像それぞれから各最大輝度値もしくは平均輝度値を抽出することによって時系列な第１輝度データを生成する第１生成部と、前記第１生成部で生成した第１輝度データの第１代表値を求める第１代表値演算部と、前記第１生成部で生成した第１輝度データから、前記第１代表値演算部で求めた第１代表値より小さいデータであって、かつ、前記第１代表値から所定の第２閾値以上離れた前記データを除去することによって時系列な第２輝度データを生成する第２生成部と、前記第２生成部で生成した第２輝度データの第２代表値を求める第２代表値演算部と、前記第２生成部で生成した第２輝度データから、前記第２代表値演算部で求めた第２代表値より大きいデータおよび前記第２代表値より小さいデータのうちの少なくとも前記第２代表値より大きいデータであって、かつ、前記第２代表値から所定の第３閾値以上離れた前記データを除去することによって時系列な第３輝度データを生成する第３生成部と、前記第３生成部で生成した第３輝度データの第３代表値を求める第３代表値演算部と、輝度値と前記溶融金属の温度との対応関係を表す対応関係情報を用いることによって、前記第３代表値演算部で求めた第３代表値を前記溶融金属の温度に換算することによって前記溶融金属の温度を求める温度換算部とを備える。好ましくは、上述の溶融金属温度測定装置において、前記第１生成部は、前記画像取得部で取得した複数の時系列画像それぞれから各最大輝度値を抽出し、前記抽出した時系列な複数の最大輝度値から所定の第１閾値以下または未満のデータを除去することによって時系列な第１輝度データを生成する。好ましくは、上述の溶融金属温度測定装置において、前記第３生成部は、前記第２生成部で生成した第２輝度データから、前記第２代表値演算部で求めた第２代表値より大きいデータおよび前記第２代表値より小さいデータのうちのいずれかであって、かつ、前記第２代表値から所定の第３閾値以上離れた前記データを除去することによって時系列な第３輝度データを生成する。好ましくは、上述の溶融金属温度測定装置において、前記画像取得部で取得した複数の画像それぞれから各最大輝度値を抽出し、時系列な第１輝度データを生成する。好ましくは、上述の溶融金属温度測定装置において、前記第１代表値は、前記第１輝度データの平均値、中央値または最頻値である。好ましくは、上述の溶融金属温度測定装置において、前記第２閾値は、前記第１輝度データに基づいて求めた値である。好ましくは、前記第２閾値は、前記第１輝度データの標準偏差σ１に基づいて求めた値（例えば１×σ１等）である。好ましくは、上述の溶融金属温度測定装置において、前記第２代表値は、前記第２輝度データの平均値、中央値または最頻値である。好ましくは、上述の溶融金属温度測定装置において、前記第３閾値は、前記第２輝度データに基づいて求めた値である。好ましくは、前記第３閾値は、前記第２輝度データの標準偏差σ２に基づいて求めた値（例えば１×σ２等）である。好ましくは、上述の溶融金属温度測定装置において、前記第３代表値は、前記第３輝度データの平均値、中央値または最頻値である。

このような溶融金属温度測定装置は、第１輝度データから、第１代表値より小さいデータであって、かつ、前記第１代表値からの第２閾値以上離れた前記データを除去するので、発塵や発煙の影響を受けたデータを除去できる。上記溶融金属温度測定装置は、第２輝度データから、第２代表値より大きいデータおよび前記第２代表値より小さいデータのうちの少なくとも前記第２代表値より大きいデータであって、かつ、前記第２代表値から所定の第３閾値以上離れた前記データを除去するので、発炎の影響を受けたデータを除去できる。したがって、上記溶融金属温度測定装置は、溶融金属に発煙や発塵や発炎が生じても、より精度良く溶融金属の温度を測定できる。

他の一態様では、上述の溶融金属温度測定装置において、前記第１生成部は、前記複数の画像それぞれについて、所定の参照画像に基づいて設定した領域から前記最大輝度値を抽出する。好ましくは、上述の溶融金属温度測定装置において、前記第１生成部は、前記参照画像を用いたパターンマッチングによって前記領域を設定する。

このような溶融金属温度測定装置は、最大輝度値を抽出する領域を設定することで、前記画像に溶融金属ではない被写体が映り込んでいる場合に、前記被写体の影響を低減できる。

他の一態様では、これら上述の溶融金属温度測定装置において、前記第１生成部で生成した第１輝度データに対し、前記第１代表値演算部で第１代表値を求める範囲であって、かつ、前記第２生成部で第２輝度データを生成する前記範囲を入力する入力部をさらに備え、前記第１代表値演算部は、前記入力部に入力された前記範囲で前記第１代表値を求め、前記第２生成部は、前記入力部に入力された前記範囲で前記第２輝度データを生成する。

このような溶融金属温度測定装置は、オペレータ（ユーザ）によって範囲を設定できるので、発煙や発塵の少ない区間の第１輝度データを指定できるから、より精度良く溶融金属の温度を測定できる。

他の一態様では、これら上述の溶融金属温度測定装置において、前記溶融金属は、精錬の際の溶銑である。

これによれば、精錬の際の溶銑の温度を求める溶融金属温度測定装置が提供できる。

本発明の他の一態様にかかる溶融金属温度測定方法は、測定対象の溶融金属を時系列に撮像した時系列な複数の画像を取得する画像取得工程と、前記画像取得工程で取得した複数の画像それぞれから各最大輝度値もしくは平均輝度値を抽出することによって時系列な第１輝度データを生成する第１生成工程と、前記第１生成工程で生成した第１輝度データの第１代表値を求める第１代表値演算工程と、前記第１生成工程で生成した第１輝度データから、前記第１代表値演算工程で求めた第１代表値より小さいデータであって、かつ、前記第１代表値から所定の第２閾値以上離れた前記データを除去することによって時系列な第２輝度データを生成する第２生成工程と、前記第２生成工程で生成した第２輝度データの第２代表値を求める第２代表値演算工程と、前記第２生成工程で生成した第２輝度データから、前記第２代表値演算工程で求めた第２代表値より大きいデータおよび前記第２代表値より小さいデータのうちの少なくとも前記第２代表値より大きいデータであって、かつ、前記第２代表値から所定の第３閾値以上離れた前記データを除去することによって時系列な第３輝度データを生成する第３生成工程と、前記第３生成工程で生成した第３輝度データの第３代表値を求める第３代表値演算工程と、輝度値と前記溶融金属の温度との対応関係を表す対応関係情報を用いることによって、前記第３代表値演算工程で求めた第３代表値を前記溶融金属の温度に換算することによって前記溶融金属の温度を求める温度換算工程とを備える。

本発明の他の一態様にかかる溶融金属温度測定プログラムは、コンピュータに、測定対象の溶融金属を時系列に撮像した時系列な複数の画像を取得する画像取得工程と、前記画像取得工程で取得した複数の画像それぞれから各最大輝度値もしくは平均輝度値を抽出することによって時系列な第１輝度データを生成する第１生成工程と、前記第１生成工程で生成した第１輝度データの第１代表値を求める第１代表値演算工程と、前記第１生成工程で生成した第１輝度データから、前記第１代表値演算工程で求めた第１代表値より小さいデータであって、かつ、前記第１代表値から所定の第２閾値以上離れた前記データを除去することによって時系列な第２輝度データを生成する第２生成工程と、前記第２生成工程で生成した第２輝度データの第２代表値を求める第２代表値演算工程と、前記第２生成工程で生成した第２輝度データから、前記第２代表値演算工程で求めた第２代表値より大きいデータおよび前記第２代表値より小さいデータのうちの少なくとも前記第２代表値より大きいデータであって、かつ、前記第２代表値から所定の第３閾値以上離れた前記データを除去することによって時系列な第３輝度データを生成する第３生成工程と、前記第３生成工程で生成した第３輝度データの第３代表値を求める第３代表値演算工程と、輝度値と前記溶融金属の温度との対応関係を表す対応関係情報を用いることによって、前記第３代表値演算工程で求めた第３代表値を前記溶融金属の温度に換算することによって前記溶融金属の温度を求める温度換算工程とを実行させるための、溶融金属温度測定プログラムである。

このような溶融金属温度測定方法および溶融金属温度測定プログラムは、第１輝度データから、第１代表値より小さく、かつ、前記第１代表値からの第２閾値以上離れたデータを除去するので、発塵や発煙の影響を受けたデータを除去できる。上記溶融金属温度測定方法および溶融金属温度測定プログラムは、第２輝度データから、第２代表値より大きいデータおよび前記第２代表値より小さいデータのうちの少なくとも前記第２代表値より大きいデータであって、かつ、前記第２代表値から所定の第３閾値以上離れた前記データを除去するので、発炎の影響を受けたデータを除去できる。したがって、上記溶融金属温度測定方法および溶融金属温度測定プログラムは、溶融金属に発煙や発塵や発炎が生じても、より精度良く溶融金属の温度を測定できる。

本発明にかかる溶融金属温度測定装置、溶融金属温度測定方法および溶融金属温度測定プログラムは、溶融金属に発煙や発塵や発炎が生じても、より精度良く溶融金属の温度を測定できる。

実施形態における溶融金属温度測定装置の構成を示すブロック図である。 一例として、精錬プロセスにおける溶鋼鍋中の溶銑の温度測定に適用される場合を説明するための模式図である。 第１輝度データの生成手法を説明するための図である。 第２輝度データの生成手法を説明するための図である。 第１ないし第３輝度データの生成手法を説明するための図である。 輝度値と溶融金属の温度との対応関係を表す対応関係情報を説明するための図である。 前記溶融金属温度測定装置の動作を示すフローチャートである。 第１変形形態を説明するための図である。 第２変形形態を説明するための図である。

以下、図面を参照して、本発明の１または複数の実施形態が説明される。しかしながら、発明の範囲は、開示された実施形態に限定されない。なお、各図において同一の符号を付した構成は、同一の構成であることを示し、適宜、その説明を省略する。本明細書において、総称する場合には添え字を省略した参照符号で示し、個別の構成を指す場合には添え字を付した参照符号で示す。

実施形態における溶融金属温度測定装置は、比較的高温な溶融している金属（合金を含む）（溶融金属）の温度をその輝度値から測る装置である。この溶融金属温度測定装置は、測定対象の溶融金属を時系列に撮像した時系列な複数の画像を取得する画像取得部と、 前記画像取得部で取得した複数の画像それぞれから各最大輝度値もしくは平均輝度値を抽出することによって時系列な第１輝度データを生成する第１生成部と、前記第１生成部で生成した第１輝度データの第１代表値を求める第１代表値演算部と、前記第１生成部で生成した第１輝度データから、前記第１代表値演算部で求めた第１代表値より小さいデータであって、かつ、前記第１代表値から所定の第２閾値以上離れた前記データを除去することによって時系列な第２輝度データを生成する第２生成部と、前記第２生成部で生成した第２輝度データの第２代表値を求める第２代表値演算部と、前記第２生成部で生成した第２輝度データから、前記第２代表値演算部で求めた第２代表値より大きいデータおよび前記第２代表値より小さいデータのうちの少なくとも前記第２代表値より大きいデータであって、かつ、前記第２代表値から所定の第３閾値以上離れた前記データを除去することによって時系列な第３輝度データを生成する第３生成部と、前記第３生成部で生成した第３輝度データの第３代表値を求める第３代表値演算部と、輝度値と前記溶融金属の温度との対応関係を表す対応関係情報を用いることによって、前記第３代表値演算部で求めた第３代表値を前記溶融金属の温度に換算することによって前記溶融金属の温度を求める温度換算部とを備える。以下、一例として、前記溶融金属が精錬の際の溶銑である場合について、より具体的に説明する。なお、溶融金属温度測定装置は、前記溶融金属が精錬の際の溶銑である場合に限らず、溶融している任意の金属の温度測定に用いられてよい。

図１は、実施形態における溶融金属温度測定装置の構成を示すブロック図である。図２は、一例として、精錬プロセスにおける溶鋼鍋中の溶銑の温度測定に適用される場合を説明するための模式図である。図３は、第１輝度データの生成手法を説明するための図である。図４は、第２輝度データの生成手法を説明するための図である。図３および図４の各横軸は、フレーム数（経過時間）であり、これらの各縦軸は、輝度値である。図５は、第１ないし第３輝度データの生成手法を説明するための図である。図５Ａは、第１輝度データのヒストグラムであり、その第１代表値を示す。図５Ｂは、図５Ａに示す第１輝度データから、発塵や発煙の影響を受けたデータを除去して第２輝度データを生成する様子をヒストグラムを用いて示す。図５Ｃは、第２輝度データのヒストグラムであり、その第２代表値を示す。図５Ｄは、図５Ｃに示す第２輝度データから、発炎や残存発塵や発煙の影響を受けたデータを除去して第３輝度データを生成する様子をヒストグラムを用いて示す。図５Ｅは、第３輝度データのヒストグラムであり、その第３代表値を示す。図５Ａないし図５Ｅの各横軸は、輝度値（輝度値の各階級）であり、これらの各縦軸は、頻度である。図６は、輝度値と溶融金属の温度との対応関係を表す対応関係情報を説明するための図である。図６の横軸は、輝度値であり、その縦軸は、温度である。

実施形態における溶融金属温度測定装置Ｓは、例えば、図１に示すように、画像取得部１と、制御処理部２と、入力部３と、出力部４と、インターフェース部（ＩＦ）５と、記憶部６とを備える。

画像取得部１は、制御処理部２に接続され、制御処理部２の制御に従って、測定対象の溶融金属を時系列に撮像した時系列な複数の画像（測定対象画像）を取得する装置である。画像取得部１は、例えば、測定対象の溶融金属を時系列に撮像して時系列な複数の測定対象画像を生成する撮像装置である。前記撮像装置は、例えば、カラーデジタルカメラやモノクロデジタルカメラ等である。前記撮像装置は、所定の時間間隔で連続的に溶融金属の静止画を生成することで前記時系列な複数の画像を取得してよいが、本実施形態では、例えばフレームレート３６［ｆｐｓ］やフレームレート３０［ｆｐｓ］やフレームレート２４［ｆｐｓ］等の所定のフレームレートで溶融金属の動画を生成することで前記時系列な複数の画像を取得する。このため、本実施形態では、動画の各フレームが各測定対象画像となり、フレーム数（フレーム番号）で経過時間（測定対象画像の生成時点）が表される（フレーム数０は、測定開示時点を表す）。測定開始時点の時刻が分かれば、各測定対象画像の生成時刻が分かる。

あるいは、画像取得部１は、例えば、外部の機器との間でデータを入出力するインターフェース回路である。前記外部の機器は、前記時系列な複数の画像を記憶した、例えばＵＳＢ（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｓｅｒｉａｌ Ｂｕｓ）メモリおよびＳＤカード（登録商標）等の記憶媒体である。あるいは、前記外部の機器は、前記時系列な複数の画像を記録した、例えばＣＤ－ＲＯＭ（Ｃｏｍｐａｃｔ Ｄｉｓｃ Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、ＣＤ－Ｒ（Ｃｏｍｐａｃｔ Ｄｉｓｃ Ｒｅｃｏｒｄａｂｌｅ）、ＤＶＤ－ＲＯＭ（Ｄｉｇｉｔａｌ Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ Ｄｉｓｃ Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）およびＤＶＤ－Ｒ（Ｄｉｇｉｔａｌ Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ Ｄｉｓｃ Ｒｅｃｏｒｄａｂｌｅ）等の記録媒体からデータを読み込むドライブ装置である。この画像取得部１としてのインターフェース回路は、有線または無線によって前記外部の機器に接続されてよい。あるいは、画像取得部１は、例えば、外部の機器と通信信号を送受信する通信インターフェース回路であって、前記外部の機器は、ネットワーク（ＷＡＮ（Ｗｉｄｅ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ、公衆通信網を含む））あるいはＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）を介して前記通信インターフェース回路に接続され、前記時系列な複数の画像を管理するサーバ装置である。なお、画像取得部１がインターフェース回路や通信インターフェース回路である場合では、画像取得部１は、ＩＦ部５と兼用されてもよい（すなわち、ＩＦ部５が画像取得部１として用いられてもよい）。

本実施形態では、画像取得部１は、略リアルタイムで温度を測定するために、例えば、図２に示すように、図略の高炉から出銑して溶鋼鍋（溶銑鍋）ＭＩに貯留された溶銑の湯面を撮像するように、製鉄プラントに配設されたデジタルカメラ（以下、「カメラ」と略記する）１である。図２に示す例では、カメラ１として、製鉄プラントに既に設置されている、溶鋼鍋ＭＩの溶銑を監視（モニタ）する監視カメラが流用される。このため、画像取得部１としてのカメラ１を設置する工数や前記カメラ１のコストが低減できる。このため、カメラ１は、分配器ＳＵを介して監視モニタＭＤおよび溶融金属温度測定装置Ｓの制御処理部２それぞれに接続され、カメラ１は、その生成した溶銑の動画（映像信号）を分配器ＳＵへ出力し、分配器ＳＵは、前記溶銑の動画（映像信号）を２つに分け、一方の前記溶銑の動画（映像信号）を監視モニタＭＤへ出力し、他方の前記溶銑の動画（映像信号）を溶融金属温度測定装置Ｓの制御処理部２へ出力する。監視モニタＭＤには、溶銑の動画が映し出される。溶融金属温度測定装置Ｓの出力部４には、溶銑の動画が映し出される。

入力部３は、制御処理部２に接続され、例えば温度測定開始を指示するコマンド等の各種コマンド、および、例えば温度測定の年月日等の、溶融金属温度測定装置Ｓの稼働を行う上で必要な各種データを溶融金属温度測定装置Ｓに入力する装置であり、例えば、所定の機能を割り付けられた複数の入力スイッチ、キーボードおよびマウス等である。出力部４は、制御処理部２に接続され、制御処理部２の制御に従って、入力部３から入力されたコマンドやデータ、および、溶融金属温度測定装置Ｓによって測定された温度等を出力する装置であり、例えばＣＲＴディスプレイ、ＬＣＤ（液晶表示装置）および有機ＥＬディスプレイ等の表示装置やプリンタ等の印刷装置等である。

なお、入力部３および出力部４は、タッチパネルより構成されてもよい。このタッチパネルを構成する場合において、入力部３は、例えば抵抗膜方式や静電容量方式等の操作位置を検出して入力する位置入力装置であり、出力部４は、表示装置である。このタッチパネルでは、表示装置の表示面上に位置入力装置が設けられ、表示装置に入力可能な１または複数の入力内容の候補が表示され、ユーザが、入力したい入力内容を表示した表示位置に触れると、位置入力装置によってその位置が検出され、検出された位置に表示された表示内容がユーザの操作入力内容として溶融金属温度測定装置Ｓに入力される。このようなタッチパネルでは、ユーザは、入力操作を直感的に理解し易いので、ユーザにとって取り扱い易い溶融金属温度測定装置Ｓが提供される。

ＩＦ部５は、制御処理部２に接続され、制御処理部２の制御に従って、例えば、外部の機器との間でデータを入出力する回路であり、例えば、シリアル通信方式であるＲＳ－２３２Ｃのインターフェース回路、Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）規格を用いたインターフェース回路、および、ＵＳＢ規格を用いたインターフェース回路等である。また、ＩＦ部５は、例えば、データ通信カードや、ＩＥＥＥ８０２．１１規格等に従った通信インターフェース回路等の、外部の機器と通信信号を送受信する通信インターフェース回路であっても良い。

記憶部６は、制御処理部２に接続され、制御処理部２の制御に従って、各種の所定のプログラムおよび各種の所定のデータを記憶する回路である。前記各種の所定のプログラムには、例えば、制御処理プログラムが含まれ、前記制御処理プログラムには、例えば、溶融金属温度測定装置Ｓの各部１、３～６を制御する制御プログラムや、画像取得部１で取得した複数の画像それぞれから各最大輝度値もしくは平均輝度値を抽出することによって時系列な第１輝度データを生成する第１生成プログラムや、前記第１生成プログラムで生成した第１輝度データの第１代表値を求める第１代表値演算プログラムや、前記第１生成プログラムで生成した第１輝度データから、前記第１代表値演算プログラムで求めた第１代表値より小さく、かつ、前記第１代表値から所定の第２閾値以上離れたデータを除去することによって時系列な第２輝度データを生成する第２生成プログラムや、前記第２生成プログラムで生成した第２輝度データの第２代表値を求める第２代表値演算プログラムや、前記第２生成プログラムで生成した第２輝度データから、前記第２代表値演算プログラムで求めた第２代表値より大きいデータおよび前記第２代表値より小さいデータのうちの少なくとも前記第２代表値より大きいデータであって、かつ、前記第２代表値から所定の第３閾値以上離れた前記データを除去することによって時系列な第３輝度データを生成する第３生成プログラムや、前記第３生成プログラムで生成した第３輝度データの第３代表値を求める第３代表値演算プログラムや、輝度値と前記溶融金属の温度との対応関係を表す対応関係情報を用いることによって、前記第３代表値演算プログラムで求めた第３代表値を前記溶融金属の温度に換算することによって前記溶融金属の温度を求める温度換算プログラム等が含まれる。前記各種の所定のデータには、溶融金属を撮像した画像か否かを判定するための前記所定の第１閾値Ｔｈ１や前記対応関係情報等の、これら各プログラムを実行する上で必要なデータが含まれる。このような記憶部６は、例えば不揮発性の記憶素子であるＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）や書き換え可能な不揮発性の記憶素子であるＥＥＰＲＯＭ（Ｅｌｅｃｔｒｉｃａｌｌｙ Ｅｒａｓａｂｌｅ Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）等を備える。そして、記憶部６は、前記所定のプログラムの実行中に生じるデータ等を記憶するいわゆる制御処理部２のワーキングメモリとなるＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）等を含む。また、記憶部６は、比較的記憶容量の大きいハードディスク装置を備えて構成されてもよい。

そして、記憶部６は、前記対応関係情報を記憶する対応関係情報記憶部６１を機能的に備える。前記対応関係情報は、例えば、複数のサンプルにおける画像の輝度値と実測温度とから予め作成され、対応関係情報記憶部６１に記憶される。その一例が図６に示されている。図６に示す対応関係情報は、複数のサンプル（例えば複数の溶銑等）における輝度値に対する実測温度をプロットした各点を、いわゆるウィーンの近似式によって近似した近似曲線αであり、この近似曲線αを表す関数式で対応関係情報記憶部６１に記憶される。あるいは、この近似曲線αに基づいて作成された、輝度値から温度を検索するルックアップテーブルで、前記対応関係情報は、対応関係情報記憶部６１に記憶される。前記ウィーンの近似式は、黒体放射のエネルギー分布のうち、強度のピークより高周波数側を表す近似式である。

制御処理部２は、溶融金属温度測定装置Ｓの各部１、３～６を当該各部の機能に応じてそれぞれ制御し、測定対象の溶融金属の温度を求めるための回路である。制御処理部２は、例えば、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）およびその周辺回路を備えて構成される。制御処理部２は、制御処理プログラムが実行されることによって、制御部２１、第１生成部２２、第１代表値演算部２３、第２生成部２４、第２代表値演算部２５、第３生成部２６、第３代表値演算部２７および温度換算部２８を機能的に備える。

制御部２１は、溶融金属温度測定装置Ｓの各部１、３～６を当該各部の機能に応じてそれぞれ制御し、溶融金属温度測定装置Ｓの全体制御を司るものである。

第１生成部２２は、画像取得部１で取得した複数の画像それぞれから各最大輝度値もしくは平均輝度値を抽出することによって時系列な第１輝度データを生成するものである。発塵や発煙や発炎は、常時、生じているものではないので、時系列な第１輝度データを生成することで、発塵や発煙の影響を受けていない、あるいは、発塵や発煙の影響の少ないデータを第１輝度データに含めることができ、発炎の影響を受けていない、あるいは、発炎の影響の少ないデータを第１輝度データに含めることができる。溶融金属の温度は、最大輝度に依存するので、画像全体のなかに発塵や発煙の影響を受けた画素があっても、画像全体のなかには、発塵や発煙の影響を受けていない画素、あるいは、発塵や発煙の影響の少ない画素がある可能性が高いので、画像の最大輝度値を抽出することで、発塵や発煙の影響を受け難く、ロバストに溶融金属の温度が測定できる。

より具体的には、第１生成部２２は、画像取得部１で取得した複数の画像それぞれから各最大輝度値もしくは平均輝度値を抽出し、前記抽出した時系列な複数の最大輝度値もしくは平均輝度値から前記第１閾値Ｔｈ１以下または未満のデータを除去することによって時系列な第１輝度データを生成する。上述のように、本実施形態では、画像取得部１は、製鉄プラントの監視カメラと兼用されるため、溶鋼鍋ＭＩに溶銑が貯留していない場合の動画も取得される。このため、画像取得部１で取得した複数の画像それぞれから抽出した時系列な（フレーム順の）複数の最大輝度値には、例えば、図３に示すように、溶融金属を撮像せずに、空の溶鋼鍋を撮像した画像の最大輝度値も含まれる。第１生成部２２は、前記抽出した時系列な複数の最大輝度値から前記第１閾値Ｔｈ１以下または未満のデータを除去することによって、このような溶融金属を撮像せずに空の溶鋼鍋を撮像した画像の最大輝度値を除去し、溶融金属を撮像した画像の最大輝度値から成る有効な第１輝度データを生成する。前記第１閾値Ｔｈ１は、例えば、複数のサンプルから適宜に予め設定される。図３に示す例では、第１生成部２２は、第１閾値Ｔｈ１以下の最大輝度値となっているフレーム数Ｘより前の各データを除去するとともに、第１閾値Ｔｈ１以下の最大輝度値となっているフレーム数Ｙより後の各データを除去することによって、フレーム数Ｘからフレーム数Ｙまでの各フレームの各最大輝度値を第１輝度データの各データとして残し、これによって前記第１輝度データを生成する。もちろん、画像取得部１が溶融金属を撮像した時系列な複数の画像のみを取得する場合には、第１生成部２２は、画像取得部１で取得した複数の画像それぞれから各最大輝度値を抽出することによって時系列な第１輝度データを生成してよい。

第１代表値演算部２３は、第１生成部２２で生成した第１輝度データの第１代表値を求めるものである。前記第１代表値は、前記第１輝度データの平均値、中央値または最頻値等である。本実施形態では、前記第１代表値は、前記第１輝度データの平均値（第１平均値）μ１である。図３に示す、フレーム数Ｘからフレーム数Ｙまでの各最大輝度値から成る第１輝度データＤ１では、第１代表値演算部２３によって、図４および図５Ａに示す第１平均値μ１が求められる。図５Ａには、図３に示す第１輝度データＤ１について、最大輝度値（輝度値の階級）ごとにその頻度（発生数）を計数することによって作成された第１輝度データＤ１のヒストグラムが図示されている。

第２生成部２４は、第１生成部２２で生成した第１輝度データから、第１代表値演算部２３で求めた第１代表値より小さいデータであって、かつ、前記第１代表値から所定の第２閾値以上離れた前記データを除去することによって時系列な第２輝度データを生成するものである。前記第２閾値Ｔｈ２は、例えば、複数のサンプルから適宜に予め設定されてよいが、本実施形態では、例えば、前記第２閾値Ｔｈ２は、前記第１輝度データに基づいて求めた値である。より具体的には、前記第２閾値Ｔｈ２は、前記第１輝度データの標準偏差σ１に基づいて求めた値（例えば１×σ１等）である。より詳しくは、第２生成部２４は、前記第１輝度データの標準偏差σ１を求め、前記第２閾値Ｔｈ２に１×σ１を設定する。図３に示す、フレーム数Ｘからフレーム数Ｙまでの各最大輝度値から成る第１輝度データＤ１では、第２生成部２４によって、図４および図５Ｂに示す、第１平均値μ１より小さいデータであって、かつ、前記第１平均値μ１から１×σ１以上離れた前記データを除去することによって時系列な第２輝度データＤ２が求められる。図５Ｂでは、除去される前記データには、ハッチングが施されている。これにより、発塵や発煙の影響を受けたデータが第１輝度データから略除去され、発塵や発煙の影響を受けたデータを低減した第２輝度データが生成される。

第２代表値演算部２５は、第２生成部２４で生成した第２輝度データの第２代表値を求めるものである。前記第２代表値は、前記第１代表値と同様に、前記第２輝度データの平均値、中央値または最頻値等である。本実施形態では、前記第２代表値は、前記第２輝度データの平均値（第２平均値）μ２である。図３に示す第１輝度データＤ１に基づいて生成された第２輝度データＤ２では、第２代表値演算部２５によって、図４および図５Ｃに示す第２平均値μ２が求められる。

第３生成部２６は、第２生成部２４で生成した第２輝度データから、第２代表値演算部２５で求めた第２代表値より大きいデータおよび前記第２代表値より小さいデータのうちの少なくとも前記第２代表値より大きいデータであって、かつ、前記第２代表値から所定の第３閾値以上離れた前記データを除去することによって時系列な第３輝度データを生成するものである。第２代表値より大きいデータおよび前記第２代表値より小さいデータのうち少なくとも前記第２代表値より大きいデータであって、かつ、前記第２代表値から所定の第３閾値以上離れた前記データを除去することによって、発炎の影響を受けたデータが第２輝度データから略除去され、発炎の影響を受けたデータを低減した第３輝度データが生成される。前記第３閾値Ｔｈ３は、例えば、複数のサンプルから適宜に予め設定されてよいが、本実施形態では、例えば、前記第３閾値Ｔｈ３は、前記第２輝度データに基づいて求めた値である。より具体的には、前記第３閾値Ｔｈ３は、前記第２輝度データの標準偏差σ２に基づいて求めた値（例えば１×σ２等）である。より詳しくは、第３生成部２６は、前記第２輝度データの標準偏差σ２を求め、前記第３閾値Ｔｈ３に１×σ２を設定する。

本実施形態では、第２生成部２４による上述の情報処理では、除去しきれなかった発塵や発煙の影響（残発塵や残発煙の影響）を除去するために、第３生成部２６は、第２生成部２４で生成した第２輝度データから、第２代表値演算部２５で求めた第２代表値より大きいデータおよび前記第２代表値より小さいデータのうちのいずれかであって、かつ、前記第２代表値から所定の第３閾値以上離れた前記データを除去することによって時系列な第３輝度データを生成する。言い換えれば、第３生成部２６は、第２生成部２４で生成した第２輝度データから、第２代表値演算部２５で求めた第２代表値から所定の第３閾値以上離れた前記データを除去することによって時系列な第３輝度データを生成する。図３に示す第１輝度データＤ１に基づいて生成された第２輝度データＤ２では、第３生成部２６によって、図５Ｄに示す、第２平均値μ２より小さいデータであって、かつ、前記第２平均値μ２から１×σ２以上離れた前記データ、および、第２平均値μ１より大きいデータであって、かつ、前記第２平均値μ２から１×σ２以上離れた前記データを共に除去することによって時系列な第３輝度データＤ３が求められる。図５Ｄでは、除去される前記データには、ハッチングが施されている。

第３代表値演算部２７は、第３生成部２６で生成した第３輝度データの第３代表値を求めるものである。前記第３代表値は、前記第１代表値と同様に、前記第３輝度データの平均値、中央値または最頻値等である。本実施形態では、前記第３代表値は、前記第３輝度データの平均値（第３平均値）μ３である。図３に示す第１輝度データＤ１に基づいて生成された第３輝度データＤ３では、第３代表値演算部２７によって、図４および図５Ｅに示す第３平均値μ３が求められる。

温度換算部２８は、輝度値と溶融金属の温度との対応関係を表す対応関係情報を用いることによって、第３代表値演算部２７で求めた第３代表値を前記溶融金属の温度に換算することによって前記溶融金属の温度を求めるものである。本実施形態では、温度換算部２８は、記憶部６の対応関係情報記憶部６１に記憶された、例えば図６に示す対応関係情報を用いることによって、第３代表値演算部２７で求めた第３平均値μ３を温度に換算して溶銑の温度を求める。

これら制御処理部２、入力部３、出力部４、ＩＦ部５および記憶部６は、例えば、デスクトップ型やノート型等のコンピュータによって構成可能である。これら各部２～６を構成するコンピュータは、例えば、製鉄プラントにおけるオペレーションルームに配置され、コンソールに組み込まれてよく（コンソールと兼用されてよく）、あるいは、コンソールと別体であってもよい。

次に、本実施形態の動作について説明する。図７は、前記溶融金属温度測定装置の動作を示すフローチャートである。

このような構成の溶融金属温度測定装置Ｓは、その電源が投入されると、必要な各部の初期化を実行し、その稼働を始める。制御処理部２には、その制御処理プログラムの実行によって、制御部２１、第１生成部２２、第１代表値演算部２３、第２生成部２４、第２代表値演算部２５、第３生成部２６、第３代表値演算部２７および温度換算部２８が機能的に構成される。

図７において、まず、溶融金属温度測定装置Ｓは、画像取得部１によって、測定対象の溶融金属を時系列に撮像した時系列な複数の画像を取得し、この取得した時系列な複数の画像を記憶部６に記憶する（Ｓ１）。

次に、溶融金属温度測定装置Ｓは、制御処理部２の第１生成部２２によって、処理Ｓ１で画像取得部によって取得した複数の画像に基づいて時系列な第１輝度データを生成する（Ｓ２）。本実施形態では、例えば図３ないし図５に示す例において、第１生成部２２は、画像取得部１で取得した複数の画像それぞれから各最大輝度値を抽出し、前記抽出した時系列な複数の最大輝度値から前記第１閾値Ｔｈ１以下または未満のデータを除去することによって時系列な第１輝度データＤ１を生成する。

次に、溶融金属温度測定装置Ｓは、制御処理部２の第１代表値演算部２３によって、処理Ｓ２で第１生成部２２によって生成した第１輝度データの第１代表値を求める（Ｓ３）。本実施形態では、上述の例において、第１代表値演算部２３は、第１代表値として、第１輝度データの平均値μ１を求める。

次に、溶融金属温度測定装置Ｓは、制御処理部２の第２生成部２４によって、処理Ｓ２で第１生成部２２によって生成した第１輝度データ、および、処理Ｓ３で第１代表値演算部２３によって求めた第１代表値に基づいて時系列な第２輝度データを生成する（Ｓ４）。本実施形態では、上述の例において、第２生成部２４は、第１輝度データの標準偏差σ１を求めて１×σ１を第２閾値Ｔｈ２に設定し、処理Ｓ２で第１生成部２２によって生成した第１輝度データＤ１から、処理Ｓ３で第１代表値演算部２３によって求めた第１輝度データの平均値μ１より小さいデータであって、かつ、前記第１輝度データの平均値μ１から１×σ１以上離れた前記データを除去することによって時系列な第２輝度データＤ２を生成する。

次に、溶融金属温度測定装置Ｓは、制御処理部２の第２代表値演算部２５によって、処理Ｓ４で第２生成部２４によって生成した第２輝度データの第２代表値を求める（Ｓ５）。本実施形態では、上述の例において、第２代表値演算部２５は、第２代表値として、第２輝度データの平均値μ２を求める。

次に、溶融金属温度測定装置Ｓは、制御処理部２の第３生成部２６によって、処理Ｓ４で第２生成部２４によって生成した第２輝度データ、および、処理Ｓ５で第２代表値演算部２５によって求めた第２代表値に基づいて時系列な第３輝度データを生成する（Ｓ６）。本実施形態では、上述の例において、第３生成部２６は、第２輝度データの標準偏差σ２を求めて１×σ２を第３閾値Ｔｈ３に設定し、処理Ｓ４で第２生成部２４によって生成した第２輝度データＤ２から、処理Ｓ５で第２代表値演算部２５によって求めた第２輝度データの平均値μ２から１×σ２以上離れた前記データを除去することによって時系列な第３輝度データＤ３を生成する。

次に、溶融金属温度測定装置Ｓは、制御処理部２の第３代表値演算部２７によって、処理Ｓ６で第３生成部２６によって生成した第３輝度データの第３代表値を求める（Ｓ７）。本実施形態では、上述の例において、第３代表値演算部２７は、第３代表値として、第３輝度データの平均値μ３を求める。

次に、溶融金属温度測定装置Ｓは、制御処理部２の温度換算部２８によって、輝度値と溶融金属の温度との対応関係を表す対応関係情報を用いて、処理Ｓ７で第３代表値演算部２７によって求めた第３代表値を前記溶融金属の温度に換算することによって前記溶融金属の温度を求める（Ｓ８）。本実施形態では、例えば図３ないし図６に示す例では、温度換算部２８は、記憶部６の対応関係情報記憶部６１に記憶された、例えば図６に示す対応関係情報の近似曲線αを用いることによって、第３代表値演算部２７で求めた第３輝度データの第３平均値μ３を温度に換算して溶銑の温度を求める。

そして、溶融金属温度測定装置Ｓは、制御処理部２によって、出力部４に、前記処理Ｓ８で求めた測定結果を出力し（Ｓ９）、本処理を終了する。なお、必要に応じて、前記測定結果は、ＩＦ部５から外部の機器へ出力されてもよい。

以上説明したように、実施形態における溶融金属温度測定装置Ｓならびにこれに実装された溶融金属温度測定方法および溶融金属温度測定プログラムは、第１輝度データから、第１代表値より小さいデータであって、かつ、前記第１代表値からの第２閾値以上離れた前記データを除去するので、発塵や発煙の影響を受けたデータを除去できる。上記溶融金属温度測定装置Ｓ、溶融金属温度測定方法および溶融金属温度測定プログラムは、第２輝度データから、第２代表値より大きいデータおよび前記第２代表値より小さいデータのうちの少なくとも前記第２代表値より大きいデータであって、かつ、前記第２代表値から所定の第３閾値以上離れた前記データを除去するので、発炎の影響を受けたデータを除去できる。したがって、上記溶融金属温度測定装置Ｓ、溶融金属温度測定方法および溶融金属温度測定プログラムは、溶融金属に発煙や発塵や発炎が生じても、より精度良く溶融金属の温度を測定できる。

本実施形態では、上記溶融金属温度測定装置Ｓ、溶融金属温度測定方法および溶融金属温度測定プログラムは、第２輝度データから、第２代表値より大きいデータであって、かつ、前記第２代表値から所定の第３閾値以上離れた前記データを除去するだけでなく、前記第２輝度データから、第２代表値より小さいデータであって、かつ、前記第２代表値から所定の第３閾値以上離れた前記データも除去するので、残発塵や残発煙の影響を受けたデータを除去できる。したがって、上記溶融金属温度測定装置Ｓ、溶融金属温度測定方法および溶融金属温度測定プログラムは、溶融金属に発煙や発塵が生じても、さらにより精度良く溶融金属の温度を測定できる。

本実施形態によれば、精錬の際の溶銑の温度を求める溶融金属温度測定装置Ｓ、溶融金属温度測定方法および溶融金属温度測定プログラムが提供できる。

なお、上述の実施形態において、第１生成部２２は、前記複数の画像それぞれについて、所定の参照画像に基づいて設定した領域から前記最大輝度値を抽出してもよい。このような溶融金属温度測定装置Ｓ、溶融金属温度測定方法および溶融金属温度測定プログラムは、最大輝度値を抽出する領域を設定することで、前記画像に溶融金属ではない被写体が映り込んでいる場合に、前記被写体の影響を低減できる。

図８は、この第１変形形態を説明するための図である。図８Ａは、参照画像の一例を示し、図８Ｂは、画像取得部１で取得された画像に対し、図８Ａに示す参照画像に最も相関の高い領域を探索している様子を示す。

第１生成部２２は、前記参照画像を用いたパターンマッチングによって前記領域を設定する。より具体的には、例えば、図８Ａに示すように、溶銑を貯留した溶鋼鍋を撮像した画像が参照画像ＲＦとして用意され、記憶部６に予め記憶される。第１生成部２２は、画像取得部１で取得した画像から最大輝度値を抽出する際に、まず、画像取得部１で取得した画像ＴＰに対し、参照画像ＲＦと最も相関の高い領域ＡＲを探索し、前記最も相関の高い領域ＡＲを、最大輝度値を抽出するための前記領域として設定する。より詳しくは、第１生成部２２は、画像取得部１で取得した画像ＴＰにおける参照画像ＲＦと同サイズの領域と、参照画像ＦＲと、の相関値を求める。この相関値の演算を、第１生成部２２は、図８Ｂに示すように、画像取得部１で取得した画像ＴＰにおける例えば平面視にて左上部から、所定の画素ずつずらしながら、右下部まで、全体に亘って順次に、実施し、各領域での各相関値を求める。第１生成部２２は、これら複数の相関値の中から最も大きい相関値を求め、この求めた最も大きい相関値を持つ領域ＡＲを、最大輝度値を抽出するための前記領域として設定する。なお、前記探索の際のずらし幅（画素数）を変え、粗い探索から始めて細かい探索へ移行することで、参照画像ＲＦと最も相関の高い領域ＡＲが探索されてもよい。そして、第１生成部２２は、この設定した領域ＡＲから前記最大輝度値を抽出する。

溶鋼鍋ＭＩに貯留される溶銑の量が変化すると、カメラ１から見た、溶鋼鍋ＭＩに貯留された溶銑の見え方が変化する。所定の参照画像に基づいて、最大輝度値を抽出するための前記領域を設定することで、溶融金属温度測定装置Ｓ、溶融金属温度測定方法および溶融金属温度測定プログラムは、前記溶銑の見え方が変化した場合に対処できる。このため、溶銑の見え方に応じた複数の参照画像を用意することが好ましい。

また、上述の実施形態において、第１生成部２２で生成した第１輝度データに対し、第１代表値演算部２３で第１代表値を求める範囲であって、かつ、第２生成部２４で第２輝度データを生成する前記範囲が入力部３から入力され、前記第１代表値演算部２３は、前記入力部３に入力された前記範囲で前記第１代表値を求め、前記第２生成部２４は、前記入力部３に入力された前記範囲で前記第２輝度データを生成してもよい。このような溶融金属温度測定装置Ｓ、溶融金属温度測定方法および溶融金属温度測定プログラムは、オペレータ（ユーザ）によって範囲を設定できるので、発煙や発塵や発炎の少ない区間の第１輝度データを指定できるから、より精度良く溶融金属の温度を測定できる。

図９は、この第２変形形態を説明するための図である。図９には、カメラ１で撮像した動画の各フレームそれぞれから抽出した各最大輝度値を、フレーム数の横軸と輝度値の縦軸とから成る座標空間に点（●）でプロットすることによって生成された、出力部４に表示される画面（範囲設定画面）ＳＳが示されている。この範囲設定画面ＳＳには、前記範囲を指定するための、垂直方向（上下方向）に延びる第１および第２バーＳＢ１、ＳＢ２も表示されている。オペレータ（ユーザ）は、入力部３（例えばマウス）を操作することで、第１および第２バーＳＢ１、ＳＢ２の各位置をフレーム数の横軸の方向に沿って変更し、これによって前記範囲が設定される。図９に示す例では、第１バーＳＢ１は、フレーム数Ｘ＋ａに位置し、第２バーＳＢ２は、フレーム数Ｙ－ｂに位置しており（ａ、ｂ＞０）、フレーム数Ｘ＋ａからフレーム数Ｙ－ｂまでの範囲が前記範囲として設定されている。第１代表値演算部２３は、フレーム数Ｘ＋ａからフレーム数Ｙ－ｂまでの範囲で第１代表値を求め、第２生成部２４は、フレーム数Ｘ＋ａからフレーム数Ｙ－ｂまでの範囲で第２輝度データを生成する。

本発明を表現するために、上述において図面を参照しながら実施形態を通して本発明を適切且つ十分に説明したが、当業者であれば上述の実施形態を変更および／または改良することは容易に為し得ることであると認識すべきである。したがって、当業者が実施する変更形態または改良形態が、請求の範囲に記載された請求項の権利範囲を離脱するレベルのものでない限り、当該変更形態または当該改良形態は、当該請求項の権利範囲に包括されると解釈される。

Ｓ 溶融金属温度測定装置
ＲＦ 参照画像
ＳＳ 範囲設定画面
ＳＢ１ 第１バー
ＳＢ２ 第２バー
１ 画像取得部
２ 制御処理部
３ 入力部
６ 記憶部
２１ 制御部
２２ 第１生成部
２３ 第１代表値演算部
２４ 第２生成部
２５ 第２代表値演算部
２６ 第３生成部
２７ 第３代表値演算部
２８ 温度換算部
６１ 対応関係情報記憶部

Claims (6)

1. 測定対象の溶融金属を時系列に撮像した時系列な複数の画像を取得する画像取得部と、
   前記画像取得部で取得した複数の画像それぞれから各最大輝度値もしくは平均輝度値を抽出することによって時系列な第１輝度データを生成する第１生成部と、
   前記第１生成部で生成した第１輝度データの第１代表値を求める第１代表値演算部と、
   前記第１生成部で生成した第１輝度データから、前記第１代表値演算部で求めた第１代表値より小さいデータであって、かつ、前記第１代表値から所定の第２閾値以上離れた前記データを除去することによって時系列な第２輝度データを生成する第２生成部と、
   前記第２生成部で生成した第２輝度データの第２代表値を求める第２代表値演算部と、
   前記第２生成部で生成した第２輝度データから、前記第２代表値演算部で求めた第２代表値より大きいデータおよび前記第２代表値より小さいデータのうちの少なくとも前記第２代表値より大きいデータであって、かつ、前記第２代表値から所定の第３閾値以上離れた前記データを除去することによって時系列な第３輝度データを生成する第３生成部と、
   前記第３生成部で生成した第３輝度データの第３代表値を求める第３代表値演算部と、
   輝度値と前記溶融金属の温度との対応関係を表す対応関係情報を用いることによって、前記第３代表値演算部で求めた第３代表値を前記溶融金属の温度に換算することによって前記溶融金属の温度を求める温度換算部とを備える、
   溶融金属温度測定装置。
2. 前記第１生成部は、前記複数の画像それぞれについて、所定の参照画像に基づいて設定した領域から前記最大輝度値を抽出する、
   請求項１に記載の溶融金属温度測定装置。
3. 前記第１生成部で生成した第１輝度データに対し、前記第１代表値演算部で第１代表値を求める範囲であって、かつ、前記第２生成部で第２輝度データを生成する前記範囲を入力する入力部をさらに備え、
   前記第１代表値演算部は、前記入力部に入力された前記範囲で前記第１代表値を求め、
   前記第２生成部は、前記入力部に入力された前記範囲で前記第２輝度データを生成する、
   請求項１または請求項２に記載の溶融金属温度測定装置。
4. 前記溶融金属は、精錬の際の溶銑である、
   請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の溶融金属温度測定装置。
5. 測定対象の溶融金属を時系列に撮像した時系列な複数の画像を取得する画像取得工程と、
   前記画像取得工程で取得した複数の画像それぞれから各最大輝度値もしくは平均輝度値を抽出することによって時系列な第１輝度データを生成する第１生成工程と、
   前記第１生成工程で生成した第１輝度データの第１代表値を求める第１代表値演算工程と、
   前記第１生成工程で生成した第１輝度データから、前記第１代表値演算工程で求めた第１代表値より小さいデータであって、かつ、前記第１代表値から所定の第２閾値以上離れた前記データを除去することによって時系列な第２輝度データを生成する第２生成工程と、
   前記第２生成工程で生成した第２輝度データの第２代表値を求める第２代表値演算工程と、
   前記第２生成工程で生成した第２輝度データから、前記第２代表値演算工程で求めた第２代表値より大きいデータおよび前記第２代表値より小さいデータのうちの少なくとも前記第２代表値より大きいデータであって、かつ、前記第２代表値から所定の第３閾値以上離れた前記データを除去することによって時系列な第３輝度データを生成する第３生成工程と、
   前記第３生成工程で生成した第３輝度データの第３代表値を求める第３代表値演算工程と、
   輝度値と前記溶融金属の温度との対応関係を表す対応関係情報を用いることによって、前記第３代表値演算工程で求めた第３代表値を前記溶融金属の温度に換算することによって前記溶融金属の温度を求める温度換算工程とを備える、
   溶融金属温度測定方法。
6. コンピュータに、
   測定対象の溶融金属を時系列に撮像した時系列な複数の画像を取得する画像取得工程と、
   前記画像取得工程で取得した複数の画像それぞれから各最大輝度値もしくは平均輝度値を抽出することによって時系列な第１輝度データを生成する第１生成工程と、
   前記第１生成工程で生成した第１輝度データの第１代表値を求める第１代表値演算工程と、
   前記第１生成工程で生成した第１輝度データから、前記第１代表値演算工程で求めた第１代表値より小さいデータであって、かつ、前記第１代表値から所定の第２閾値以上離れた前記データを除去することによって時系列な第２輝度データを生成する第２生成工程と、
   前記第２生成工程で生成した第２輝度データの第２代表値を求める第２代表値演算工程と、
   前記第２生成工程で生成した第２輝度データから、前記第２代表値演算工程で求めた第２代表値より大きいデータおよび前記第２代表値より小さいデータのうちの少なくとも前記第２代表値より大きいデータであって、かつ、前記第２代表値から所定の第３閾値以上離れた前記データを除去することによって時系列な第３輝度データを生成する第３生成工程と、
   前記第３生成工程で生成した第３輝度データの第３代表値を求める第３代表値演算工程と、
   輝度値と前記溶融金属の温度との対応関係を表す対応関係情報を用いることによって、前記第３代表値演算工程で求めた第３代表値を前記溶融金属の温度に換算することによって前記溶融金属の温度を求める温度換算工程とを実行させるための、
   溶融金属温度測定プログラム。

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