JP2020078823A - ビード形成方法および構造部材 - Google Patents

Abstract

【課題】ビード形成方法および構造部材において、仕切壁を有する管体に対し、仕切壁の変形を伴わずに外壁の所望位置に座屈ビードを形成する。【解決手段】ビード形成方法は、内部空間を仕切り長手方向に延びる仕切壁１２を有するバンパーステイ１０と、バンパーステイ１０に挿入可能な弾性体４０と、弾性体４０を押圧する押子６１とを準備し、バンパーステイ１０に弾性体４０を挿入するとともに、弾性体４０をバンパーステイ１０内にて仕切壁１２に接触しないように配置し、押子６１によって弾性体４０をバンパーステイ１０の長手方向に圧縮することによって仕切壁１２に接触しないように径方向外側へ膨張させ、それによって仕切壁１２を変形させることなくバンパーステイ１０の外壁１１の一部を径方向外側へ膨出させて座屈ビード１１ａを形成する。【選択図】図４

Description

本発明は、ビード形成方法および構造部材に関する。

車両には、様々な形状の構造部材が用いられている。例えば、車両の構造部材の１つであるバンパーステイまたはフロントサイドメンバーは、管体の形状を有している。これらの管体は、求められる強度および接合態様などに応じて様々な形状に加工されている。そのような加工方法の一例として、電磁成形がある。

電磁成形は、管体の内部に導電性コイルを挿入し、コイルに通電した際に生じる電磁力により、管体を拡径ないし膨出させる方法である。例えば、特許文献１および特許文献２には、電磁成形によって管体の外表面を膨出させることによって変形部を形成する方法が開示されている。このような変形部は、座屈ビードと称され、圧壊の起点となり、衝突時に発生する初期最大荷重のピークを抑制する役割を果たす。衝突時に発生する初期最大荷重のピークを抑制すると、衝突エネルギーの吸収効率を増加させることができる。

特開２００４−１８９０６３号公報 特開２０１１−８４１１０号公報

しかし、電磁成形は、専用の装置およびコイルの交換を要し、高コストである。また、電磁成形では、導電性コイルを挿入した管体の外壁の周方向全体が変形するため、周方向の特定箇所のみを変形させるためには特定箇所以外の変形を規制するための治具を要する。さらに言えば、管体が、内部空間を仕切る仕切壁を有する場合、外壁だけでなく仕切壁までもが意図せず変形するおそれがある。これらの問題は、電磁成形に限らず、類似技術であるハイドロフォーミングでも生じ得る。

本発明は、ビード形成方法および構造部材において、仕切壁を有する管体に対し、仕切壁の変形を伴わずに外壁の所望位置に座屈ビードを形成することを課題とする。

本発明の第１の態様は、仕切壁を有する管体と、前記管体に挿入可能な弾性体と、前記弾性体を押圧する押子とを準備し、前記管体に前記弾性体を挿入するとともに、前記弾性体を前記管体内にて前記仕切壁に接触しないように配置し、前記押子によって前記弾性体を前記管体の長手方向に圧縮することによって前記仕切壁に接触しないように径方向外側へ膨張させ、それによって前記仕切壁を変形させることなく前記管体の外壁の一部を径方向外側へ膨出させて座屈ビードを形成することを含む、ビード形成方法を提供する。

この方法によれば、仕切壁を有する管体に対し、仕切壁の変形を伴わずに外壁の所望位置に座屈ビードを形成できる。この方法は、電磁成形またはハイドロフォーミング等の他の方法と異なり、単に弾性体の配置を規定するだけで変形させる部分を任意に選択することができる。また、管体内で弾性体が仕切壁に接触しないため、形状を維持すべき仕切壁が意図せず変形することを防止できる。これにより、管体の内部においては仕切壁の形状を維持しつつ、管体の外壁においては任意の位置に座屈ビードを形成できるため、管体の耐荷重および圧壊方向などを好適に調整できる。

前記管体は、２組の対向する外壁を備え、
１つまたは２つの前記仕切壁が前記対向する外壁を接続することにより、前記管体の内部空間は２部屋または３部屋に仕切られていてもよい。

この方法によれば、車両などの構造部材としてよく使用される上記形状の管体において、仕切壁の変形を伴わずに外壁の全周ではない所望位置に座屈ビードを形成できる。

前記仕切壁を保護する中子をさらに準備し、前記管体内に前記弾性体とともに前記中子を挿入するとともに、前記弾性体が前記仕切壁に接触しないように前記弾性体と前記仕切壁との間に前記中子を介在させて配置してもよい。

この方法によれば、中子によって仕切壁を保護することで、仕切壁が弾性体から力を受けず、仕切壁の変形を一層確実に防止できる。

前記押子は、前記中子と対応した形状を有し、前記押子によって前記中子と干渉することなく前記弾性体のみを圧縮してもよい。

この方法によれば、押子が中子と対応した形状を有しているため、押子と中子を同時に使用した場合でも、押子によって正確に弾性体のみを押圧できる。

前記中子は、前記押子の押面に対応した受面を有する台座部と、前記台座部から立ち上がる柱状部とを備え、前記柱状部は、前記管体内にて前記仕切壁に隣接して配置され、前記管体内にて前記台座部の前記受面と前記押子の前記押面との間に前記弾性体が配置され、前記柱状部によって前記仕切壁を保護するとともに、前記台座部と前記押子とによって前記弾性体を圧縮してもよい。

この方法によれば、中子を、仕切壁の保護部材としてだけでなく、弾性体を押圧する部材としても活用できる。

前記管体を挿通可能な孔部を有する壁面体をさらに準備し、前記壁面体の前記孔部に前記管体を挿通し、前記座屈ビードの形成と同時に前記管体の前記壁面体への挿通部を拡管して前記管体と前記壁面体とをかしめ接合してもよい。

この方法によれば、管体への座屈ビードの形成と同時に、管体と壁面体とのかしめ接合を実行できる。従って、座屈ビードの形成の工程と、かしめ接合の工程とを分ける必要がなく、製造時間および製造コストを低減できる。

前記管体は、車両構造部材におけるフロントサイドメンバーまたはバンパーステイであってもよい。

この方法によれば、フロントサイドメンバーまたはバンパーステイのような、車両において特別な圧壊特性が求められる構造部材を容易に製造できる。特に、これらは車両の前方衝突時に衝突エネルギーの吸収部材として作用することが求められる部材であり、圧壊特性の正確な調整が求められる部材である。従って、所望位置に座屈ビードを形成できる上記方法はこれらの構造部材に対して有効である。

本発明の第２の態様は、内部空間を画定する外壁と、前記内部空間を仕切り、長手方向に延びる平坦な仕切壁と、前記外壁の一部が膨出して形成された座屈ビードとを備える、構造部材を提供する。

この構成によれば、仕切壁が平坦であるため仕切壁によって管体が補強され、耐荷重を確保できる。また、外壁の一部に座屈ビードが形成されているため、座屈ビードが形成された一部のみの強度が低下され、圧壊方向を規定できる。よって、構造部材は、耐荷重および圧壊方向が調整された所望の圧壊特性を有し得る。

本発明によれば、ビード形成方法および構造部材において、仕切壁を有する管体に対し、仕切壁の変形を伴わずに外壁の所望位置に座屈ビードを形成できる。

本発明の一実施形態に係るバンパーステイを含むバンパーシステムを示す斜視図。 バンパーステイとバンパービームの接合状態を示す断面図。 バンパーステイの座屈ビード部分の断面図。 バンパーステイのゴムバルジ加工による変形前後の断面図。 バンパーステイの電磁成形による変形前後の断面図。 かしめ接合を伴うビード形成方法の第１工程を示す断面図。 かしめ接合を伴うビード形成方法の第２工程を示す断面図。 かしめ接合を伴うビード形成方法の第３工程を示す断面図。 かしめ接合を伴うビード形成方法の第４工程を示す断面図。 かしめ接合を伴うビード形成方法の第５工程を示す断面図。 かしめ接合を伴うビード形成方法の第６工程を示す断面図。 バンパーステイの第１変形例を示す断面図。 バンパーステイの第２変形例を示す断面図。 バンパーステイの第３変形例を示す断面図。

以下、添付図面を参照して本発明の実施形態を説明する。本実施形態は、構造部材として座屈ビードが形成された管体および管体への座屈ビードの形成方法に関する。以下では、適用対象の一例として、車両の前部に取り付けられるバンパーシステム１（図１参照）について説明する。バンパーシステム１は、前方衝撃から車両本体を保護する部材である。

バンパーシステム１は、バンパーステイ（管体）１０と、バンパービーム（壁面体）２０と、車体プレート（壁面体）３０とを備える。特に、バンパーステイ１０には座屈ビード１１ａが形成され、座屈ビード１１ａによって耐荷重および圧壊方向などが好適に調整されている。また、バンパーステイ１０およびバンパービーム２０は、かしめ接合されている。同様に、バンパーステイ１０および車体プレート３０も、かしめ接合されている。

（各部材の構成）
バンパーステイ１０は、後述するバンパービーム２０と車体プレート３０とを接続する管状部材である。図２に示すように、バンパーステイ１０は、拡管されることによりバンパービーム２０とかしめ接合されている。また、詳細を図示しないが、バンパーステイ１０は、同様に拡管されることにより車体プレート３０とかしめ接合されている。バンパーステイ１０は、例えばアルミニウム合金からなる押し出し材であってもよい。

図３を参照して、平面視において、バンパーステイ１０は複数の対向する外壁１１を有し、外壁１１によって内部空間が画定されている。バンパーステイ１０の内部空間は、対向する外壁１１を接続する２つの仕切壁１２によって３部屋Ｒ１〜Ｒ３に区画されている。２つの仕切壁１２は、バンパーステイ１０の長手方向に延び、平行に配置されている。３部屋Ｒ１〜Ｒ３のうち、外側の２部屋Ｒ１，Ｒ３は同じ形状を有し、中央の部屋Ｒ２は外側の２部屋Ｒ１，Ｒ３よりも小さく、特に車幅方向ＣＷの長さが短い。即ち、バンパーステイ１０の平面視における形状は、中央の部屋Ｒ２にて窄められた概ね眼鏡形である。

図１，３を併せて参照して、バンパーステイ１０の外側の２部屋Ｒ１，Ｒ３を構成する外壁１１のうち、車幅方向ＣＷの内側の外壁１１および外側の外壁１１には、座屈ビード１１ａが形成されている。

座屈ビード１１ａは、バンパーステイ１０の外壁１１の一部が径方向外側へ膨出することによって形成されている。座屈ビード１１ａは、バンパーステイ１０の長手方向に交差する方向に延びているため、バンパーステイ１０の長手方向の耐荷重を低減する役割を果たす。従って、車両の前方衝突の際に圧壊の起点となり、衝突時に発生する初期最大荷重のピークを抑制する役割を果たす。

図１，２を併せて参照して、バンパービーム２０は、弓なりに湾曲した部材であり、実質的に車幅方向ＣＷに延びている。バンパービーム２０は、車両の前方側の前壁２１と、前壁２１と対向する後方側の後壁２２と、これらを上下において接続する水平な上壁２３および下壁２４とを備える。前壁２１および後壁２２は、車幅方向ＣＷの両端部においてバンパーステイ１０が貫通する孔部２１ａ，２２ａをそれぞれ有する。バンパービーム２０は、上壁２３と下壁２４との間にこれらと平行で車幅方向ＣＷに延びる仕切壁２５を備える。仕切壁２５によって、バンパービーム２０の内部空間は、２部屋Ｒ４，Ｒ５に区画されている。

図２を参照して、各部屋Ｒ４，Ｒ５には後壁２２の孔部２２ａを介してバンパーステイ１０が進入するとともに、各部屋Ｒ４，Ｒ５からは前壁２１の孔部２１ａを介してバンパーステイ１０が脱出している。バンパービーム２０は、例えばアルミニウム合金からなる押し出し材であってもよい。

図１を参照して、車体プレート３０は、車両本体（図示せず）の一部である板状部材である。車体プレート３０には孔部３１が設けられ、孔部３１にバンパーステイ１０が挿通されている。車体プレート３０は、例えば鋼板であってもよい。

（座屈ビードの形成方法）
本実施形態では、ゴムバルジ加工によって、バンパーステイ１０の外壁１１に座屈ビード１１ａを形成する。図４，５を参照して、本実施形態の座屈ビード１１ａの形成方法を、ゴムバルジ加工と電磁成形とを比較して説明する

図４の上図はゴムバルジ加工による変形前のバンパーステイ１０の断面図であり、図４の下図はゴムバルジ加工による変形後のバンパーステイ１０の断面図である。ゴムバルジ加工では、変形させる箇所に弾性体４０を配置する。また、変形させない箇所には、弾性体４０が当該箇所に接触しないように中子５０を配置する。例えば、図示の例では、バンパーステイ１０の車幅方向ＣＷの内側および外側の外壁１１が変形させる箇所であり、それ以外の箇所（特に仕切壁１２）が変形させない箇所である。

弾性体４０は、バンパーステイ１０に挿入可能な柱状のゴム部材である。弾性体４０は、バンパーステイ１０の車幅方向ＣＷの内側および外側の外壁１１の形状に合わせて概略半円形状を有している。弾性体４０の材質は、例えば、ウレタンゴム、クロロプレンゴム、ＣＮＲゴム（クロロプレンゴム＋ニトリルゴム）、またはシリコンゴム等であり得る。

中子５０は、バンパーステイ１０に挿入可能な四角柱状の硬質部材である。ここで、硬質部材とは、弾性体４０から受ける力によって変形しない程度の硬度を有する部材をいう。中子５０は、バンパーステイ１０の車幅方向ＣＷにおいて中央部に配置され、弾性体４０の移動を規制する。詳細には、中子５０は、車幅方向ＣＷにおいて２つの弾性体４０に挟まれるとともに、仕切壁１２に隣接して配置される。よって、中子５０は、弾性体４０が仕切壁１２に接触しないように弾性体４０と仕切壁１２との間に介在するように配置される。

弾性体４０をバンパーステイ１０の長手方向に圧縮すると、弾性体４０はバンパーステイ１０の径方向外側へ膨張する。膨張した弾性体４０がバンパーステイ１０を径方向外側へ膨出させることにより、座屈ビード１１ａを形成できる。このとき、仕切壁１２は、中子５０によって保護されているため、弾性体４０から力を受けず、変形しない。弾性体４０は、長手方向の圧縮力が解放されると、自身の弾性力により元の形状に復元する。従って、弾性体４０を中子５０とともにバンパーステイ１０から容易に取り除くことができる。

図５の上図は電磁成形による変形前のバンパーステイ１０の断面図であり、図５の下図は電磁成形による変形後のバンパーステイ１０の断面図である。電磁成形では、バンパーステイ１０の任意の箇所を変形させることが難しい。電磁成形では、バンパーステイ１０の各部屋Ｒ１〜Ｒ３に導電性コイル（図示せず）を配置し、電磁力によってバンパーステイ１０を拡管する。そのため、導電性コイルの周囲全体が膨張し、仕切壁１２も同時に変形する。また、導電性コイルは一定以上の大きさの径を必要とするため、部屋Ｒ１〜Ｒ３が小さい場合には電磁成形を実行できない。そのため、前述のゴムバルジ加工のように中子５０（図４参照）を部屋Ｒ１〜Ｒ３に配置して、導電性コイルの挿入可能領域を狭めることは通常行われない。さらに言えば、中子５０自体がバンパーステイ１０にかしめられ、取り除くことができなくなるおそれもある。また、一般に、電磁成形は、断面が円形の部材を対象とする。従って、図示のように断面が矩形の部材には、適用困難である。

本実施形態では、図４に示すようにゴムバルジ加工を採用しているため、仕切壁１２を有するバンパーステイ１０に対し、仕切壁１２の変形を伴わずに外壁１１の所望位置に座屈ビード１１ａを形成できる。ゴムバルジ加工は、電磁成形またはハイドロフォーミング等の他の方法と異なり、単に弾性体４０の配置を規定するだけで変形させる部分を任意に選択することができる。弾性体４０の配置の規定には必ずしも中子５０を要せず、弾性体４０の配置を規定できる任意の方法が採用され得る。このようにして、バンパーステイ１０内で弾性体４０が仕切壁１２に接触しないため、形状を維持すべき仕切壁１２が意図せず変形することを防止できる。これにより、バンパーステイ１０の内部においては仕切壁１２の形状を維持しつつ、バンパーステイ１０の外壁１１においては任意の位置に座屈ビード１１ａを形成できる。従って、バンパーステイ１０の耐荷重および圧壊方向などを好適に調整できる。

また、車両の構造部材として使用され得るいわゆる眼鏡形のバンパーステイ１０において、仕切壁１２の変形を伴わずに外壁１１の全周ではない所望の位置に座屈ビード１１ａを形成できる。また、本実施形態の座屈ビードの形成方法の適用対象は、バンパーステイだけでなく、例えばフロントサイドメンバーであってもよい。

また、図４に示すように中子５０を使用すれば、中子５０によって仕切壁１２を確実に保護できる。従って、仕切壁１２が弾性体４０から力を受けず、仕切壁１２の変形を一層確実に防止できる。

（かしめ接合を伴う座屈ビードの形成方法）
好ましくは、上記ゴムバルジ加工を使用して、上記座屈ビード１１ａの形成と同時にかしめ接合を行う。当該方法について、第１〜第６工程に分けて説明する。なお、かしめ接合については、バンパーステイ１０と、バンパービーム２０の後壁２２とを接合する場合を一例として説明するが、他の箇所におけるかしめ接合についても同様に行うことができる。

図６を参照して、第１工程では、バンパーステイ１０と、バンパービーム２０と、３つの弾性体４０Ａ〜４０Ｃ（単に弾性体４０ともいう。）と、中子５０と、後述する押子６１とを準備する。このとき、バンパーステイ１０には座屈ビード１１ａが未だ形成されておらず、拡管変形もなされていない。即ち、バンパーステイ１０の外壁１１は、平坦な表面を有している。

中子５０は、後述する押子６１の押面６１ｂに対応した受面５１ａを有する台座部５１と、台座部５１から立ち上がる四角柱状の柱状部５２とを備える。台座部５１は、後述する押子６１とともに弾性体４０を押圧する部分である。また、柱状部５２は、仕切壁１２を保護する部分である（図４参照）。詳細を図示しないが、台座部５１は、バンパーステイ１０の部屋Ｒ１，Ｒ３（図４参照）の内形と同じ外形を有する。即ち、台座部５１は、バンパーステイ１０の部屋Ｒ１，Ｒ３に概ね隙間なく充填される。

図７を参照して、第２工程では、バンパービーム２０の後壁２２の孔部２２ａにバンパーステイ１０を挿通する。

図８を参照して、第３工程では、バンパーステイ１０の内部に弾性体４０と中子５０とを挿入する。これに代えて、バンパーステイ１０の内部に弾性体４０と中子５０とを挿入したものを孔部２２ａに挿通してもよい。即ち、第２工程と第３工程の順序は逆であってもよい。

弾性体４０Ｃは、バンパーステイ１０の長手方向において、バンパービーム２０の後壁２２と同じ位置に配置される。また、バンパーステイ１０が延びる方向から見て、弾性体４０Ｃは、バンパーステイ１０の部屋Ｒ１，Ｒ３（図４参照）の形状と概ね同じ形状を有する。即ち、弾性体４０Ｃは、バンパーステイ１０の部屋Ｒ１，Ｒ３（図４参照）に概ね隙間なく充填される。また、弾性体４０Ａ，４０Ｂは、中子５０の受面５１ａに載置される。図４に示すように、弾性体４０Ａ，４０Ｂは、各部屋Ｒ１，Ｒ３において、中子５０の柱状部５２を挟むように、バンパーステイ１０の車幅方向ＣＷの両端部に配置される。

図９を参照して、第４工程では、バンパーステイ１０とバンパービーム２０と弾性体４０とを組んだ状態で加圧装置６０にセットする。本実施形態の加圧装置６０は、プレス機械である。代替的には、加圧装置６０は、油圧シリンダー等であってもよい。加圧装置６０は、押子６１と、外枠金型６２とを備える。

押子６１は、中子５０と対応する形状を有している。具体的には、押子６１は、先端部において中子５０の柱状部５２と相補的な凹部６１ａを有している。従って、押子６１は、中子５０と干渉することなく弾性体４０のみを圧縮することができる。また、押子６１の先端面である押面６１ｂと、台座部５１の受面５１ａとは、平行に形成されている。図示の例では、押面６１ｂおよび受面５１ａは、バンパーステイ１０の長手方向に垂直な面から僅かに傾斜しているが、この傾斜の角度はバンパービーム２０の弓なりの湾曲角度に対応している。

外枠金型６２は、バンパーステイ１０の変形を規制する治具である。本実施形態では、外枠金型６２によって、所定箇所以外の変形を規制している。所定箇所とは、座屈ビード１１ａの形成箇所と、かしめ接合のための拡管変形箇所とをいう。

図１０を参照して、第５工程では、加圧装置６０によって弾性体４０をバンパーステイ１０の長手方向に圧縮する（図中の矢印参照）。図示されていないが、バンパーステイ１０の長手方向において、押子６１と反対側（図において下方）には別の押子ないし固定された受け台が配置されている。そのため、押子６１の押面６１ｂと中子５０の受面５１ａとで弾性体４０Ａ，４０Ｂを長手方向に圧縮できるだけでなく、中子５０の台座部５１の受面５１ａとは反対面が押面５１ｂとなり、弾性体４０Ｃを同様に長手方向に圧縮できる。弾性体４０は長手方向に圧縮されるに従い、径方向に膨張する。従って、バンパーステイ１０は、弾性体４０から径方向外側に力を受け、外枠金型６２によって変形が規制されていない箇所では径方向外側へ膨出する。従って、バンパーステイ１０の車幅方向ＣＷの内側および外側の外壁の一部が膨出して座屈ビード１１ａが形成されると同時に、孔部２２ａに挿通されている部分（挿通部１３）において外壁１１の全周が膨出してバンパーステイ１０が孔部２２ａにかしめられる。即ち、座屈ビード１１ａの形成と同時にかしめ接合が実現される。

本実施形態では、バンパーステイ１０の車幅方向ＣＷの内側および外側の外壁１１に座屈ビード１１ａが形成される。車幅方向ＣＷの内側の外壁１１に形成された座屈ビード１１ａは、外側の外壁１１に形成された座屈ビード１１ａよりも車両前方側（後壁２２側）に配置されている。当該前後関係は、バンパービーム２０の弓なりの湾曲の程度に合わせて設定されている。これにより、前方衝突の際にバンパービーム２０からバンパーステイ１０に対して付加される力の方向と、座屈ビード１１ａの配置とが対応し、好適に圧壊特性を制御できる。

図１１を参照して、第６工程では、座屈ビード１１ａの形成およびかしめ接合の完了後、加圧装置６０から取り外す。加圧装置６０の圧縮力が除去されると、弾性体４０は自身の弾性力により元の形状に復元する。従って、弾性体４０および中子５０をバンパーステイ１０から容易に取り除くことができる。

本実施形態によれば、押子６１が中子５０と対応した形状を有しているため、押子６１と中子５０を同時に使用した場合でも、押子６１によって正確に弾性体のみを押圧できる。

また、中子５０を、仕切壁１２の保護部材としてだけでなく、弾性体４０を押圧する部材としても活用できる。

また、バンパーステイ１０に座屈ビード１１ａを形成すると同時に、バンパーステイ１０とバンパービーム２０とをかしめ接合できる。従って、座屈ビード１１ａの形成の工程と、かしめ接合の工程とを分ける必要がなく、製造時間および製造コストを低減できる。

また、バンパーステイ１０やフロントサイドメンバーのような、車両において特別な圧壊特性が求められる構造部材を容易に製造できる。特に、これらは車両の前方衝突時に衝突エネルギーの吸収部材として作用することが求められる部材であり、圧壊特性の正確な調整が求められる部材である。従って、所望位置に座屈ビードを形成できる本実施形態の方法はこれらの構造部材に対して有効である。

特にこのようにして形成されたバンパーステイ１０は、仕切壁１２が平坦であるため仕切壁１２によってバンパーステイ１０が補強され、耐荷重を確保できる。また、外壁１１の一部に座屈ビード１１ａが形成されているため、座屈ビード１１ａが形成された一部のみの強度が低下され、圧壊方向を規定できる。よって、車両用の構造部材としてのバンパーステイ１０は、耐荷重および圧壊方向が調整された所望の圧壊特性を有し得る。

以上より、本発明の具体的な実施形態について説明したが、本発明は上記形態に限定されるものではなく、この発明の範囲内で種々変更して実施することができる。

例えば、バンパーステイ１０の横断面形状は、上記実施形態のようにいわゆる眼鏡形に限定されない。図１２，１３を参照して、バンパーステイ１０は、２つの対向する外壁１１によって形成される矩形の外形を有するとともに、当該矩形の外形において対向する外壁１１を１つまたは２つの仕切壁１２が接続する形状であってもよい。また、バンパーステイ１０は、２つの正八角形が一辺を共有して連なった形状であってもよい。

１ バンパーシステム
１０ バンパーステイ
１１ 外壁
１１ａ 座屈ビード
１２ 仕切壁
１３ 挿通部
２０ バンパービーム
２１ 前壁
２１ａ 孔部
２２ 後壁
２２ａ 孔部
２３ 上壁
２４ 下壁
２５ 仕切壁
３０ 車体プレート
３１ 孔部
４０，４０Ａ〜４０Ｃ 弾性体
５０ 中子
５１ 台座部
５１ａ 受面
５１ｂ 押面
５２ 柱状部
６０ 加圧装置
６１ 押子
６１ａ 凹部
６１ｂ 押面
６２ 外枠金型
Ｒ１〜Ｒ５ 部屋
ＣＷ 車幅方向

Claims (8)

1. 仕切壁を有する管体と、前記管体に挿入可能な弾性体と、前記弾性体を押圧する押子とを準備し、
   前記管体に前記弾性体を挿入するとともに、前記弾性体を前記管体内にて前記仕切壁に接触しないように配置し、
   前記押子によって前記弾性体を前記管体の長手方向に圧縮することによって前記仕切壁に接触しないように径方向外側へ膨張させ、それによって前記仕切壁を変形させることなく前記管体の外壁の一部を径方向外側へ膨出させて座屈ビードを形成する
   ことを含む、ビード形成方法。
2. 前記管体は、２組の対向する外壁を備え、
   １つまたは２つの前記仕切壁が前記対向する外壁を接続することにより、前記管体の内部空間は２部屋または３部屋に仕切られている、請求項１に記載のビード形成方法。
3. 前記仕切壁を保護する中子をさらに準備し、
   前記管体内に前記弾性体とともに前記中子を挿入するとともに、前記弾性体が前記仕切壁に接触しないように前記弾性体と前記仕切壁との間に前記中子を介在させて配置する、請求項１または請求項２のビード形成方法。
4. 前記押子は、前記中子と対応した形状を有し、
   前記押子によって前記中子と干渉することなく前記弾性体のみを圧縮する、請求項３に記載のビード形成方法。
5. 前記中子は、前記押子の押面に対応した受面を有する台座部と、前記台座部から立ち上がる柱状部とを備え、
   前記柱状部は、前記管体内にて前記仕切壁に隣接して配置され、
   前記管体内にて前記台座部の前記受面と前記押子の前記押面との間に前記弾性体が配置され、
   前記柱状部によって前記仕切壁を保護するとともに、前記台座部と前記押子とによって前記弾性体を圧縮する、請求項４に記載のビード形成方法。
6. 前記管体を挿通可能な孔部を有する壁面体をさらに準備し、
   前記壁面体の前記孔部に前記管体を挿通し、
   前記座屈ビードの形成と同時に前記管体の前記壁面体への挿通部を拡管して前記管体と前記壁面体とをかしめ接合する、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のビード形成方法。
7. 前記管体は、車両構造部材におけるフロントサイドメンバーまたはバンパーステイである、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のビード形成方法。
8. 内部空間を画定する外壁と、
   前記内部空間を仕切り、長手方向に延びる平坦な仕切壁と、
   前記外壁の一部が膨出して形成された座屈ビードと
   を備える、構造部材。

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