JP2020085226A

JP2020085226A - 金属ガスケット

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Publication number: JP2020085226A
Application number: JP2018225967A
Authority: JP
Inventors: 一耶和田; Kazuya Wada; 信一平山; Shinichi Hirayama; 昭則末吉; Akinori Sueyoshi; 良介村岡; Ryosuke Muraoka
Original assignee: Nippon Leakless Corp
Current assignee: Nippon Leakless Corp
Priority date: 2018-11-30
Filing date: 2018-11-30
Publication date: 2020-06-04
Anticipated expiration: 2038-11-30
Also published as: JP7146260B2

Abstract

【課題】内燃機関のエンジンオイルシール用のハーフビードのシールラインが比較的複雑で、更に締付ボルト孔から遠く一部の面圧が不均衡の状態であっても、ハーフビードの発生面圧を平均化してオイルのシール機能を十分に発揮し得る金属ガスケットを提供する。
【解決手段】それぞれ形状が異なるシリンダヘッド３２のオイル孔７２、７３とシリンダブロック３１のオイル孔７１とを共に取り囲む環状のシールラインを形成するハーフビード１２と、ハーフビード１２の内側でシリンダヘッド３２のオイル孔７２、７３とシリンダブロック３１のオイル孔７１とを連通させるオイル連通孔６と、ハーフビード１２の内側でオイル連通孔６を複数に分割するように設けられるブリッジ部７とを有し、ブリッジ部７に、シリンダヘッド３２の接合面又はシリンダブロック３１の接合面７５に当接する面圧調整ビード１３が設けられていることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、内燃機関（エンジン）のシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に装着されて、燃焼ガスのリーク及び冷却水や潤滑油等の液体のリークを防止する金属ガスケットに関し、特に、シリンダボア孔シール用のフルビードと冷却水孔及びオイル孔シール用のハーフビードとを備えたものに関する。

自動車用等の内燃機関におけるシリンダヘッドとシリンダブロックとの間には金属ガスケットが装着され、シリンダボア孔からの高圧の燃焼ガスのリークを防止するとともに、冷却水孔や潤滑油孔等の液体孔からの冷却水や潤滑油（オイル）等の液体のリークを防止するようにしている。

近年では、内燃機関の高出力化に伴って燃焼ガス圧力も高圧化しており、これに対応するために種々の金属ガスケットが開発されている。例えば特許文献１には、シリンダボア孔シール用のフルビードと液体孔シール用のハーフビードとを備えた１枚の金属基板と１枚の段差調整板とを有する金属ガスケットであって、そのシリンダボア孔側のフルビードに重ねて段差調整板を固定して、フルビード側とハーフビード側での厚さを相違させるようにした金属ガスケットが記載されている。この金属ガスケットによれば、シリンダブロックとシリンダヘッドとの間に金属ガスケットを装着してシリンダヘッドを締付ボルトで締め付けたときに、ハーフビード側よりも段差調整板が重ねられたフルビード側により大きな締付け力が加えることができるので、フルビードの面圧をハーフビードの面圧よりも大幅に高めて、フルビードの圧縮を促進し、燃焼ガスのリークに対するシール性能を高めることができる。

特開２０１４−１１９０７５号公報

ところで、フルビード側にのみ段差調整板を使用して燃焼ガスのシール性を安定化させた場合、ハーフビード側の圧縮が弱まる傾向がある。特に、シリンダヘッドボルトの内側に位置する水孔用のハーフビードと異なり、シリンダヘッドボルトの外側に位置するオイル孔用のハーフビードにおいては、シール性が低下し易い。

ここで特許文献１に記載された金属ガスケットは、オイル孔の形状は円形もしくはオーバル形であり、かつ、オイル孔を取り囲むハーフビードはオイル孔の内縁に沿って略均等に配置され、また締付ボルト孔の近傍に配置されており、その結果オイル孔を取り囲むハーフビードのシール面圧は良好で、シール性の不安につながるような面圧の不均衡が発生することは稀であり、少なくともオイルシールへの不安は比較的少なかった。

しかしながら、金属ガスケットに形成された複数のオイル孔の形状が円形やオーバル形ではなく、比較的複雑な形状をしている場合には、締付け時のハーフビードの圧縮が不均衡になり、その結果シール面圧が不均衡となりオイルシールが不十分となる虞がある。

本発明は、このような課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、内燃機関のエンジンオイルシール用のハーフビードのシールラインが比較的複雑で、更に締付ボルト孔から遠く一部の面圧が不均衡の状態であっても、ハーフビードの発生面圧を平均化してオイルのシール機能を十分に発揮し得る金属ガスケットを提供することにある。

本発明の金属ガスケットは、シリンダヘッドとシリンダブロックの間に装着して用いられ、１枚の金属基板を備える金属ガスケットであって、
それぞれ形状が異なるシリンダヘッドの接合面のオイル孔とシリンダブロックの接合面のオイル孔とを共に取り囲む環状のシールラインを形成する前記ハーフビードと、該ハーフビードの内側で前記シリンダヘッドのオイル孔と前記シリンダブロックのオイル孔とを連通させるオイル連通孔と、前記ハーフビードの内側で前記オイル連通孔を複数に分割するように設けられるブリッジ部とを有し、
前記ブリッジ部に、前記シリンダヘッドの接合面又は前記シリンダブロックの接合面に当接する面圧調整ビードが設けられていることを特徴とする。

本発明の金属ガスケットは、前記面圧調整ビードが、前記シリンダヘッドの接合面に当接するように構成されていることが好ましい。

本発明の金属ガスケットは、前記面圧調整ビードは、前記ハーフビードの突出方向とは逆方向に突出していることが好ましい。

本発明によれば、内燃機関のエンジンオイルシール用のハーフビードのシールラインが比較的複雑で、更に締付ボルト孔から遠く一部の面圧が不均衡の状態であっても、ハーフビードの発生面圧を平均化してオイルのシール機能を十分に発揮し得る金属ガスケットを提供することができる。

本発明の一実施形態である金属ガスケットを示す平面図である。図１のＤ１−Ｄ１線における断面図である。図１に示す金属ガスケットのＤ２部の拡大図である。図３のＥ１−Ｅ１線における断面図である。図３のＥ２−Ｅ２線における断面図である。図４に示す金属ガスケットの断面の部分拡大図である。参考例としての金属ガスケットの部分拡大図である。図３のＥ１−Ｅ１線における断面図であり、シリンダヘッドとシリンダブロックの間に取り付けた状態を現している。実施例および比較例サンプルに用いた金属基板の平面図である。実施例Jおよび比較例Cサンプルのシール限界値確認結果のグラフである。

以下、図面を参照して、本発明をより具体的に例示説明する。図１は、本発明の一実施形態としての金属ガスケットＧを示す平面図である。

金属ガスケットＧは、１枚の金属板からなる金属基板Ｇ１を備え、図８に示すように、内燃機関のシリンダブロック３１とシリンダヘッド３２との間に挟まれるように装着されて、燃焼ガス、並びに冷却水及び潤滑油（オイル）等の液体のリーク（漏出）を防止するためのものである。本実施形態の金属ガスケットＧは、特にオイル孔シール用のハーフビードの改良に関し、当該ハーフビードの発生面圧不均衡の改善を図るものである。

金属基板Ｇ１は、複数のシリンダボア孔１と、シリンダボア孔１を各々取り囲む燃焼ガスシール用のフルビード８とを有する。また、金属基板Ｇ１は、シリンダヘッド３２に設置された複数の冷却水孔２及び、冷却水孔２に合うようにシリンダブロック３１に設置されたウォータージャケット（Ｗ・Ｊ）の外縁全体を取り囲むように１本の連続線で構成された冷却水孔２シール用のハーフビード９と、複数のオイル孔３のシール用のハーフビード１０と、カムシャフト駆動用チェーン通過孔であるチャンバ孔４シール用のハーフビード１１とを有する。

ここで、本願発明に関する比較的複雑な形状を持つオイル連通孔６は、本願平面図の図１に示したＤ２部分に配置されている。また、シール用のハーフビード１２は、ブリッジ部７で分割（区画形成）された複数のオイル連通孔６とブリッジ部７とを包含して同時に取り囲む様態で、１本の環状の連続線で構成される。また、図４に示すように、ブリッジ部７には、ハーフビード１２の突出方向と突出方向が逆になるように面圧調整ビード１３が加工されている。

上記で構成された金属基板Ｇ１に、燃焼ガスシール用フルビード８に金属基板Ｇ１より薄い金属板で構成された段差調整板１４をあてがったのち、ランスロックと称されるプレスによるかしめ手法で両金属板（Ｇ１、１４）をウォータージャケット内で複数の固定部１５で一体化したガスケットである。

図２は、図１内に於ける断面矢視線Ｄ１−Ｄ１部の断面図で、金属ガスケットＧのボア孔１、ボア孔シール用のフルビード８、水孔シール用のハーフビード９、及び段差調整板１４及び固定部１５との相互関係を表わしている。

ここで、比較のために、参考例としてのオイル孔シール部の設計について説明する。内燃機関（エンジン）のシリンダヘッド３２接合面のオイル孔７２、７３とシリンダブロック３１接合面のオイル孔７１の形状が、同形状、同位置とはなっていない場合、両オイル孔（７２、７３及び７１）を同時にシールする為には、両孔（７２、７３及び７１）を同時に囲繞する１本のシールラインでビードを設定する必要がある。図７は、図１のＤ２部に相当する部分の参考例としての形態を示しており、オイル孔全域に渡ってブリッジ部７及び面圧調整ビード１３が加工されていない形態を表している。

図７に示す金属ガスケット１００において、シリンダヘッド３２の接合面（デッキ面）に設定された２個のオイル孔７２、７３（実線）と、シリンダブロック３１の接合面に設定されたオイル孔７１（破線）はそれぞれ形状が大きく異なっている。こうした場合、金属基板Ｇ１に設けるオイル孔７４は、通常、両方のオイル孔７１及び７２、７３を同時に囲うように設定される。その結果、ハーフビード１２は、オイル孔７４の外端部にそって１本の連続線で構成され、金属基板Ｇ１に加工されたハーフビード１２のシールラインは比較的複雑なシールラインを描くことになり、締付ボルト孔５の近傍に配置されている部分と違って、締付ボルトから遠い部分にはボルト軸力が伝わり難く、その結果としてシール面圧が不均衡となる問題点に繋がっていた。図７における断面線Ｅ３−Ｅ３の断面図は、図５の断面図に示す形状と同様となる。なお、図５はブリッジ部７及び面圧調整ビード１３の加工されていない部位を表している。

上記の構造下ではこれ以上ハーフビード１２の締付性向上を求めることは困難であることから、現行の締付性の下においてハーフビード１２のシール面圧を改良することが求められた。そこで、発明者は、本願の構造においてハーフビード１２の発生面圧を検討し、締付ボルト孔５から遠く、発生面圧の低い部分にのみ面圧調整が採用できないかを検討した。

そこで発明者は、図７の形態において、シリンダヘッド３２及びシリンダブロック３１両接合面の状況を確認すると、シリンダブロック３１のオイル孔７１は、シリンダヘッド３２の接合面に開口する２個のオイル孔７２、７３を飲み込むように開口しているが、シリンダヘッド３２のオイル孔７２、７３の両開口間に位置するシリンダヘッド３２の接合面にはオイル孔として加工されていない平坦部７５が存在することが分かった。

そこで発明者は、シリンダヘッド３２に存在する平坦部７５に、図３及び図４のように、断面が山形形状をしたビードとなるように、且つ、突出方向の頂点部が、平坦部７５に位置するようにビード加工を施すこととした。そして、このビードを面圧調整用として設定すれば、締付ボルトから遠い部分にも面圧を強く発生させることが可能ではないかと推量し、シリンダヘッドの平坦部７５の位置に相当する金属基板Ｇ１にブリッジ部７を設定し、ブリッジ部７に、ハーフビード１２の突出方向と逆になるようにハーフビードを加工し、面圧調整ビード１３とした。

この状況を平面図で表したのが図３であり、金属基板Ｇ１に設けたブリッジ部７と面圧調整ビード１３の関係を表していて、図４は、図３のＥ１−Ｅ１線における断面図で、ブリッジ部７と面圧調整ビード１３の断面形状を表し、またブリッジ部７に加工された面圧調整ビード１３とハーフビード１２との関係を現している。

ブリッジ部７に設けた面圧調整ビード１３とそれに近接するハーフビード１２とで形作る断面形状の詳細は図６で、図６の断面形状は、図４におけるＦ１の詳細を示したもので、ハーフビード１２の斜辺突出方向と面圧調整ビード１３の斜辺突出方向が逆になるように加工されている。なお図６は、面圧調整ビード１３とハーフビード１２の傾斜部及び平坦部の接線で構成される点Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３から得られるハーフビード１２の高さ１２ｈ（突出高さ）と面圧調整ビード１３の高さ１３ｈ（突出高さ）、ハーフビード１２の幅１２ｗと面圧調整ビード１３の幅１３ｗを表している。

ここで、ハーフビード１２の平坦部を構成する水平線のラインをＳ１、底辺方向に落ち込む斜辺の線をラインＳ２とし、面圧調整ビード１３の斜辺突出線をラインＳ３とし、面圧調整ビード１３の水平線をラインＳ４とする時、前記の各ラインＳ１〜Ｓ４の交点をそれぞれＰ１、Ｐ２、Ｐ３とし、ハーフビード１２の幅１２ｗ及び高さ１２ｈは、交点Ｐ１とＰ２の水平距離及び垂直距離で構成される。面圧調整ビード１３の幅１３ｗ及び高さ１３ｈは、交点Ｐ２とＰ３の水平距離及び垂直距離で構成されている。

図８は、図４の断面図に、シリンダヘッド３２及びシリンダブロック３１と、シリンダブロック３１のオイル孔７１、及びシリンダヘッド３２の平坦部７５を加えたものであって、シリンダヘッド３２のオイル孔７２、７３に挟まれた平坦部７５に該当する基板にブリッジ部７を設け、前記ブリッジ部７に面圧調整ビード１３を設けられている状態を表していて、面圧調整ビード１３はシリンダヘッド３２の平坦部７５のみに接している。なお、符号７６は、シリンダブロック３１の接合面の平坦部である。シリンダヘッド３２とシリンダブロック３１との間のオイルの移動をスムーズに行う観点から、ブリッジ部７は、シリンダヘッド３２のオイル孔７２、７３に重ならない位置に設けられることが好ましい。

ここで、本実施形態の作用は、シリンダヘッド３２及びシリンダブロック３１に挟みつけられて、締付ボルトによって金属ガスケットＧが圧縮される時、面圧調整ビード１３の頂点部Ｐ３にはシリンダヘッド３２の平坦部７５が存在するために面圧調整ビード１３は、ハーフビード１２と共に圧縮される。そのため、面圧調整ビード１３の復元力は、オイル孔用のハーフビード１２を圧縮する方向に働き、ハーフビード１２の頂点部Ｐ１、Ｐ２は自己の持つ復原力と相まって確実に面圧が発生することになる。

こうした構成をボルトの締付け軸力が伝わり難い部分に適宜ブリッジ部７を設け、そこに面圧調整ビード１３を加工することによって効果が発揮され、また、ブリッジ部７以外の一本線で構成されたハーフビードは、ブリッジ部７が存在しなくても初期的に面圧が良好であった部分であり、面圧調整ビード１３の存在無しで充分シール性の確保は可能であることから面圧調整ビードは必要としない。

以上のように、本実施形態の金属ガスケットＧは、シリンダヘッド３２とシリンダブロック３１の間に装着して用いられ、１枚の金属基板Ｇ１を備える金属ガスケットＧであって、それぞれ形状が異なるシリンダヘッド３２の接合面のオイル孔７２、７３とシリンダブロック３１の接合面のオイル孔７１とを共に取り囲む環状のシールラインを形成するハーフビード１２と、当該ハーフビード１２の内側でシリンダヘッド３２のオイル孔７２、７３とシリンダブロック３１のオイル孔７１とを連通させるオイル連通孔６と、ハーフビード１２の内側でオイル連通孔６を複数に分割するように設けられるブリッジ部７とを有し、ブリッジ部７に、シリンダヘッド３２の接合面に当接する面圧調整ビード１３が設けられている。

上記のように、形状が違うシリンダヘッド３２の接合面のオイル孔７２、７３とシリンダブロック３１の接合面のオイル孔７１とを、両者同時に１本のビードシールラインで取り囲むように構成しなければならない場合、締付ボルト孔５から遠い部分は締付ボルト軸力が伝わり難くシール面圧が不均衡となり易く、その結果、オイル孔周囲のシール性能が不安視されるところ、本実施形態によれば、シリンダブロック３１の接合面のオイル孔近傍に平坦部が存在しなくても、シリンダヘッド３２接合面のオイル孔近傍に平坦部７５が存在する場合、金属ガスケットＧに設定されたオイル連通孔６を分割するように、上記平坦部７５の一部の領域に位置するようにブリッジ部７を設け、且つ、当該ブリッジ部７に面圧調整ビード１３を設けることで、面圧不均衡を解消し、優れたオイル連通孔６周囲のシール性能を発揮することができる。すなわち、本発明によれば、内燃機関のエンジンオイルシール用のハーフビード１２のシールラインが比較的複雑で、更に締付ボルト孔５から遠く一部の面圧が不均衡の状態であっても、ハーフビード１２の発生面圧を平均化してオイルのシール機能を十分に発揮し得る金属ガスケットＧを提供することができる。

また、本実施形態の金属ガスケットＧにあっては、面圧調整ビード１３がシリンダヘッド３２の接合面に当接する構成としたことにより、シリンダブロック３１の接合面に当接させる場合に比べて、より効果的に上記のシール性能を高めることができる。

また、本実施形態の金属ガスケットＧにあっては、ハーフビード１２の突出方向と逆方向に突き出すように面圧調整ビード１３を設けたことにより、形状の複雑化を避けながら効果的に上記のシール性能を高めることができる。

また、本実施形態の金属ガスケットＧにあっては、ハーフビード１２の高さ１２ｈが、０．３ｍｍ以上、０．６１ｍｍ以下であることが好ましく、これによれば、より確実に上記のシール性能の向上効果を発揮することができる。

また、本実施形態の金属ガスケットＧにあっては、ハーフビード１２の幅１２ｗが、１．５ｍｍ以上、２．５ｍｍ以下であることが好ましい。これによれば、ハーフビード１２の剛性及び当該ハーフビード１２の復元力の適切なバランスを図り、より確実に上記のシール性能の向上効果を発揮することができる。

発明者は上記の作用効果を確認するために、面圧調整ビード１３を持つ実施例Ｊサンプル及び面圧調整ビード１３を持たない比較例Ｃサンプルを数種類作成して効果確認試験を行った。

発明者は、本願金属ガスケットを実施例、比較例サンプルとして製作して効果確認試験を実施することとし、先ずオイル連通孔６、及びブリッジ部７、ハーフビード１２、面圧調整ビード１３で構成された実施例Ｊ及び比較例Ｃ用のサンプルを作成した。各々の実施例Ｊ、比較例Ｃ用のサンプル用金属基板９１の平面図を図９に示す。両サンプル用金属基板を用いた実施例Ｊサンプル及び比較例Ｃサンプルの作成にあたり、両サンプル用の金属基板は本願金属ガスケット用の金属板である板厚ｔが０．２０ｍｍのステンレス鋼板（ＳＵＳ３０１Ｈ−ＣＳＰ）の両面に軟質シール材である片面膜厚０．０２５ｍｍのニトリロゴム（ＮＢＲ）を両面塗布した材料を金属基板として、各々の孔も含めて図９のサンプル形状にレーザーカットした。

両サンプルに成形したビード形状の詳細は、図６に示したものと同一である。上記の関係において、ハーフビード１２及びブリッジ部７に面圧調整ビード１３のビード加工を行った実施例サンプルをＪ１〜Ｊ８とし、更に、ブリッジ部７に面圧調整ビード１３のビード加工を行なわず、ハーフビード１２のみを加工したサンプルを比較例サンプルＣ１〜Ｃ６とした。

ここで、発明者は、実施例サンプルの製作にあたり面圧調整ビード１３の幅１３ｗ及び高さ１３ｈをそれぞれ、前記幅１３ｗ及び高さ１３ｈの形状寸法は略一定になるようにセットして、本願実施例Ｊ１〜Ｊ８を製作した。製作した実施例Ｊ１〜Ｊ８の詳細は表１のようになっていて、幅１３ｗは３．１５ｍｍ〜３．２６ｍｍの範囲のノミナル値３．２ｍｍにおいて一定とし、高さ１３ｈは、０．６２ｍｍ〜０．６７ｍｍの範囲のノミナル値０．６５ｍｍ高において一定とし、ハーフビード１２の幅１２ｗは１．８２ｍｍ〜１．９５ｍｍの範囲のノミナル値１．８ｍｍにおいて一定とし、ハーフビード１２の高さ１２ｈは、０．２０ｍｍ〜０．７３ｍｍの範囲においてＪ１〜Ｊ８を製作した。

ここで、発明者は、面圧調整ビード１３の有効性を探るために、比較例を製作することとし、前記でレーザーカットした金属基板Ｇ１のブリッジ部７に面圧調整ビード１３を成形せずにハーフビード１２のみを形成して比較例Ｃ１〜Ｃ６を製作した。製作した実施例Ｃ１〜Ｃ６の詳細は表１のようになっていて、幅１２ｗは１．７８ｍｍ〜１．８２ｍｍの範囲のノミナル値１．８ｍｍにおいて一定とし、高さ１２ｈは、０．２１ｍｍ〜０．７１ｍｍの範囲においてＣ１〜Ｃ６製作した。

発明者は下記の「シール限界値性能」試験を用いて、実施例Ｊ１〜Ｊ８及び比較例Ｃ１〜Ｃ６の性能確認行った。

「シール限界値性能」試験
試験方法は、シリンダヘッドに相当する上治具とシリンダブロックに相当する下治具との間に試験用の実施例Ｊ及び比較例Ｃを挟み、これを規定の荷重で圧縮しながらで締め付け、その後、強制的に両治具の間における締付け荷重を下げながら両治具と実施例及び比較例の間隔を広げて行く方法を採用した。

これは、初期圧縮時からの口開き現象の量、すなわち口開き量（μｍ）と潤滑油のリーク（流失）の有無との関係を把握することにより、ハーフビードのシール性能の評価が可能であると推考したからである。具体的には、金属ガスケットが実機エンジンに組み込まれ、シリンダヘッドがボルトによってシリンダブロックに締め付けられているときにハーフビードに加わる圧縮荷重を調査してその上限圧縮荷重を２０００ｋｇに設定し、シール限界試験装置に用いた万能試験機の圧縮上限荷重を上記値として比較例サンプルを上治具と下治具との間に挟み込んで圧縮する。そして、万能試験機の押圧荷重が上限圧縮荷重となったときに、左右２個のギャップセンサの出力値をゼロとする。次いで、油圧発生装置の油圧を規定圧力（０．１ＭＰａ）に設定して、比較例サンプルの内部（オイル溜り）に規定圧力に加圧した油種（１０Ｗ−３０）のオイルを満たした後、万能試験機の押圧荷重を、上限圧縮荷重から徐々に減圧させる。万能試験機の押圧荷重を徐々に減圧させると、
上治具が上昇してハーフビードの面圧が低下し、万能試験機の押圧荷重がある値にまで低下すると、比較例サンプルと下治具との間に隙間が生じて潤滑油がハーフビードの内側から外部に流出する。この潤滑油が流出するときのギャップセンサの出力値から比較例サンプルと下治具との間の隙間（μｍ）を読み取り、その値を「シール限界値」とした。

図１０に示すグラフ及び上記表１は、実施例J及び比較例Cのシール限界性能試験を行った結果である。

従来構造である比較例Ｃ（面圧調整ビード無）は、ハーフビード１２の高さ１２ｈが、０．２１ｍｍ、０．２９ｍｍ、０．３９ｍｍ、０．５ｍｍまでは徐々にシール限界値が上昇するが、０．５ｍｍ（比較例Ｃ４）が限界で、本試験では、前記ハーフビード１２の１２ｗを略１．８ｍｍとして設定した時、最良のシール性を持つビード高さ１２ｈは比較例Ｃ４（１２ｈが０．５ｍｍ）が限界で、これ以上のシール性は望めないことが分かった。

一方で、ハーフビード１２に面圧調整ビード１３を合わせた実施例Ｊ（面圧調整ビード有）は、比較例Ｃよりシール性は良好で、特に、ハーフビード１２の高さ１２ｈが０．３ｍｍ（実施例Ｊ２）以上であれば、比較例Ｃ４と同等以上のシール性が得られることがわかった。

本試験では、前記面圧調整ビード１３の１３ｗを略３．２ｍｍとして設定した時、１３ｗは、０．６ｍｍ（実施例Ｊ６）まで有効で、その有効度は比較例Ｃ４に対して、１．５倍以上のシール性能が得られことから、オイル孔の形状が比較的複雑で、それをシールするハーフビード１２の面圧が不均衡であった場合でも、オイル連通孔６内にブリッジ部７を設け、ブリッジ部７にハーフビード１２の立ち上がり方向と逆方向に面圧調整ビード１３を追加することにより、ビードのシール限界性能は大きく改善することがわかった。

本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることはいうまでもない。

例えば、上記実施形態では、面圧調整ビード１３がシリンダヘッド３２の接合面に当接することとしているが、シリンダブロック３１の接合面に当接するようにしてもよい。
また、オイル連通孔６の形状、数は図示例に限定されず、適宜変更可能である。
また、シリンダボア孔、冷却水孔、オイル孔、ボルト孔、及びチャンバ孔の数やその配置等は特に限定されず、内燃機関を構成するシリンダヘッド及びシリンダブロックの形状等に応じて適宜変更可能である。また、シールリングの断面形状、及び平面視での形状等も適宜変更可能である。

Ｇ：金属ガスケット
Ｇ１：金属基板
１：シリンダボア孔
２：冷却水孔
３：オイル孔
４：チャンバ孔
５：締付ボルト孔
６：オイル連通孔
７：ブリッジ部
８：フルビード
９：ハーフビード
１０：オイル孔シール用のハーフビード
１１：チャンバ孔シール用のハーフビード
１２：ハーフビード
１３：面圧調整ビード
３１：シリンダブロック
３２：シリンダヘッド
７１：オイル孔
７２、７３：オイル孔
７４：オイル孔
７５：平坦部
１００：金属ガスケット

Claims

シリンダヘッドとシリンダブロックの間に装着して用いられ、１枚の金属基板を備える金属ガスケットであって、
それぞれ形状が異なるシリンダヘッドの接合面のオイル孔とシリンダブロックの接合面のオイル孔とを共に取り囲む環状のシールラインを形成する前記ハーフビードと、該ハーフビードの内側で前記シリンダヘッドのオイル孔と前記シリンダブロックのオイル孔とを連通させるオイル連通孔と、前記ハーフビードの内側で前記オイル連通孔を複数に分割するように設けられるブリッジ部とを有し、
前記ブリッジ部に、前記シリンダヘッドの接合面又は前記シリンダブロックの接合面に当接する面圧調整ビードが設けられていることを特徴とする金属ガスケット。
前記面圧調整ビードが、前記シリンダヘッドの接合面に当接するように構成されている、請求項１に記載の金属ガスケット。
前記面圧調整ビードは、前記ハーフビードの突出方向とは逆方向に突出している、請求項１または２に記載の金属ガスケット。