JP2021110431A

JP2021110431A - ギヤの製造方法及びギヤ

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Publication number: JP2021110431A
Application number: JP2020004286A
Authority: JP
Inventors: 翔吾小倉; Shogo Ogura
Original assignee: KYB Corp
Current assignee: KYB Corp
Priority date: 2020-01-15
Filing date: 2020-01-15
Publication date: 2021-08-02
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Also published as: US20230058996A1; WO2021145125A1; DE112020006523T5; US11959538B2; CN114945761B; JP7441049B2; CN114945761A

Abstract

【課題】ギヤの歯車部の耐久性に及ぼす影響を軽減するギヤの製造方法を提供する。
【解決手段】外周にホイール歯１１を有する環状の歯車部１０と、歯車部１０の内周面１０ａに設けられ歯車部１０を支持する環状の支持部２０と、支持部２０の内側に設けられる芯部３０と、を備えるギヤ１００を製造する方法であって、環状の金型６０内に歯車部１０と芯部３０を配置し、歯車部１０と芯部３０との間に繊維強化樹脂を充填して支持部２０を成形する支持部成形工程と、支持部成形工程で成形された支持部２０を冷却する支持部冷却工程と、を備え、支持部成形工程前の歯車部１０のホイール歯１１と金型６０との径方向の隙間Ａは、支持部冷却工程における支持部２０の径方向の収縮量Ｂよりも小さく設定される。
【選択図】図８Ｂ

Description

本発明は、ギヤの製造方法及びギヤに関する。

駆動軸の回転力を被駆動軸に伝達する手段として、ギヤが知られている。特許文献１に開示されるギヤは、外周に歯を有する環状の歯車部と、歯車部の内周面に設けられ歯車部を支持する環状の樹脂製の支持部と、支持部の内側に設けられる金属製の芯部と、を備える。ギヤの支持部は、金型内に芯部を配置し、一次成形品である歯車部と芯部との間に溶融樹脂を充填することによって成形される。

特開２０１８−１７３０２号公報

特許文献１に開示されるギヤの歯車部は樹脂製である。よって、歯車部と芯部との間に溶融樹脂を充填して支持部を成形すると、溶融樹脂の熱や圧力により歯車部は膨張し、その後、支持部を冷却すると、溶融樹脂の熱収縮とともに歯車部は収縮する。これにより、支持部の成形前と冷却後とで、歯車部の外径が変化してしまい、歯車部には残留応力が生じる。残留応力は、歯車部の耐久性に影響を及ぼすおそれがある。

本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、ギヤの歯車部の耐久性に及ぼす影響を軽減するギヤの製造方法及びギヤを提供することを目的とする。

本発明は、外周に歯を有する環状の歯車部と、歯車部の内周面に設けられ歯車部を支持する環状の支持部と、支持部の内側に設けられる芯部と、を備えるギヤを製造する方法であって、環状の金型内に歯車部と芯部を配置し、歯車部と芯部との間に樹脂を充填して支持部を成形する支持部成形工程と、支持部成形工程で成形された支持部を冷却する支持部冷却工程と、を備え、支持部成形工程前の歯車部の歯と金型との径方向の隙間は、支持部冷却工程における支持部の径方向の収縮量よりも小さく設定されることを特徴とする。

この発明では、金型により支持部成形工程における歯車部の径方向の膨張が規制されることにより、支持部成形工程における歯車部の径方向の膨張量が、支持部冷却工程における歯車部の径方向の収縮量よりも小さくなる。よって、支持部冷却工程後の歯車部の外径が支持部成形工程前の歯車部の外径よりも小さくなる。したがって、歯車部に引張りではなく圧縮の残留応力が生じる。

本発明は、金型の内径は、支持部冷却工程における支持部の径方向の収縮量と、歯車部の外径の設計値と、に基づいて設定されることを特徴とする。

本発明は、支持部成形工程前の歯車部の外径は、金型の内径と、予め特定した支持部冷却工程における支持部の径方向の収縮量と、に基づいて設定されることを特徴とする。

これらの発明では、支持部冷却工程における支持部の径方向の収縮量を特定することで、設計値の外径を有するギヤを製造することができる。

本発明は、外周に歯を有する環状の歯車部と、歯車部の内周面に設けられ歯車部を支持する環状の支持部と、支持部の内側に設けられる芯部と、を備えるギヤであって、環状の金型内に歯車部と芯部を配置し歯車部と芯部との間に樹脂を充填して支持部を成形する支持部成形工程前の歯車部の歯と金型との径方向の隙間は、支持部成形工程で成形された支持部を冷却する支持部冷却工程における支持部の径方向の収縮量よりも小さく設定されることを特徴とする。

この発明では、歯車部に引張りではなく圧縮の残留応力が生じる。

本発明によれば、ギヤの歯車部の耐久性に及ぼす影響を軽減するギヤの製造方法及びギヤを提供することができる。

本発明の実施形態に係るギヤの正面図であり、ウォームシャフトと噛み合った状態を示す。図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。歯車部の断面図であり、図２に対応して示す。歯車部の正面図である。支持部の断面図であり、図２に対応して示す。図４ＡのＩＶＢ−ＩＶＢに沿う断面図である。支持部成形工程前におけるギヤの断面図である。支持部成形工程前におけるギヤの正面図である。支持部成形工程後におけるギヤの断面図である。支持部成形工程後におけるギヤの正面図である。支持部冷却工程後におけるギヤの断面図である。支持部冷却工程後におけるギヤの正面図である。本発明の実施形態の比較例に係るギヤの製造工程を示す図である。本発明の実施形態に係るギヤの製造工程を示す図である。ギヤの耐久試験において歯車部に異常が発生したサンプルと異常の無いサンプルの、製造工程における歯車部の外径を示したグラフである。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態に係るギヤ１００について説明する。

図１に示すようにギヤ１００は、ウォーム減速機１に用いられる。ギヤ１００は、ウォームホイールとも呼ばれる。

ウォーム減速機１では、ギヤ１００はウォームシャフト６と噛み合う。ウォームシャフト６はモータの回転軸（図示無し）に連結され、ギヤ１００は例えばピニオン（図示無し）に連結される。

モータの回転に伴ってウォームシャフト６が回転すると、ギヤ１００が回転する。このとき、ウォームシャフト６の回転は、減速してギヤ１００に伝達される。ギヤ１００の回転に伴って、ピニオンが回転する。このように、ウォーム減速機１は、モータの回転をウォームシャフト６及びギヤ１００を介して減速してピニオンに伝達する。

以下において、ギヤ１００の回転軸に沿う方向を単に「軸方向」と称し、ギヤ１００の回転軸を中心とする放射方向を「径方向」と称し、ギヤ１００の回転軸の周りに沿う方向を「周方向」と称する。

ウォームシャフト６は、円柱状のシャフト本体６ａと、シャフト本体６ａの外周に螺旋状に形成されるシャフト歯６ｂと、を有する。ウォームシャフト６は、鉄合金で形成され、シャフト本体６ａとシャフト歯６ｂとは一体的に形成される。

ギヤ１００の外周には、シャフト歯６ｂと噛み合う複数のホイール歯１１が形成される。

ウォームシャフト６が所定の方向（図１に示すＤ１方向）に回転すると、ホイール歯１１がシャフト歯６ｂによって押される。その結果、ギヤ１００は、図１に示すＤ３方向に回転する。ウォームシャフト６が逆方向（図１に示すＤ２方向）に回転すると、ホイール歯１１はシャフト歯６ｂによって逆方向に押される。その結果、ギヤ１００は、図１に示すＤ４方向に回転する。

図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。図１及び図２に示すように、ギヤ１００は、外周にホイール歯１１を有する環状の歯車部１０を備える。歯車部１０は、円環状のホイール本体１２を有し、ホイール歯１１はホイール本体１２の外周から突出する。ホイール歯１１及びホイール本体１２は、例えば樹脂からなり、型成形によって一体的に形成される。歯車部１０に用いられる樹脂としては、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド４６、ポリアセタール、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）及びポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等が挙げられるが、これらに限られない。

歯車部１０の内周面１０ａには、歯車部１０を支持する環状の支持部２０が設けられる。支持部２０は、繊維強化樹脂で形成される。繊維強化樹脂は、例えば、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド４６、ポリアセタール、ＰＥＥＫ及びＰＰＳ等のベース樹脂に、ガラス繊維や炭素繊維等の繊維補強材を配合した材料である。

歯車部１０に用いられる樹脂には繊維補強材が配合されておらず、歯車部１０に用いられる樹脂は、繊維強化樹脂よりも柔らかく、その弾性率は、支持部２０に用いられる繊維強化樹脂の弾性率よりも低い。そのため、シャフト歯６ｂとホイール歯１１とが噛み合ったときにシャフト歯６ｂが磨耗しにくく、ウォーム減速機１の耐久性を向上させることができる。

支持部２０の内側には、支持部２０に密着して芯部３０が設けられる。芯部３０は、金属で形成される。芯部３０は環状に形成され、芯部３０の内周面３０ａにピニオンの軸（図示省略）が嵌合する。

図３Ａは、歯車部１０の断面図である。図３Ｂは、歯車部１０の正面図である。図３Ａ，３Ｂに示すように、歯車部１０は、内周面１０ａには径方向内側に突出する環状突部５１ａが形成され、環状突部５１ａの両端面には軸方向に突出する複数の棒状突部５２ａが形成される。

図４Ａは、支持部２０の断面図である。図４Ｂは、図４ＡのＩＶＢ−ＩＶＢ線に沿う断面図である。図４Ａ，４Ｂに示すように、支持部２０の外周面２０ｂには周方向に延在する環状溝部５１ｂが形成され、環状溝部５１ｂの両側面には軸方向に延在する複数の穴部５２ｂが形成される。

図２に示すように、歯車部１０の環状突部５１ａは、支持部２０の環状溝部５１ｂ内に配置される。歯車部１０及び支持部２０は、軸方向に互いに接触する環状突部５１ａと環状溝部５１ｂとによって軸方向への相対移動が規制される。したがって、歯車部１０と支持部２０との分離を防止することができる。

歯車部１０の棒状突部５２ａは、支持部２０の穴部５２ｂ内に配置される。歯車部１０及び支持部２０は、周方向に互いに接触する棒状突部５２ａと穴部５２ｂとによって周方向への相対回転が規制される。したがって、歯車部１０と支持部２０との間で回転力を確実に伝達させることができる。

ギヤ１００では、環状突部５１ａは、歯車部１０の全周に亘って形成され、環状溝部５１ｂは、支持部２０の全周に亘って形成される。これに代わり、環状突部５１ａは、周方向に部分的に形成されてもよい。この場合、環状溝部５１ｂは、環状突部５１ａに対応して周方向に部分的に形成されてもよい。

環状突部５１ａは、歯車部１０の内周面１０ａに代えて、支持部２０の外周面２０ｂに形成されてもよい。この場合、環状溝部５１ｂは、支持部２０の外周面２０ｂに代えて、歯車部１０の内周面１０ａに形成される。

棒状突部５２ａは、環状突部５１ａに代えて、環状溝部５１ｂの側面に設けられてもよい。この場合、穴部５２ｂは、環状溝部５１ｂの側面に代えて、環状突部５１ａの端面に形成される。

次に、ギヤ１００の製造方法、特に支持部２０の製造工程について、図５〜図８を参照して説明する。なお、図５〜８では、後述する隙間８０の径方向の長さ及び歯車部１０の膨張，収縮量は、誇張して大きく記載されている。

支持部２０は、環状の金型６０に溶融材料を充填する支持部成形工程と、成形された支持部２０を冷却する支持部冷却工程と、によって製造される。支持部２０の製造工程の前に、支持部冷却工程における支持部２０の径方向の収縮量Ｂ（図７Ａ，Ｂ参照）を特定しておく。具体的には、溶融材料の組成、充填温度、充填圧力、充填量等に基づいて、支持部２０の径方向の収縮量Ｂを予め特定する。

＜支持部成形工程＞
まず、図５Ａ，５Ｂに示すように、予め成形された一次成形品である歯車部１０を金型６０内に配置し、芯部３０を歯車部１０内に配置する。歯車部１０を金型６０内に配置すると、金型６０の内周面と歯車部１０のホイール歯１１の頂部との間には、隙間８０が形成される。

ここで、金型６０の内径は、予め特定した支持部冷却工程における支持部２０の径方向の収縮量Ｂと、歯車部１０の外径の設計値と、に基づいて設定される。具体的には、金型６０の内径は、支持部２０の径方向の収縮量Ｂを２倍したものと歯車部１０の外径の設計値Ｄ１（図７Ｂ参照）との和になるように設定される。また、支持部成形工程前の歯車部１０の外径Ｄ２は、金型６０の内径と、予め特定した支持部冷却工程における支持部２０の径方向の収縮量Ｂと、に基づいて設定される。具体的には、歯車部１０の外径Ｄ２は、隙間８０の径方向の長さＡが、支持部２０の径方向の収縮量Ｂよりも小さくなるように設定される。このようにして金型６０の内径と歯車部１０の外径Ｄ２が設定されることにより、隙間８０の径方向の長さＡは、予め特定した支持部２０の径方向の収縮量Ｂよりも小さく設定される。

次に、図６Ａ，６Ｂに示すように、溶融した繊維強化樹脂を歯車部１０と芯部３０との間に充填し、支持部２０を成形する。支持部成形工程では、芯部３０と支持部２０とが固着し、支持部２０と歯車部１０とが、環状溝部５１ｂ、穴部５２ｂ及び環状突部５１ａ、棒状突部５２ａを介して固着する。また、金型のゲートに対応して樹脂部７１が形成される。溶融した繊維強化樹脂を歯車部１０と芯部３０との間に充填する際には、歯車部１０は樹脂製であるため、図６Ａ，６Ｂに示すように、繊維強化樹脂の熱や圧力により径方向に膨張する。歯車部１０の径方向の膨張は、金型６０により規制される。つまり、歯車部１０は、金型６０の内周面に当接するまで膨張し、支持部成形工程において径方向に長さＡだけ膨張する。

＜支持部冷却工程＞
次に、支持部成形工程において成形された支持部２０を冷却し、固化させる。図７Ａ，７Ｂに示すように、支持部冷却工程では、熱収縮により支持部２０が径方向に長さＢだけ収縮する。これに伴い、歯車部１０も支持部２０の熱収縮とともに長さＢだけ収縮する。

そして、支持部冷却工程後に歯車部１０、支持部２０、及び芯部３０を金型６０から取り外し、ギヤ１００の構成に不要な樹脂部７１を除去する。これにより、図２に示すギヤ１００が完成する。

このように、ギヤ１００の歯車部１０は、支持部成形工程で膨張し、支持部冷却工程で収縮する。そのため、支持部２０の成形前と冷却後とで、歯車部１０の外径が変化してしまい、歯車部には残留応力が生じる。残留応力は、歯車部１０の耐久性に影響を及ぼすおそれがある。

ここで、歯車部１０に生じる残留応力について、図８Ａ，８Ｂを参照して説明する。図８Ａは、隙間８０の径方向の長さＡが支持部冷却工程における支持部２０の径方向の収縮量Ｂよりも大きい場合のギヤ１００の製造工程を示す図である。図８Ｂは、隙間８０の径方向の長さＡが支持部冷却工程における支持部２０の径方向の収縮量Ｂよりも小さい場合のギヤ１００の製造工程を示す図である。図８Ａ，８Ｂの（ａ）は支持部成形工程前の状態を示し、（ｂ）は支持部成形工程後の状態を示し、（ｃ）は支持部冷却工程後の状態を示す。なお、図８Ａ，８Ｂでは、隙間８０の径方向の長さ及び歯車部１０の膨張，収縮量は、誇張して大きく記載されている。

図８Ａに示すように、隙間８０の径方向の長さＡが支持部冷却工程における支持部２０の径方向の収縮量Ｂよりも大きい場合は、支持部成形工程における歯車部１０の径方向の膨張量Ａは、支持部冷却工程における歯車部１０の径方向の収縮量Ｂよりも大きくなる。よって、支持部冷却工程後の歯車部の外径が支持部成形工程前の歯車部の外径よりも大きくなる。これにより、歯車部１０には引張りの残留応力が生じる。

これに対して、図８Ｂに示す本実施形態のように、隙間８０の径方向の長さＡが支持部冷却工程における支持部２０の径方向の収縮量Ｂよりも小さい場合は、支持部成形工程における歯車部１０の径方向の膨張量Ａは、支持部冷却工程における歯車部１０の径方向の収縮量Ｂよりも小さくなる。よって、支持部冷却工程後の歯車部の外径が支持部成形工程前の歯車部の外径よりも小さくなる。これにより、歯車部１０には圧縮の残留応力が生じる。

ここで、図９に、ギヤ１００の耐久試験において歯車部１０に異常が発生した耐久試験ＮＧのサンプル（サンプル１，２）と歯車部１０に異常の無い耐久試験ＯＫのサンプル（サンプル３，４）における、支持部成形工程前、支持部成形工程後、及び支持部冷却工程後の歯車部１０の外径を示す。耐久試験ＮＧのサンプルでは、支持部冷却工程後の歯車部１０の外径が支持部成形工程前の歯車部１０の外径よりも大きい。つまり、耐久試験ＮＧのサンプルは、歯車部１０に引張りの残留応力が生じるものであった。これに対して、耐久試験ＯＫのサンプルでは、支持部冷却工程後の歯車部１０の外径が支持部成形工程前の歯車部１０の外径よりも小さい。つまり、耐久試験ＯＫのサンプルは、歯車部１０に圧縮の残留応力が生じるものであった。このように、歯車部１０に圧縮の残留応力が生じるサンプルで、ギヤ１００の歯車部１０の耐久性が高いことを実際に確認した。

以上のように、本実施形態では、隙間８０の径方向の長さＡは、予め特定した支持部２０の径方向の収縮量Ｂよりも小さく設定されることで、歯車部１０に引張りではなく圧縮の残留応力が生じ、ギヤ１００の歯車部１０の耐久性に及ぼす影響を軽減することができる。また、支持部冷却工程における支持部２０の径方向の収縮量Ｂを特定し、金型６０の内径が支持部２０の径方向の収縮量Ｂと歯車部１０の外径の設計値Ｄ１とに基づいて設定され、支持部成形工程前の歯車部１０の外径Ｄ２が金型６０の内径と支持部２０の径方向の収縮量Ｂとに基づいて設定されることで、歯車部１０の耐久性に及ぼす影響を軽減しつつ、設計値の外径を有するギヤ１００を製造することができる。

なお、金型６０の内径及び支持部成形工程前の歯車部１０の外径の設定方法は、上記に限られない。少なくとも、支持部成形工程前の隙間８０の径方向の長さＡが、支持部２０の径方向の収縮量Ｂよりも小さくなるように設定されればよい。これにより、歯車部１０に引張りではなく圧縮の残留応力が生じ、ギヤ１００の歯車部１０の耐久性に及ぼす影響を軽減することができる。

以上の実施形態によれば、以下に示す作用効果を奏する。

金型６０により支持部成形工程における歯車部１０の径方向の膨張が規制されることにより、支持部成形工程における歯車部１０の径方向の膨張量が、支持部冷却工程における歯車部の径方向の収縮量Ｂよりも小さくなる。よって、支持部冷却工程後の歯車部１０の外径が支持部成形工程前の歯車部１０の外径よりも小さくなるため、歯車部に引張りではなく圧縮の残留応力が生じる。したがって、ギヤ１００の歯車部１０の耐久性に及ぼす影響を軽減することができる。

また、支持部冷却工程における支持部２０の径方向の収縮量Ｂを特定することで、設計値の外径を有するギヤ１００を製造することができる。

以下、本発明の実施形態の構成、作用、及び効果をまとめて説明する。

外周にホイール歯１１を有する環状の歯車部１０と、歯車部１０の内周面１０ａに設けられ歯車部１０を支持する環状の支持部２０と、支持部２０の内側に設けられる芯部３０と、を備えるギヤ１００を製造する方法であって、環状の金型６０内に歯車部１０と芯部３０を配置し、歯車部１０と芯部３０との間に繊維強化樹脂を充填して支持部２０を成形する支持部成形工程と、支持部成形工程で成形された支持部２０を冷却する支持部冷却工程と、を備え、支持部成形工程前の歯車部１０のホイール歯１１と金型６０との径方向の隙間Ａは、支持部冷却工程における支持部２０の径方向の収縮量Ｂよりも小さく設定される。

この構成では、金型６０により支持部成形工程における歯車部１０の径方向の膨張が規制されることにより、支持部成形工程における歯車部１０の径方向の膨張量が、支持部冷却工程における歯車部の径方向の収縮量Ｂよりも小さくなる。よって、支持部冷却工程後の歯車部１０の外径が支持部成形工程前の歯車部１０の外径よりも小さくなる。したがって、歯車部に引張りではなく圧縮の残留応力が生じる。よって、ギヤの歯車部の耐久性に及ぼす影響を軽減するギヤの製造方法を提供することができる。

金型６０の内径は、支持部冷却工程における支持部２０の径方向の収縮量Ｂと、歯車部１０の外径の設計値Ｄ１と、に基づいて設定される。

支持部成形工程前の歯車部１０の外径Ｄ２は、金型６０の内径と、予め特定した支持部冷却工程における支持部２０の径方向の収縮量Ｂと、に基づいて設定される。

この構成では、支持部冷却工程における支持部２０の径方向の収縮量Ｂを特定することで、設計値の外径を有するギヤ１００を製造することができる。

外周にホイール歯１１を有する環状の歯車部１０と、歯車部１０の内周面１０ａに設けられ歯車部１０を支持する環状の支持部２０と、支持部２０の内側に設けられる芯部３０と、を備えるギヤ１００であって、環状の金型６０内に歯車部１０と芯部３０を配置し歯車部１０と芯部３０との間に繊維強化樹脂を充填して支持部２０を成形する支持部成形工程前の歯車部１０のホイール歯１１と金型６０との径方向の隙間Ａは、支持部成形工程で成形された支持部２０を冷却する支持部冷却工程における支持部２０の径方向の収縮量Ｂよりも小さく設定される。

この発明では、歯車部１０に引張りではなく圧縮の残留応力が生じる。よって、ギヤ１００の歯車部１０の耐久性に及ぼす影響が軽減される。

以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態は本発明の適用例の一部を示したに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体例に限定する趣旨ではない。

また、上記実施形態では、ギヤ１００としてウォームシャフト６と噛み合うウォームホイールについて説明したが、ウォームホイールには限定されない。

また、上記実施形態では、支持部２０は繊維強化樹脂で形成されるが、繊維強化樹脂には限定されない。

例えば、支持部２０と芯部３０の間に、支持部２０と異なる組成の樹脂層を介在させてもよい。

１０・・・歯車部、１０ａ・・・内周面、１１・・・ホイール歯（歯）、２０・・・支持部、３０・・・芯部、６０・・・金型、１００・・・ギヤ

Claims

外周に歯を有する環状の歯車部と、前記歯車部の内周面に設けられ前記歯車部を支持する環状の支持部と、前記支持部の内側に設けられる芯部と、を備えるギヤを製造する方法であって、
環状の金型内に前記歯車部と前記芯部を配置し、前記歯車部と前記芯部との間に樹脂を充填して前記支持部を成形する支持部成形工程と、
前記支持部成形工程で成形された前記支持部を冷却する支持部冷却工程と、を備え、
前記支持部成形工程前の前記歯車部の前記歯と前記金型との径方向の隙間は、前記支持部冷却工程における前記支持部の径方向の収縮量よりも小さく設定されることを特徴とするギヤの製造方法。
請求項１に記載のギヤを製造する方法であって、
前記金型の内径は、前記支持部冷却工程における前記支持部の径方向の収縮量と、前記歯車部の外径の設計値と、に基づいて設定されることを特徴とするギヤの製造方法。
請求項１または２に記載のギヤを製造する方法であって、
前記支持部成形工程前の前記歯車部の外径は、前記金型の内径と、前記支持部冷却工程における前記支持部の径方向の収縮量と、に基づいて設定されることを特徴とするギヤの製造方法。
外周に歯を有する環状の歯車部と、前記歯車部の内周面に設けられ前記歯車部を支持する環状の支持部と、前記支持部の内側に設けられる芯部と、を備えるギヤであって、
環状の金型内に前記歯車部と前記芯部を配置し前記歯車部と前記芯部との間に樹脂を充填して前記支持部を成形する支持部成形工程前の前記歯車部の前記歯と前記金型との径方向の隙間は、前記支持部成形工程で成形された前記支持部を冷却する支持部冷却工程における前記支持部の径方向の収縮量よりも小さく設定されることを特徴とするギヤ。