JP2020050572A - Castable refractory - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、溶融金属処理容器の内張り炉材に用いられるキャスタブル耐火物に関する。 The present invention relates to a castable refractory used for a lining furnace material of a molten metal processing vessel.
溶鋼取鍋、真空脱ガス炉、タンディッシュ等の溶融金属処理容器の内張り炉材として、アルミナセメントを結合剤として用いたアルミナ−マグネシア−シリカ質のキャスタブル耐火物が使用されている。 Alumina-magnesia-silica castable refractory using alumina cement as a binder is used as a lining furnace material for a molten metal processing vessel such as a molten steel ladle, a vacuum degassing furnace, and a tundish.
しかしながら、上記のキャスタブル耐火物は結合剤にアルミナセメントを使用していることから、下記の２点の理由により耐用性に課題が生じている。 However, since the above castable refractories use alumina cement as a binder, there is a problem in durability due to the following two reasons.
１点目は、アルミナセメントにはＣａＯ成分が含有されているため、使用中にＣａＯ成分がキャスタブル耐火物を構成する耐火原料と反応し、低融点化合物を生成する結果、溶融スラグに対する耐食性の低下を引き起こすことである。 First, the alumina cement contains a CaO component, so that the CaO component reacts with the refractory raw materials constituting the castable refractory during use to form a low-melting compound, resulting in a decrease in corrosion resistance to molten slag. Is to cause
２点目は次のとおりである。アルミナセメントは、キャスタブル耐火物と水との混練により、水と反応し、生成した水和物をキャスタブル耐火物を構成する耐火原料粒子間の間隙に析出させることにより、結合剤としての硬化機能を発揮する。しかし、この水和物は１００℃以上の温度では脱水熱分解するため、高温下ではキャスタブル耐火物の強度が低下することになる。つまり、アルミナセメントを結合剤として用いたキャスタブル耐火物は、使用中に１００℃以上の高温に曝されると強度低下を引き起こし、それが原因で剥離損耗を発生する。 The second point is as follows. Alumina cement reacts with water by kneading the castable refractory and water, and precipitates the generated hydrate in the gaps between the refractory raw material particles constituting the castable refractory, thereby having a hardening function as a binder. Demonstrate. However, since this hydrate decomposes and decomposes at a temperature of 100 ° C. or higher, the strength of the castable refractory decreases at a high temperature. That is, the castable refractory using alumina cement as a binder causes a decrease in strength when exposed to a high temperature of 100 ° C. or more during use, and causes peeling wear.
アルミナセメントを結合剤として用いたキャスタブル耐火物の耐食性の低下を解決するために、特許文献１から３では結合剤としてアルミナセメントを使用しないキャスタブル耐火物が開示されている。
In order to solve the deterioration of corrosion resistance of castable refractories using alumina cement as a binder,
特許文献１は、軽焼マグネシアと微細な仮焼アルミナとを用いることにより、軽焼マグネシアの水和反応と仮焼アルミナの凝集現象とを利用する形で結合剤としての硬化機能を発揮させている例である。
特許文献２は、キャスタブル耐火物に含有されるＣａＯ成分の量を規定した上で、ＭｇＯとオキシカルボン酸の多価金属塩との反応を利用する形で結合剤としての硬化機能を発揮させている例である。 Patent Document 2 specifies the amount of the CaO component contained in the castable refractory, and exerts a curing function as a binder by utilizing the reaction between MgO and a polyvalent metal salt of oxycarboxylic acid. This is an example.
特許文献３は、キャスタブル耐火物に含有されるＰ２Ｏ５、ＣａＯ、及びＳｉＯ２の各成分、並びに乳酸及びグリコール酸の量を規定した上で、微細なアルミナ超微粉の凝集現象と軽焼マグネシアの水和反応とを利用する形で結合剤としての硬化機能を発揮させている例である。 Patent Literature 3 specifies the components of P 2 O 5 , CaO, and SiO 2 contained in the castable refractory, and the amounts of lactic acid and glycolic acid. This is an example in which a hardening function as a binder is exhibited by utilizing the hydration reaction of magnesia.
一方、アルミナセメントを結合剤として用いたキャスタブル耐火物の高温下での強度低下を解決するために、特許文献４では結合剤としてα−リン酸三カルシウムとリン酸四カルシウムとの混合物からなる耐熱耐火性セメント組成物を使用した例が開示されている。前記セメント組成物が水との反応により生成する水和物は、耐熱性が高く、１００℃以上の温度でも脱水熱分解しない。その結果、前記セメント組成物を結合剤として用いたキャスタブル耐火物は、使用中に１００℃以上の高温に曝されても強度低下を引き起こすことはないというものである。 On the other hand, in order to solve the strength decrease at high temperature of castable refractories using alumina cement as a binder, Patent Document 4 discloses a heat-resistant material comprising a mixture of α-tricalcium phosphate and tetracalcium phosphate as a binder. An example using a refractory cement composition is disclosed. The hydrate produced by the reaction of the cement composition with water has high heat resistance and does not decompose by dehydration even at a temperature of 100 ° C. or higher. As a result, the castable refractory using the cement composition as a binder does not cause a decrease in strength even when exposed to a high temperature of 100 ° C. or more during use.
しかしながら、溶鋼取鍋の内張り炉材に特許文献１〜４に記載のキャスタブル耐火物を使用しても、使用中にキャスタブル耐火物に発生する亀裂が原因で剥離損耗が進行することがあり、耐用性のさらなる向上が望まれている。
However, even when the castable refractories described in
本発明は、剥離損耗を防止することができる耐用性に優れたキャスタブル耐火物を提供することを目的とする。 An object of the present invention is to provide a castable refractory having excellent durability and capable of preventing peeling wear.
本発明者は、溶鋼取鍋に用いられる従来のアルミナ−マグネシア−シリカ質のキャスタブル耐火物の損耗機構を鋭意調査した結果、従来のキャスタブル耐火物は、溶融スラグの侵食作用を受けて損耗したり、強度低下により剥離損耗したりするものではなく、キャスタブル耐火物が示す特異的な線変化率の温度依存性が原因で、使用中に発生した亀裂が起点となり、剥離損耗により損耗が進行することを見出した。 The present inventor has conducted intensive investigations on the wear mechanism of the conventional alumina-magnesia-silica castable refractory used in the molten steel ladle. As a result, the conventional castable refractory is worn by the erosion action of the molten slag. , Due to the temperature dependence of the specific linear change rate of castable refractories, the cracks generated during use become the starting point, and the wear proceeds due to the peeling wear Was found.
本発明の要旨とするところは、以下の通りである。
キャスタブル耐火物であって、
４．０〜８．０質量％のＭｇＯ質耐火原料と、０．５〜１．０質量％のＳｉＯ２質耐火原料と、残部としてＡｌ２Ｏ３質耐火原料及び不可避成分からなる耐火原料とを含有し、
前記耐火原料の合計１００質量％基準で前記ＭｇＯ質耐火原料のうち０．５〜３．０質量％は最大粒子径１μｍ以下のＭｇＯ粉体であり、
前記耐火原料の合計１００質量％基準で前記Ａｌ２Ｏ３質耐火原料のうち２．０〜１０．０質量％は最大粒子径１μｍ以下のＡｌ２Ｏ３粉体であり、
前記耐火原料の合計１００質量％に対して、外掛けで０．１０〜１．００質量％のオキシカルボン酸の多価金属塩及び外掛けで０．９〜１．８質量％の最大粒子径が１０μｍ以下のヒドロキシアパタイトをさらに含有し、
アルミナセメントを含有しない、
ことを特徴とするキャスタブル耐火物。
The gist of the present invention is as follows.
A castable refractory,
4.0 to 8.0 mass% of MgO refractories material, and 0.5 to 1.0 mass% of SiO 2 quality refractory raw material, the refractory raw material consisting of Al 2 O 3 quality refractory raw material and inevitable components as the balance Containing
0.5 to 3.0% by mass of the MgO-based refractory raw material is MgO powder having a maximum particle diameter of 1 μm or less, based on a total of 100% by mass of the refractory raw material,
2.0 to 10.0 mass% of the Al 2 O 3 refractory raw material is Al 2 O 3 powder having a maximum particle diameter of 1 μm or less based on a total of 100 mass% of the refractory raw material,
0.10 to 1.00% by mass of a polyvalent metal salt of oxycarboxylic acid, and a maximum particle size of 0.9 to 1.8% by mass, based on a total of 100% by mass of the refractory raw material. Further contains hydroxyapatite of 10 μm or less,
Does not contain alumina cement,
A castable refractory, characterized in that:
本発明により、剥離損耗を抑制した耐用性に優れたキャスタブル耐火物を得ることができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the castable refractory excellent in the durability which suppressed peeling abrasion and excellent can be obtained.
特許文献３及び特許文献４に記載のセメント組成物を用いたアルミナ−マグネシア−シリカ質キャスタブル耐火物を、溶鋼取鍋の内張り炉材に使用した時に発生する剥離損耗の機構を以下に述べる。 The mechanism of exfoliation loss occurring when the alumina-magnesia-silica castable refractory using the cement composition described in Patent Documents 3 and 4 is used for a lining furnace material of a molten steel ladle will be described below.
特許文献３に記載のアルミナ−マグネシア−シリカ質キャスタブル耐火物では、使用中に以下の（１）式及び（２）式の２段階の反応が進行する：
ＭｇＯ ＋ ＳｉＯ２ → ＭｇＯ−ＳｉＯ２系複合酸化物 （１）
ＭｇＯ−ＳｉＯ２系複合酸化物 ＋ Ａｌ２Ｏ３ → ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３＋ 液相 （２）
ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３は、アルミナマグネシアスピネルを意味する。
In the alumina-magnesia-silica castable refractory described in Patent Document 3, a two-stage reaction of the following formulas (1) and (2) proceeds during use:
MgO + SiO 2 → MgO-SiO 2 composite oxide (1)
MgO-SiO 2 composite oxide + Al 2 O 3 → MgO · Al 2 O 3 + liquid phase (2)
MgO.Al 2 O 3 means alumina magnesia spinel.
１０００℃では化学式（１）式の反応が、１２００℃以上の温度では化学式（２）式の反応が進行する。 At 1000 ° C., the reaction of the chemical formula (1) proceeds, and at a temperature of 1200 ° C. or more, the reaction of the chemical formula (2) proceeds.
化学式（２）式の特徴は、ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３生成時に体積膨張が生じることと、温度上昇と共に液相の生成量が増大することである。 The features of the chemical formula (2) are that volume expansion occurs when MgO.Al 2 O 3 is generated, and that the amount of liquid phase generated increases with increasing temperature.
図１に、特許文献３に記載のアルミナ−マグネシア−シリカ質キャスタブル耐火物（本発明の比較例１）を、大気雰囲気中で１３００℃、１４００℃、１５００℃、及び１６００℃の各温度で１２時間焼成した後の線変化率を示す。尚、線変化率はＪＩＳ Ｒ ２５５４：１９７６「キャスタブル耐火物の線変化率試験方法」に準拠して測定した。 FIG. 1 shows that the alumina-magnesia-silica castable refractory described in Patent Document 3 (Comparative Example 1 of the present invention) was heated at 1300 ° C., 1400 ° C., 1500 ° C., and 1600 ° C. in an air atmosphere at 12 ° C. The linear change rate after firing for a time is shown. The linear change rate was measured in accordance with JIS R 2554: 1976 “Test method for linear change rate of castable refractories”.
図１から、線変化率は、焼成温度が１３００℃から１５００℃までは増加するも１６００℃では減少することが分かる。焼成温度が１３００℃から１５００℃まで線変化率が増大するのは、化学式（２）式において、液相の生成量よりも体積膨張を伴うＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３の生成量の方が多いためである。１６００℃で線変化率が減少するのは、ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３の生成量よりも液相の生成量の方が多いためである。１２００℃以上の温度で生成する液相は、冷却時に固化に伴い収縮することから、キャスタブル耐火物に体積収縮をもたらすことになる。 FIG. 1 shows that the linear change rate increases when the firing temperature is from 1300 ° C. to 1500 ° C., but decreases when the firing temperature is 1600 ° C. The reason why the linear change rate increases from the firing temperature of 1300 ° C. to 1500 ° C. is that, in the chemical formula (2), the amount of MgO · Al 2 O 3 accompanied by volume expansion is larger than the amount of liquid phase generated. It is. The reason why the linear change rate decreases at 1600 ° C. is that the generation amount of the liquid phase is larger than the generation amount of MgO · Al 2 O 3 . The liquid phase generated at a temperature of 1200 ° C. or more shrinks with solidification at the time of cooling, so that the castable refractory causes volume shrinkage.
図１の線変化率の温度依存性から、特許文献３に記載のアルミナ−マグネシア−シリカ質キャスタブル耐火物が、溶鋼取鍋の内張り炉材に使用された時の膨張収縮の挙動は、次のように考えられる。 From the temperature dependence of the linear change rate in FIG. 1, the behavior of the expansion and shrinkage when the alumina-magnesia-silica castable refractory described in Patent Document 3 is used for the lining furnace material of the molten steel ladle is as follows. It is thought to be.
溶鋼取鍋は、溶鋼の滞留と排出を繰り返し、常時加熱されている訳ではなく、使用中には室温にまで冷却される場合がある。溶鋼取鍋は加熱、冷却を繰り返して使用される。室温にまで冷却される場合、図１の線変化率の温度依存性から、１６００℃の溶鋼と接する耐火物表面の線変化率は、耐火物内部で１５００℃の温度に保持されていた耐火物の線変化率よりも小さくなることになる。つまり、耐火物が室温にまで冷却された場合には、相対的に耐火物表面の収縮が大きく耐火物内部の収縮が小さくなる結果、歪が生じることになる。この歪により亀裂が発生し、亀裂を起点とした剥離損耗により損耗が進行することになる。 The molten steel ladle repeatedly stays and discharges the molten steel, is not always heated, and may be cooled to room temperature during use. The molten steel ladle is repeatedly used for heating and cooling. When cooled to room temperature, from the temperature dependence of the linear change rate in FIG. 1, the linear change rate of the refractory surface in contact with the molten steel at 1600 ° C. indicates that the refractory material was maintained at a temperature of 1500 ° C. inside the refractory. Is smaller than the linear change rate. That is, when the refractory is cooled to room temperature, the surface of the refractory contracts relatively largely and the shrinkage inside the refractory decreases, resulting in distortion. A crack is generated by this strain, and the wear proceeds due to peeling wear starting from the crack.
特許文献４に記載の結合剤としてα−リン酸三カルシウムとリン酸四カルシウムとの混合物からなる耐熱耐火性セメント組成物（ＣａＯ−Ｐ２Ｏ５系複合酸化物と称す）を使用したアルミナ−マグネシア−シリカ質キャスタブル耐火物では、使用中に以下の（３）式及び（４）式の２段階の反応が進行する：
ＣａＯ−Ｐ２Ｏ５系複合酸化物 ＋ ＳｉＯ２ → 液相 （３）
液相 ＋ ＭｇＯ ＋ Ａｌ２Ｏ３ → ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３＋ 液相 （４）。
Alumina Using Patent Document 4 mixture heat refractory cement composition consisting of α- tricalcium phosphate and tetracalcium phosphate as a binding agent according to (referred to as CaO-P 2 O 5 based composite oxide) - For magnesia-silica castable refractories, the following two-step reaction proceeds in use during equations (3) and (4):
CaO-P 2 O 5 based composite oxide + SiO 2 → the liquid phase (3)
Liquid phase + MgO + Al 2 O 3 → MgO · Al 2 O 3 + Liquid phase (4).
１０００℃では化学式（３）式の反応が、１２００℃以上の温度では化学式（４）式の反応が進行する。 At 1000 ° C., the reaction represented by the chemical formula (3) proceeds, and at a temperature of 1200 ° C. or more, the reaction represented by the chemical formula (4) proceeds.
化学式（４）式の特徴は、ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３生成時に体積膨張が生じることと、温度上昇と共に液相の生成量が増大することである。 The features of the chemical formula (4) are that volume expansion occurs when MgO.Al 2 O 3 is generated, and that the amount of liquid phase generated increases with an increase in temperature.
図２に、特許文献４に記載の結合剤を用いたアルミナ−マグネシア−シリカ質キャスタブル耐火物（本発明の比較例２）を、大気雰囲気中で１３００℃、１４００℃、１５００℃、及び１６００℃の各温度で１２時間焼成した後の線変化率を示す。尚、線変化率はＪＩＳ Ｒ ２５５４：１９７６「キャスタブル耐火物の線変化率試験方法」に準拠して測定した。 FIG. 2 shows an alumina-magnesia-silica castable refractory (Comparative Example 2 of the present invention) using the binder described in Patent Document 4 at 1,300 ° C., 1400 ° C., 1500 ° C., and 1600 ° C. in an air atmosphere. The linear change rate after firing at each temperature for 12 hours is shown. The linear change rate was measured in accordance with JIS R 2554: 1976 “Test method for linear change rate of castable refractories”.
図２から、線変化率は、焼成温度が１３００℃から１４００℃までは増加するも１５００℃以上の温度では減少することが分かる。焼成温度が１３００℃から１４００℃まで線変化率が増大するのは、化学式（２）式において、液相の生成量よりも体積膨張を伴うＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３の生成量の方が多いためである。１５００℃以上の温度で線変化率が減少するのは、ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３の生成量よりも液相の生成量の方が多いためである。１０００℃以上の温度で生成する液相は、冷却時に固化に伴い収縮することから、キャスタブル耐火物に体積収縮をもたらすことになる。 FIG. 2 shows that the linear change rate increases when the firing temperature is from 1300 ° C. to 1400 ° C., but decreases when the firing temperature is 1500 ° C. or higher. The reason why the linear change rate increases from the firing temperature of 1300 ° C. to 1400 ° C. is that, in the chemical formula (2), the amount of MgO · Al 2 O 3 accompanied by volume expansion is larger than the amount of liquid phase generated. It is. The reason why the linear change rate decreases at a temperature of 1500 ° C. or more is that the amount of liquid phase generated is larger than the amount of generated MgO · Al 2 O 3 . The liquid phase generated at a temperature of 1000 ° C. or more shrinks with solidification upon cooling, and thus causes volume shrinkage of the castable refractory.
図２の線変化率の温度依存性から、特許文献４に記載の結合剤を用いたアルミナ−マグネシア−シリカ質キャスタブル耐火物が溶鋼取鍋の内張り炉材に使用された時の膨張収縮挙動は、次のように考えられる。 From the temperature dependence of the linear change rate in FIG. 2, the expansion-shrinkage behavior when the alumina-magnesia-silica castable refractory using the binder described in Patent Document 4 is used for the lining furnace material of the molten steel ladle is as follows. It can be considered as follows.
溶鋼取鍋は、溶鋼の滞留と排出を繰り返し、常時加熱されている訳ではなく、使用中には室温にまで冷却される場合がある。室温にまで冷却される場合、図２の線変化率の温度依存性からは、１６００℃の溶鋼と接する耐火物表面の線変化率は、耐火物内部で１５００℃の温度に保持されていた耐火物の線変化率よりも小さく、さらには、耐火物内部で１５００℃の温度に保持されていた耐火物の線変化率は、耐火物内部で１４００℃の温度に保持されていた耐火物の線変化率よりも小さくなることになる。つまり、耐火物が室温にまで冷却された場合には、相対的に耐火物表面の収縮が大きく耐火物内部の収縮が小さくなる結果、歪が生じることになる。この歪により亀裂が発生し、亀裂を起点とした剥離損耗により損耗が進行することになる。 The molten steel ladle repeatedly stays and discharges the molten steel, is not always heated, and may be cooled to room temperature during use. When cooled to room temperature, from the temperature dependence of the linear change rate in FIG. 2, the linear change rate of the refractory surface in contact with the molten steel at 1600 ° C. indicates that the refractory temperature was maintained at 1500 ° C. inside the refractory. The linear change rate of the refractory which was smaller than the linear change rate of the refractory and which was maintained at a temperature of 1500 ° C. inside the refractory was the same as that of the refractory which was maintained at a temperature of 1400 ° C. inside the refractory. It will be smaller than the rate of change. That is, when the refractory is cooled to room temperature, the surface of the refractory contracts relatively largely and the shrinkage inside the refractory decreases, resulting in distortion. A crack is generated by this strain, and the wear proceeds due to peeling wear starting from the crack.
以上のことから、従来技術のアルミナ−マグネシア−シリカ質キャスタブル耐火物は、図１及び図２に示すような、線変化率の温度依存性を有するために、使用中に耐火物内部で歪が生じる結果、剥離損耗の原因となる亀裂を発生することになる。 From the above, the alumina-magnesia-silica castable refractory of the prior art has a temperature dependency of a linear change rate as shown in FIGS. As a result, a crack which causes peeling wear is generated.
したがって、使用中における耐火物内部の亀裂の発生を防止するには、耐火物内部での歪の発生を解消することが重要であり、本発明者は鋭意研究した結果、焼成温度の増大に伴い増加する線変化率の温度依存性を有するアルミナ−マグネシア−シリカ質キャスタブル耐火物を見出した。 Therefore, in order to prevent the generation of cracks inside the refractory during use, it is important to eliminate the occurrence of strain inside the refractory, and as a result of intensive research, the present inventor has found that the firing temperature increases. Alumina-magnesia-siliceous castable refractories with increasing temperature dependence of the rate of linear change have been found.
本発明のキャスタブル耐火物は、アルミナ−マグネシア−シリカ質キャスタブル耐火物であり、４．０〜８．０質量％のＭｇＯ質耐火原料と、０．５〜１．０質量％のＳｉＯ２質耐火原料と、残部としてＡｌ２Ｏ３質耐火原料及び不可避成分からなる耐火原料とを含有し、前記耐火原料の合計１００質量％基準で前記ＭｇＯ質耐火原料のうち０．５〜３．０質量％は最大粒子径１μｍ以下のＭｇＯ粉体であり、前記耐火原料の合計１００質量％基準で前記Ａｌ２Ｏ３質耐火原料のうち２．０〜１０．０質量％は最大粒子径１μｍ以下のＡｌ２Ｏ３粉体であり、前記耐火原料の合計１００質量％に対して、外掛けで０．１０〜１．００質量％のオキシカルボン酸の多価金属塩及び外掛けで０．９〜１．８質量％の最大粒子径が１０μｍ以下のヒドロキシアパタイトをさらに含有し、アルミナセメントを含有しない。 Castable refractory of the present invention, alumina - magnesia - a siliceous castable refractories, and MgO refractories material of 4.0 to 8.0 wt%, 0.5 to 1.0 mass% of SiO 2 quality refractory It contains a raw material and, as a balance, a refractory raw material composed of an Al 2 O 3 refractory raw material and an unavoidable component, and 0.5 to 3.0% by mass of the MgO refractory raw material based on a total of 100% by mass of the refractory raw material. Is MgO powder having a maximum particle diameter of 1 μm or less, and 2.0 to 10.0% by mass of the Al 2 O 3 refractory raw material based on a total of 100% by mass of the refractory raw material is Al having a maximum particle diameter of 1 μm or less. 2 O 3 powder, 0.10 to 1.00% by mass of a polyvalent metal salt of oxycarboxylic acid, and 0.9 to 1% of a total of 100% by mass of the refractory raw material. 0.8% by mass maximum particle size of 10 μm or less Of hydroxyapatite, and no alumina cement.
本発明のキャスタブル耐火物は、アルミナセメントを含有しない。キャスタブル耐火物中のアルミナセメントの有無は、篩にかけたキャスタブル耐火物を粉末Ｘ線回折（ＸＲＤ）で分析し、ＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３化合物等を検出するかどうかにより、判断することができる。また、本発明のキャスタブル耐火物は、アルミナセメントを含有しないので、耐火原料の合計１００％基準でＣａＯ含有量を０．５０質量％以下にすることができ、ＣａＯ成分とキャスタブル耐火物を構成する耐火原料との反応を抑制し、低融点化合物の生成及びそれによる溶融スラグに対する耐食性の低下を防止することができる。純粋なヒドロキシアパタイト（１０ＣａＯ３Ｐ２Ｏ５Ｈ２Ｏ）は５６質量％のＣａＯを含有するため、外掛けで０．１０〜１．００質量％のオキシカルボン酸の多価金属塩及び外掛けで０．９〜１．８質量％の最大粒子径が１０μｍ以下のヒドロキシアパタイトを含有する本発明のキャスタブル耐火物のＣａＯ含有量は、０．５０〜１．４８質量％（不可避成分を除く）と計算される。
The castable refractories of the present invention do not contain alumina cement. Presence of the alumina cement castable refractories is a castable refractory sieved and analyzed by powder X-ray diffraction (XRD), depending on whether or not to detect the CaO-Al 2 O 3 compounds, can be determined. Further, since the castable refractory of the present invention does not contain alumina cement, the CaO content can be reduced to 0.50% by mass or less based on a total of 100% of the refractory raw material, and constitutes the castable refractory with the CaO component. It is possible to suppress the reaction with the refractory raw material and to prevent the generation of the low melting point compound and the decrease in the corrosion resistance to the molten slag due to the formation. For containing pure hydroxyapatite (10CaO3P 2 O 5 H 2 O ) is 56 mass% of CaO, polyvalent metal salts and outer percentage of oxycarboxylic acids 0.10 to 1.00 wt% in
本発明のキャスタブル耐火物を溶鋼取鍋の内張り炉材に使用すると、耐火物内部では以下の（５）式及び（６）式の反応が進行する：
ＭｇＯ ＋ ヒドロキシアパタイト → ＭｇＯ−ＣａＯ−Ｐ２Ｏ５系複合酸化物 （５）
ＭｇＯ−ＣａＯ−Ｐ２Ｏ５系複合酸化物 ＋ Ａｌ２Ｏ３ ＋ ＳｉＯ２
→ ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３（ＳｉＯ２） ＋ ＣａＯ−Ｐ２Ｏ５系複合酸化物 （６）
ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３（ＳｉＯ２）は、焼結助剤ＳｉＯ２を含むアルミナマグネシアスピネルを表す。
When the castable refractory of the present invention is used for a lining furnace material of a molten steel ladle, the following equations (5) and (6) progress inside the refractory:
MgO + hydroxyapatite → MgO-CaO-P 2 O 5 based composite oxide (5)
MgO-CaO-P 2 O 5 based composite oxide + Al 2 O 3 + SiO 2
→ MgO.Al 2 O 3 (SiO 2 ) + CaO—P 2 O 5 based composite oxide (6)
MgO · Al 2 O 3 (SiO 2 ) represents alumina magnesia spinel containing sintering aid SiO 2 .
１０００℃では化学式（５）式の反応が、１２００℃以上の温度では化学式（６）式の反応が進行する。 At 1000 ° C., the reaction of the chemical formula (5) proceeds, and at a temperature of 1200 ° C. or more, the reaction of the chemical formula (6) proceeds.
化学式（６）式の特徴は、ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３（ＳｉＯ２）生成時に体積膨張が生じることと、温度上昇と共に固相であるＣａＯ−Ｐ２Ｏ５系複合酸化物の生成量が増大することである。 The feature of the chemical formula (6) is that volume expansion occurs when MgO.Al 2 O 3 (SiO 2 ) is generated, and the amount of the solid phase CaO—P 2 O 5 -based composite oxide increases as the temperature rises. It is to be.
本発明では、ヒドロキシアパタイトを使用することにより、特許文献３に記載のアルミナ−マグネシア質キャスタブル耐火物で生じる上記化学式（１）式で示す、１２００℃以上の温度で液相の生成に関与するＭｇＯ−ＳｉＯ２系複合酸化物の生成を防止することができる。 In the present invention, by using hydroxyapatite, MgO involved in the formation of a liquid phase at a temperature of 1200 ° C. or more represented by the above-mentioned chemical formula (1) generated in the alumina-magnesia castable refractory described in Patent Document 3 it is possible to prevent the formation of -SiO 2 composite oxide.
また、ヒドロキシアパタイトはＳｉＯ２よりもＭｇＯと優先的に反応する特徴があるために、特許文献４に記載の結合剤を用いたアルミナ−マグネシア−シリカ質キャスタブル耐火物に生じる上記化学式（３）式で示すような液相の生成を防止することができる。なお、ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３（ＳｉＯ２）の「ＳｉＯ２」は、ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３粒子の粒子境界相に局在し、ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３粒子から拡散するため、「ＣａＯ−Ｐ２Ｏ５系複合酸化物」と反応しない。 In addition, since hydroxyapatite has a feature of reacting preferentially with MgO over SiO 2 , the above-mentioned chemical formula (3) generated in an alumina-magnesia-silica castable refractory using a binder described in Patent Document 4 The formation of a liquid phase as shown by the above can be prevented. Incidentally, "SiO 2" of MgO · Al 2 O 3 (SiO 2) is localized in the grain boundary phase of MgO · Al 2 O 3 particles, to spread the MgO · Al 2 O 3 particles, "CaO- It does not react with P 2 O 5 based composite oxide ".
図３に、本発明のアルミナ−マグネシア−シリカ質キャスタブル耐火物を大気雰囲気中で１３００℃、１４００℃、１５００℃、及び１６００℃の各温度で１２時間焼成した後の線変化率を示す。尚、線変化率はＪＩＳ Ｒ ２５５４：１９７６「キャスタブル耐火物の線変化率試験方法」に準拠して測定した。 FIG. 3 shows the linear change rate after firing the alumina-magnesia-silica castable refractory of the present invention at 1300 ° C., 1400 ° C., 1500 ° C., and 1600 ° C. for 12 hours in an air atmosphere. The linear change rate was measured in accordance with JIS R 2554: 1976 “Test method for linear change rate of castable refractories”.
図３から、線変化率は、焼成温度が１３００℃から１６００℃まで連続的に増加していることが分かる。線変化率が温度上昇と共に連続的に増加するのは、化学式（６）式において液相が生成せず、温度上昇と共に体積膨張を伴うＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３（ＳｉＯ２）の生成量が増加するからである。 From FIG. 3, it can be seen that the linear change rate continuously increases from the firing temperature of 1300 ° C. to 1600 ° C. The linear rate of change increases continuously with increasing temperature does not generate a liquid phase in the chemical formula (6), the amount of MgO · Al 2 O 3 with a volume expansion with increasing temperature (SiO 2) is increased Because you do.
図３の線変化率の温度依存性から、本発明のアルミナ−マグネシア−シリカ質キャスタブル耐火物が溶鋼取鍋の内張り炉材に使用された時の膨張収縮挙動は、次のように考えられる。 From the temperature dependence of the linear rate of change in FIG. 3, the expansion-shrinkage behavior when the alumina-magnesia-silica castable refractory of the present invention is used for the lining furnace material of the molten steel ladle is considered as follows.
溶鋼取鍋が使用中に室温にまで冷却される場合には、図３の線変化率の温度依存性から、耐火物の内部から耐火物表面にかけて温度が高い状態にある耐火物ほど線変化率は大きくなることになる。したがって、耐火物が室温にまで冷却された場合には、耐火物表面ほど膨張する結果、歪は生じないことになる。このように本発明のキャスタブル耐火物は、使用中における亀裂の発生を防止できるので、剥離損耗を解消することができる。 When the molten steel ladle is cooled to room temperature during use, the temperature dependence of the linear change rate in FIG. 3 indicates that the refractory having a higher temperature from the inside of the refractory to the surface of the refractory has a higher linear change rate. Will be larger. Therefore, when the refractory is cooled to room temperature, the refractory expands as much as the refractory surface, and no distortion occurs. As described above, the castable refractory of the present invention can prevent the occurrence of cracks during use, and thus can eliminate delamination wear.
本発明のキャスタブル耐火物は、４．０〜８．０質量％のＭｇＯ質耐火原料及び０．５〜１．０質量％のＳｉＯ２質耐火原料を含有する。 Castable refractory of the present invention contains 4.0 to 8.0 wt% of MgO refractories materials and 0.5 to 1.0 wt% of SiO 2 quality refractory raw material.
本発明のキャスタブル耐火物は、Ａｌ２Ｏ３質耐火原料のうち、キャスタブル耐火物に含まれる全耐火原料１００質量％に対して、２．０〜１０．０質量％の最大粒子径１μｍ以下のＡｌ２Ｏ３（アルミナ）粉体を含有する。これにより、アルミナ粉体の凝集現象を利用して硬化機能を発揮させることができる。アルミナ粉体の最大粒子径が１μｍ超では、アルミナ粉体の活性度が低下するために十分な凝集現象が進行せず、硬化機能を発揮できない。 The castable refractory of the present invention has a maximum particle size of 2.0 to 10.0% by mass with respect to 100% by mass of all refractory raw materials contained in the castable refractory among Al 2 O 3 refractory raw materials having a maximum particle diameter of 1 μm or less. Contains Al 2 O 3 (alumina) powder. Thereby, a hardening function can be exhibited by utilizing the aggregation phenomenon of the alumina powder. If the maximum particle diameter of the alumina powder exceeds 1 μm, the activity of the alumina powder is reduced, so that a sufficient coagulation phenomenon does not proceed and the curing function cannot be exhibited.
最大粒子径１μｍ以下のアルミナ粉体の添加量が２．０質量％未満では、アルミナ粉体の量が少ないために、硬化機能を発揮させるだけの十分な凝集現象が発現しない。最大粒子径１μｍ以下のアルミナ粉体の添加量が１０．０質量％超では、アルミナ粉体の凝集現象が過度に進行し、収縮する結果、水と混練したキャスタブル耐火物の養生時や乾燥時に耐火物に亀裂が発生するため、健全な内張り炉材を作製することができない。アルミナ粉体の粒子径は、レーザー回折散乱法による粒度分布測定装置により計測される。最大粒子径１μｍ以下のアルミナ粉体の含有量が２．０〜１０．０質量％の範囲内にあるかどうかは、レーザー回折散乱法で測定した粒度分布に基づいて、粒子径が１μｍ以下のアルミナ粉体の含有量が２．０〜１０．０質量％の範囲内にあるかどうかで判断する。 If the amount of the alumina powder having a maximum particle diameter of 1 μm or less is less than 2.0% by mass, the amount of the alumina powder is small, so that an agglomeration phenomenon sufficient to exert a curing function is not exhibited. If the amount of the alumina powder having a maximum particle size of 1 μm or less is more than 10.0% by mass, the coagulation phenomenon of the alumina powder excessively proceeds and shrinks, so that the castable refractory kneaded with water is cured or dried. Cracks occur in the refractory, so that it is not possible to produce a sound lining furnace material. The particle size of the alumina powder is measured by a particle size distribution measuring device using a laser diffraction scattering method. Whether the content of the alumina powder having a maximum particle size of 1 μm or less is in the range of 2.0 to 10.0% by mass is determined based on the particle size distribution measured by a laser diffraction scattering method. The determination is made based on whether the content of the alumina powder is in the range of 2.0 to 10.0% by mass.
本発明のキャスタブル耐火物は、ＭｇＯ質耐火原料のうち、キャスタブル耐火物に含まれる全耐火原料１００質量％に対して、０．５〜３．０質量％の最大粒子径１μｍ以下のＭｇＯ（マグネシア）粉体を含有する。これにより、結合剤としての硬化機能を発現させることができるが、単独使用ではその効果は不十分であるため、オキシカルボン酸の多価金属塩と併用し、マグネシア粉体とオキシカルボン酸の多価金属塩とのゲル化反応を利用することで硬化機能を十分に発現することができる。 The castable refractory of the present invention is composed of MgO (magnesia) having a maximum particle diameter of 1 μm or less of 0.5 to 3.0% by mass based on 100% by mass of all refractory raw materials contained in the castable refractory. ) Contains powder. As a result, the curing function as a binder can be exhibited, but the effect is insufficient when used alone, so that it is used in combination with a polyvalent metal salt of oxycarboxylic acid, and the magnesia powder and the oxycarboxylic acid are used in combination. By utilizing the gelling reaction with a valent metal salt, a curing function can be sufficiently exhibited.
マグネシア粉体の最大粒子径が１μｍ超では、マグネシア粉体の活性度が低下するために、オキシカルボン酸の多価金属塩とのゲル化反応が進行しないため、硬化機能を発揮できない。最大粒子径１μｍ以下のマグネシア粉体の添加量が０．５質量％未満では、マグネシア粉体の量が少ないために、硬化機能を発揮させるだけの十分なオキシカルボン酸の多価金属塩とのゲル化反応が生じない。最大粒子径１μｍ以下のマグネシア粉体の添加量が３．０質量％超では、オキシカルボン酸の多価金属塩とのゲル化反応が過度に進行し、収縮する結果、水と混練したキャスタブル耐火物の養生時や乾燥時に耐火物に亀裂が発生するため、健全な内張り炉材を作製することができない。マグネシア粉体の粒子径は、レーザー回折散乱法による粒度分布測定装置により計測される。最大粒子径１μｍ以下のマグネシア粉体の含有量が０．５〜３．０質量％の範囲内にあるかどうかは、レーザー回折散乱法で測定した粒度分布に基づいて、粒子径が１μｍ以下のマグネシア粉体の含有量が０．５〜３．０質量％の範囲内にあるかどうかで判断する。 When the maximum particle diameter of the magnesia powder exceeds 1 μm, the activity of the magnesia powder decreases, and the gelation reaction with the polyvalent metal salt of oxycarboxylic acid does not proceed, so that the curing function cannot be exhibited. If the amount of the magnesia powder having a maximum particle size of 1 μm or less is less than 0.5% by mass, the amount of the magnesia powder is small, so that the sufficient amount of the magnesia powder is sufficient to exhibit the curing function. No gelling reaction occurs. If the amount of the magnesia powder having a maximum particle size of 1 μm or less exceeds 3.0% by mass, the gelling reaction with the polyvalent metal salt of oxycarboxylic acid excessively proceeds and shrinks, resulting in castable refractory kneaded with water. Cracks occur in the refractory during curing and drying of the material, so that a sound lining furnace material cannot be produced. The particle size of the magnesia powder is measured by a particle size distribution measuring device using a laser diffraction scattering method. Whether the content of magnesia powder having a maximum particle size of 1 μm or less is in the range of 0.5 to 3.0% by mass is determined based on the particle size distribution measured by a laser diffraction scattering method. Judgment is made based on whether the content of magnesia powder is in the range of 0.5 to 3.0% by mass.
本発明のキャスタブル耐火物は、キャスタブル耐火物に含まれる全耐火原料１００質量％に対して、外掛けで０．１０〜１．００質量％のオキシカルボン酸の多価金属塩をさらに含有する。オキシカルボン酸の多価金属塩の添加量が０．１質量％未満では、オキシカルボン酸の多価金属塩の量が少ないために、硬化機能を発揮させるだけの十分なマグネシア粉体とのゲル化反応が生じない。オキシカルボン酸の多価金属塩の添加量が１．０質量％超では、マグネシア粉体とのゲル化反応が過度に進行し、収縮する結果、水と混練したキャスタブル耐火物の養生時や乾燥時に耐火物に亀裂が発生するため、健全な内張り炉材を作製することができない。 The castable refractory of the present invention further contains 0.10 to 1.00% by mass of a polyvalent metal salt of oxycarboxylic acid on the basis of 100% by mass of all refractory raw materials contained in the castable refractory. When the amount of the polyvalent metal salt of oxycarboxylic acid is less than 0.1% by mass, the amount of the polyvalent metal salt of oxycarboxylic acid is small, so that the gel with magnesia powder sufficient to exhibit the curing function is used. No chemical reaction occurs. If the amount of the polyvalent metal salt of oxycarboxylic acid exceeds 1.0% by mass, the gelling reaction with the magnesia powder excessively proceeds and shrinks, so that the castable refractory kneaded with water is cured or dried. Sometimes cracks occur in the refractory, making it impossible to produce a sound lining furnace material.
オキシカルボン酸の多価金属塩としては、好ましくは、グリコール酸、乳酸、ヒドロアクリル酸、オキシ酪酸、グリセリン酸、リンゴ酸、酒石酸、クエン酸等の脂肪族オキシカルボン酸のアルミニウム塩、鉄塩、クロム塩、ジルコニウム塩、チタン塩等の正塩及び塩基性塩を使用することができる。オキシカルボン酸の多価金属塩として、例えば、一般に市販されている乳酸アルミニウム、塩基性乳酸アルミニウム、グリコール酸アルミニウム、乳酸・グリコール酸アルミニウム、塩基性乳酸・グリコール酸アルミニウム等を用いることができる。 As the polyvalent metal salt of oxycarboxylic acid, preferably, aluminum salt, iron salt of aliphatic oxycarboxylic acid such as glycolic acid, lactic acid, hydroacrylic acid, oxybutyric acid, glyceric acid, malic acid, tartaric acid, citric acid, Normal salts and basic salts such as chromium salts, zirconium salts, and titanium salts can be used. As the polyvalent metal salt of oxycarboxylic acid, for example, generally commercially available aluminum lactate, basic aluminum lactate, aluminum glycolate, lactic acid / aluminum glycolate, basic lactic acid / aluminum glycolate and the like can be used.
本発明のキャスタブル耐火物は、キャスタブル耐火物に含まれる全耐火原料１００質量％に対して、外掛けで０．９〜１．８質量％の最大粒子径が１０μｍ以下のヒドロキシアパタイトをさらに含有する。ヒドロキシアパタイトの最大粒子径が１０μｍ超では、活性度が低いために、上記の化学式（５）式の反応が１０００℃で進行しないために、高温下で液相の生成を防止するという本発明の作用を発揮しない。ヒドロキシアパタイトの添加量が０．９質量％未満では、ヒドロキシアパタイトの量が少ないために、キャスタブル耐火物に含有される全てのＭｇＯ成分と上記化学式（５）式の反応が起こらず、反応にあずからなかったＭｇＯ成分がＳｉＯ２成分と反応し、上記化学式（１）式で示す１２００℃以上の温度で液相の生成に関与するＭｇＯ−ＳｉＯ２系複合酸化物を生成する。ヒドロキシアパタイトの添加量が１．８質量％超では、ヒドロキシアパタイトの量が多いことで、上記化学式（５）式のＭｇＯとの反応で消費されなかった余剰のヒドロキシアパタイトが、キャスタブル耐火物に含有されるＳｉＯ２成分と反応し、液相をするため、本発明の作用を発揮しない。 The castable refractory of the present invention further contains hydroxyapatite having a maximum particle diameter of 0.9 to 1.8% by mass and a maximum particle size of 10 μm or less based on 100% by mass of all refractory raw materials contained in the castable refractory. . When the maximum particle size of hydroxyapatite is more than 10 μm, the activity of the above formula (5) does not proceed at 1000 ° C. because of the low activity, and thus the present invention prevents the formation of a liquid phase at a high temperature. Does not work. If the amount of hydroxyapatite is less than 0.9% by mass, the reaction of all MgO components contained in the castable refractory with the above chemical formula (5) does not occur because the amount of hydroxyapatite is small, and the reaction does not proceed. The unreacted MgO component reacts with the SiO 2 component to form an MgO—SiO 2 composite oxide that participates in the formation of a liquid phase at a temperature of 1200 ° C. or higher as shown by the above chemical formula (1). If the amount of hydroxyapatite exceeds 1.8% by mass, excess hydroxyapatite not consumed in the reaction with MgO of the above chemical formula (5) is contained in the castable refractory due to the large amount of hydroxyapatite. It reacts with the SiO 2 component to be formed to form a liquid phase, and thus does not exert the effect of the present invention.
ヒドロキシアパタイトは、湿式法により合成された市販品を使用することができる。尚、ヒドロキシアパタイトの粒子径は、レーザー回折散乱法による粒度分布測定装置により計測される。 As hydroxyapatite, a commercially available product synthesized by a wet method can be used. In addition, the particle size of hydroxyapatite is measured by a particle size distribution measuring device using a laser diffraction scattering method.
Ａｌ２Ｏ３質耐火原料としては、好ましくは、電融アルミナ、焼結アルミナなどが使用される。ＭｇＯ質耐火原料としては、好ましくは、電融マグネシア、海水マグネシア、天然産マグネシアなどが使用される。ＳｉＯ２質耐火原料としては、好ましくは、揮発シリカ、珪石などが使用できる。揮発シリカは、例えばシリコンまたは珪素合金製造の際の副産物として得られ、シリカフラワーまたはマイクロシリカ等の商品名で市販されている平均粒子径が例えば約１μｍの超微粒子である。 As the Al 2 O 3 refractory raw material, electrofused alumina, sintered alumina or the like is preferably used. As the MgO refractory raw material, preferably used is electrofused magnesia, seawater magnesia, naturally occurring magnesia, or the like. As the SiO 2 refractory raw material, volatile silica, silica stone or the like can be preferably used. Volatile silica is obtained, for example, as a by-product during the production of silicon or a silicon alloy, and is ultrafine particles having an average particle diameter of, for example, about 1 μm, which is commercially available under the trade name of silica flour or microsilica.
耐火原料に含有される不可避成分とは、酸化鉄、ＭｎＯ、ＴｉＯ２、Ｎａ２Ｏ、Ｖ２Ｏ５、Ｃなどの安定核種を有する元素または酸化物等の化合物であるが、いずれも溶融スラグに対する耐食性などに影響を与えるので、望ましくは５質量％以下とする。 The unavoidable components contained in the refractory raw material are elements having stable nuclides such as iron oxide, MnO, TiO 2 , Na 2 O, V 2 O 5 , and C, or compounds such as oxides. The amount is desirably 5% by mass or less, since it has an effect on the corrosion resistance of the steel.
本発明のキャスタブル耐火物は、好ましくは、キャスタブル耐火物の添加物として知られている解こう剤、耐火粗大粒子、硬化調整剤、金属短繊維（例えばステンレス鋼ファイバー）、有機繊維、セラミックスファイバー、炭素繊維、クロム鉱、発泡剤等をさらに含有してもよい。 The castable refractory of the present invention is preferably a peptizer, a refractory coarse particle, a curing modifier, a short metal fiber (for example, stainless steel fiber), an organic fiber, a ceramic fiber, which are known as additives of the castable refractory. It may further contain carbon fiber, chromium ore, a foaming agent and the like.
特に、解こう剤は、水と混練したキャスタブル耐火物の施工時の流動性付与に効果的である。解こう剤の具体例としては、トリポリリン酸ソーダ、ヘキサメタリン酸ソーダ、ウルトラポリリン酸ソーダ、酸性ヘキサメタリン酸ソーダ、ホウ酸ソーダ、クエン酸ソーダ、ポリアクリル酸ナトリウム塩、ポリカルボン酸ナトリウム塩、リグニンスルホン酸ナトリウム塩、ポリスチレンスルホン酸塩などが挙げられる。解こう剤の含有量は、キャスタブル耐火物に含まれる全耐火原料１００質量％に対して、外掛けで０．０３〜０．１０質量％の範囲が望ましい。 In particular, the peptizer is effective in imparting fluidity during construction of castable refractories kneaded with water. Specific examples of the peptizer include sodium tripolyphosphate, sodium hexametaphosphate, sodium ultrapolyphosphate, sodium acid hexametaphosphate, sodium borate, sodium citrate, sodium polyacrylate, sodium polycarboxylate, and ligninsulfonic acid. Sodium salt, polystyrene sulfonate and the like can be mentioned. The content of the deflocculant is desirably in the range of 0.03 to 0.10% by mass based on 100% by mass of all the refractory raw materials contained in the castable refractory.
耐火粗大粒子は、耐火物組織内に発生した亀裂の進展を防止することで剥離損耗防止の効果がある。耐火粗大粒子の具体例としては、アルミナ質、スピネル質、ムライト質、マグネシア質等が挙げられる。耐火粗大粒子は、アルミナ質またはスピネル質を主材としたれんが屑、耐火物使用後品等でもよい。耐火粗大粒子の粒子径は、１０〜３０ｍｍが好ましい。また、耐火粗大粒子の含有量は、キャスタブル耐火物に含まれる全耐火原料１００質量％に対して、外掛けで５〜２０質量％の範囲が望ましい。 The refractory coarse particles have an effect of preventing exfoliation and wear by preventing the growth of cracks generated in the refractory structure. Specific examples of the refractory coarse particles include alumina, spinel, mullite, and magnesia. The refractory coarse particles may be brick waste mainly composed of alumina or spinel, or a product after using a refractory. The particle size of the refractory coarse particles is preferably from 10 to 30 mm. Further, the content of the refractory coarse particles is desirably in the range of 5 to 20% by mass on the basis of 100% by mass of all refractory raw materials contained in the castable refractory.
耐火原料の各成分は、ガラスビード試料を用いた蛍光Ｘ線法により定量分析される。また、炭素は加熱酸化させてガスとして定量分析する方法が一般的である。 Each component of the refractory raw material is quantitatively analyzed by a fluorescent X-ray method using a glass bead sample. In general, carbon is oxidized by heating and quantitatively analyzed as a gas.
本発明のキャスタブル耐火物の施工は、上記の配合物全体に外掛けで４〜６質量％の水を添加し、ミキサーによる混練により得られた混練物を型枠に流し込み施工することで行うことができる。施工の際には、充填性を向上させるため、型枠にバイブレータを取り付けるか、あるいは耐火物中に棒状バイブレータを挿入して加振する。 The casting of the castable refractory of the present invention is carried out by adding 4 to 6% by mass of water to the whole of the above-mentioned composition, and pouring the kneaded product obtained by kneading with a mixer into a mold. Can be. At the time of construction, a vibrator is attached to the formwork or a rod-shaped vibrator is inserted into the refractory and vibrated to improve the filling property.
以下に本発明の実施例を示す。 Hereinafter, examples of the present invention will be described.
表１に、アルミナ−マグネシア−シリカ質キャスタブル耐火物を構成する耐火原料の配合割合、耐火原料の化学成分、及びキャスタブル耐火物に含まれる全耐火原料１００質量％に対する配合物の種類とその配合量、並びに評価結果を示す。 Table 1 shows the proportions of the refractory raw materials constituting the alumina-magnesia-silica castable refractories, the chemical components of the refractory raw materials, and the types and amounts of the compounds with respect to 100% by mass of the total refractory raw materials contained in the castable refractories. , And evaluation results.
耐火原料の化学成分は、ガラスビード試料を用いた蛍光Ｘ線法により定量分析により測定した。 The chemical composition of the refractory raw material was measured by quantitative analysis by a fluorescent X-ray method using a glass bead sample.
比較例１は、特許第４７４４０６６号公報（特許文献３）の実施例に相当するアルミナ−マグネシア−シリカ質キャスタブル耐火物である。 Comparative Example 1 is an alumina-magnesia-silica castable refractory corresponding to the example of Japanese Patent No. 4744466 (Patent Document 3).
比較例２は、特開平２−１８０７３７号公報（特許文献４）の実施例に相当するアルミナ−マグネシア−シリカ質キャスタブル耐火物である。 Comparative Example 2 is an alumina-magnesia-silica castable refractory corresponding to the example of JP-A-2-180737 (Patent Document 4).
実施例及び比較例で作製したキャスタブル耐火物に、耐火物質量に対する外掛け４〜６質量％の範囲で水を添加して、ボルテックスミキサーを用いて３分間混練し、混練物を所定寸法の金枠に振動を付与させながら流し込んだ。そして、室温で２４時間養生した後に、１１０℃で２４時間乾燥させることにより評価試料を作製した。 Water was added to the castable refractories prepared in the examples and the comparative examples in a range of 4 to 6% by mass based on the amount of the refractory material, and the mixture was kneaded for 3 minutes using a vortex mixer. The frame was poured while applying vibration. After curing at room temperature for 24 hours, the sample was dried at 110 ° C. for 24 hours to prepare an evaluation sample.
１１０℃で２４時間乾燥後に、評価試料の耐火物に発生する亀裂の有無を目視により確認した。１１０℃で２４時間乾燥後の曲げ強度は、断面４０ｍｍ×４０ｍｍ、長さ１６０ｍｍの試料を用いて、スパン１００ｍｍで測定した。１１０℃乾燥後の曲げ強度値は、好ましくは３．０ＭＰａ以上、より好ましくは４．０ＭＰａ以上、さらに好ましくは５．０ＭＰａ以上である。 After drying at 110 ° C. for 24 hours, the presence or absence of cracks generated in the refractory of the evaluation sample was visually confirmed. The bending strength after drying at 110 ° C. for 24 hours was measured at a span of 100 mm using a sample having a cross section of 40 mm × 40 mm and a length of 160 mm. The bending strength value after drying at 110 ° C. is preferably 3.0 MPa or more, more preferably 4.0 MPa or more, and still more preferably 5.0 MPa or more.
耐食性は、侵食材として転炉スラグを用いた回転侵食炉法により評価した。回転侵食炉内に、事前に大気中で１０００℃×６時間焼成した評価試料を内張りし、評価試料の表面温度が１６５０℃に到達した時点で、炉内にスラグを投入し３０分経過後に溶融したスラグを排出し、新たにスラグを投入するという操作を６回繰り返すことにより試験を行った。試験後に試料を切断し、切断面における最大侵食深さを測定することにより耐食性を評価した。耐食性は、比較例１の最大侵食深さを１００として指数表示により相対評価した。指数が大きいほど、耐食性に劣ることを意味する。 The corrosion resistance was evaluated by a rotary erosion furnace method using converter slag as an erosion material. In a rotary erosion furnace, an evaluation sample fired beforehand in the atmosphere at 1000 ° C. for 6 hours was lined, and when the surface temperature of the evaluation sample reached 1650 ° C., slag was charged into the furnace and melted after 30 minutes. The test was performed by repeating the operation of discharging the slag thus obtained and newly adding slag six times. After the test, the sample was cut, and the corrosion resistance was evaluated by measuring the maximum erosion depth at the cut surface. The corrosion resistance was evaluated relative to the maximum erosion depth of Comparative Example 1 as 100 by using an index. The higher the index, the lower the corrosion resistance.
１３００℃、１４００℃、１５００℃、及び１６００℃の各温度で１２時間焼成した後の線変化率は、ＪＩＳ Ｒ ２５５４：１９７６「キャスタブル耐火物の線変化率試験方法」に準拠して測定した。 The linear change rate after firing at each temperature of 1300 ° C., 1400 ° C., 1500 ° C., and 1600 ° C. for 12 hours was measured in accordance with JIS R 2554: 1976 “Test method for linear change rate of castable refractories”.
実機使用時の損耗速度は、表１の各例の配合割合からなるアルミナ−マグネシア−シリカ質キャスタブル耐火物に、水を耐火物質量に対する外掛け４〜６質量％の範囲で添加して、ボルテックスミキサーを用いて３分間混練し、混練物を容量３００ｔの溶鋼取鍋の側壁部に施工し、この溶鋼取鍋を７０回使用した後に当該耐火物の厚みを測定し、元の厚みから差し引いた値を使用回数で除することにより算出した。実機使用時の損耗速度は、好ましくは０．４０ｍｍ／ｃｈ以下、より好ましくは０．３５ｍｍ／ｃｈ以下、さらに好ましくは０．３０ｍｍ／ｃｈ以下である。実機使用時の剥離損耗の発生有無は、目視で確認することで行った。 The wear rate at the time of actual use was determined by adding water to an alumina-magnesia-silica castable refractory having the compounding ratio of each example in Table 1 in the range of 4 to 6% by mass based on the amount of the refractory substance, and vortexing. The mixture was kneaded for 3 minutes using a mixer, and the kneaded material was applied to the side wall of a molten steel ladle having a capacity of 300 t. After using the molten steel ladle 70 times, the thickness of the refractory was measured and subtracted from the original thickness. It was calculated by dividing the value by the number of uses. The wear rate when the actual machine is used is preferably 0.40 mm / ch or less, more preferably 0.35 mm / ch or less, and still more preferably 0.30 mm / ch or less. The occurrence of peeling wear during actual use was confirmed by visual inspection.
総合評価は、１１０℃乾燥後の耐火物に発生する亀裂の有無、１１０℃乾燥後の曲げ強度値、耐食性、線変化率の温度依存性、実機使用時の剥離損耗の有無、及び実機使用時の損耗速度に基づいて行った。但し、１１０℃の乾燥後に亀裂が発生した耐火物は実機使用できないので、総合評価は×とした。 Comprehensive evaluation includes cracks in refractories after drying at 110 ° C, flexural strength values after 110 ° C drying, corrosion resistance, temperature dependency of linear change rate, presence or absence of peeling and abrasion when using actual equipment, and when using actual equipment The test was performed based on the wear rate. However, since the refractory in which cracks occurred after drying at 110 ° C. cannot be used on an actual machine, the overall evaluation was x.
実施例１〜５は、１１０℃乾燥後に耐火物に亀裂の発生はなく、１１０℃乾燥後の曲げ強度は高く、１３００℃〜１６００℃の線変化率は焼成温度の増大と共に増加していることから、実機使用時に剥離損耗の発生は無く、その結果、損耗速度が低くなっていることから、総合評価は○となっている。 In Examples 1 to 5, no cracks were generated in the refractory after drying at 110 ° C, and the flexural strength after drying at 110 ° C was high, and the linear change rate from 1300 ° C to 1600 ° C increased with the firing temperature. Therefore, there was no occurrence of peeling and abrasion when the actual machine was used, and as a result, the abrasion speed was low.
比較例１と比較例２は、１３００℃〜１６００℃の線変化率は焼成温度の増大と共に増加していないことから、実機使用時に剥離損耗が発生し、その結果、損耗速度が高くなっていることから、総合評価は×となっている。 In Comparative Example 1 and Comparative Example 2, since the linear change rate between 1300 ° C. and 1600 ° C. did not increase with the increase in the firing temperature, delamination wear occurred during actual use, and as a result, the wear rate was high. Therefore, the overall evaluation is x.
比較例３では、最大粒子径１μｍ以下のアルミナ粉体の配合量が少なく、粒子径が３μｍ以下のアルミナ粉体の全量でも１．５質量％しか含まれていなかった。粒子径が１μｍ以下のアルミナ粉体の配合量が本発明範囲外であるため、１３００℃〜１６００℃の線変化率は焼成温度の増大と共に増加するも、１１０℃乾燥後の曲げ強度は低いことから、実機使用時に剥離損耗が発生し、かつ、耐食性も劣っているため、損耗速度が高く、総合評価は×となっている。 In Comparative Example 3, the amount of the alumina powder having a maximum particle size of 1 μm or less was small, and the total amount of the alumina powder having a particle size of 3 μm or less contained only 1.5% by mass. Since the compounding amount of the alumina powder having a particle diameter of 1 μm or less is out of the range of the present invention, the linear change rate from 1300 ° C. to 1600 ° C. increases with the firing temperature, but the bending strength after drying at 110 ° C. is low. Therefore, peeling wear occurs during use of the actual machine and corrosion resistance is inferior. Therefore, the wear rate is high, and the overall evaluation is x.
比較例４は、最大粒子径１μｍ以下のアルミナ粉体の配合量が少なく、１．０質量％しか含まれていなかった。粒子径が１μｍ以下のアルミナ粉体の配合量が本発明範囲外であるため、１３００℃〜１６００℃の線変化率は焼成温度の増大と共に増加するも、１１０℃乾燥後の曲げ強度は低いことから、実機使用時に剥離損耗が発生し、かつ、耐食性も劣っているため、損耗速度が高く、総合評価は×となっている。 Comparative Example 4 contained a small amount of alumina powder having a maximum particle size of 1 μm or less, and contained only 1.0% by mass. Since the compounding amount of the alumina powder having a particle diameter of 1 μm or less is out of the range of the present invention, the linear change rate from 1300 ° C. to 1600 ° C. increases with the firing temperature, but the bending strength after drying at 110 ° C. is low. Therefore, peeling wear occurs during use of the actual machine and corrosion resistance is inferior. Therefore, the wear rate is high, and the overall evaluation is x.
比較例５は、最大粒子径１μｍ以下のアルミナ粉体の配合量が多く、１２．０質量％も含まれていた。粒子径が１μｍ以下のアルミナ粉体の配合量が本発明範囲外であるため、１１０℃の乾燥後に耐火物に亀裂が発生したために、総合評価は×となっている。 Comparative Example 5 contained a large amount of alumina powder having a maximum particle diameter of 1 μm or less and contained 12.0% by mass. Since the blending amount of the alumina powder having a particle diameter of 1 μm or less was out of the range of the present invention, cracks occurred in the refractory after drying at 110 ° C., so the overall evaluation was x.
比較例６は、最大粒子径１μｍ以下のマグネシア粉体の配合量が少なく、粒子径が２μｍ以下のマグネシア粉体の全量でも０．３質量％しか含まれていなかった。粒子径が１μｍ以下のマグネシア粉体の配合量が本発明範囲外であるため、１３００℃〜１６００℃の線変化率は焼成温度の増大と共に増加するも、１１０℃乾燥後の曲げ強度は低いことから、実機使用時に剥離損耗が発生し、かつ、耐食性も劣っているため、損耗速度が高く、総合評価は×となっている。 In Comparative Example 6, the amount of magnesia powder having a maximum particle size of 1 μm or less was small, and only 0.3% by mass was contained in the total amount of magnesia powder having a particle size of 2 μm or less. Since the amount of magnesia powder having a particle diameter of 1 μm or less is out of the range of the present invention, the linear change rate between 1300 ° C. and 1600 ° C. increases with the firing temperature, but the bending strength after drying at 110 ° C. is low. Therefore, peeling wear occurs during use of the actual machine and corrosion resistance is inferior. Therefore, the wear rate is high, and the overall evaluation is x.
比較例７は、最大粒子径１μｍ以下のマグネシア粉体の配合量が少なく、０．３質量％しか含まれていなかった。粒子径が１μｍ以下のマグネシア粉体の配合量が本発明範囲外であるため、１３００℃〜１６００℃の線変化率は焼成温度の増大と共に増加するも、１１０℃乾燥後の曲げ強度は低いことから、実機使用時に剥離損耗が発生し、かつ、耐食性も劣っているため、損耗速度が高く、総合評価は×となっている。 Comparative Example 7 contained a small amount of magnesia powder having a maximum particle size of 1 μm or less, and contained only 0.3% by mass. Since the amount of magnesia powder having a particle diameter of 1 μm or less is out of the range of the present invention, the linear change rate between 1300 ° C. and 1600 ° C. increases with the firing temperature, but the bending strength after drying at 110 ° C. is low. Therefore, peeling wear occurs during use of the actual machine and corrosion resistance is inferior. Therefore, the wear rate is high, and the overall evaluation is x.
比較例８は、最大粒子径１μｍ以下のマグネシア粉体の配合量が多く、５．０質量％も含まれていた。このように、粒子径が１μｍ以下のマグネシア粉体の配合量が本発明範囲外であるため、１１０℃の乾燥後に耐火物に亀裂が発生したために、総合評価は×となっている。 In Comparative Example 8, the amount of the magnesia powder having a maximum particle size of 1 μm or less was large and contained 5.0% by mass. As described above, since the amount of the magnesia powder having a particle size of 1 μm or less was out of the range of the present invention, cracks occurred in the refractory after drying at 110 ° C., so the overall evaluation was x.
比較例９は、オキシカルボン酸の多価金属塩の配合量が本発明範囲外であるため、１３００℃〜１６００℃の線変化率は焼成温度の増大と共に増加するも、１１０℃乾燥後の曲げ強度は低いことから、実機使用時に剥離損耗が発生したため、損耗速度が高く、総合評価は×となっている。 In Comparative Example 9, since the compounding amount of the polyvalent metal salt of oxycarboxylic acid was out of the range of the present invention, the linear change rate from 1300 ° C. to 1600 ° C. increased with an increase in the firing temperature, but the bending after drying at 110 ° C. Since the strength was low, delamination was caused during actual use, and the wear rate was high, and the overall evaluation was x.
比較例１０は、オキシカルボン酸の多価金属塩の配合量が本発明範囲外であるため、１１０℃の乾燥後に耐火物に亀裂が発生したために、総合評価は×となっている。 In Comparative Example 10, since the compounding amount of the polyvalent metal salt of oxycarboxylic acid was out of the range of the present invention, cracks occurred in the refractory after drying at 110 ° C., and thus the overall evaluation was ×.
比較例１１は、ヒドロキシアパタイトの最大粒子径が本発明範囲外であるため、１３００℃〜１６００℃の線変化率は焼成温度の増大と共に増加していないことから、実機使用時に剥離損耗が発生し、その結果、損耗速度が高くなっていることから、総合評価は×となっている。 In Comparative Example 11, since the maximum particle size of hydroxyapatite was out of the range of the present invention, the linear change rate from 1300 ° C. to 1600 ° C. did not increase with the firing temperature. As a result, since the wear rate was high, the overall evaluation was "x".
比較例１２は、ヒドロキシアパタイトの配合量が本発明範囲外であるため、１３００℃〜１６００℃の線変化率は焼成温度の増大と共に増加していないことから、実機使用時に剥離損耗が発生し、その結果、損耗速度が高くなっていることから、総合評価は×となっている。 In Comparative Example 12, since the amount of hydroxyapatite was outside the range of the present invention, the linear change rate from 1300 ° C. to 1600 ° C. did not increase with an increase in the firing temperature. As a result, the wear rate was high, and the overall evaluation was x.
比較例１３は、ヒドロキシアパタイトの配合量が本発明範囲外であるため、１３００℃〜１６００℃の線変化率は焼成温度の増大と共に増加していないことから、実機使用時に剥離損耗が発生し、その結果、損耗速度が高くなっていることから、総合評価は×となっている。 In Comparative Example 13, since the amount of hydroxyapatite was outside the range of the present invention, the linear change rate from 1300 ° C. to 1600 ° C. did not increase with an increase in the firing temperature. As a result, the wear rate was high, and the overall evaluation was x.
Claims (1)
４．０〜８．０質量％のＭｇＯ質耐火原料と、０．５〜１．０質量％のＳｉＯ２質耐火原料と、残部としてＡｌ２Ｏ３質耐火原料及び不可避成分からなる耐火原料とを含有し、
前記耐火原料の合計１００質量％基準で前記ＭｇＯ質耐火原料のうち０．５〜３．０質量％は最大粒子径１μｍ以下のＭｇＯ粉体であり、
前記耐火原料の合計１００質量％基準で前記Ａｌ２Ｏ３質耐火原料のうち２．０〜１０．０質量％は最大粒子径１μｍ以下のＡｌ２Ｏ３粉体であり、
前記耐火原料の合計１００質量％に対して、外掛けで０．１０〜１．００質量％のオキシカルボン酸の多価金属塩及び外掛けで０．９〜１．８質量％の最大粒子径が１０μｍ以下のヒドロキシアパタイトをさらに含有し、
アルミナセメントを含有しない、
ことを特徴とするキャスタブル耐火物。 A castable refractory,
4.0 to 8.0 mass% of MgO refractories material, and 0.5 to 1.0 mass% of SiO 2 quality refractory raw material, the refractory raw material consisting of Al 2 O 3 quality refractory raw material and inevitable components as the balance Containing
0.5 to 3.0% by mass of the MgO-based refractory raw material is MgO powder having a maximum particle diameter of 1 μm or less, based on a total of 100% by mass of the refractory raw material,
2.0 to 10.0 mass% of the Al 2 O 3 refractory raw material is Al 2 O 3 powder having a maximum particle diameter of 1 μm or less based on a total of 100 mass% of the refractory raw material,
0.10 to 1.00% by mass of a polyvalent metal salt of oxycarboxylic acid, and a maximum particle size of 0.9 to 1.8% by mass, based on a total of 100% by mass of the refractory raw material. Further contains hydroxyapatite of 10 μm or less,
Does not contain alumina cement,
A castable refractory, characterized in that:
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