JP2021151857A - 運搬装置 - Google Patents

Abstract

【課題】単一の運搬装置によりパレットと台車等の被搬送物の両方を運搬可能とする。【解決手段】運搬装置１は、駆動車輪３を有する本体２と、本体２から所定方向に延在する、運搬対象としてのパレット３１を持ち上げるための一対のフォーク６と、一対のフォーク６のそれぞれの先端に設けられる従動車輪５と、一対のフォーク６を昇降させる昇降装置８と、昇降装置８によるフォーク６の昇降に応じて、従動車輪５とフォーク６との相対距離を変更して従動車輪５の接地を維持するリンク機構２１と、一対のフォーク６のそれぞれの対向方向内側に設けられ、運搬対象としての台車４１を連結する連結部７と、を備え、連結部７は、フォーク６がパレット３１を積載するときにパレット３１に干渉し得ない位置に設けられる。【選択図】図１

Description

本発明は、運搬装置に関する。

工場や物流倉庫では、パレットや台車などを使用して物を搬送することが一般的である。また、工場や物流倉庫内ではパレットと台車が混在している事例が多くある。さらに、台車には、カゴ台車や六輪台車等、様々な形態のものが存在する。

そのような、工場、物流倉庫における搬送工程をＡＧＶで自動化する場合、パレットを搬送するフォークリフト型ＡＧＶやハンドパレット型ＡＧＶと、台車を牽引する牽引型ＡＧＶ（例えば、特許文献１参照）がそれぞれ必要となる。

しかし、搬送の形態毎にそれぞれ異なるＡＧＶを導入することで、ＡＧＶの台数が増加し、導入コストが上がる。また、ＡＧＶの種類が複数になることで保守、保全にかかるコストも増大する。さらに、異なるＡＧＶが同じ環境を走行する場合、異種ＡＧＶ同士の運行管理ができずデッドロックを引き起こすなど、運用面の課題もある。

本発明は、単一の運搬装置によりパレットと台車等の被搬送物の両方を運搬可能とすることを目的とする。

上述した課題を解決するために、本発明の一観点に係る運搬装置は、駆動車輪を有する本体と、前記本体から所定方向に延在する、運搬対象としてのパレットを持ち上げるための一対のフォークと、前記一対のフォークのそれぞれの先端に設けられる従動車輪と、前記一対のフォークを昇降させる昇降装置と、前記昇降装置による前記フォークの昇降に応じて、前記従動車輪と前記フォークとの相対距離を変更して前記従動車輪の接地を維持する移動部と、前記一対のフォークのそれぞれの対向方向内側に設けられ、運搬対象としての車輪を有する被搬送物を連結する連結部と、を備え、前記連結部は、前記フォークが前記パレットを積載するときに前記パレットに干渉し得ない位置に設けられる。

単一の運搬装置によりパレットと台車の両方を運搬できる。

第１の実施形態に係る運搬装置の斜視図 図１に示す運搬装置の側面図 図１に示す運搬装置の平面図 リンク機構の概略構成を示す側面図 フォークが上昇したときの運搬装置の側面図 フォークが上昇したときのリンク機構の動作を示す側面図 フォークが下降したときの運搬装置の側面図 フォークが下降したときのリンク機構の動作を示す側面図 運搬対象のパレットの形態の一例を示す斜視図 運搬対象の台車の一例としてのかご台車の斜視図 運搬装置によるパレットの運搬形態の側面図 運搬装置によるパレットの運搬形態の平面図 運搬装置による台車の運搬形態の側面図 運搬装置による台車の運搬形態の平面図 大きい台車の場合の運搬形態の一例を示す平面図 幅の小さい台車の場合の運搬形態の一例を示す平面図 台車の運搬形態の別形態を示す側面図 第２の実施形態に係る運搬装置がパレットの位置を認識する場合の平面図 第２の実施形態に係る運搬装置がパレットの位置を認識する場合の他の平面図 運搬装置の動作を説明するフローチャート 運搬装置が運搬対象の台車の位置を認識する場合の平面図 運搬装置が運搬対象の台車の位置を認識する場合の平面図 運搬装置の動作を説明するフローチャート 運搬装置がパレットにフォークを挿し込む際の動作を説明する図 運搬装置がパレットにフォークを挿し込む際の動作を説明する図 運搬装置がパレットにフォークを挿し込む際の動作を説明する図 運搬装置がパレットにフォークを挿し込む際の動作を説明する図 自動認識装置が障害物検知手段として使用される場合の説明図 第３の実施形態に係る運搬装置がパレットの位置を認識する場合の平面図 第３の実施形態に係る運搬装置がパレットの位置を認識する場合の他の平面図 運搬装置の動作を説明するフローチャート 運搬装置が台車の位置を認識する場合の平面図 運搬装置が台車の位置を認識する場合の平面図 運搬装置の動作を説明するフローチャート

以下、添付図面を参照しながら実施形態について説明する。説明の理解を容易にするため、各図面において同一の構成要素に対しては可能な限り同一の符号を付して、重複する説明は省略する。

なお、以下の説明において、ｘ方向、ｙ方向、ｚ方向は互いに垂直な方向である。ｘ方向及びｙ方向は典型的には水平方向であり、ｚ方向は典型的には鉛直方向である。ｘ方向は一対のフォーク６の長手方向である。ｙ方向は、一対のフォーク６の配列方向であり、一対のフォーク６の開閉方向である。また、以下では、説明の便宜上、ｘ負方向側を前側、ｘ正方向側を後側、ｚ正方向側を上側、ｚ負方向側を下側とも表現する場合がある。

［第１の実施形態］
本発明の第１の実施形態に係る運搬装置１Ａは、パレット３１（図５参照）や、かご台車、六輪台車、ドーリーなどの台車４１（図６など参照）を保持することができ、パレット３１や台車４１を保持した状態で自律的に移動することで、パレット３１や、被搬送物としての台車４１を所望の位置まで運搬することができる。なお、運搬装置１Ａが対象とする被搬送物は、台車４１以外の車輪を有する物が含まれる。

図１〜図３を参照して運搬装置１Ａの構成を説明する。図１は、本実施形態に係る運搬装置１Ａの斜視図である。図２は、図１に示す運搬装置１Ａの側面図である。図３は、図１に示す運搬装置１Ａの平面図である。

図１に示すように、運搬装置１Ａは、本体２と、駆動車輪３と、駆動モータ４と、一対の従動車輪５と、一対のフォーク６と、連結部７と、昇降装置８と、昇降モータ９とを備える。

駆動車輪３は、例えば一対の車輪が本体２のｙ方向中央に配置される。駆動車輪３は、進行方向が可変である。

駆動モータ４は、駆動車輪３を駆動する。駆動モータ４は、例えば、図１に示すように、一対の駆動車輪３のそれぞれに個別に設置される。

なお、駆動車輪３及び駆動モータ４は１個ずつでもよい。

一対の従動車輪５は、一対のフォーク６のそれぞれの先端に設けられる。すなわち一対の従動車輪５も、駆動車輪３の後方に設けられる。従動車輪５は、ｙ軸方向に沿った回転軸を有する。

一対のフォーク６は、本体２からｘ正方向（後方側）に延在する長尺上の部材である。一対のフォーク６のそれぞれは所定の間隔を空けて平行に配置されている。一対のフォーク６は、駆動車輪３の後方に設けられる。一対のフォーク６は、運搬対象としてのパレット３１を持ち上げるためのものである。

連結部７は、一対のフォーク６のそれぞれの対向方向（ｙ方向）内側に設けられ、運搬装置１Ａと台車４１とを連結する。連結部７の上面は、フォーク６の上面よりも高く突き出すような位置関係となっている。すなわち、連結部７は、フォーク６の上面より上方に突出する爪状部７ａを有し、爪状部７ａを台車４１のフレームであるベース板フレーム４３に引っかけることにより台車４１を連結する。

昇降装置８は、一対のフォーク６及び連結部７をｚ方向に沿って昇降させる。昇降モータ９は、昇降装置８を駆動する。昇降装置８は、例えば昇降モータ９によってボールねじを回転させ、ボールねじのナットと締結等によって固定された昇降装置８を昇降するような機構が考えられるが、昇降装置８の形態や機構はこれに限定されるものでない。

また、従動車輪５は、昇降装置８によって昇降する一対のフォーク６との相対位置が変化するように、その回転軸がリンク機構２１（図４など参照）を介してフォーク６に取り付けられている。リンク機構２１の詳細は後述する。

また、運搬装置１Ａは、開閉装置１０と開閉モータ１１を備えることが好ましい。開閉装置１０は、一致のフォーク６（及びフォーク６に設けられる従動車輪５）の間隔を可変にする。開閉モータ１１は、開閉装置１０を駆動する。

図１に示した開閉装置１０は、一対の従動車輪５を保持するフォーク６、又は一対の従動車輪５を保持するフォーク６を昇降するための昇降装置８に、ラックギヤを設けた構造部材を取り付ける。そして、開閉装置１０は、ラックギヤと噛み合ったギヤを開閉モータ１１で回転させることで、開閉を実現するような機構を有することが考えられる。しかし、開閉装置１０は、一対の従動車輪５の間隔、又は一対の従動車輪５を保持するフォーク６の間隔を可変にできる機構を有すれば、その形態は限定されない。

本実施形態では、運搬装置１Ａは、本体２を前にして進行する場合、つまりｘ負方向側への移動を前進とし、一対のフォーク６を前にして進行する場合、つまりｘ正方向側への移動を後進とする。すなわち、運搬装置１Ａは、本体２側が前、一対のフォーク６側が後ろとなる。運搬装置１Ａは、一対のフォーク６近傍（例えば、本体２の後部の一対のフォーク６間のy方向中間位置など）に、運搬物を自動で認識できる自動認識装置１２Ａを設けても良い。この自動認識装置１２Ａは、例えば、深度カメラ測域センサ等の測距センサなどを含んで構成される。例えば、運搬対象の一つであるパレット３１の特徴としてフォーク６と対向する側面に挿込み穴３５（図５参照）が設けられることが挙げられる。挿込み穴３５を自動認識装置１２Ａによって検知することで、パレット３１と判断することができる。また、運搬対象の一つである台車４１の特徴として、車輪４４が設けられていることが挙げられる。車輪４４を自動認識装置１２Ａによって検知することで、台車４１と判断することができる。この運搬物の認識方法は、運搬物の特徴を検知し、それによって運搬物を特定可能であれば、他の手法でも良い。

また、運搬装置１Ａは、自動認識装置１２Ａによって運搬対象物の種類を認識し、運搬対象物と適切な位置で連結するように、運搬対象の種類に応じて開閉装置１０による一対のフォーク６の間隔の変更と、連結部７またはフォーク６による運搬対象への連結とを自動的に行う自動連結制御を実施することもできる。自動連結制御では、自動認識装置１２Ａによる認識結果に基づいて、運搬対象がパレット３１である場合に、フォーク６をパレット３１に自動的に連結させるパレット連結制御を実行する。一方、自動連結制御では、運搬対象が台車４１である場合に、連結部７を台車４１に自動的に連結させる台車連結制御（被搬送物連結制御）を実行する。つまり、自動連結制御では、パレット連結制御または台車連結制御を選択的に実行する。

また、運搬装置１Ａは、例えばＡＧＶ（ａｕｔｏｍａｔｉｃ ｇｕｉｄｅｄ ｖｅｈｉｃｌｅ：無人搬送車）など、操作者からの操作入力なしに自律的に走行できる自律走行機能を備えるのが好ましい。これらの自動連結制御機能や自律走行機能により、運搬装置１Ａは、作業者の手を借りずに、パレット３１や台車４１を自動運搬することが可能となり、運搬装置１Ａの利便性や汎用性を向上できる。

なお、上記の自動連結制御機能や自律走行機能は、運搬装置１Ａの本体２の内部に設置されるコンピュータ等の制御装置によって実施される。制御装置は、運搬装置１Ａの外部に設置され、運搬装置１Ａと有線または無線で通信可能に接続されてもよい。

また、運搬装置１Ａは、一対のフォーク６の下面にそれぞれ設けられる一対の開閉用車輪１３を有する構成でもよい。一対の開閉用車輪１３は、その回転軸がフォーク６の長手方向（ｘ方向）と平行に設置される。一対の開閉用車輪１３は、昇降装置８によって一対のフォーク６を下降させることで床に接地する。

例えば、台車４１を係合する際に、連結部７の爪状部７ａの上端が台車４１のベース板フレーム４３の下端より低くなるまでフォーク６を下降させたときに地面に接地するように開閉用車輪１３の直径などの形状が設定されている。これにより、台車４１を連結する前に一対のフォーク６の間隔を台車４１の幅より大きくするために一対のフォーク６をｙ方向に沿って移動させる際に、開閉用車輪１３が接地して回転するので、フォーク６を移動しやすくできる。

連結部７は、一対のフォーク６に締結、又は溶接によって固定され、一対のフォーク６が昇降される時、連結部７も同様に昇降されるようになっている。これにより、図１１で後述するように、運搬装置１Ａと台車４１とが連結され、かつ、台車４１の前方側の車輪４４を持ち上げて運搬する場合、連結部７を昇降する必要がある。しかし、連結部７がフォーク６に設置されているため、昇降装置８によりフォーク６が昇降すれば連結部７も連動して昇降する。そのため、連結部７の昇降のための昇降装置を追加しなくとも連結部７の昇降は、実現できる。

図４〜図８を参照して、一対のフォーク６と、一対の従動車輪５とのｚ方向の相対位置を変化させるリンク機構２１（移動部）について説明する。

リンク機構２１は、本体２及びフォーク６の内部に設置され、内蔵されるフォーク６と、このフォーク６に取り付けられる従動車輪５との相対的な高さ位置を変更するよう動作する。リンク機構２１の動作によって、フォーク６の昇降によらず従動車輪５を常時地面に接地させることができる。

図４は、リンク機構２１の概略構成を示す側面図である。図４に示すように、リンク機構２１は、４つのリンク部材２２、２３、２４、２５を有する。リンク部材２２は、一方の端部２２Aが本体２に接続され、他方の端部がリンク部材２３に接続される。リンク部材２３は、一端がリンク部材２２に接続され、他端がフォーク６及びリンク部材２３に接続される。リンク部材２４は、一端がリンク部材２３に接続され、他端がリンク部材２５に接続される。リンク部材２５は、一端がリンク部材２４及びフォーク６に接続され、他端が従動車輪５に接続される。昇降装置８によってフォーク６が昇降されることにより、リンク部材２３とリンク部材２５がフォーク６との接続部２６、２７を中心に回転され、一対のフォーク６と、一対の従動車輪５との相対位置を変化させる。リンク部材２２の一方の端部２２Ａは、本体２に連結されるので、フォーク６の昇降によらず同じ高さ位置となる。接続部２６、２７は、フォーク６の昇降に応じて高さ位置が変更される。

図５、図６を参照して、フォーク６上昇時のリンク機構２１の動作について説明する。図５は、フォーク６が上昇したときの運搬装置１Ａの側面図である。図６は、フォーク６が上昇したときのリンク機構２１の動作を示す側面図である。図５及び図６は、図２に示した状態に対して、フォーク６の高さ位置が相対的に上昇している。図５に示すように一対のフォーク６が上昇した場合、図６に示すように、リンク部材２３のフォーク６との接続部２６がフォーク６と共に上昇するため、接続部２６を基準とするとリンク部材２３は時計回りに回転される。同様に、リンク部材２５のフォーク６との接続部２７がフォーク６と共に上昇するため、接続部２７を基準とするとリンク部材２５は反時計回りに回転される。これにより、フォーク６と従動車輪５との間隔が広がる方向に変化して、従動車輪５はフォーク６から下方に進出する。この結果、一対のフォーク６が上昇された場合でも、リンク機構２１の動作によって、一対のフォーク６と、一対の従動車輪５との相対位置が変化することで、一対の従動車輪５を床に接地させたまま、一対のフォーク６が床に対して平行の状態を維持することができる。

図７及び図８を参照して、フォーク６下降時のリンク機構２１の動作について説明する。図７は、フォーク６が下降したときの運搬装置１Ａの側面図である。図８は、フォーク６が下降したときのリンク機構２１の動作を示す側面図である。図７及び図８では、図２に示した状態に対して、フォーク６の高さ位置が相対的に下降している。図７に示すように一対のフォーク６が下降した場合、図８に示すように、リンク部材２３のフォーク６との接続部２６がフォーク６と共に下降するため、接続部２６を基準とするとリンク部材２３は反時計回りに回転される。同様に、リンク部材２５のフォーク６との接続部２７がフォーク６と共に下降するため、接続部２７を基準とするとリンク部材２５は時計回りに回転される。これにより、フォーク６と従動車輪５との間隔が狭まる方向に変化して、従動車輪５はフォーク６に収容される。この結果、一対のフォーク６が下降された場合でも、リンク機構２１の動作によって、一対のフォーク６と、一対の従動車輪５との相対位置が変化することで、一対の従動車輪５を床に接地させたまま、一対のフォーク６が床に対して平行の状態を維持することができる。

このように、リンク機構２１は、昇降装置８によるフォーク６の昇降に応じて、従動車輪５とフォーク６との相対距離を変更して、従動車輪５の接地を維持する移動部として機能する。なお、リンク機構２１の構成は上述したものと異なる構成でもよい。また、フォーク６の昇降によらず従動車輪５の接地状態を維持できる要素であれば、リンク機構２１以外の要素を移動部として適用してもよい。

図９及び図１０を参照して、本実施形態に係る運搬装置１Ａが運搬する対象の運搬物を説明する。図９は、運搬対象のパレット３１の形態の一例を示す斜視図である。図９に示すように、パレット３１は、荷物を乗せる荷台３２と、床に接地する底板３３と、荷台３２と底板３３を接続する桁（柱）３４で構成される。パレット３１の側面は、複数の桁３４の間隙がフォーク６を挿入可能な挿込み穴３５として機能する。なお、パレット３１の種類によって、底板３３が存在しなかったり、荷台３２又は底板３３に肉抜きがされていてもよい。パレット３１の材質としては、例えば、木材、プラスチック、ダンボール等がある。

図１０は、運搬対象の台車４１の一例としてのかご台車の斜視図である。図１０に示すように、台車４１は、床に対して平行なベース板４２と、ベース板４２を保持するベース板フレーム４３と、ベース板フレーム４３に設けられる車輪４４とを備える。

台車４１は、種類によっては（例えば、かご台車の場合に）、ベース板４２に設けられた柵４５を有する場合もある。本実施形態において運搬対象とする台車４１は、物流倉庫や工場で一般的に使用されている、車輪付きの台車である。なお、車輪の数や、それらが旋回自在車輪であるか固定車輪であるかは問わない。この台車４１の例を挙げると、かご台車、六輪カート、ドーリー等がある。例えば、かご台車の場合は、四輪構成が一般的だが、その四輪のうち二輪が旋回自在車輪、残り二輪が固定車輪であることもあれば、四輪全てが旋回自在車輪である場合もある。また、六輪台車は六輪構成で、中央二輪が固定車輪、残り四輪が旋回自在車輪であることが一般的である。台車の種類によって車輪構成の形態が異なるが、本実施形態の運搬装置１Ａでは、台車４１の車輪構成の形態によらず、運搬することが可能である。また、ドーリー等のように、ベース板４２と、ベース板フレーム４３が同一部材となっているものもある。

図１１及び図１２を参照して本実施形態の運搬装置１Ａによるパレット３１の運搬形態について説明する。図１１は、運搬装置１Ａによるパレット３１の運搬形態の側面図である。図１２は、運搬装置１Ａによるパレット３１の運搬形態の平面図である。パレット３１の運搬の場合は、通常のハンドリフトと同様、運搬装置１Ａから見た時の正面に位置するパレットの側面の挿込み穴３５に対して一対のフォーク６を挿込み、持ち上げて運搬する。したがって、一対のフォーク６はパレット３１の側面より内側に位置する。この際、パレット３１は連結部７よりも後方（ｘ正方向側）に位置し、パレット３１と連結部７とが干渉しないような状態で持ち上げられる。このように、パレット３１と連結部７とが干渉しないためには、例えば、連結部７がフォーク６の本体２側の根元部分により近く配置されるのが好ましい。

図１３及び図１４を参照して本実施形態の運搬装置１Ａによる台車４１の運搬形態について説明する。図１３は、運搬装置１Ａによる台車４１の運搬形態の側面図である。図１４は、運搬装置１Ａによる台車４１の運搬形態の平面図である。図１３及び図１４に示すように、運搬装置１Ａは、車体の前後方向に沿って台車４１の一対のベース板フレーム４３が配列される。すなわち、一方のベース板フレーム４３が運搬装置１Ａの前側、他方のベース板フレーム４３が運搬装置の後側に配置される向きで、台車４１を係合して運搬する。

運搬装置１Ａが台車４１を運搬する際には、まず、一対のフォーク６のｙ方向の間隔は、図１４に示すように、開閉装置１０によって台車４１のｙ方向の長さより広く取られる。このとき、一対のフォーク６のｚ方向の高さは、昇降装置８によって、連結部７の爪状部７ａの上端が台車４１のベース板フレーム４３の下端より下方になるように下降されている。

次に、フォーク６に設けられた連結部７が台車４１のベース板フレーム４３下部に位置するまで、より詳細には、台車４１の前側のベース板フレーム４３に対して、連結部７の爪状部７ａが後方側に位置するように、運搬装置１Ａを台車４１の方向に後進させる。つまり、連結部７が台車４１のベース板フレーム４３に引掛かる位置までフォーク６を挿込む。なお、一対のフォーク６を適切な位置まで挿込めたかどうかの検知手段、例えば一対のフォーク６に上向きに設けられた反射型フォトセンサ等を用いる構成としてもよい。

次に、一対のフォーク６が、昇降装置８によって上昇される。これにより、連結部７の爪状部７ａの上端が、台車４１のベース板フレーム４３の下端より上方まで上昇して、図１３に示すように、爪状部７ａとベース板フレーム４３とが対向する配置となり、連結部７が台車４１のベース板フレーム４３に係合される。この状態で運搬装置１Ａが前進すると、爪状部７ａがベース板フレーム４３と当接して、前側に押圧するので、台車４１は前方への力を受けて、運搬装置１Ａと共に前進する。

このとき、図１３に示すように、台車４１の車輪４４は四輪とも接地しており、台車４１は自らの車輪４４によって移動する。このような運搬形態とすると、運搬装置１Ａのフォーク６が台車４１の重量を支持する必要がないので、装置の軽量化を図れる。

また、台車４１の運搬の場合、一対のフォーク６は台車４１の車輪４４より外側に位置する。このような位置関係で運搬することで、台車４１の左右方向（ｙ方向）の動きを一対のフォーク６によって規制可能になる。運搬装置１Ａのほうが外側に位置するため、台車４１の大きさによらず運搬装置１Ａの一対の従動車輪５の位置によって内輪差が決まる。したがって、内輪差が既知であるため、旋回時に例えば壁や周辺の障害物に衝突することなく旋回可能となる。

台車４１は、種類によって大きさが異なる。例えば、かご台車の場合、約６００ｍｍ×約８００ｍｍ、約８００ｍｍ×約１０００ｍｍのものが一般的である。六輪台車の場合は、約４００ｍｍ×約１３００ｍｍである。本実施形態の運搬装置１Ａは、このように大きさが異なる台車４１に対しても幅広く運搬可能にするため、運搬対象の台車４１の大きさによって一対のフォーク６の間隔を変更することができる。

図１５は、大きい台車４１Ａの場合の運搬形態の一例を示す平面図である。図１５に示すように、例えば図１４などに例示した台車４１よりｙ方向の幅が大きい台車４１Ａを運搬する場合は、開閉装置１０によって一対のフォーク６の間隔を図１４の状態よりも広げて、一対のフォーク６の間隔を台車４１Ａのｙ方向長さより広くする。これにより、運搬装置１Ａの連結部７と台車４１Ａのベース板フレーム４３とが連結可能となり、大きい台車４１Ａでも運搬できる。

図１６は、幅の小さい台車４１Ｂの場合の運搬形態の一例を示す平面図である。図１６に示すように、例えば図１４などに例示した台車４１よりｙ方向の幅の小さい台車４１Ｂ、例えば六輪カートを運搬する場合には、開閉装置１０によって一対のフォーク６の間隔を図１４の状態よりも狭めて、一対のフォーク６の間隔を台車４１Ｂのｙ方向長さに合わせる。これにより、運搬装置１Ａの連結部７と台車４１Ｂのベース板フレーム４３とが連結可能となり、幅の小さい台車４１Ｂでも運搬できる。

図１７は、台車４１の運搬形態の別形態を示す側面図である。図１７に示すように、台車４１を運搬するの場合、運搬装置１Ａの連結部７が台車４１のベース板フレーム４３と係合した状態で、さらに台車４１の前側の車輪４４が地面から離れる高さまでフォーク６を上昇させてもよい。台車４１の前側の車輪４４を持ち上げ、床から浮上させることによって、台車４１の荷重の一部を運搬装置１Ａが受けることになり、運搬装置１Ａの駆動車輪３の接地力が増加する。そのため、重量物の運搬であっても運搬装置１Ａの駆動車輪３が空転することなく走行が安定する。

運搬物であるパレット３１や台車４１について、種類によって構成が異なる場合があることを前述したが、パレット３１、台車４１ともに、それぞれその寸法も種類によって異なる。寸法の異なる運搬物も運搬可能にするために、本実施形態の運搬装置１Ａに設けた一対のフォーク６の間隔を可変にする、開閉装置１０を設けることができる。

また、一対のフォーク６の開閉負荷を少なくするため、一対のフォーク６に開閉用車輪１３を設ける。開閉用車輪１３は、水平面上に一対のフォーク６と垂直の向きに固定され、回転軸を有することができる。開閉用車輪１３は、一対のフォーク６の高さを下げることで、一対の従動車輪５より相対的に低い位置になり得る。開閉用車輪１３は、開閉動作時にのみ床に接地し、その他の場合は床から浮上するように構成される。開閉用車輪１３が床に接地している場合は、開閉用車輪１３が一対の従動車輪５より相対的に低い位置になり、一対の従動車輪５は床から浮上する（図７参照）。開閉用車輪１３が一対の従動車輪５より相対的に低い位置になり得るために、リンク機構２１によって一対のフォーク６と、一対の従動車輪５との相対位置が変化する機構を利用する。

本実施形態に係る運搬装置１Ａの効果を説明する。本実施形態の運搬装置１Ａは、駆動車輪３を有する本体２と、本体２から所定方向（ｘ正方向）に延在する、運搬対象としてのパレット３１を持ち上げるための一対のフォーク６と、一対のフォーク６のそれぞれの先端に設けられる従動車輪５と、一対のフォーク６を昇降させる昇降装置８と、昇降装置８によるフォーク６の昇降に応じて、従動車輪５とフォーク６との相対距離を変更して従動車輪５の接地を維持するリンク機構２１と、一対のフォーク６のそれぞれの対向方向内側に設けられ、運搬対象としての台車４１を連結する連結部７と、を備える。連結部７は、フォーク６がパレット３１を積載するときにパレット３１に干渉し得ない位置に設けられる。

この構成により、単一のフォーク６において、パレット３１の運搬時にパレット３１と接触する部分と、台車４１の運搬時に台車４１と接触する部分とを区分できる。そのため、運搬装置１Ａは、単一のフォーク６において、パレット３１との連結部と、台車４１との連結部とを物理的に分割することができる。これにより、運搬装置１Ａは、単一のフォーク６により、連結部材を変更することなく、パレット３１と台車４１の両方を運搬可能とすることができる。

また、本実施形態の運搬装置１Ａでは、運搬対象がパレット３１である場合には、フォーク６によりパレット３１を連結するパレット連結制御を実行し、運搬対象が台車４１である場合には、連結部７により台車４１を連結する台車連結制御を実行する。この構成により、運搬対象物の種類により連結方法が異なる場合でも、それぞれに対する連結制御機能を自動的に選択して、運搬対象物の種類に適した手法で連結することが可能となり、運搬装置１Ａの汎用性を向上できる。

また、本実施形態の運搬装置１Ａは、一対のフォーク６の対向方向の間隔を変更する開閉装置１０を備える。この構成により、開閉装置１０によってパレット３１や台車４１を連結する一対のフォーク６の間隔を変更できるので、様々な幅のパレット３１や台車４１に対応して連結して搬送することが可能となる。

［第２の実施形態］
本発明の第２の実施形態に係る運搬装置１Ｂは、上記の、第１の実施形態に係る運搬装置１Ａにおいて、自動認識装置１２Ａに代えて、本体２の左右方向（ｙ方向）の壁面に一対の自動認識装置１２Ｂを備えるものである。

自動認識装置１２Ｂは、自動認識装置１２Ａと同様の装置を用いることができ、自動認識装置１２Ｂとしては、例えば、深度カメラ測域センサ等の測距センサなどを含んで構成される。

運搬装置１Ｂが運搬対象物であるパレット３１の位置を横方向で認識する場合の一例について説明する。

図１８及び図１９は、運搬装置１Ｂが運搬対象物であるパレット３１の位置を認識する場合の平面図であり、図１８は、運搬装置１Ｂの左側にパレット３１が位置している場合であり、図１９は、運搬装置１Ｂの右側にパレット３１が位置している場合である。図１８及び図１９に示すように、運搬装置１ＢはＷＭＳ（倉庫管理システム）などの運搬物であるパレット３１の情報を持っている外部システムから、運搬装置１Ｂが運搬するパレット３１の情報を取得する手段が設けられている。そのため、走行路の左右どちらにパレット３１があるかという情報を把握できる。

例えば、図１８に示すように、パレット３１が本体２の右側にある場合には、本体２の右方向に取り付けた自動認識装置１２Ｂでパレット３１の位置を認識する。図１９に示すように、本体２の左側にある場合は、本体２の左方向に取り付けた自動認識装置１２Ｂでパレット３１の位置を認識する。運搬装置１Ｂは、自動認識装置１２Ｂによって、パレット３１の正面に設けられた３本の桁３４を検出し、その３本のうちの中央の桁３４の中心位置を算出することによって、パレット３１の中心を認識し、位置を特定する。また、運搬装置１Ｂは、パレット３１の正面に設けられた３本の桁３４を検出し、その３本のうちの中央の桁の幅の長さを算出することによってパレット３１の内幅を特定し、また、左右の桁からパレット３１の外幅を特定する。

運搬装置１Ｂが、運搬対象のパレット３１のおおよその位置情報を取得してから、自動認識装置１２Ｂによってパレット３１の桁３４を検出し、パレット３１の中心を認識する動作について説明する。

図２０は、運搬装置１Ｂの動作を説明するフローチャートである。図２０に示すように、パレット３１が本体２の右側又は左側にある場合（図１８及び図１９参照）に、パレット３１の情報を運搬装置１Ｂが受信する（ステップＳ１０１）。

ここで受信する情報は、パレット３１の種類、パレット３１の位置座標、走行路の左右のどちらに存在するかなどの情報である。

次に、ステップＳ１０１で受信した位置座標を基に、パレット３１の近くまで移動する（ステップＳ１０２）。

次に、ステップＳ１０１で受信した、パレット３１の本体２に対する左右の存在情報に基づき、該当方向にある自動認識装置１２Ｂを用いて、搬送対象物の周囲のデータを取得する（ステップＳ１０３）。

次に、ステップＳ１０３で取得したデータから、パレット３１の正面にある３本の桁３４を検出する（ステップＳ１０４）。

次に、３本の桁３４の検出が正常に行われたか否か判定する（ステップＳ１０５）。判定は、３本の桁３４が正常に判断されたか否かであるが、例えば２本の桁３４しか検出されない場合でも、後述するパレット３１の中心位置と挿し込みの内幅／外幅が決定できれば、正常と判定してもよい。

３本の桁３４が検出できた場合（ステップＳ１０５：Ｙｅｓ）には、ステップＳ１０１で受信した位置座標から最も近い桁３４を中央の桁３４とし、中央の桁３４の中心位置からパレット３１の中心位置と、中央の桁３４の幅から挿し込み時の内幅を決定する（ステップＳ１０６）。

次に、左右の桁３４の位置と幅から、挿し込み時の外幅を決定する（ステップＳ１０６）。

一方、３本の桁３４が検出できなかった場合（ステップＳ１０５：Ｎｏ）には、位置検出異常として、警報灯の点灯、警報音の発報、サーバ等の上位システムへ通報等の通報を行う（ステップＳ１０８）。

次に、運搬対象物が台車４１であり、運搬装置１Ｂが台車４１の位置を横方向で認識する場合の一例について説明する。

図２１及び図２２は、運搬装置１Ｂが運搬対象の台車４１の位置を認識する場合の平面図であり、図２１は、運搬装置１Ｂの左側に台車４１が位置している場合であり、図２２は、運搬装置１Ｂの右側に台車４１が位置している場合である。図２１及び図２２に示すように、運搬対象物が台車４１の場合であっても、運搬装置１ＢはＷＭＳ（倉庫管理システム）などの運搬物の情報を持っている外部システムから、運搬装置１Ｂが運搬するパレット３１の情報を取得する手段を備えている。そのため、走行路の左右どちらに台車４１があるか否かという情報も把握可能である。

例えば、図２１に示すように、本体２の右側にある場合は、本体２の右方向に取り付けた自動認識装置１２Ｂでパレット３１の位置を認識する。

図２２に示すように、本体２の左側にある場合は、本体２の左方向に取り付けた自動認識装置１２Ｂでパレット３１の位置を認識する。

運搬装置１Ｂは、自動認識装置１２Ｂによって、台車４１の正面に設けられた２つの車輪４４を検出し、その２つの車輪４４のそれぞれの中心点間を結ぶ線分の中点の位置を算出することによって、台車４１の中心を認識し、位置を特定する。また、運搬装置１Ｂは、台車４１の正面に設けられた２つの車輪４４を検出し、その２つの車輪４４の内幅の長さを算出することによって台車４１の幅を特定する。

運搬装置１Ｂが、台車４１のおおよその位置情報を取得してから、自動認識装置１２Ｂによって台車４１の車輪４４を検出し、台車４１の中心を認識する動作について説明する。

図２３は、運搬装置１Ｂの動作を説明するフローチャートである。なお、図２３に示すＳ２０１〜Ｓ２０３は、図２０のＳ１０１〜Ｓ１０３と同様であるため、詳細は省略する。

ステップＳ２０３で取得したデータから、台車４１の正面にある２つの車輪を検出する（ステップＳ２０４）。

なお、３つ以上の車輪が検出された場合は、ステップＳ２０１で受信した位置座標に最も近い２つを搬送対象物であるか台車４１の車輪４４としてみなす。

次に、２つの車輪が検出できたか否か判定する（ステップＳ２０５）。

２つの車輪が検出できた場合（ステップＳ２０５：Ｙｅｓ）には、２つの車輪の中央値から台車４１の中心位置、２つの車輪の間隔から挿し込み時の内幅を決定する（ステップＳ２０６）。

次に、２つの車輪が検出できなかった場合（ステップＳ２０５：Ｎｏ）には、位置検出異常として、警報灯の点灯、警報音の発報、サーバ等の上位システムへ通報等の通報を行う（ステップＳ２０７）。

次に、運搬装置１Ｂが運搬対象のパレット３１の位置を横方向で認識した後におけるフォーク６の挿し込み動作を行う場合の一例について説明する。

図２４〜図２７は、運搬装置１Ｂがパレット３１にフォーク６を挿し込む際の動作を説明する図である。図２４に示すように、運搬装置１Ｂは、弧を描いて後退することによって、パレット３１に対して一対のフォーク６を挿し込める位置にアプローチを実施する。なお、図２４中の点Ａは運搬装置１Ｂがパレット３１の位置を認識するときの、一対の従動車輪５の中心である。

運搬装置１Ｂがパレット３１の位置を認識した後、運搬装置１Ｂは一対のフォーク６の幅方向の中心とパレット３１の正面幅方向の中心が一致するような弧の軌跡を計算する。

その後、運搬装置１Ｂは一対の従動車輪５の中心が点Ａから点Ｂに移動することで、その弧の始点に到着する。

この時、運搬装置１Ｂは開閉装置１０（図１参照）によって一対のフォーク６の幅をパレット３１の挿し込みに適した幅に変更しても良い。なお、一対のフォーク６の幅を変更するのは、運搬装置１Ｂがパレット３１の位置、幅を認識してから、パレット３１に接続するまでの間であれば、タイミングは限定されない。

図２７に示すように、弧の始点（点Ｂ）に移動した後、運搬装置１Ｂは、図２５〜図２７に示すように、計算した弧を描きながら、一対のフォーク６がパレット３１の方向を向くように後退し、一対の従動車輪５の中心が点Ｄに位置するように、運搬装置１Ｂを移動させる。

運搬装置１Ｂは、自動認識装置１２Ｂを、自動認識装置１２Ｂの検出面が一対のフォーク６より下側に位置するように、設けることが好ましい。これにより、運搬装置１Ｂは、自動認識装置１２Ｂを障害物検知手段として使用することもできる。

図２８は、自動認識装置１２Ｂが障害物検知手段として使用される場合の説明図である。図２８に示すように、一対のフォーク６にパレット３１が積載された状態である場合、本体２の後方は障害物を検知することが困難となる。本実施形態では、運搬装置１Ｂは、自動認識装置１２Ｂの検出面が一対のフォーク６より下側となるように自動認識装置１２Ｂを設置することにより、パレット３１の積載の有無に関わらず、本体２の後方の障害物の検知を有効に行うことができる。

運搬装置１Ｂは、自動認識装置１２Ｂを複数設置してもよい。一対のフォーク６の下方から障害物を検出しようとする場合、一対の従動車輪５が死角になる範囲ができ易い。本実施形態では、運搬装置１Ｂは、自動認識装置１２Ｂを複数備えることにより、一つの自動認識装置１２Ｂにできる死角を、その他の自動認識装置１２Ｂによって補うことができる。

このように、運搬装置１Ｂは、運搬対象物を運搬装置１Ｂの横方向で認識される場合でも、フォーク６を運搬対象物の下面に的確に差し込み、搬送することができる。

［第３の実施形態］
本発明の第３の実施形態に係る運搬装置１Ｃは、上記の、第１の実施形態に係る運搬装置１Ａにおいて、自動認識装置１２Ａに代えて、本体２の後方向側（ｘ正方向側）の壁面に自動認識装置１２Ｃを備えるものである。

自動認識装置１２Ｃの設置位置は、本体２の後方向側で、その機能が阻害されない位置であればよく、自動認識装置１２Ａと同様の位置でもよいし、異なる位置でもよい。

自動認識装置１２Ｃは、自動認識装置１２Ａと同様の装置を用いることができ、自動認識装置１２Ｃとしては、例えば、深度カメラ測域センサ等の測距センサなどを含んで構成される。

運搬装置１Ｃが運搬対象物であるパレット３１の位置を横方向以外で認識する場合の一例について説明する。

図２９及び図３０は、運搬装置１Ｃが運搬対象物であるパレット３１の位置を認識する場合の平面図であり、図２９は、運搬装置１Ｃの左側にパレット３１が位置している場合であり、図３３は、運搬装置１Ｃの右側にパレット３１が位置している場合である。図２９及び図３０に示すように、運搬装置１ＣはＷＭＳ（倉庫管理システム）などの運搬対象物であるパレット３１の情報を持っている外部システムから、運搬装置１Ｃが運搬するパレット３１の情報を取得する手段が設けられている。そのため、走行路の左右どちらにパレット３１があるかという情報を把握できる。

例えば、図２９及び図３０に示すように、自動認識装置１２Ｃが本体２の後方向に取り付けられた場合、パレット３１が本体２の左右のどちらにある場合でも、パレット３１の位置を認識できる。運搬装置１Ｃは、自動認識装置１２Ｃによって、パレット３１の正面に設けられた３本の桁３４を検出し、その３本のうちの中央の桁３４の中心位置を算出することによって、パレット３１の中心を認識し、位置を特定する。また、運搬装置１Ｃは、パレット３１の正面に設けられた３本の桁３４を検出し、その３本のうちの中央の桁３４の幅の長さを算出することによって、パレット３１の内幅を特定すると共に、左右の桁３４からパレット３１の外幅を特定する。

自動認識装置１２Ｃの検知範囲が１８０°未満である場合、又は１８０°以上が本体２や一対のフォーク６の死角になる場合には、運搬装置１Ｃは、パレット３１の３本の桁３４が検知範囲内に入る位置まで前進し、位置検出を行う。

自動認識装置１２Ｃの検知範囲が１８０°以上の検知範囲を有し、かつ死角がない場合は、運搬装置１Ｃは、前進しなくても、パレット３１の検知を行うことができる。即ち、運搬装置１Ｃは、パレット３１が本体２の右側又は左側にある場合（図１８及び図１９参照）と同様の動作が可能である。

運搬装置１Ｃが、運搬対象のパレット３１のおおよその位置情報を取得してから、自動認識装置１２Ｃによってパレット３１の桁３４を検出し、パレット３１の中心を認識する動作について説明する。

図３１は、運搬装置１Ｃの動作を説明するフローチャートである。図３１に示すように、パレット３１が本体２の右側又は左側にある場合（図２９及び図３０参照）に、運搬装置１Ｃが、パレット３１の置かれている位置付近に到着する（ステップＳ３０１）。

次に、運搬装置１Ｃが、例えば１ｍ程度前進し、パレット３１の３本の桁３４が検知範囲内に入る位置に移動する（ステップＳ３０２）。

次に、ステップＳ１０１と同様、パレット３１の情報を運搬装置１Ｃが受信する（ステップＳ３０３）。

ここで受信する情報は、パレット３１の種類、パレット３１の位置座標、走行路の左右のどちらに存在するかなどの情報である。

次に、ステップＳ２０３で受信した左右の存在情報に基づき、パレット３１に接近している否か判定する（ステップＳ３０４）。

運搬装置１Ｃは、ステップＳ３０４で、パレット３１に接近するまで繰り返す。

次に、運搬装置１Ｃは、ステップＳ１０３と同様、ステップＳ３０３で受信した、パレット３１の本体２に対する左右の存在情報に基づき、該当方向にある自動認識装置１２Ｃを用いて、搬送対象物の周囲のデータを取得する（ステップＳ３０５）。

次に、ステップＳ１０４と同様、ステップＳ３０５で取得したデータから、パレット３１の正面にある３本の桁３４を検出する（ステップＳ３０６）。

次に、３本の桁３４の検出が正常に行われたか否か判定する（ステップＳ３０７）。ステップＳ２０７は、上記のステップＳ１０５と同様であるため、詳細は省略する。

３本の桁３４の検出が正常に行われた場合（ステップＳ３０７：Ｙｅｓ）には、上記のステップＳ１０６と同様、ステップＳ２０３で受信した位置座標から最も近い桁３４を中央の桁３４とし、中央の桁３４の中心位置からパレット３１の中心位置と、中央の桁３４の幅から挿し込み時の内幅を決定する（ステップＳ３０８）。

次に、上記のステップＳ１０６と同様、左右の桁３４の位置と幅から、挿し込み時の外幅を決定する（ステップＳ３０９）。

一方、３本の桁３４の検出が正常に行われなかった場合（ステップＳ３０７：Ｎｏ）には、上記のステップＳ１０８と同様、位置検出異常として、警報灯の点灯、警報音の発報、サーバ等の上位システムへ通報等の通報を行う（ステップＳ３１０）。

次に、運搬対象物が台車４１であり、運搬装置１Ｃが台車４１の位置を横方向以外で認識する場合の一例について説明する。

図３２及び図３３は、運搬装置１Ｃが運搬対象物である台車４１の位置を認識する場合の平面図であり、図３２は、運搬装置１Ｃの左側に台車４１が位置している場合であり、図３３は、運搬装置１Ｃの右側に台車４１が位置している場合である。図３２及び図３３に示すように、運搬対象が台車４１の場合であっても、運搬装置１Ｃは、運搬装置１Ｂと同様、ＷＭＳなどの運搬物の情報を持っている外部システムから、運搬装置１Ｃが運搬する台車４１の情報を取得する手段を備えている。そのため、走行路の左右どちらに台車４１があるか否かという情報も把握可能である。

例えば、図３２及び図３３に示すように、本体２の後方向に自動認識装置１２Ｃを取付けた場合、左右のどちらにある場合でも、台車４１の位置を認識できる。

運搬装置１Ｃは、自動認識装置１２Ｃによって、運搬装置１Ｂと同様、台車４１の正面に設けられた２つの車輪４４を検出し、その２つの車輪４４のそれぞれの中心点間を結ぶ線分の中点の位置を算出することによって、台車４１の中心を認識し、位置を特定する。また、運搬装置１Ｃは、台車４１の正面に設けられた２つの車輪４４を検出し、その２つの車輪４４の内幅の長さを算出することによって台車４１の幅を特定する。

自動認識装置１２Ｃの検知範囲が１８０°未満である場合、又は１８０°以上の検出範囲が本体２若しくは一対のフォーク６の死角になる場合には、２つの車輪４４が検知範囲内に入る位置まで前進し、位置検出を行う。

１８０°以上の検知範囲を有し、かつ死角がない場合は、運搬装置１Ｃは、前進しなくても、台車４１の検知を行うことができる。即ち、運搬装置１Ｃは、台車４１が本体２の右側又は左側にある場合（図２１及び図２２参照）と同様の動作が可能である。

運搬装置１Ｃが、台車４１のおおよその位置情報を取得してから、自動認識装置１２Ｃによって台車４１の車輪４４を検出し、台車４１の中心を認識する動作について説明する。

図３４は、運搬装置１Ｃの動作を説明するフローチャートである。図３４に示すように、運搬装置１Ｃが、図３１に示すステップＳ３０１と同様、台車４１の置かれている位置付近に到着する（ステップＳ４０１）。

次に、運搬装置１Ｃが、例えば１ｍ程度前進し、２つの車輪４４が検知範囲内に入る位置に移動する（ステップＳ４０２）。

次に、図３１に示すステップＳ３０３と同様、パレット３１の情報を運搬装置１Ｃが受信する（ステップＳ４０３）。

次に、図３１に示すステップＳ３０４と同様、ステップＳ４０３で受信した左右の存在情報に基づき、パレット３１に接近している否か判定し（ステップＳ４０４）、運搬装置１Ｃは、図３１に示すステップＳ３０４と同様、ステップＳ４０４で、パレット３１に接近するまで繰り返す。なお、ステップＳ４０３及びステップＳ４０４は、図３１のステップＳ３０３及びステップＳ３０４と同様であるため、詳細は省略する。

次に、運搬装置１Ｃは、ステップＳ３０５と同様、ステップＳ４０３で受信した、パレット３１の本体２に対する左右の存在情報に基づき、該当方向にある自動認識装置１２Ｃを用いて、搬送対象物の周囲のデータを取得する（ステップＳ４０５）。なお、ステップＳ４０５は、図３１のステップＳ３０５と同様であるため、詳細は省略する。

次に、運搬装置１Ｃは、ステップＳ４０５で取得したデータから、台車４１の正面にある２つの車輪４４を検出する（ステップＳ３０６）。

ここで、３つ以上の車輪４４が検出された場合には、ステップＳ４０３で受信した位置座標に最も近い２つの車輪４４を台車４１の車輪４４とみる。

次に、運搬装置１Ｃは、２つの車輪４４の検出が正常に行われたか否か判定する（ステップＳ４０７）。ステップＳ４０７は、上記のステップＳ３０７と同様であるため、詳細は省略する。

２つの車輪４４の検出が正常に行われた場合（ステップＳ４０７：Ｙｅｓ）には、２つの車輪の中央値から台車４１の中心位置と、２つの車輪４４の間隔から挿し込み時の内幅を決定する（ステップＳ４０８）。

一方、２つの車輪４４の検出が正常に行われなかった場合（ステップＳ４０７：Ｎｏ）には、上記のステップＳ３１０と同様、位置検出異常として、警報灯の点灯、警報音の発報、サーバ等の上位システムへ通報等の通報を行う（ステップＳ４０９）。

このように、運搬装置１Ｃは、運搬対象物を運搬装置１Ｃの横方向以外で認識される場合でも、フォーク６を運搬対象物の下面に的確に差し込み、搬送することができる。

以上、具体例を参照しつつ本実施形態について説明した。しかし、本開示はこれらの具体例に限定されるものではない。これら具体例に、当業者が適宜設計変更を加えたものも、本開示の特徴を備えている限り、本開示の範囲に包含される。前述した各具体例が備える各要素及びその配置、条件、形状などは、例示したものに限定されるわけではなく適宜変更することができる。前述した各具体例が備える各要素は、技術的な矛盾が生じない限り、適宜組み合わせを変えることができる。

１Ａ、１Ｂ、１Ｃ 運搬装置
２ 本体
３ 駆動車輪
５ 従動車輪
６ フォーク
７ 連結部
７ａ 爪状部
８ 昇降装置
１０ 開閉装置
１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ 自動認識装置
２１ リンク機構（移動部）
３１ パレット
４１ 台車（被搬送物）
４３ ベース板フレーム（フレーム）

特許第６５７８０６３号公報

Claims (6)

1. 駆動車輪を有する本体と、
   前記本体から所定方向に延在する、運搬対象としてのパレットを持ち上げるための一対のフォークと、
   前記一対のフォークのそれぞれの先端に設けられる従動車輪と、
   前記一対のフォークを昇降させる昇降装置と、
   前記昇降装置による前記フォークの昇降に応じて、前記従動車輪と前記フォークとの相対距離を変更して前記従動車輪の接地を維持する移動部と、
   前記一対のフォークのそれぞれの対向方向の内側に設けられ、運搬対象としての車輪を有する被搬送物を連結する連結部と、
   を備え、
   前記連結部は、前記フォークが前記パレットを積載するときに前記パレットに干渉し得ない位置に設けられる、
   運搬装置。
2. 運搬対象が前記パレットである場合に、前記フォークにより前記パレットを連結するパレット連結制御を実行し、運搬対象が前記被搬送物である場合に、前記連結部により前記被搬送物を連結する被搬送物連結制御を実行する、
   請求項１に記載の運搬装置。
3. 運搬物を自動で認識できる自動認識装置を備え、
   前記自動認識装置による認識結果に基づいて、前記パレット連結制御または前記被搬送物連結制御を実行する、
   請求項２に記載の運搬装置。
4. 前記一対のフォークの前記対向方向の間隔を変更する開閉装置を備える、
   請求項１〜３のいずれか１項に記載の運搬装置。
5. 運搬対象の種類に応じて前記開閉装置による前記一対のフォークの間隔の変更と、前記連結部または前記フォークによる前記運搬対象への連結とを自動的に行う自動連結制御を実施する、
   請求項４に記載の運搬装置。
6. 自律走行機能を有する、
   請求項１〜５のいずれか１項に記載の運搬装置。

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