JP2022039310A - 繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】力学特性（曲げ特性、耐衝撃特性）に優れ、かつ繊維分散性および吸水時剛性に優れる繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品を提供する。【解決手段】炭素繊維（Ａ）５～４５重量部、有機繊維（Ｂ）１～４５重量部、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）を含み、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ)が、ポリアミド樹脂（Ｃ１）、反応性官能基を有する樹脂（Ｃ２）、および（Ｃ１）と（Ｃ２）との反応により生成した化合物（Ｃ３）からなり、樹脂（Ｃ２）は数平均粒子径１０～１，０００ｎｍにて粒子状に分散しており、ポリアミド樹脂（Ｃ１）は、特定のポリアミド樹脂（Ｃ１ａ）とポリアミド樹脂（Ｃ１ｂ）との混合物であり、炭素繊維（Ａ）の重量平均繊維長が０．５～２．５ｍｍ、有機繊維（Ｂ）の重量平均繊維長が３～７ｍｍである繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品。【選択図】なし

Description

本発明は、炭素繊維および有機繊維を含む繊維強化ポリアミド樹脂成形品に関する。

強化繊維とポリアミド樹脂組成物を含む成形品は、軽量で優れた力学特性を有するために、スポーツ用品用途、航空宇宙用途および一般産業用途などに広く用いられている。これらの成形品に使用される強化繊維としては、アルミニウム繊維やステンレス繊維などの金属繊維、シリコンカーバイド繊維、炭素繊維などの無機繊維、アラミド繊維やポリパラフェニレンベンズオキサゾール（ＰＢＯ）繊維などの有機繊維などが挙げられる。

また、強化繊維とポリアミド樹脂組成物を含む成形品は、優れた軽量性と力学特性を有することから、スポーツ部材や自動車部材をはじめ、最近では電子機器筐体や家電用途の外装部品などの分野でも用いられている。特に、スポーツ用途、電子機器筐体や家電用途の部品などは、より一層の軽量化、薄型化が要求されているが、通常環境下では成形品の吸水による剛性低下が起きるため、成形品のたわみが発生することが知られている。そのため、吸水時でも剛性が発現できる成形品が必要とされており、また、外装部材として使用されることから成形品表面の外観品位、特に繊維分散性が要求されている。さらに、落下時、衝撃付与時における成形品の曲げ強度や耐衝撃性が要求されていることから、高い外観品位と力学特性が発現でき、かつ、寸法精度に優れる成形品が求められている。

力学特性を高める手段として、炭素繊維、有機繊維およびポリアミド樹脂組成物を含み、炭素繊維の平均繊維長と平均繊維端部間距離、有機繊維の平均繊維長と平均繊維端部間距離が特定の範囲にある繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品（例えば、特許文献１参照）や、炭素繊維およびポリアミド樹脂組成物と反応性官能基を有する樹脂を含有する繊維強化樹脂組成物（例えば、特許文献２参照）が提案されている。

また、成形品の吸水性を抑制する技術としては、成形品中にポリオレフィン樹脂や芳香族ポリアミドを含む樹脂組成物が提案されている（例えば、特許文献３、４参照）。

国際公開第２０１４／０９８１０３号 国際公開第２０１０／１０７０２２号 特開平１１－１４０２３７号公報 特開２０１９－１５１７１２号公報

特許文献１および２の技術により得られる成形品は、衝撃強度の改善のため、炭素繊維に加えて有機繊維や反応性官能基を有する樹脂を加えることが記載されている。また、特許文献３には、ポリアミド樹脂組成物にポリオレフィン樹脂を加えることで、成形品の吸水率を抑制させることが記載されている。また、特許文献４には、マトリックス樹脂に吸水率の低い芳香族ポリアミド樹脂を用いることで、成形品の吸水率を抑制させることが記載されている。

しかしながら、特許文献１により得られる成形品は、炭素繊維および有機繊維を含むため、高い衝撃強度を発現することが記載されているだけであり、特許文献１には、ポリアミド樹脂組成物を用いた場合の炭素繊維および有機繊維の繊維分散性や成形品の吸水時における剛性低下については言及されておらず、また、得られる成形品の繊維分散性、吸水時剛性は不十分であり、なおかつ、その解決手法について言及されていない。また、特許文献２により得られる成形品は、反応性官能基を有する樹脂を用いることで高い衝撃強度を発現できることが記載されているが、こちらについてもポリアミド樹脂組成物を用いた場合の炭素繊維の繊維分散性や成形品の吸水時剛性については言及されておらず、得られる成形品の繊維分散性や吸水時剛性が不十分である。また、特許文献３および４の技術により得られる成形品は、吸水率の低いポリオレフィン樹脂や芳香族ポリアミド樹脂を含むため、吸水時における成形品の剛性が高いことを特徴としているが、繊維分散性の改善が不十分である。

このように、従来技術では、ポリアミド樹脂組成物をマトリックスとした繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品において、力学特性（曲げ特性、耐衝撃特性）が高く、成形品の外観品位（繊維分散性）に優れ、さらに吸水時剛性（低吸水）に優れる繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品は得られておらず、かかる繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品の開発が望まれていた。

本発明は、従来技術の有する上記課題に鑑み、力学特性（曲げ特性、耐衝撃特性）に優れ、かつ繊維分散性および吸水時剛性に優れる繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品を得ることを目的とし、とくにその成形材料を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するため、本発明は、主として以下の構成を有する。
（１）炭素繊維（Ａ）５～４５重量部、有機繊維（Ｂ）１～４５重量部、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）を含み、前記ポリアミド樹脂組成物（Ｃ)が、ポリアミド樹脂（Ｃ１）、反応性官能基を有する樹脂（Ｃ２）、および前記ポリアミド樹脂（Ｃ１）と前記樹脂（Ｃ２）との反応により生成した化合物（Ｃ３）からなり、前記樹脂（Ｃ２）は数平均粒子径１０～１，０００ｎｍにて粒子状に分散しており、前記ポリアミド樹脂（Ｃ１）は、ポリアミド６、ポリアミド６６から選ばれるポリアミド樹脂（Ｃ１ａ）と、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド１０１０、ポリアミド１０１２、およびポリアミド９Ｔ、並びにこれらの少なくとも１種を構成成分として含む共重合ポリアミドからなる群より選ばれる１種以上のポリアミド樹脂（Ｃ１ｂ）との混合物であり、前記炭素繊維（Ａ）の重量平均繊維長（Ｌｗａ）が０．５～２．５ｍｍ、前記有機繊維（Ｂ）の重量平均繊維長（Ｌｗｂ）が３～７ｍｍであることを特徴とする繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品。
（２）前記ポリアミド樹脂（Ｃ１）が、ポリアミド６樹脂とポリアミド６１０樹脂の混合物である、（１）に記載の繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品。
（３）８０℃×９５％ＲＨの環境下で２４ｈｒ放置した際の吸水率が３．０％以下である、（１）または（２）に記載の繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品。
（４）前記ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）に含まれる前記ポリアミド樹脂（Ｃ１）が連続相を形成し、前記樹脂（Ｃ２）が分散相を形成し、かつ、前記分散相内に前記化合物（Ｃ３）よりなる粒子径１～１００ｎｍの微粒子を含有する、（１）～（３）のいずれかに記載の繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品。
（５）前記化合物（Ｃ３）よりなる微粒子の、前記樹脂（Ｃ２）からなる粒子中に占める面積割合が２０％以上である、（４）に記載の繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品。
（６）前記樹脂（Ｃ２）が、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル基の金属塩、エポキシ基、酸無水物基およびオキサゾリン基から選ばれる少なくとも１種の反応性官能基を有する樹脂である、（１）～（５）のいずれかに記載の繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品。
（７）前記樹脂（Ｃ２）がポリオレフィン樹脂である、（１）～（６）のいずれかに記載の繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品。
（８）前記有機繊維（Ｂ）が、液晶ポリエステル繊維、ポリアリーレンサルファイド繊維およびフッ素繊維からなる群より選択される少なくとも一種である、（１）～（７）のいずれかに記載の繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品。

本発明の繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品は、炭素繊維、有機繊維、ポリアミド樹脂組成物を含むため、補強効果が高く、曲げ特性、衝撃特性に優れる。さらに、本発明の繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品は、特定のポリアミド樹脂混合物を用いるため、成形品の繊維分散性、および吸水時剛性にも優れる。

そして、かかる繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品は、電気・電子機器、家電機器、筐体や自動車の部品およびスポーツ用途における部品などに極めて有用である。電気・電子機器筐体、部品としては、コンピューター、テレビ、ビデオプレーヤー、ＤＶＤプレーヤー、カメラ、オーディオ等の電子機器筐体、コネクター、スピーカー、マイクロフォン、ヘッドフォン、小型モーター、コンピューター関連部品等に代表される電子部品用途に適している。家電機器としては、ＶＴＲ部品、テレビ部品、アイロン、ヘアードライヤー、炊飯器部品、電子レンジ部品、音響部品、オーディオ、レーザーディスク（登録商標）、コンパクトディスク、ＤＶＤ等の音声映像機器部品、照明部品、冷蔵庫部品、エアコン部品、タイプライター部品、ワードプロセッサー部品等が挙げられる。また、光学機器、精密機械関連部品としては、オフィスコンピューター関連部品、電話器関連部品、ファクシミリ関連部品、複写機関連部品、双眼鏡、カメラ、時計等が挙げられる。

自動車用部品、車両関連部品等としては、ドアパッド、ピラー、コンソールボックス、各種モーターハウジング、ルーフレール、フェンダー、ガーニッシュ、バンパー、ドアパネル、ルーフパネル、フードパネル、トランクリッド、ドアミラーステー、スポイラー、フードルーバー、ホイールカバー、ホイールキャップ、グリルエプロンカバーフレーム、ランプベゼル、ドアハンドル、ドアモール、リアフィニッシャー、ワイパー等が挙げられる。また、本発明の成形品は、スポーツ用品としても好適であり、ゴルフクラブやシャフト、グリップ、ゴルフボール等のゴルフ関連用品、テニスラケットやテニスボール、バトミントンラケットやそのガットおよびバドミントンシャトル等のラケットスポーツ関連用品、アメリカンフットボールや野球、ソフトボール等のマスク、ヘルメット、胸当て、肘当て、膝当て等のスポーツ用身体保護用品、スポーツシューズの底材等のシューズ関連用品、釣り竿、リール、ルアー等の釣り具関連用品、サーフィン等のサマースポーツ関連用品、スキー、スノーボード等のウィンタースポーツ関連用品、その他インドアおよびアウトドアスポーツ関連用品等に好適に使用される。

本発明に係る繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品の成形材料の断面において、炭素繊維（Ａ）が有機繊維（Ｂ）を内包している形態を示す模式図である。 本発明に係る繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品の成形材料の断面において、有機繊維（Ｂ）が炭素繊維（Ａ）を内包している形態を示す模式図である。 本発明に係る繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品の成形材料の断面において、炭素繊維（Ａ）の束と有機繊維（Ｂ）の束がある境界部によって分けられた状態でそれぞれ存在している形態を示す模式図である。 本発明に係る繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品の成形材料の断面において、炭素繊維（Ａ）と有機繊維（Ｂ）からなる繊維束に成分（Ｄ）が付着された形態の複合繊維束（Ｅ）を示す模式図である。

以下に、本発明について、実施の形態とともに詳細に説明する。
本発明は、炭素繊維（Ａ）、有機繊維（Ｂ）およびポリアミド樹脂組成物（Ｃ）を含む繊維強化ポリアミド樹脂成形品であって、炭素繊維（Ａ）、有機繊維（Ｂ）およびポリアミド樹脂組成物（Ｃ）の合計１００重量部に対して、炭素繊維（Ａ）５～４５重量部、有機繊維（Ｂ）を１～４５重量部、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）１０～９４重量部を含み、繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品における炭素繊維（Ａ）の重量平均繊維長（Ｌｗａ）が、０．５ｍｍ以上７．０ｍｍ以下であり、繊維強化ポリアミド樹脂成形品における有機繊維（Ｂ）の重量平均繊維長（Ｌｗｂ）が３ｍｍ以上７ｍｍ以下であり、前記ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）がポリアミド樹脂（Ｃ１)、反応性官能基を有する樹脂（Ｃ２）、および（Ｃ１）と（Ｃ２）との反応により生成した化合物（Ｃ３）からなり、反応性官能基を有する樹脂（Ｃ２）は数平均粒子径が１０～１，０００ｎｍの粒子状に分散している状態であり、さらに、ポリアミド樹脂（Ｃ１）は、ポリアミド６、ポリアミド６６から選ばれるポリアミド樹脂（Ｃ１ａ）と、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド１０１０、ポリアミド１０１２、及びポリアミド９Ｔ、並びにこれらの少なくとも１種を構成成分として含む共重合ポリアミドからなる群より選ばれる１種以上のポリアミド樹脂（Ｃ１ｂ）との混合物である。

まず、本発明の繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品について詳細に説明する。
＜炭素繊維（Ａ）＞
本発明における炭素繊維（Ａ）は、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）に対する繊維補強効果により、成形品としての力学特性を向上し得るものである。さらに、炭素繊維（Ａ）が導電性や熱伝導性など固有の特性を有する場合、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）単体では為し得ない、それらの性質も成形品に付与することができる。また、導電性を付与する目的においては、ニッケルや銅やイッテルビウムなどの金属を被覆した強化繊維も好ましく用いられる。炭素繊維としては、ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維、レーヨン系炭素繊維、セルロース系炭素繊維、気相成長系炭素繊維、これらの黒鉛化繊維などが例示される。

炭素繊維としては、Ｘ線光電子分光法により測定される繊維表面の酸素（Ｏ）と炭素（Ｃ）の原子数の比である表面酸素濃度比［Ｏ／Ｃ］が、０．０５～０．５であるものが好ましい。表面酸素濃度比が０．０５以上であることにより、炭素繊維表面に十分な官能基量を確保でき、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）とより強固な接着性を得ることができることから、成形品の曲げ強度および引張強度がより向上する。表面酸素濃度比は、０．１以上がより好ましい。また、表面酸素濃度比の上限は、炭素繊維の取り扱い性、生産性のバランスから、０．３以下がより好ましい。

炭素繊維の表面酸素濃度比は、Ｘ線光電子分光法により、次の手順にしたがって求めるものである。まず、炭素繊維表面にサイジング剤などが付着している場合には、溶剤でそのサイジング剤などを除去する。炭素繊維を２０ｍｍにカットして、銅製の試料支持台に拡げて並べた後、Ｘ線源としてＡｌＫα１、２を用い、試料チャンバー中を１×１０^－８Ｔｏｒｒに保つ。測定時の帯電に伴うピークの補正値としてＣ_１ｓの主ピークの運動エネルギー値（Ｋ．Ｅ．）を１２０２ｅＶに合わせる。Ｃ_１ｓピーク面積を、Ｋ．Ｅ．として１１９１～１２０５ｅＶの範囲で直線のベースラインを引くことにより求める。Ｏ_１ｓピーク面積を、Ｋ．Ｅ．として９４７～９５９ｅＶの範囲で直線のベースラインを引くことにより求める。

ここで、表面酸素濃度比［Ｏ／Ｃ］は、上記Ｏ_１ｓピーク面積とＣ_１ｓピーク面積の比から装置固有の感度補正値を用いて原子数比として算出する。Ｘ線光電子分光装置として、国際電気社製モデルＥＳ－２００を用い、感度補正値を１．７４とする。炭素繊維の平均繊維径は特に限定されないが、成形品の力学特性と表面外観の観点から、１～２０μｍが好ましく、３～１５μｍがより好ましい。

炭素繊維とポリアミド樹脂組成物（Ｃ）の接着性を向上する等の目的で、炭素繊維は表面処理されたものであってもかまわない。表面処理の方法としては、例えば、電解処理、オゾン処理、紫外線処理等を挙げることができる。

炭素繊維の毛羽立ちを防止したり、炭素繊維とポリアミド樹脂組成物（Ｃ）との接着性を向上する等の目的で、炭素繊維はサイジング剤が付与されたものであってもかまわない。サイジング剤を付与することにより、炭素繊維表面の官能基等の表面特性を向上させ、接着性および成形品の力学特性（特に衝撃強度）を向上させることができる。

サイジング剤としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリエチレングリコール、ポリウレタン、ポリエステル、乳化剤あるいは界面活性剤などが挙げられる。これらを２種以上用いてもよい。サイジング剤は、水溶性もしくは水分散性であることが好ましい。炭素繊維との濡れ性に優れるエポキシ樹脂が好ましく、多官能エポキシ樹脂がより好ましい。

多官能エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、脂肪族エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂等が挙げられる。中でも、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）との接着性を発揮しやすい脂肪族エポキシ樹脂が好ましい。脂肪族エポキシ樹脂は、柔軟な骨格のため、架橋密度が高くとも靭性の高い構造になりやすい。また、脂肪族エポキシ樹脂は、炭素繊維／ポリアミド樹脂組成物間に存在させた場合、柔軟で剥離しにくくさせるため、成形品の強度をより向上させることができる。

多官能の脂肪族エポキシ樹脂としては、例えば、ジグリシジルエーテル化合物、ポリグリシジルエーテル化合物などが挙げられる。ジグリシジルエーテル化合物としては、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル類、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル類、１，４－ブタンジオールジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、ポリテトラメチレングリコールジグリシジルエーテル類、ポリアルキレングリコールジグリシジルエーテル類等が挙げられる。また、ポリグリシジルエーテル化合物としては、グリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル類、ソルビトールポリグリシジルエーテル類、アラビトールポリグリシジルエーテル類、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテル類、トリメチロールプロパングリシジルエーテル類、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテル類、脂肪族多価アルコールのポリグリシジルエーテル類等が挙げられる。

上記脂肪族エポキシ樹脂の中でも、３官能以上の脂肪族エポキシ樹脂が好ましく、反応性の高いグリシジル基を３個以上有する脂肪族のポリグリシジルエーテル化合物がより好ましい。脂肪族のポリグリシジルエーテル化合物は、柔軟性、架橋密度、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）との相溶性のバランスがよく、接着性をより向上させることができる。この中でも、グリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル類、ポリエチレングリコールグリシジルエーテル類、ポリプロピレングリコールグリシジルエーテル類がさらに好ましい。

サイジング剤の付着量は、サイジング剤と炭素繊維の合計１００重量％中、０．０１～１０重量％が好ましい。サイジング剤付着量が０．０１重量％以上であれば、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）との接着性をより向上させることができる。サイジング剤付着量は、０．０５重量％以上がより好ましく、０．１重量％以上がさらに好ましい。一方、サイジング剤付着量が１０重量％以下であれば、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）の物性をより高いレベルで維持することができる。サイジング剤付着量は、５重量％以下がより好ましく、２重量％以下がさらに好ましい。

＜有機繊維（Ｂ）＞
本発明の成形品は、前述した炭素繊維（Ａ）に加え有機繊維（Ｂ）を含有する。炭素繊維（Ａ）は剛直で脆いため、絡まりにくく折れやすい。一方で、有機繊維（Ｂ）は、柔軟性を有するため、成形時に折れにくく、成形品中に長い繊維長を保ったまま残存しやすい。そのため、柔軟で折れにくい有機繊維（Ｂ）を含むことにより、成形品の衝撃特性を大幅に向上させることができる。

具体的に、成形品中における有機繊維（Ｂ）の残存繊維長（言い換えると、成形品中の重量平均繊維長（Ｌｗｂ））を、３ｍｍ以上、７ｍｍ以下にすることで、該成形品により高い衝撃特性を付与することができる。

有機繊維（Ｂ）は、成形品の力学特性を大きく低下させない範囲で適宜選択することができる。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ナイロン６、ナイロン６６、芳香族ポリアミド等のポリアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリテトラフルオロエチレン、パーフルオロエチレン・プロペンコポリマー、エチレン・テトラフルオロエチレンコポリマーなどのフッ素樹脂、液晶ポリエステル、液晶ポリエステルアミドなどの液晶ポリマー、ポリエーテルケトン、ポリエーテルスルフォン、ポリフェニレンサルファイド等のポリアリーレンサルファイド、等の樹脂を紡糸して得られる繊維を挙げることができる。これらを２種以上用いてもよい。これらの有機繊維（Ｂ）の中から、適宜選択して用いることが好ましい。特に、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）の成形温度（溶融温度）に対して、有機繊維（Ｂ）の溶融温度が３０℃～１５０℃高いことが好ましく、５０～１００℃高いことがより好ましい。あるいは、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）と非相溶性である樹脂を用いてなる有機繊維（Ｂ）は、成形品内に繊維状態を保ったまま存在するため、成形品の衝撃特性をより向上できるため好ましい。溶融温度の高い有機繊維（Ｂ）として、ポリフェニレンサルファイド樹脂、フッ素樹脂、液晶ポリエステル繊維などが挙げられる。本発明における有機繊維（Ｂ）としては、これらからなる群より選ばれる少なくとも１種の繊維を用いることが好ましい。

有機繊維（Ｂ）の単繊維繊度は、０．１～５０ｄｔｅｘが好ましい。３ｄｔｅｘ以上がより好ましく、６ｄｔｅｘ以上がさらに好ましい。単繊維繊度を前述した範囲にすることで、成形時の繊維剪断に対して強いため、成形品内の繊維長が長く残存しやすく、成形品の衝撃強度を高めることができるため好ましい。

有機繊維（Ｂ）の繊維強度は、公知の単糸引張試験により求めることができる。ここで、有機繊維（Ｂ）の繊維強度は、標準状態（２０℃，６５％ＲＨ）の室内で、つかみ間隔２５０ｍｍ、引張速度３００ｍｍ／分の条件で引張試験を行い、繊維切断時の荷重を単繊維繊度で除すことで算出することができる。ここで、単繊維繊度とは、１０，０００ｍの長さで１ｇの重さを示す糸の太さを表しており、本発明で用いる有機繊維（Ｂ）の単繊維繊度は、公知の繊維繊度測定（例えば、ＪＩＳ Ｌ １０１３：２０１０）により求めることができる。

繊維強度は、４ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましい。４ｃＮ／ｄｔｅｘ未満の場合、特に成形品の衝撃特性が低下する。４ｃＮ／ｄｔｅｘを超えることが好ましく、５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上が更に好ましく、６ｃＮ／ｄｔｅｘ以上がより好ましい。また、前述の繊維強度で得られた応力歪み曲線図における、初期勾配から繊維初期弾性率を算出した。

繊維強度は、５０ｃＮ／ｄｔｅｘ以下が好ましく、４０ｃＮ／ｄｔｅｘ以下がより好ましく、３０ｃＮ／ｄｔｅｘ以下がさらに好ましい。繊維強度が５０ｃＮ／ｄｔｅｘを越えると、繊維のカッティングが困難になり、成形材料の生産性が低下するため好ましくない。

有機繊維（Ｂ）の密度は、公知の密度測定（例えば、ＪＩＳ Ｌ １０１５：２０１０）により求めることができる。

本発明の成形品における有機繊維（Ｂ）の含有量は、炭素繊維（Ａ）、有機繊維（Ｂ）およびポリアミド樹脂組成物（Ｃ）の合計１００重量部に対して、１～４５重量部である。有機繊維（Ｂ）の含有量が１重量部未満である場合、成形品の衝撃特性が低下する。有機繊維（Ｂ）の含有量は３重量部以上が好ましく、５重量部以上がさらに好ましく、１０重量部以上がより好ましい。一方、有機繊維（Ｂ）の含有量が４５重量部を超える場合、繊維同士の絡み合いが増加し、成形品中における有機繊維（Ｂ）の分散性が低下し、成形品の衝撃特性の低下を引き起こすことが多い。有機繊維（Ｂ）の含有量は３０重量部以下が好ましく、２０重量部以下がより好ましい。

＜重量平均繊維長＞
本発明の成形品は、成形品中における前記炭素繊維（Ａ）の重量平均繊維長（Ｌｗａ）が０．４ｍｍ以上７．０ｍｍ以下である。炭素繊維（Ａ）の平均繊維長（Ｌｗａ）が０．４ｍｍ未満の場合、成形品の曲げ強度および衝撃特性向上効果が奏しにくい。Ｌｗａは０．５ｍｍ以上がより好ましく、０．７ｍｍ以上がさらに好ましい。一方、重量平均繊維長（Ｌｗａ）が７．０ｍｍを超える場合、炭素繊維（Ａ）同士の単糸間での絡み合いが抑制されにくくなり、繊維折損が発生するため、成形品の曲げ強度向上効果が奏しにくい。Ｌｗａは４ｍｍ以下がさらに好ましい。

また、本発明の成形品は、成形品中における有機繊維（Ｂ）の重量平均繊維長（Ｌｗｂ）が３ｍｍ以上７ｍｍ以下である。有機繊維（Ｂ）の重量平均繊維長（Ｌｗｂ）が３ｍｍ未満の場合、成形品における有機繊維（Ｂ）の補強効果が奏しにくく、衝撃特性に劣る。Ｌｗｂは４ｍｍ以上がより好ましい。一方で、重量平均繊維長（Ｌｗｂ）が７ｍｍを超える場合、有機繊維（Ｂ）同士の単糸間での絡み合いが抑制されにくく繊維折損が発生するため、成形品の衝撃特性に劣る。Ｌｗｂは６ｍｍ以下がより好ましい。有機繊維（Ｂ）の重量平均繊維長（Ｌｗｂ）を上記範囲にすることで、有機繊維の単糸同士の絡み合いが抑制され、有機繊維（Ｂ）が湾曲した状態で存在する。その結果、成形品が破壊される際のクラック進展が一方向ではなくなり、より多くの衝撃エネルギーを吸収できるようになるため、成形品の衝撃強度が向上する。

ここで、本発明における「重量平均繊維長」とは、単純に数平均を取るのではなく、重量平均分子量の算出方法を繊維長の算出に適用し、繊維長の寄与を考慮した下記の式から算出される平均繊維長を指す。下記式により炭素繊維（Ａ）、有機繊維（Ｂ）それぞれの重量平均繊維長を算出することができる。
重量平均繊維長＝Σ（Ｍｉ２×Ｎｉ）／Σ（Ｍｉ×Ｎｉ）
Ｍｉ：繊維長（ｍｍ）
Ｎｉ：繊維長Ｍｉの強化繊維の個数。

上記重量平均繊維長の測定は、例えば、ＩＳＯ型ダンベル試験片から切り出した任意のサイズの試験片を有機繊維（Ｂ）が溶融せず、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）のみが溶融する温度に設定（例えば、２００～３００℃）したホットステージの上で、カバーガラス間に挟んだ状態で加熱し、過剰な圧力を加えることなく、フィルム状にして均一分散させる。繊維が均一分散したフィルムを得る方法や、または、有機繊維（Ｂ）が溶解せず、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）のみが溶解する有機溶剤中にＩＳＯ型ダンベル試験片から切り出した任意のサイズの試験片を投入し、必要に応じて加熱溶解させた後、その有機溶解液を濾過することで、繊維が均一分散した観察サンプルを得ることができる。前記手法などにより得られたサンプルを光学顕微鏡（５０～２００倍）にて観察し、無作為に選んだ１０００本の炭素繊維（Ａ）および有機繊維（Ｂ）の繊維長を計測して、上記式から炭素繊維（Ａ）の重量平均繊維長（Ｌｗａ）および有機繊維（Ｂ）の重量平均繊維長（Ｌｗｂ）を算出する。

なお、成形品中における炭素繊維（Ａ）および有機繊維（Ｂ）の重量平均繊維長は、例えば、成形条件などにより調整することができる。かかる成形条件としては、例えば、射出成形の場合、背圧や保圧力などの圧力条件、射出時間や保圧時間などの時間条件、シリンダー温度や金型温度などの温度条件などが挙げられる。具体的には、有機繊維（Ｂ）が炭素繊維（Ａ）に比べて柔軟で折損しにくいことを利用して、背圧などの圧力条件を適度に増加させることでシリンダー内での剪断力を適度に高め、炭素繊維（Ａ）の平均繊維長を有機繊維（Ｂ）に比べて短くする。また、射出時間を適度に短くすることで射出時の剪断力を適度に高くし、炭素繊維（Ａ）の平均繊維長を有機繊維（Ｂ）に比べて短くしてもよい。さらにシリンダー温度や金型温度などの温度を適度に下げれば、流動する樹脂の粘度が上がり、剪断力を高めることができるため、このような方法により炭素繊維（Ａ）の平均繊維長を有機繊維（Ｂ）に比べて短くすることもできる。本発明においては、上記のように条件を適宜変更することにより、成形品中における炭素繊維（Ａ）および有機繊維（Ｂ）の平均繊維長を所望の範囲とすることができる。中でも、特に背圧条件や射出時間の制御で剪断力を調整することが特に有効である。ただし、繊維に作用する剪断力を必要以上に高めすぎると、炭素繊維（Ａ）のみならず有機繊維（Ｂ）の平均繊維長も短くなるので、注意が必要である。

＜ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）＞
本発明で用いるポリアミド樹脂組成物は、ポリアミド樹脂（Ｃ１)、反応性官能基を有する樹脂（Ｃ２）および（Ｃ１）と（Ｃ２）との反応により生成した化合物（Ｃ３）から構成される。

＜ポリアミド樹脂（Ｃ１)＞
本発明の成形品は、ポリアミド６またはポリアミド６６を構成成分としたポリアミド樹脂（Ｃ１ａ）と、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド１０１０、ポリアミド１０１２、及びポリアミド９Ｔ、並びにこれらの少なくとも１種を構成成分として含む共重合ポリアミドからなる群より選ばれる１種以上のポリアミド樹脂（Ｃ１ｂ）との混合物から構成される。これらのポリアミドを成形性、耐熱性、靱性、表面性などの必要特性に応じて混合物とすることを特徴とする。ポリアミド樹脂（Ｃ１ｂ）は、２５℃の水中環境下で３００ｈｒ放置したときの吸水率が５％以下のポリアミド樹脂であり、ポリアミド樹脂（Ｃ１ａ）および（Ｃ１ｂ）の配合比率を適宜調整することで、成形品を８０℃×９５％ＲＨの環境下で２４ｈｒ放置した際の吸水率を３．０％以下に抑制することができるため、成形品の吸水時剛性の低下を抑制することができる。吸水率が３．０％を超えると吸水時の剛性低下が大きくなるため好ましくない。吸水率としては２．７％以下がより好ましい。

また、本発明においては、ポリアミド樹脂（Ｃ１ｂ）について、ＳＰ値を（Ｃ１ａ）と後述する樹脂（Ｃ２）の間に位置するもの選択することで繊維分散性が改善することが明らかにされた。このメカニズムについては、推定ではあるが、ポリアミド樹脂（Ｃ１ｂ）が混合されることで、ポリアミド６樹脂（Ｃ１ａ）と後述する樹脂（Ｃ２）のＳＰ値を（Ｃ１ｂ）がコントロールしているためと考えられる。即ち、ＳＰ値のかけ離れた（Ｃ１ａ）と（Ｃ２）の間に（Ｃ１ｂ）が位置することで、炭素繊維（Ａ）および有機繊維（Ｂ）との相溶性をより一層向上させるためと推測される。

これらの組み合わせの中でも（Ｃ１ａ）にポリアミド６樹脂を選択し、（Ｃ１ｂ）にポリアミド６１０を選択することが吸水率、繊維分散性の観点から好ましい。

また、本発明の効果を損なわない範囲で他のポリアミドを含有してもよく、他のポリアミドとして、例えばポリペンタメチレンアジパミド（ナイロン５６）、ポリテトラメチレンアジパミド（ナイロン４６）、ポリペンタメチレンセバカミド（ナイロン５１０）、ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンアジパミドコポリマー（ナイロン６／６６）、ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ナイロン６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミド／ポリカプロアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｉ／６）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリドデカンアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／１２）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｔ／６Ｉ）、ポリキシリレンアジパミド（ナイロンＸＤ６）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリ－２－メチルペンタメチレンテレフタルアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／Ｍ５Ｔ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリペンタメチレンテレフタルアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／５Ｔ）およびこれらの混合物ないし共重合体などが挙げられる。

これらポリアミドの重合度には特に制限がないが、サンプル濃度０．０１ｇ／ｍｌの９８％濃硫酸溶液中、２５℃で測定した相対粘度として、１．５～７．０の範囲が好ましく、特に１．８～５．０の範囲のポリアミド樹脂が好ましい。相対粘度が１．５以上であれば、繊維強化樹脂組成物により高い耐衝撃性が付与される。また、相対粘度が７．０以下であれば、成形性に優れる。

＜反応性官能基を有する樹脂（Ｃ２）＞
反応性官能基を有する樹脂（Ｃ２）のベースとなる樹脂としては、特に制限されないが、例えばポリアミド、ポリエステル、ポリフェニレンスルフィド、ポリフェニレンオキシド、ポリカーボネート、ポリ乳酸、ポリアセタール、ポリスルホン、四フッ化ポリエチレン、ポリエーテルイミド、ポリアミドイミド、ポリイミド、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルケトン、ポリチオエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンやＡＢＳ等のスチレン系樹脂、ゴム質重合体、ポリアルキレンオキサイド等から選ばれ、かつ、前述のポリアミド樹脂（Ｃ１）とは異なる少なくとも１種の樹脂を用いることができる。中でも樹脂（Ｃ２）のベースとなる樹脂としては、反応性官能基の導入の容易さから、ポリエチレン、ポリプロピレン樹脂、スチレン系樹脂およびゴム質重合体から選ばれた樹脂がより好ましく、さらに衝撃吸収性付与の観点から、ゴム質重合体がさらに好ましい。

ゴム質重合体は、ガラス転移温度が低い重合体を含有し、分子間の一部が共有結合、イオン結合、ファンデルワールス力、絡み合い等により、拘束されている重合体である。ゴム質重合体のガラス転移温度は、２５℃以下が好ましい。ガラス転移温度が２５℃を超えると耐衝撃性に劣るため好ましくない。

ゴム質重合体としては、例えばポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン－ブタジエンのランダム共重合体およびブロック共重合体、該ブロック共重合体の水素添加物、アクリロニトリル－ブタジエン共重合体、ブタジエン－イソプレン共重合体などのジエン系ゴム、エチレン－プロピレンのランダム共重合体およびブロック共重合体、エチレン－ブテンのランダム共重合体およびブロック共重合体、エチレンとα－オレフィンとの共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸共重合体などのエチレン－不飽和カルボン酸共重合体、エチレン－アクリル酸エステル、エチレン－メタクリル酸エステルなどのエチレン－不飽和カルボン酸エステル共重合体、不飽和カルボン酸の一部が金属塩である、エチレン－アクリル酸－アクリル酸金属塩、エチレン－メタクリル酸－メタクリル酸金属塩などのエチレン－不飽和カルボン酸－不飽和カルボン酸金属塩共重合体、アクリル酸エステル－ブタジエン共重合体、例えばブチルアクリレート－ブタジエン共重合体などのアクリル系弾性重合体、エチレン－酢酸ビニルなどのエチレンと脂肪酸ビニルとの共重合体、エチレン－プロピレン－エチリデンノルボルネン共重合体、エチレン－プロピレン－ヘキサジエン共重合体などのエチレン－プロピレン非共役ジエン３元共重合体、ブチレン－イソプレン共重合体、塩素化ポリエチレン；ポリアミドエラストマー、ポリエステルエラストマーなどの熱可塑性エラストマーなどが好ましい例として挙げられる。

ポリアミド樹脂（Ｃ１)に対して用いる場合、優れた衝撃強度が得られる観点から、エチレン－不飽和カルボン酸エステル共重合体が好ましく用いられる。

エチレン－不飽和カルボン酸エステル共重合体における不飽和カルボン酸エステルとしては、（メタ）アクリル酸エステルが好ましい。不飽和カルボン酸エステルの具体的な例としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸－２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ステアリル等の（メタ）アクリル酸エステルが挙げられる。ここで、「（メタ）アクリル酸」とは、「アクリル酸またはメタクリル酸」のことを意味する。共重合体中のエチレン成分と不飽和カルボン酸エステル成分の重量比は特に制限は無いが、好ましくは９０／１０～１０／９０、より好ましくは８５／１５～１５／８５の範囲である。エチレン－不飽和カルボン酸エステル共重合体の数平均分子量は特に制限されないが、流動性および機械的特性の観点から１，０００～７０，０００の範囲が好ましい。

反応性官能基を有する樹脂（Ｃ２）が含有する反応性官能基は、ポリアミド樹脂（Ｃ１)中に存在する官能基と互いに反応するものであれば特に制限されないが、好ましくは、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル基の金属塩、水酸基、エポキシ基、酸無水物基、イソシアネート基、メルカプト基、オキサゾリン基、スルホン酸基等から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。この中でもアミノ基、カルボキシル基、カルボキシル基の金属塩、エポキシ基、酸無水物基およびオキサゾリン基から選ばれる基は反応性が高く、しかも分解、架橋などの副反応が少ないため、より好ましく用いられる。

酸無水物基をゴム質重合体に導入する場合、その方法としては、公知の技術で行うことができ、特に制限はないが、例えば、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水エンディック酸、無水シトラコン酸、１－ブテン－３,４－ジカルボン酸無水物等の酸無水物とゴム質重合体の原料である単量体とを共重合する方法、酸無水物をゴム質重合体にグラフトさせる方法などを用いることができる。

また、エポキシ基をゴム質重合体に導入する場合、その方法としては、公知の技術で行うことができ、特に制限はないが、例えば、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、エタクリル酸グリシジル、イタコン酸グリシジルなどのα，β－不飽和酸のグリシジルエステル化合物等のエポキシ基を有するビニル系単量体を、ゴム質重合体の原料である単量体と共重合する方法、エポキシ基を有する重合開始剤または連鎖移動剤を用いてゴム質重合体を重合する方法、エポキシ化合物をゴム質重合体にグラフトさせる方法などを用いることができる。

また、オキサゾリン基をゴム質重合体に導入する場合、その方法としては、公知の技術で行うことができ、特に制限はないが、例えば２－イソプロペニル－オキサゾリン、２－ビニル－オキサゾリン、２－アクロイル－オキサゾリン、２－スチリル－オキサゾリンなどのオキサゾリン基を有するビニル系単量体をゴム質重合体の原料である単量体と共重合する方法などを用いることができる。

反応性官能基を有する樹脂（Ｃ２）における、一分子鎖当りの官能基の数については、特に制限はないが通常１～１０個が好ましく、架橋等の副反応を少なくする為に１～５個が好ましい。

本発明におけるポリアミド樹脂組成物（Ｃ）は、ポリアミド樹脂（Ｃ１)と反応性官能基を有する樹脂（Ｃ２）および（Ｃ１）と（Ｃ２）との反応より生成した化合物（Ｃ３）からなる。前記ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）は、ポリアミド樹脂（Ｃ１)と反応性官能基を有する樹脂（Ｃ２）を溶融混練することにより得ることができる。また、（Ｃ２）が反応性官能基を有することから、（Ｃ１）、（Ｃ２）溶融混練時に（Ｃ１）と（Ｃ２）の反応により（Ｃ３）が生成される。（Ｃ１）が連続層としてマトリックス相を形成し、（Ｃ２）が分散相として粒子状に分散したポリアミド樹脂組成物（Ｃ）が得られる。（Ｃ２）からなる粒子の構造が高度に制御され、耐衝撃性の向上に大きく寄与する。ポリアミド樹脂（Ｃ１)および樹脂（Ｃ２）が混合されてマトリックス樹脂を形成し、該マトリックス樹脂に樹脂（Ｃ２）が粒子状に分散したポリアミド樹脂組成物（Ｃ）に含まれる、樹脂（Ｃ２）からなる粒子の数平均粒子径は１０～１，０００ｎｍである必要がある。該粒子の数平均粒子径が１０ｎｍ未満では本発明の特徴である剛性が低下し、１，０００ｎｍを越えると本発明の特徴である粗大分散による衝撃特性の低下が発生するため、望ましくない。構造が高度に制御された樹脂（Ｃ２）からなる粒子が少量で耐衝撃性の向上を達成することで、剛性と耐衝撃性とのバランスに優れた繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品が得られる。

さらに、本発明の繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品は、樹脂（Ｃ２）からなる粒子中にポリアミド樹脂（Ｃ１)と樹脂（Ｃ２）の反応により生成した平均粒子径が１～１００ｎｍの化合物（Ｃ３）を含有することが好ましい。さらに樹脂（Ｃ２）からなる粒子中における、前記成分（Ｃ１）と（Ｃ２）の反応により生成した化合物（Ｃ３）の占める面積割合が２０％以上であることが好ましい。分散相を形成する樹脂（Ｃ２）の配合量が少量でも、分散相内の構造を上記のように制御することで、剛性と耐衝撃性のバランスに優れた繊維強化樹脂組成物を得ることができる。

なお、モルホロジー観察方法は、公知の技術が適用できる。例えば、試験片の断面方向中心部を１～２ｍｍ角に切削し、四酸化ルテニウムで反応性官能基を有する樹脂（Ｃ２）を染色後、ウルトラミクロトームにより、厚さ０．１μｍ以下（約８０ｎｍ）の超薄切片を得て、該切片のポリアミド樹脂（Ｃ１)、樹脂（Ｃ２）および化合物（Ｂ３）からなる樹脂部分（強化繊維を除いた部分）を、透過型電子顕微鏡で観察する方法が挙げられる。粒子の数平均粒子径（Ｘｎ）は、得られた画像から、無作為に４００個以上の粒子を抽出し、Ｓｃｉｏｎ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製画像解析ソフト「Ｓｃｉｏｎ Ｉｍａｇｅ」を使用して粒径分布を解析し、次式により求める。
数平均粒子径（Ｘｎ）＝Σ（Ｘi×ｎi）／Σｎi
Ｘｉ；粒子径
ｎｉ；粒子径（Ｘｉ）に該当する粒子数
（ｉ＝１、２、３、・・・、ｎ）

樹脂（Ｃ２）からなる粒子の数平均粒子径は、１万倍に拡大した画像から求めることができる。また、（Ｃ２）からなる粒子中に含まれる、ポリアミド樹脂（Ｃ１)と（Ｃ２）の反応により生成した化合物（Ｃ３）の数平均粒子径は、３万５千倍に拡大した画像から求めることができる。

樹脂（Ｃ２）からなる粒子中における化合物（Ｃ３）の占める面積割合は、透過型電子顕微鏡を使用して、３万５千倍に拡大した画像から、Ｓｃｉｏｎ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製画像解析ソフト「Ｓｃｉｏｎ Ｉｍａｇｅ」を使用して、樹脂（Ｃ２）の面積、および化合物（Ｃ３）の占める面積をそれぞれ解析し、次式により求める。
Ｓｎ＝Ｓｐ／（Ｓａ２＋Ｓｐ）
Ｓｎ；樹脂（Ｃ２）からなる粒子中における化合物（Ｃ３）の占める面積割合（Ｓｎ）
Ｓａ２；樹脂（Ｃ２）の占める面積
Ｓｐ；化合物（Ｃ３）の占める面積。

本発明においてポリアミド樹脂組成物（Ｃ）の製造方法は特に制限はないが、例えば以下の方法が有効である。

ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）の製造方法の一つとしては、ポリアミド樹脂（Ｃ１)と反応性官能基を有する樹脂（Ｃ２）を、スクリュー長さＬとスクリュー直径Ｄ０の比Ｌ／Ｄ０が５０以上で複数箇所のフルフライトゾーンおよびニーディングゾーンを有する二軸押出機に投入し、スクリュー中のニーディングゾーンの樹脂圧力のうち最大の樹脂圧力をＰｋｍａｘ（ＭＰａ）、スクリュー中のフルフライトゾーンの樹脂圧力のうち最小の樹脂圧力をＰｆｍｉｎ（ＭＰａ）としたときに、Ｐｋｍａｘ≧Ｐｆｍｉｎ＋０．３を満たす条件で溶融混練する方法が挙げられる。

混練性および反応性の向上の点から、Ｌ／Ｄ０の値は、６０～２００がより好ましく、８０～２００の範囲であればさらに好ましい。またＬ／Ｄ０が５０未満の二軸押出機を使用する場合は、複数回混練を行うことにより、樹脂組成物が通過する計算上のＬ／Ｄ０の値を５０以上とすることが好ましい。Ｌ／Ｄ０は、スクリュー長さＬを、スクリュー直径Ｄ０で割った値である。ここで、スクリュー長さとは、スクリュー根元のポリアミド樹脂（Ｃ１)および反応性官能基を有する樹脂（Ｃ２）が供給される位置（フィード口）にあるスクリューセグメントの上流側の端部から、スクリュー先端部までの長さである。二軸押出機のスクリューは、フルフライト、ニーディングディスクなどの、長さや形状的特徴が異なるスクリューセグメントが組み合わされて構成されている。また、押出機において、原材料が供給される側を上流、溶融樹脂が吐出される側を下流ということがある。

Ｌ／Ｄ０が５０以上の二軸押出機を使用してポリアミド樹脂組成物（Ｃ）を製造する場合、混練性、反応性の向上の点から、二軸押出機のスクリューが複数ヶ所のフルフライトゾーンおよびニーディングゾーンを有していることが好ましい。フルフライトゾーンは１個以上のフルフライトより構成され、ニーディングゾーンは１個以上のニーディングディスクより構成される。

ニーディングゾーンの複数ヶ所に設置された樹脂圧力計が示す樹脂圧力のうち、最大となるニーディングゾーンの樹脂圧力をＰｋｍａｘ（ＭＰａ）、フルフライトゾーンの複数ヶ所に設置された樹脂圧力計が示す樹脂圧力のうち、最小となるフルフライトゾーンの樹脂圧力をＰｆｍｉｎ（ＭＰａ）とすると、Ｐｋｍａｘの値が（Ｐｆｍｉｎ＋０．３）以上の条件で製造することが好ましく、Ｐｋｍａｘの値が（Ｐｆｍｉｎ＋０．５）以上の条件で製造することがより好ましい。

１個以上のニーディングディスクから構成されるニーディングゾーンは、１個以上のフルフライトから構成されるフルフライトゾーンより、溶融樹脂の混練性および反応性に優れる。ニーディングゾーンに溶融樹脂を充満することにより、混練性および反応性が飛躍的に向上する。溶融樹脂の充満状態を示す一つの指標として、樹脂圧力の値があり、樹脂圧力が大きいほど、溶融樹脂が充満している一つの目安となる。すなわち二軸押出機を使用する場合、ニーディングゾーンの樹脂圧力を、フルフライトゾーンの樹脂圧力より、ある範囲で高めることにより、反応を効果的に促進させることが可能となる。

ニーディングゾーンにおける樹脂圧力を高める方法として、特に制限はないが、ニーディングゾーンの間やニーディングゾーンの下流側に、溶融樹脂を上流側に押し戻す効果のある逆スクリューゾーンや溶融樹脂を溜める効果のあるシールリングゾーン等を導入する方法など好ましく使用できる。逆スクリューゾーンやシールリングゾーンは、１個以上の逆スクリューや１個以上のシールリングからなり、それらを組み合わせることも可能である。

例えば、ニーディングゾーンの間やニーディングゾーンの下流側に逆スクリューゾーンを導入する場合、逆スクリューゾーンの長さをＬｒとすると、逆スクリューゾーンが、Ｌｒ／Ｄ０＝０．１～１０の長さを有していることが、混練性および反応性の観点から好ましい。逆スクリューゾーンの長さＬｒ／Ｄ０は、より好ましくは０．２～８、さらに好ましくは０．３～６である。複数の逆スクリューゾーンを設けた場合、それぞれの逆スクリューゾーンが全て上記のＬｒ／Ｄ０の範囲を満たすことが好ましい。なお、逆スクリューゾーンの長さＬｒは、その逆スクリューゾーンを構成する最も上流の逆スクリューの上流端部からスクリュー軸中心線への垂線と、その逆スクリューゾーンを構成する最も下流の逆スクリューの下流端部からスクリュー軸中心線への垂線との間の距離とする。

Ｌ／Ｄ０が５０以上の二軸押出機を使用してポリアミド樹脂組成物（Ｃ）を製造する場合、押出量がスクリュー１ｒｐｍ当たり０．０１ｋｇ／ｈ以上であることが好ましく、より好ましくは０．０５ｋｇ／ｈ～１ｋｇ／ｈ、さらに好ましくは０．０８～０．５ｋｇ／ｈ、最も好ましくは、０．１～０．３ｋｇ／ｈである。ここで押出量とは、押出機から吐出される溶融混練物の１時間当たりの重量（ｋｇ）のことである。

なお、前記二軸押出機における押出量に関わる好ましい数値範囲は、スクリュー直径４１ｍｍの二軸押出機の押出量を基準とするものである。スクリュー直径が大幅に異なる場合、例えば直径３０ｍｍ未満、または直径が５０ｍｍを越える二軸押出機を使用する場合、押出量は、スケールダウンあるいはスケールアップ前後のスクリュー直径比に対して、好ましくは２．５乗則あるいは３乗則に従って、より好ましくは２．５乗則に従って、低下あるいは増大するものとして、読み替えることができるものとする。

例えば、スクリュー直径が２０ｍｍの二軸押出機を使用する場合、押出量がスケールダウン前後のスクリュー直径比の２．５乗則に従うものとすると、溶融混練物の押出量は、スクリュー回転数１ｒｐｍ当たり、好ましくは０．００１７ｋｇ／ｈ以上、より好ましくは０．００８３～０．１７ｋｇ／ｈ、さらに好ましくは０．０１３～０．０８３ｋｇ／ｈ、最も好ましくは、０．０１７～０．０５０ｋｇ／ｈである。

また、スクリュー直径が１００ｍｍの二軸押出機を使用する場合、押出量がスケールアップ前後のスクリュー直径比の２．５乗則に従うものとすると、溶融混練物の押出量は、スクリュー１ｒｐｍ当たり、好ましくは０．０９３ｋｇ／ｈ以上、より好ましくは０．４６～９．２９ｋｇ／ｈ、さらに好ましくは０．７４～４．６５ｋｇ／ｈ、最も好ましくは０．９３～２．７９ｋｇ／ｈである。

また、スクリューの回転速度としては、特に制限はないが、１０ｒｐｍ以上が好ましく、より好ましくは１５ｒｐｍ以上、さらに好ましくは２０ｒｐｍ以上である。

二軸押出機中での滞留時間は、１～３０分であることが好ましく、より好ましくは１．５～２５分である。かかる滞留時間とは、二軸押出機に原材料を供給してから吐出するまでの滞留時間の平均を表す値である。滞留時間は、無着色の溶融混練物が所定の押出量に調節された定常的な溶融混練状態において、原料が供給されるスクリュー根本の位置から、原料と共に、着色剤を１ｇ程度投入し、着色剤等を投入した時点から押出機の吐出口より押出され、その押出物への着色剤による着色度が最大となる時点までの時間とする。

Ｌ／Ｄ０が５０以上の二軸押出機を使用してポリアミド樹脂組成物（Ｃ）を製造する場合、二軸押出機のスクリューとしては、特に制限はなく、完全噛み合い型、不完全噛み合い型、非噛み合い型等のスクリューが使用できる。混練性および反応性の観点から、完全噛み合い型スクリューが好ましい。また、スクリューの回転方向としては、同方向、異方向どちらでも良いが、混練性、反応性の観点から、同方向回転が好ましい。スクリューとしては、同方向回転完全噛み合い型が最も好ましい。

二軸押出機のスクリュー構成としては、フルフライトおよび／またはニーディングディスクを組み合わせて使用するが、溶融状態の樹脂組成物へ効果的に剪断場を付与するスクリュー構成が好ましい。そのため、前記の通り、二軸押出機のスクリューが、１個以上のニーディングディスクから構成されるニーディングゾーンを、長手方向に複数箇所所有していることが好ましい。これらのニーディングゾーンの合計長さは、スクリューの全長の好ましくは５～５０％、より好ましくは１０～４０％、さらに好ましくは、１５～３０％の範囲である。

二軸押出機のスクリューにおけるニーディングゾーンのそれぞれの長さをＬｋとすると、全てのニーディングゾーンが、Ｌｋ／Ｄ０＝０．２～１０の長さを有していることが、混練性および反応性の観点から好ましい。各ニーディングゾーンの長さＬｋ／Ｄ０は、より好ましくは０．３～９、さらに好ましくは０．５～８である。なお、ニーディングゾーンの長さＬｋは、そのニーディングゾーンを構成する最も上流のニーディングディスクの上流端部からスクリュー軸中心線への垂線と、そのニーディングゾーンを構成する最も下流のニーディングディスクの下流端部からスクリュー軸中心線への垂線との間の距離とする。また二軸押出機のニーディングゾーンは、スクリュー内の特定の位置に偏在することなく、全域に渡って配置されることが好ましい。

反応副生成物または熱劣化物質等を除去するため、ベント真空ゾーンを設けてゲージ圧力－０．０７ＭＰａ以下の圧力まで減圧して溶融混練することが好ましく、ゲージ圧力－０．０８ＭＰａ以下の圧力まで減圧して溶融混練することがより好ましい。ここでゲージ圧力とは、大気圧をゼロとした際の圧力を示し、低いほど真空度が高く揮発成分を除去する能力が高いことを表す。ベント真空ゾーンにおけるゲージ圧力が－０．０７ＭＰａを越える、すなわち真空度が低い場合、前記揮発成分を十分に除去することができず、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）中に不純物が残存するため好ましくない。ベント真空ゾーンにおいて揮発成分を十分に除去することにより、溶融混練物中の不純物量を低減することが可能となる。ベント真空ゾーンの個数には特に制限はなく、１～複数個設置することが好ましい。またベント真空ゾーンの位置に関しても特に制限はないが、サンプリングする位置からＬ／Ｄ０＝０～１０手前の位置に少なくとも１つ設置することは、前記揮発成分を効果的に除去することが可能となるため好ましい。

最高樹脂温度は１８０℃～３３０℃に制御して溶融混練することが好ましく、２００℃～３２５℃で溶融混練することがより好ましい。ここでいう最高樹脂温度とは、押出機の複数ヶ所に均等に設置された樹脂温度計により測定した中で最も高い温度を示す。最高樹脂温度が１８０℃未満の場合には、ポリマー間の反応性が低く、３３０℃を越える場合には、ポリマーの熱分解が進行する。

二軸押出機を使用する場合、熱劣化を抑制するために原料投入部から不活性ガスを導入
して溶融混練することが好ましい。不活性ガスとしては窒素ガスが好ましい。

ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）の製造方法の二つ目としては、ポリアミド樹脂（Ｃ１)と反応性官能基を有する樹脂（Ｃ２）を伸張流動しつつ溶融混練する方法が挙げられる。伸張流動混練では、溶融混練時に一般的に用いられる剪断流動と比較し、分散効率が高いことから、特にリアクティブプロセッシングの様に反応を伴うアロイ化の場合、反応が効率的に進行する。

伸張流動しつつ溶融混練してポリアミド樹脂組成物（Ｃ）を製造する場合、押出機を用いた溶融混練が好ましく用いられ、押出機の例としては、単軸押出機、二軸押出機、三軸以上の多軸押出機が挙げられる。中でも単軸押出機と二軸押出機が好ましく用いられ、特に二軸押出機が好ましく用いられる。またかかる二軸押出機のスクリューとしては、特に制限はなく、完全噛み合い型、不完全噛み合い型、非噛み合い型等のスクリューが使用できる。混練性および反応性の観点から、好ましくは、完全噛み合い型である。また、スクリューの回転方向としては、同方向、異方向どちらでも良いが、混練性および反応性の観点から、好ましくは同方向回転である。最も好ましいスクリューは、同方向回転完全噛み合い型である。

リアクティブプロセッシングに適した伸張流動場を付与するためには、押出機のスクリューの全長に対する伸張流動ゾーンの合計の長さの割合が、５～６０％の範囲が好ましく、より好ましくは１０～５５％、さらに好ましくは、１５～５０％の範囲である。

押出機のスクリューにおける伸張流動ゾーンの長さをＬｋとし、スクリュー直径をＤ０とすると、混練性および反応性の観点から、Ｌｋ／Ｄ０＝０．２～１０であることが好ましい。より好ましくは０．３～９、さらに好ましくは０．５～８である。複数の伸張流動ゾーンを設けた場合、それぞれの伸張流動ゾーンが全て上記のＬｋ／Ｄ０の範囲を満たすことが好ましい。また、本発明において、伸張流動ゾーンは、スクリュー内の特定の位置に偏在することなく、全域に渡って配置されることが好ましい。

伸張流動ゾーンのスクリュー構成としては、ニーディングディスクよりなり、かかるニーディングディスクのディスク先端側の頂部とその後面側の頂部との角度である螺旋角度θが、スクリューの半回転方向に０°＜θ＜９０°の範囲内にあるツイストニーディングディスクであることや、フライトスクリューからなり、かかるフライトスクリューのフライト部にスクリュー先端側から後端側に向けて断面積が縮小されてなる樹脂通路が形成されていることや、押出機中に溶融樹脂の通過する断面積が暫時減少させた樹脂通路からなることが好ましい例として挙げられる。

スクリュー１ｒｐｍに対する押出量が、０．０１ｋｇ／ｈ以上であることが好ましい。押出量とは、押出機から吐出される溶融混練物の１時間当たりに押出される重量（ｋｇ）のことである。スクリュー１ｒｐｍに対する押出量が、０．０１ｋｇ／ｈ未満であると、回転数に対する押出量が十分ではなく、押出機中での滞留時間が長くなりすぎて、熱劣化の原因となると共に、押出機中での樹脂の充満率が非常に小さくなり、十分な混練ができないという問題が生じる。また、スクリューの回転速度としては、特に制限はないが、１０ｒｐｍ以上が好ましく、より好ましくは５０ｒｐｍ以上、さらに好ましくは８０ｒｐｍ以上である。また、押出量は、好ましくは０．１ｋｇ／ｈ以上、より好ましくは０．１５ｋｇ／ｈ以上、さらに好ましくは０．２ｋｇ／ｈ以上である。

押出機中での滞留時間が１～３０分であることが好ましく、より好ましくは１．５～２８分、さらに好ましくは２～２５分である。滞留時間とは、押出機に原材料を供給してから吐出するまでの滞留時間の平均を表す値である。滞留時間は、無着色の樹脂組成物が所定の押出量に調節された定常的な溶融混練状態において、原料が供給されるスクリュー根本の位置から、原料と共に、着色剤を１ｇ程度投入し、着色剤等を投入した時点から押出機の吐出口より押出され、その押出物への着色剤による着色度が最大となる時点までの時間とする。滞留時間が１分未満である場合、押出機中での反応時間が短く、十分に反応が促進されないため好ましくない。滞留時間が３０分より長い場合、滞留時間が長いことによる樹脂の熱劣化が起こるため好ましくない。

Ｌ／Ｄ０が５０以上の二軸押出機を使用してポリアミド樹脂組成物（Ｃ）を製造する場合、および伸張流動しつつ溶融混練してポリアミド樹脂組成物（Ｃ）を製造する場合のいずれにおいても、ポリアミド樹脂（Ｃ１)および反応性官能基を有する樹脂（Ｃ２）の配合割合が、ポリアミド樹脂（Ｃ１)が８０～６０重量％、樹脂（Ｃ２）が２０～４０重量％であると、ポリアミド樹脂（Ｃ１)が連続相、樹脂（Ｃ２）が分散相を形成し、かつ、樹脂（Ｃ２）からなる粒子中に（Ｃ１）と（Ｃ２）の反応により生成した１～１００ｎｍの化合物（Ｃ３）を含有し、さらに化合物（Ｃ３）の占める面積割合が２０％以上となりやすいため好ましい。

＜各成分の含有量＞
本発明の成形品は、炭素繊維（Ａ）、有機繊維（Ｂ）およびポリアミド樹脂組成物（Ｃ）の合計１００重量部に対して、炭素繊維（Ａ）を５～４５重量部含む。炭素繊維（Ａ）の含有量が５重量部未満であると、成形品の力学特性、特に曲げ特性、衝撃特性が低下する。炭素繊維（Ａ）の含有量は、７重量部以上が好ましく、１０重量部以上がより好ましい。一方、炭素繊維（Ａ）の含有量が４５重量部を超えると、繊維同士の絡み合いが増加する。その結果、繊維折損が起きるため、繊維長が短くなり、曲げ特性、衝撃特性が低下する。炭素繊維（Ａ）の含有量は３０重量部以下が好ましく、２０重量部以下がより好ましく、１５重量部以下がさらに好ましい。

また、本発明の成形品は、炭素繊維（Ａ）、有機繊維（Ｂ）およびポリアミド樹脂組成物（Ｃ）の合計１００重量部に対して、有機繊維（Ｂ）を１～４５重量部含む。有機繊維（Ｂ）の含有量が１重量部未満であると、成形品の衝撃特性が低下する。有機繊維（Ｂ）の含有量は３重量部以上が好ましく、５重量部以上がさらに好ましく、１０重量部以上がより好ましい。一方、有機繊維（Ｂ）の含有量が４５重量部を超える場合、繊維同士の絡み合いが増加し、成形品中における有機繊維（Ｂ）の分散性が低下し、成形品の衝撃特性の低下を引き起こすことが多い。有機繊維（Ｂ）の含有量は３０重量部以下が好ましく、２０重量部以下がより好ましい。

本発明の成形品におけるポリアミド樹脂組成物（Ｃ）の含有量は、炭素繊維（Ａ）、有機繊維（Ｂ）およびポリアミド樹脂組成物（Ｃ）の合計１００重量部に対して、１０～９４重量部である。ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）の含有量が１０重量部未満の場合、成形品内部の樹脂割合が相対的に少なくなるため、成形することが困難となるため好ましくない。ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）の含有量は４０重量部以上が好ましい。一方、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）の含有量が９４重量部を超える場合、相対的に炭素繊維（Ａ）、有機繊維（Ｂ）の含有量が少なくなるため、繊維による補強効果が低くなり、力学特性、特に曲げ特性、衝撃特性が低下する。ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）の含有量は８５重量部以下が好ましく、８０重量部以下がより好ましい。

＜その他成分（Ｄ）＞
本発明の成形品は、本発明の目的を損なわない範囲で、前記（Ａ）～（Ｃ）に加えて他の成分を含んでもよい。他の成分の例としては、熱硬化性樹脂、石油樹脂、難燃剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、制振剤、抗菌剤、防虫剤、防臭剤、着色防止剤、熱安定剤、離型剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、発泡剤、制泡剤、あるいは、カップリング剤などが挙げられる。

ここで、成分（Ｄ）として、より高い繊維分散性を確保するため、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、テルペン樹脂、を含んでも良いし、これらを２種以上含有してもよい。成分（Ｄ）としては、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）との親和性の高いものが好ましい。ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）との親和性の高い成分（Ｄ）を選択することにより、射出成形時に、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）と効率良く相溶するため、炭素繊維（Ａ）および有機繊維（Ｂ）の分散性をより向上させることができる。

成分（Ｄ）は、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）の成形温度との組み合わせに応じて適宜選択される。例えば、成形温度が１５０℃～２７０℃の範囲であれば、テルペン樹脂が好適に用いられる。成形温度が２７０℃～３２０℃の範囲であれば、フェノール樹脂、が好適に用いられる。

成分（Ｄ）は、成形温度における１０℃／分昇温（空気中）における加熱減量が１０重量％以下であることが好ましい。より好ましくは５重量％以下であり、さらに好ましくは３重量％以下である。かかる加熱減量が１０重量％以下の場合、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）と射出成形する際に分解ガスの発生を抑制することができ、成形した際にボイドの発生を抑制することができる。また、特に高温における成形において、ガスの発生を抑制することができる。

なお、本発明における加熱減量とは、加熱前の成分（Ｄ）の重量を１００％とし、前記加熱条件における加熱前後での成分（Ｄ）の重量減量率を表し、下記式により求めることができる。加熱前後の重量は、白金サンプルパンを用いて、空気雰囲気下、昇温速度１０℃／分の条件にて、成形温度における重量を熱重量分析（ＴＧＡ）により測定することにより求めることができる。
加熱減量［重量％］＝｛（加熱前重量－加熱後重量）／加熱前重量｝×１００。

テルペン樹脂としては、例えば、有機溶媒中でフリーデルクラフツ型触媒存在下、テルペン単量体を、必要に応じて芳香族単量体等と重合して得られる重合体または共重合体などが挙げられる。特に、テルペン単量体としては、α－ピネン、β－ピネン、ジペンテン、ｄ－リモネンがポリアミド樹脂組成物（Ｃ）との相溶性に優れるため好ましく、さらに、これらのテルペン単量体の単独重合体がより好ましい。また、これらテルペン樹脂を水素添加処理して得られる水素化テルペン樹脂や、テルペン単量体とフェノール類を、触媒存在下で反応させて得られるテルペンフェノール樹脂を用いることもできる。ここで、フェノール類としては、フェノールのベンゼン環上に、アルキル基、ハロゲン原子および水酸基からなる群より選ばれる少なくとも１種の置換基を１～３個有するものが好ましく用いられる。これらの中でも、フェノールおよびクレゾールが好ましい。これらの中でも、水素化テルペン樹脂が、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）との相溶性に優れるため好ましい。
また、テルペン樹脂のガラス転移温度は、特に限定しないが、３０～１００℃であることが好ましい。ガラス転移温度が３０℃以上であると、成形加工時に成分（Ｄ）の取扱性に優れる。また、ガラス転移温度が１００℃以下であると、成形加工時の成分（Ｄ）の流動性を適度に抑制し、成形性を向上させることができる。

本発明の繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品の成形材料における成分（Ｄ）の含有量は、炭素繊維（Ａ）、有機繊維（Ｂ）およびポリアミド樹脂組成物（Ｃ）の合計１００重量部に対して、１～２０重量部が好ましい。成分（Ｄ）の含有量が１重量部未満の場合、射出成形時における炭素繊維（Ａ）および有機繊維（Ｂ）の分散性が低下する。成分（Ｄ）の含有量は、２重量部以上が好ましく、４重量部以上が好ましい。一方、成分（Ｄ）の含有量が２０重量部を超える場合、成形品の曲げ特性および衝撃特性が低下する。１５重量部以下が好ましく、１２重量部以下がより好ましく、１０重量部以下がさらに好ましい。

本発明の繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品の成形材料としては、具体的な形状として図１～図４に示すような断面を有する柱状体を例示できる。かかる柱状体においては、炭素繊維（Ａ）、有機繊維（Ｂ）が、柱状体の軸心方向にほぼ平行に整列されており、かつ炭素繊維（Ａ）、有機繊維（Ｂ）の長さと成形材料の長さとが実質的に同じであることが好ましい。繊維の長さが成形材料の長さと実質的に同じであることにより、それを用いて製造する成形品における炭素繊維（Ａ）と有機繊維（Ｂ）の繊維長を、制御しやすく、また、比較的長くすることができるため、より優れた力学特性の成形品を得ることができる。なお、「ほぼ平行に配列されて」いるとは、炭素繊維（Ａ）および有機繊維（Ｂ）を含む繊維束の長軸の軸線と、成形材料の長軸の軸線とが、同方向を指向している状態を示し、軸線同士の角度のずれが、好ましくは２０°以下であり、より好ましくは１０°以下であり、さらに好ましくは５°以下である。成形材料の長さとは、成形材料中の繊維束配向方向の長さであり、上記したような柱状体の場合はその柱状体の長軸方向の長さである。また、「実質的に同じ長さ」とは、成形材料内部で繊維束が意図的に切断されていたり、成形材料全長よりも有意に短い繊維束が実質的に含まれたりしないことである。特に、成形材料全長よりも短い繊維束の量について限定するわけではないが、成形材料全長の５０％以下の長さの繊維束の含有量が、全繊維束中３０質量％以下であることが好ましく、２０質量％以下であることがより好ましい。より好ましくは成形材料全長の８５％以上の長さの繊維束の含有量が、８０質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましい。

成形材料は、ほぼ同一の断面形状を長手方向に一定長連続して有していることが好ましい。成形材料の長手方向の長さは、３ｍｍ～７ｍｍの範囲である。３ｍｍ未満の場合は繊維の補強効果が乏しい。言い換えると、３ｍｍ未満の成形材料を用いて成形する場合、得られる成形品における有機繊維の重量平均繊維長を十分に長くすることができないため、衝撃特性に劣る。成形材料は４ｍｍ以上であることが好ましく、５ｍｍ以上がより好ましい。一方、成形材料が７ｍｍを超える場合は射出成形時の成形性が低下する。言い換えると、成形材料の長さが７ｍｍを超える場合は、成形材料が長いために、射出成形機内に成形材料が噛みこまず好ましくない。

本発明における成形材料は、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）内に、連続繊維束である炭素繊維（Ａ）および有機繊維（Ｂ）を含む繊維束を有することが好ましい。言い換えると、繊維束の外側にポリアミド樹脂組成物（Ｃ）を配した構成を有することが好ましい。ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）には、成分（Ｄ）が含まれていてもよく、また前記繊維束の各単繊維間に成分（Ｄ）を満たした複合繊維束（Ｅ）を構成し、その外側にポリアミド樹脂組成物（Ｃ）を配してもよい。複合繊維束（Ｅ）は、繊維束に成分（Ｄ）を含浸させてなり、成分（Ｄ）の海に、炭素繊維（Ａ）および有機繊維（Ｂ）が島のように分散している状態である。

本発明における成形材料は、前記繊維束または複合繊維束（Ｅ）が、前記ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）によって被覆された、芯鞘構造を有することが好ましい。鞘構造となる、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）は必要により更に他の成分を含有してポリアミド樹脂組成物組成物としてもよい。ここで、「被覆された構造」とは、前記ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）を含有する組成物（以下、組成物の場合も単に「ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）」と称する場合がある）が、繊維束または複合繊維束（Ｅ）の表面に配置されて接着している構造を指す。

本発明の成形材料に含まれる成分（Ｄ）は低分子量である場合が多く、常温においては通常比較的脆く破砕しやすい固体であったり、液体であることが多い。複合繊維束（Ｅ）の外側に、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）を含む構成とすることにより、高分子量のポリアミド樹脂組成物（Ｃ）が複合繊維束（Ｅ）を保護し、成形材料の運搬や取り扱い時の衝撃、擦過などによる成分（Ｄ）の破砕、飛散などを抑制し、成形材料の形状を保持することができる。本発明の成形材料は、取り扱い性の観点から、成形に供されるまで前述の形状を保持することが好ましい。

複合繊維束（Ｅ）とポリアミド樹脂組成物（Ｃ）は、境界付近で部分的にポリアミド樹脂組成物（Ｃ）が複合繊維束（Ｅ）の一部に入り込み、相溶しているような状態であってもよいし、複合繊維束（Ｅ）にポリアミド樹脂組成物（Ｃ）が含浸しているような状態になっていてもよい。

本発明における成形材料は、繊維束断面において炭素繊維（Ａ）と有機繊維（Ｂ）が偏在することが好ましい。ここで、繊維束断面とは、繊維束の繊維長手方向に対して垂直な断面を指す。繊維束断面において、炭素繊維（Ａ）と有機繊維（Ｂ）が偏在することにより、成形時の炭素繊維（Ａ）および有機繊維（Ｂ）の絡み合いを抑制し、炭素繊維（Ａ）および有機繊維（Ｂ）が均一に分散した成形品を得ることができる。このため、成形品の衝撃特性をより向上させることができる。ここで、本発明において「偏在」とは、繊維束断面において、炭素繊維（Ａ）と有機繊維（Ｂ）がそれぞれ全ての領域において均等に存在するのではなく、部分的に偏って存在することを言う。例えば、図１に示すような、繊維束断面において、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）３中で炭素繊維（Ａ）１が有機繊維（Ｂ）２を内包している形態や、図２に示すような、有機繊維（Ｂ）２が炭素繊維（Ａ）１を内包している形態などのいわゆる芯鞘型構造や、図３に示すような、繊維束断面において、炭素繊維（Ａ）１の束と有機繊維（Ｂ）２の束がある境界部によって分けられた状態でそれぞれ存在している構造などが、本発明における「偏在」の態様として挙げられる。なお、本発明において「内包」とは、炭素繊維（Ａ）を芯部、有機繊維（Ｂ）を鞘部に配する態様や、有機繊維（Ｂ）を芯部、炭素繊維（Ａ）を鞘部に配する態様などを指す。図３に示す態様の場合、繊維束断面において炭素繊維（Ａ）と有機繊維（Ｂ）のそれぞれ少なくとも一部が外層のポリアミド樹脂組成物（Ｃ）３に接している。このとき、炭素繊維（Ａ）または有機繊維（Ｂ）がポリアミド樹脂組成物（Ｃ）３に接している態様には、図４に示すように、炭素繊維（Ａ）または有機繊維（Ｂ）が成分（Ｄ）４を介してポリアミド樹脂組成物（Ｃ）３に接している態様も含むものとする。

なお、本発明において、繊維束中において炭素繊維（Ａ）、有機繊維（Ｂ）が偏在していることを確認する方法としては、例えば、成形材料の繊維長手方向に対して垂直な断面を倍率３００倍に設定した光学顕微鏡にて観察し、得られた顕微鏡像の画像処理を行い解析する手法が挙げられる。

繊維束の断面において炭素繊維（Ａ）、有機繊維（Ｂ）を偏在させる方法としては、炭素繊維（Ａ）の束と有機繊維（Ｂ）の束とを引き揃えて上記成形材料を作製する方法が挙げられる。それぞれの束同士を引き揃えて成形材料を作製することで、炭素繊維（Ａ）と有機繊維（Ｂ）とが独立した繊維束として存在することになり、偏在させることができる。使用する炭素繊維（Ａ）の束と有機繊維（Ｂ）の束の単繊維数を多くすると束を大きくでき、単繊維数を少なくすると束を小さくでき、束の大きさを変えて偏在させることが可能である。

炭素繊維（Ａ）としては、特に制限はないが、炭素繊維の本数が１００～３５０，０００本の繊維束を用いることが好ましく、生産性の観点から、２０，０００～１００，０００本の繊維束を用いることがより好ましい。一方、有機繊維（Ｂ）としてポリエステル繊維、または液晶ポリエステル繊維を使用する場合、特に制限はないが、１～２，０００本の繊維束を用いることが好ましく、生産性および成形品内での繊維同士の絡まり合いを抑制できる観点から、１０～１，０００本の繊維束を用いることがより好ましく、さらには、３０～７００本の繊維束を用いることが好ましい。

上記成形材料を用いて成形することにより、炭素繊維（Ａ）および有機繊維（Ｂ）の分散性、成形性に優れ、かつ曲げ強度、衝撃特性に優れる繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品を得ることができる。

続いて、上記成形材料の製造方法について説明する。本発明の成形材料は、例えば、次の方法により得ることができる。

まず、炭素繊維（Ａ）のロービングおよび有機繊維（Ｂ）のロービングを繊維長手方向に対して並列に合糸し、炭素繊維（Ａ）と有機繊維（Ｂ）を有する繊維束を作製する。次いで、溶融させた成分（Ｄ）を該繊維束に含浸させて複合繊維束（Ｅ）を作製する。さらに、溶融したポリアミド樹脂組成物（Ｃ）を含む組成物で満たした含浸ダイに複合繊維束（Ｅ）を導き、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）を複合繊維束（Ｅ）の外側に被覆させ、ノズルを通して引き抜く。冷却固化後に所定の長さにペレタイズして、成形材料を得る方法が挙げられる。ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）は、少なくとも複合繊維束（Ｅ）の外側に配されていれば、繊維束中に含浸されていてもよい。

上記方法により作製した、複合繊維束（Ｅ）をポリアミド樹脂組成物（Ｃ）で被覆した成形材料と、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）を含むペレット（炭素繊維（Ａ）や有機繊維（Ｂ）を含まない）とをペレットブレンドして、成形材料混合物を得てもよい。これにより、成形品中における炭素繊維（Ａ）、有機繊維（Ｂ）の含有量を容易に調整することができる。なお、ペレットブレンドとは、溶融混練とは異なり、複数の材料を樹脂成分が溶融しない温度で撹拌・混合し、実質的に均一な状態とすることを指し、主に射出成形や押出成形など、ペレット形状の成形材料を用いる場合に好ましく用いられる。

次に本発明の繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品の製造方法について説明する。
前述の本発明の成形材料を用いて成形することにより、成形性、曲げ特性、衝撃特性、吸水時剛性および繊維分散性に優れる成形品を得ることができる。成形方法としては、金型を用いた成形方法が好ましく、射出成形、押出成形、プレス成形など、種々の成形方法を用いることができる。特に射出成形機を用いた成形方法により、連続的に安定した成形品を得ることができる。射出成形の条件としては、特に規定はないが、例えば、射出時間は０．５秒～１０秒が好ましく、より好ましくは２秒～１０秒である。背圧は０．１ＭＰａ以上が好ましく、より好ましくは１ＭＰａ以上、さらに好ましくは２ＭＰａ以上、最も好ましくは３ＭＰａ以上である。また上限は、５０ＭＰａ以下が好ましく、より好ましくは３０ＭＰａ以下、さらに好ましくは２０ＭＰａ以下、最も好ましくは１０ＭＰａ以下である。射出速度は１ｍｍ／ｓ～２００ｍｍ／ｓが好ましく、より好ましくは１０ｍｍ／ｓ～１５０ｍｍ／ｓ、さらに好ましくは２０ｍｍ／ｓ～１００ｍｍ／ｓである。スクリュー回転数は１０ｒｐｍ～２００ｒｐｍが好ましく、より好ましくは３０ｒｐｍ～１５０ｒｐｍ、さらに好ましくは５０ｒｐｍ～１００ｒｐｍである。保圧力は、１ＭＰａ～５０ＭＰａが好ましく、より好ましくは１ＭＰａ～３０ＭＰａである。保圧時間は１秒～２０秒が好ましく、より好ましくは５秒～２０秒である。シリンダー温度は２００℃～３２０℃、金型温度は２０℃～１００℃の条件が好ましい。ここで、シリンダー温度とは、射出成形機の成形材料を加熱溶融する部分の温度を示し、金型温度とは、所定の形状にするための樹脂を注入する金型の温度を示す。これらの条件、特に射出時間、背圧および金型温度を適宜選択することにより、成形品中の炭素繊維などの炭素繊維および有機繊維の繊維長を容易に調整することができる。

以上のようにして得られる本発明の繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品は、成形性に優れ、力学特性、特に曲げ強度や衝撃特性、吸水時剛性に優れさらに繊維分散性に優れる。

以下に実施例を示し、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例の記載に限定されるものではない。まず、本実施例で用いる各種特性の評価方法について説明する。

（１）重量平均繊維長の測定
各実施例および比較例により得られたＩＳＯ型ダンベル試験片から切り出した０．５ｃｍ角サイズの試験片を有機繊維（Ｂ）が溶融せず、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）のみが溶融する温度に設定（例えば、２００～３００℃）したホットステージの上で、カバーガラス間に挟んだ状態で加熱し、過剰な圧力を加えることなく、フィルム状にして繊維を均一分散させた。炭素繊維（Ａ）および有機繊維（Ｂ）が均一分散したフィルムを、光学顕微鏡（５０～２００倍）にて観察した。無作為に選んだ１０００本の炭素繊維（Ａ）と、同様に無作為に選んだ１０００本の有機繊維（Ｂ）について、それぞれ繊維長を計測して、下記式から重量平均繊維長を算出した。
平均繊維長＝Σ（Ｍｉ^２×Ｎｉ）／Σ（Ｍｉ×Ｎｉ）
Ｍｉ：繊維長（ｍｍ）
Ｎｉ：繊維長Ｍｉの繊維の個数。

（２）成形品の曲げ強度および曲げ弾性率測定、吸水時曲げ弾性率
各実施例および比較例により得られたＩＳＯ型ダンベル試験片について、ＩＳＯ １７８：２０１０，Ａｍｄ．１：２０１３ＩＳＯ １７８に準拠し、３点曲げ試験冶具（圧子半径５ｍｍ）を用いて支点距離を６４ｍｍに設定し、試験速度２ｍｍ／分の試験条件にて曲げ強度および曲げ弾性率を測定した。試験機として、“インストロン（登録商標）”万能試験機５５６６型（インストロン社製）を用いた。測定は３回行い、その平均値を各実施例および比較例の曲げ強度および曲げ弾性率として算出した。このとき、曲げ弾性率の算出には、規定歪み区間（０．０５～０．２５％）の応力勾配より算出した。
また、後述する吸水ＩＳＯ型ダンベル試験片についても上記と同様に曲げ弾性率を測定した。

（３）成形品のシャルピー衝撃強度測定
各実施例および比較例により得られたＩＳＯ型ダンベル試験片の平行部を切り出し、株式会社東京試験機製Ｃ１－４－０１型試験機を用い、ＩＳＯ１７９に準拠してＶノッチ付きシャルピー衝撃試験を実施した。測定は５回行い、その平均値を各実施例および比較例の衝撃強度（ｋＪ／ｍ^２）として算出した。

（４）成形品の繊維分散性評価
各実施例および比較例により得られた、８０ｍｍ×８０ｍｍ×３ｍｍ厚の試験片について、表裏それぞれの面に存在する未分散炭素繊維束（ＣＦ束）の個数を目視でカウントした。評価は５０枚の成形品について行い、その合計個数について繊維分散性の判定を以下の基準で行い、ＡおよびＢを合格とした。
Ａ：未分散ＣＦ束が１個未満
Ｂ：未分散ＣＦ束が１個以上、３個未満
Ｃ：未分散ＣＦ束が３個以上。

（５）モルホロジー観察
射出成形により得られたＪＩＳ－５Ａダンベル型試験片または曲げ試験片の断面方向中心部を１～２ｍｍ角に切削し、四酸化ルテニウムで染色して、反応性官能基を有する樹脂（Ｃ２）を染色した。該試験片を、ウルトラミクロトームにより－１９６℃で切削し、厚さ０．１μｍ以下（約８０ｎｍ）の超薄切片を得た。該切片を透過型電子顕微鏡で観察した。数平均粒子径（Ｘｎ）は、得られた画像から、無作為に４００個以上の粒子を抽出し、Ｓｃｉｏｎ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製画像解析ソフト「Ｓｃｉｏｎ Ｉｍａｇｅ」を使用して粒径分布を解析し、次式により求めた。
数平均粒子径（Ｘｎ）＝Σ（Ｘi×ｎi）／Σｎi
Ｘｉ；粒子径
ｎｉ；粒子径（Ｘｉ）に該当する粒子数
（ｉ＝１、２、３、・・・、ｎ）

樹脂（Ｃ２）からなる粒子の数平均粒子径は１万倍に拡大した画像から、樹脂（Ｃ２）
からなる粒子中の微粒子の数平均粒子径は、３万５千倍に拡大した画像から計算する。樹脂（Ｃ２）からなる粒子の数平均粒子径、化合物（Ｃ３）の１～１００ｎｍの微粒子の有無および３００ｎｍを越える微粒子の有無を確認した。

さらに化合物（Ｃ３）の占める面積割合は、透過型電子顕微鏡を使用して、３万５千倍に拡大した前記画像から、Ｓｃｉｏｎ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製画像解析ソフト「Ｓｃｉｏｎ Ｉｍａｇｅ」を使用して、樹脂（Ｃ２）の面積、および化合物（Ｂ３）の占める面積をそれぞれ解析し、次式により求めた。
Ｓｎ＝Ｓｐ／（Ｓａ２＋Ｓｐ）
Ｓｎ；樹脂（Ｃ２）からなる粒子中における化合物（Ｂ３）の占める面積割合
Ｓａ２；樹脂（Ｃ２）の占める面積
Ｓｐ；化合物（Ｂ３）の占める面積。

（６）吸水率測定
各実施例および比較例により得られたＩＳＯ型ダンベル試験片を２３℃湿度５０％の恒温室に２４時間静置させた後の重量を秤量後、８０℃×９５％ＲＨの環境下に２４時間放置した。その後、得られた吸水ＩＳＯ型ダンベル試験片の水分を拭き取った後の重さを秤量し、吸水前後の、ＩＳＯ型ダンベル試験片の吸水率を算出した。

＜炭素繊維（Ａ）＞
参考例１：炭素繊維（Ａ）の作製
ポリアクリロニトリルを主成分とする共重合体から紡糸、焼成処理、表面酸化処理を行い、総単糸数２４，０００本、単繊維径７μｍ、単位長さ当たりの質量１．６ｇ／ｍ、比重１．８ｇ／ｃｍ^３、表面酸素濃度比［Ｏ／Ｃ］０．２の連続炭素繊維を得た。この連続炭素繊維のストランド引張強度は４，８８０ＭＰａ、ストランド引張弾性率は２２５ＧＰａであった。続いて、多官能性化合物としてグリセロールポリグリシジルエーテルを２重量％になるように水に溶解させたサイジング剤母液を調製し、浸漬法により炭素繊維にサイジング剤を付与し、２３０℃で乾燥を行った。こうして得られた炭素繊維のサイジング剤付着量は１．０重量％であった。

＜有機繊維（Ｂ）＞
（Ｂ－１）：液晶ポリエステル繊維（東レ（株）製“シベラス”（登録商標）１７００Ｔ－２８８ｆ、強度：２３．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、融点３３０℃）を用いた。
（Ｂ－２）：ポリエステル繊維（東レ（株）製、“テトロン（登録商標）”２２００Ｔ－４８０－７０５Ｍ、単繊維繊度：４．６ｄｔｅｘ、融点：２６０℃）を用いた。
（Ｂ－３）：ポリフェニレンサルファイド繊維（東レ（株）製“トルコン”（登録商標）４００Ｔ－１００－１９０、単繊維繊度４．０ｄｔｅｘ、融点２８５℃）を用いた。
（Ｂ－４）：ポリテトラフルオロエチレン繊維（東レ（株）製“トヨフロン”（登録商標）４４０Ｔ－６０Ｆ－Ｓ２９０－Ｍ１９０、単繊維繊度７．３ｄｔｅｘ、融点３２７℃）を用いた。

＜ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）＞
・ポリアミド樹脂（Ｃ１ａ)
（Ｃ１ａ－１）：融点２２５℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．７５のナイロン６樹脂。
（Ｃ１ａ－２）：融点２６５℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度３．６０のナイロン６６樹脂。

・ポリアミド樹脂（Ｃ１ｂ)
（Ｃ１ｂ－１）：融点２２５℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．７０の
ナイロン６１０樹脂。
（Ｃ１ｂ－２）：融点１９０℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．５５のナイロン１１樹脂
（Ｃ１ｂ－３）：融点１８０℃、９８％硫酸中０．０１ｇ／ｍｌでの相対粘度２．５５のナイロン１２樹脂

・反応性官能基を有する樹脂（Ｃ２）
（Ｃ２－１）：グリシジルメタクリレート変性ポリエチレン共重合体「ボンドファースト
（Ｒ） ＢＦ－７Ｌ」（住友化学(株)製）。
（Ｃ２－２）：グリシジルメタクリレート変性ポリエチレン共重合体「ボンドファースト
（Ｒ） ＢＦ－７Ｍ」（住友化学(株)製）。
（Ｃ２－３）：エチレン－メタクリル酸－メタクリル酸亜鉛塩共重合体「ハイミラン（Ｒ
）１７０６」（三井・デュポンポリケミカル(株)製）。

＜成分（Ｄ）＞
（Ｄ－１）
固体のテルペンフェノール樹脂（ヤスハラケミカル（株）製“マイティエース”（登録商標）Ｋ１２５、軟化点１２５℃）を用いた。

（実施例１）
（株）日本製鋼所製ＴＥＸ－３０α型２軸押出機（スクリュー直径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２）の先端に電線被覆法用のコーティングダイを設置した長繊維強化樹脂ペレット製造装置を使用し、押出機シリンダー温度を２７０℃に設定し、上記に示したポリアミド６樹脂（Ｃ１ａ－１）およびポリアミド樹脂６１０（Ｃ１ｂ－１）および、樹脂（Ｃ２－１）をメインホッパーから供給し、スクリュー回転数２００ｒｐｍで溶融混練した。炭素繊維（Ａ）および有機繊維（Ｂ）からなる繊維束に溶融したポリアミド樹脂（Ｃ１ａ／Ｃ１ｂ）および樹脂（Ｃ２－１）を含む組成物を吐出するダイス口（直径３ｍｍ）へ供給して、炭素繊維（Ａ）および有機繊維（Ｂ）の周囲が溶融したポリアミド樹脂（Ｃ１ａ／Ｃ１ｂ）および樹脂（Ｃ２－１）を含む組成物で連続的に被覆されるようにした。この時の複合繊維束（Ｅ）の内部断面は、炭素繊維（Ａ）および有機繊維（Ｂ）が偏在していた。偏在状態は、図３に示すように、炭素繊維（Ａ）、有機繊維（Ｂ）のそれぞれ少なくとも一部が、溶融したポリアミド樹脂（Ｃ１ａ／Ｃ１ｂ）および樹脂（Ｃ２－１）を含む組成物に接していた。得られたストランドを冷却後、カッターでペレット長７ｍｍに切断し、長繊維ペレットとした。この時、（Ａ）～（Ｃ）の合計１００重量部に対し、炭素繊維（Ａ）が２０重量部、有機繊維（Ｂ）が５重量部となるように、引取速度を調整した。得られた長繊維ペレットの炭素繊維（Ａ）および有機繊維（Ｂ）の長さと、ペレット長さは実質的に同じであった。

こうして得られた長繊維ペレットを、射出成形機（（株）日本製鋼所製Ｊ１１０ＡＤ）を用いて、射出時間：２秒、背圧５ＭＰａ、保圧力：４０ＭＰａ、保圧時間：１０秒、射出速度３０ｍｍ／ｓ、スクリュー回転数８０ｒｐｍ、シリンダー温度：２７０℃、金型温度：８０℃の条件で射出成形することにより、成形品としてのＩＳＯ型ダンベル試験片（タイプＡ１）および８０ｍｍ×８０ｍｍ×３ｍｍの試験片を作製した。ここで、シリンダー温度とは、射出成形機の成形材料を加熱溶融する部分の温度を示し、金型温度とは、所定の形状にするための樹脂を注入する金型の温度を示す。得られた試験片（成形品）を、温度２３℃、５０％ＲＨに調整された恒温恒湿室に２４時間静置後に特性評価に供した。前述の方法により評価した評価結果をまとめて表１に示した。

（実施例２～６、１３～２３）
組成比または用いる線維種を表１および表２に記載のように変更した以外は、実施例１と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表１および表２に記した。

（実施例７）
射出成形時の成形背圧力を１５ＭＰａに変更した以外は、実施例１と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表１に示した。

（実施例８）
射出成形時の成形背圧力を７ＭＰａに変更した以外は、実施例１と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表１に示した。

（実施例９）
射出成形時の成形背圧力を３ＭＰａに変更した以外は、実施例１と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表１に示した。

（実施例１０～１２）
（株）日本製鋼所製ＴＥＸ－３０α型２軸押出機（スクリュー直径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２）の先端に電線被覆法用のコーティングダイを設置した長繊維強化樹脂ペレット製造装置を使用し、押出機シリンダー温度を２７０℃に設定し、上記に示したポリアミド６樹脂（Ｃ１ａ－１）およびポリアミド樹脂６１０（Ｃ１ｂ－１）および、樹脂（Ｃ２－１）をメインホッパーから供給し、スクリュー回転数２００ｒｐｍで溶融混練した。２００℃にて加熱溶融させた成分（Ｄ－１）を、（Ａ）～（Ｃ）の合計１００重量部に対し５～９重量部となるように吐出量を調整し、炭素繊維（Ａ）および有機繊維（Ｂ）からなる繊維束に付与して複合繊維束（Ｅ）とした後、該複合繊維束（Ｅ）を、溶融したポリアミド６樹脂（Ｃ１ａ－１）およびポリアミド樹脂６１０（Ｃ１ｂ－１）および、樹脂（Ｃ２－１）を含む組成物を吐出するダイス口（直径３ｍｍ）へ供給して、炭素繊維（Ａ）および有機繊維（Ｂ）の周囲が溶融したポリアミド６樹脂（Ｃ１ａ－１）およびポリアミド樹脂６１０（Ｃ１ｂ－１）および、樹脂（Ｃ２－１）を含む組成物で連続的に被覆されるようにした。この時の複合繊維束（Ｅ）の内部断面は、炭素繊維（Ａ）および有機繊維（Ｂ）が偏在していた。偏在状態は、図３に示すように、炭素繊維（Ａ）、有機繊維（Ｂ）のそれぞれ少なくとも一部が、溶融したポリアミド６樹脂（Ｃ１ａ－１）およびポリアミド樹脂６１０（Ｃ１ｂ－１）および、樹脂（Ｃ２－１）を含む組成物に接していた。得られたストランドを冷却後、カッターでペレット長７ｍｍに切断し、長繊維ペレットとした以外は、実施例１（実施例１３はシリンダー温度を２８０℃に設定）と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表１に示した。

（比較例１～５、７、８）
組成を表３に記載のように変更した以外は、実施例１と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表３に示した。

（比較例６）
射出成形時の成形背圧力を４０ＭＰａに変更した以外は、実施例１と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表３に示した。

実施例１～６および１３～１７いずれの成形品も、高い曲げ強度や衝撃特性を示し、ポリアミド樹脂（Ｃ１ｂ）を含むことにより、成形品の吸水率を低下させ吸水時剛性の低下を抑制でき、さらに優れた繊維分散性を発現できる結果であった。また、成形背圧力を変更した実施例７～９の場合でも、同様の優れた効果を発現した。さらに、成分（Ｄ）を加えた実施例１０～１２でも、高い曲げ強度や衝撃特性を示し、ポリアミド樹脂（Ｃ１ｂ）を含むことにより、成形品の吸水率を低下させ吸水時剛性の低下を抑制でき、さらに優れた繊維分散性を発現できる結果であった。また、有機繊維種を変更した実施例１８～２３いずれの成形品も高い曲げ強度や衝撃特性を示し、かつ吸水時剛性、繊維分散性に優れる結果であった。

一方、比較例１、３では、炭素繊維（Ａ）の含まれる量が少なかったため、補強効果が劣り、成形品の力学特性が低下する結果であった。比較例２では、有機繊維（Ｂ）が含まれていなかったため、成形品の衝撃特性が低下する結果であった。比較例４では、有機繊維（Ｂ）が過剰に含まれるため、繊維同士の接触による折損が生じ、残存繊維長が短くなったため、衝撃強度が低く、また繊維分散性に劣る結果となった。比較例５では、ポリアミド樹脂（Ｃ１ｂ）を含まず、成形品の吸水率が増加したため、成形品の吸水時剛性の低下、また成形品の繊維分散性に劣る結果となった。比較例６では、成形時背圧力を高く設定したため、補強繊維（Ａ）の残存繊維長が短くなったため、力学特性が低い結果となった。比較例７では、樹脂（Ｃ２）の数平均粒子径が１０～１０００ｎｍの範囲に制御されておらず、衝撃特性が低下する結果であった。比較例８では樹脂（Ｃ２）を含まないため、衝撃強度に劣る結果となった。

１ 炭素繊維（Ａ）
２ 有機繊維（Ｂ）
３ ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）
４ 成分（Ｄ）

Claims (8)

1. 炭素繊維（Ａ）５～４５重量部、有機繊維（Ｂ）１～４５重量部、ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）を含み、前記ポリアミド樹脂組成物（Ｃ)が、ポリアミド樹脂（Ｃ１）、反応性官能基を有する樹脂（Ｃ２）、および前記ポリアミド樹脂（Ｃ１）と前記樹脂（Ｃ２）との反応により生成した化合物（Ｃ３）からなり、前記樹脂（Ｃ２）は数平均粒子径１０～１，０００ｎｍにて粒子状に分散しており、前記ポリアミド樹脂（Ｃ１）は、ポリアミド６、ポリアミド６６から選ばれるポリアミド樹脂（Ｃ１ａ）と、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド１０１０、ポリアミド１０１２、およびポリアミド９Ｔ、並びにこれらの少なくとも１種を構成成分として含む共重合ポリアミドからなる群より選ばれる１種以上のポリアミド樹脂（Ｃ１ｂ）との混合物であり、前記炭素繊維（Ａ）の重量平均繊維長（Ｌｗａ）が０．５～２．５ｍｍ、前記有機繊維（Ｂ）の重量平均繊維長（Ｌｗｂ）が３～７ｍｍであることを特徴とする繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品。
2. 前記ポリアミド樹脂（Ｃ１）が、ポリアミド６樹脂とポリアミド６１０樹脂の混合物である、請求項１に記載の繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品。
3. ８０℃×９５％ＲＨの環境下で２４ｈｒ放置した際の吸水率が３．０％以下である、請求項１または２に記載の繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品。
4. 前記ポリアミド樹脂組成物（Ｃ）に含まれる前記ポリアミド樹脂（Ｃ１）が連続相を形成し、前記樹脂（Ｃ２）が分散相を形成し、かつ、前記分散相内に前記化合物（Ｃ３）よりなる粒子径１～１００ｎｍの微粒子を含有する、請求項１～３のいずれかに記載の繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品。
5. 前記化合物（Ｃ３）よりなる微粒子の、前記樹脂（Ｃ２）からなる粒子中に占める面積割合が２０％以上である、請求項４に記載の繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品。
6. 前記樹脂（Ｃ２）が、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル基の金属塩、エポキシ基、酸無水物基およびオキサゾリン基から選ばれる少なくとも１種の反応性官能基を有する樹脂である、請求項１～５のいずれかに記載の繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品。
7. 前記樹脂（Ｃ２）がポリオレフィン樹脂である、請求項１～６のいずれかに記載の繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品。
8. 前記有機繊維（Ｂ）が、液晶ポリエステル繊維、ポリアリーレンサルファイド繊維およびフッ素繊維からなる群より選択される少なくとも一種である、請求項１～７のいずれかに記載の繊維強化ポリアミド樹脂組成物成形品。

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