JP2019164244A - スポンジローラ、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】耐久性に優れるスポンジローラ、当該スポンジローラを備える画像形成装置を提供する。【解決手段】軸体とその軸体の外周面に形成された弾性層とを有するスポンジローラであって、弾性層が、ミラブル型シリコーンゴムと、架橋剤と、未膨張マイクロ−バルーンと、から形成され、弾性層が充填材を含有し、弾性層中の前記充填材の含有量が１．０質量％以上４０．０質量％以下であり、前記弾性層の長手方向の弾性率をＭＤ、厚み方向の弾性率をＴＤとしたとき、ＭＤ/ＴＤが０．９０以上１．６０未満である、スポンジローラ及び、該スポンジローラを備えてなることを特徴とする画像形成装置を提供する。【選択図】図１

Description

この発明は、耐久性に優れるスポンジローラ、該スポンジローラを備える画像形成装置に関する。

レーザープリンタ、複写機、ビデオプリンタ、ファクシミリ、これらの複合機等には、電子写真方式を利用した各種の画像形成装置が採用されている。電子写真方式を利用した画像形成装置は、軸体とその外周面に形成された弾性層とを有する、例えば、クリーニングローラ、トナー供給ローラ、帯電ローラ、現像ローラ、転写ローラ、加圧ローラ、紙送り搬送ローラ、定着ローラ等の各種印刷用スポンジローラを備えている。

これらスポンジローラにおける弾性層を多孔質構造にするために、弾性層の形成時に発泡剤を用いることが行われており、スポンジローラの弾性層の形成に発泡剤を用いる手法として、例えば、特許文献１には、熱源を内蔵する定着用回転体であって、該定着用回転体と、当該定着用回転体に記録媒体を介して圧接する加圧部とのニップ部に、未定着トナーを担持した記録媒体を搬送して未定着トナーを記録媒体に定着する定着用回転体を構成する定着部材の製造方法において、未加硫付加型のシリコーンゴムに、発泡剤又は発泡粒子を含有させ、さらに炭素繊維を含有させ、１次加硫及び発泡を行い、その後に２次加硫を行うことを特徴とする定着部材の製造方法が開示されている。

また、スポンジローラの弾性層には、弾性層を補強するために補強性の充填材を含有されることが一般的に行われている（例えば、特許文献２参照）。

特開２０１１−２２７５１２号公報 特開２００５−２９２２１８号公報

ここで、特許文献１のように発泡剤を用いてセルを形成したスポンジローラにおいて、弾性層の補強のために特許文献２に記載されるように充填材を用いることが好ましいが、近年の画像形成装置の高度化により、より一層の耐久性の向上が求められる。したがって、本発明は、以上の課題に鑑みてなされたものであり、耐久性に優れるスポンジローラ、当該スポンジローラを備える画像形成装置を提供することを目的とする。

本発明の発明者らは、上記課題を解決するため、鋭意研究を行った。その結果、弾性層の形成に発泡剤として未膨張マイクロバルーンを用い、さらに、弾性層中の充填材の含有量と、弾性層の所定のパラメーターを調整することにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。具体的には、本発明は、以下のものを提供する。

（１）本発明の第１の態様は、軸体とその軸体の外周面に形成された弾性層とを有するスポンジローラであって、前記弾性層が、ミラブル型シリコーンゴムと、架橋剤と、未膨張マイクロバルーンと、から形成され、前記弾性層が充填材を含有し、前記弾性層中の前記充填材の含有量が１．０質量％以上４０．０質量％以下であり、前記弾性層の長手方向の弾性率をＭＤ、厚み方向の弾性率をＴＤとしたとき、ＭＤ/ＴＤが０．９０以上１．６０未満である、スポンジローラである。

（２）本発明の第２の態様は、（１）に記載のスポンジローラであって、２５％圧縮耐久試験法により測定される硬度低下が８ｐｏｉｎｔ以下であることを特徴とするものである。

（３）本発明の第３の態様は、（１）又は（２）に記載のスポンジローラを備えてなることを特徴とする画像形成装置である。

本発明のスポンジローラは、発泡剤として未膨張マイクロバルーンを用い、さらに、弾性層中の充填材の含有量が１．０質量％以上４０．０質量％以下であり、弾性層の長手方向の弾性率をＭＤ、厚み方向の弾性率をＴＤとしたとき、ＭＤ/ＴＤが０．９０以上１．６０未満であるため、耐久性に優れる。

本発明のスポンジローラを示す説明図である。 本発明のスポンジローラを定着装置に組み込んでなる画像形成装置の一例を示す説明図である。 本発明のスポンジローラの耐久性試験を実施するのに好適に用いられる耐久性試験装置を示す模式図である。

＜スポンジローラ＞
本発明の一例であるスポンジローラ１は、図１に示されるように、芯金とも称される軸体２と、その軸体の外周面に形成された弾性層３とを有する。符号４は、弾性層３の表面に必要に応じて設けられるフッ素樹脂層等の被覆層である。

［軸体］
上記軸体は、通常、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、真鍮等で形成されたいわゆる芯金と称される長尺状円柱体である。軸体は装着される画像形成装置に応じて適切な直径及び軸線方向の長さに調整される。

画像形成装置にスポンジローラが組み込まれる場合、この軸体は通常４．０ｍｍ以上６０ｍｍ以下の直径を有し、また、一端から他端までの軸長は、通常１２０ｍｍ以上１２００ｍｍ以下である。

［弾性層］
弾性層は、ミラブル型シリコーンゴムと、架橋剤と、未膨張マイクロバルーンと、から形成され、弾性層は充填材を含有する。弾性層は、未膨張マイクロバルーンにより形成さされるセルを含む、スポンジ状の形態を有する。

（ミラブル型シリコーンゴム）
ミラブル型シリコーンゴムは、硬化する前の状態が天然ゴムや通常の合成ゴムの未加硫配合ゴムに類似していて、練りロール機あるいは密閉式の混合機等で可塑化・混合することができるシリコーンゴムコンパウンドである。

ミラブル型シリコーンゴムは、少なくとも以下に示す（Ａ）成分と（Ｂ）成分を含有し、好ましくは、以下に示す（Ｃ）から（Ｅ）の成分を更に含有する。

好適なミラブル型シリコーンゴムは、
（Ａ）下記平均組成式（Ｉ）
Ｒ¹ _aＳｉＯ_(4-a)/2 （Ｉ）
（式中、Ｒ¹は同一又は異種の非置換若しくは置換の一価炭化水素基を示し、ａは１．９５〜２．０５の正数である。）
で表される重合度が１００以上のオルガノポリシロキサン、
（Ｂ）充填材
（Ｃ）下記一般式（ＩＩ）
Ｒ²mＳｉ（ＯＲ³）_4-m （ＩＩ）
（式中、Ｒ²は独立に水素原子又は非置換若しくは置換の一価炭化水素基であり、Ｒ³は同一又は異種の非置換若しくは置換のアルキル基であり、ｍは０，１，２又は３である。）で示されるアルコキシシラン、
（Ｄ）水、
（Ｅ）下記一般式（ＩＩＩ）
Ｒ⁴ ₃ＳｉＮＨＳｉＲ⁴ ₃ （ＩＩＩ）
（式中、Ｒ⁴は同一又は異種の一価炭化水素基を示す。）
で示されるヘキサオルガノジシラザンを含有してなる。

オルガノポリシロキサンを示す式（Ｉ）におけるＲ¹は、炭素数が１以上１２以下、特に炭素数が１以上８以下のものが好ましく、具体的には、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ヘキシル基、オクチル基等のアルキル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基等のシクロアルキル基、ビニル基、アリル基、プロペニル基等のアルケニル基、シクロアルケニル基、フェニル基、トリル基等のアリール基、ベンジル基、２−フェニルエチル基等のアラルキル基、あるいはこれらの基の水素原子の一部又は全部をフッ素、塩素等のハロゲン原子若しくはシアノ基などで置換した、例えばクロロメチル基、トリフルオロプロピル基、シアノエチル基等が挙げられ、メチル基、ビニル基、フェニル基、トリフルオロプロピル基が好ましく、特にメチル基、ビニル基が好ましい。

特に、（Ａ）成分としてのオルガノポリシロキサンは、１分子中に２個以上、通常、２個以上５０個以下、特に２個以上２０個以下のアルケニル基、シクロアルケニル基等の脂肪族不飽和基を有するものが好ましく、特にビニル基を有するものであることが好ましい。この場合、全Ｒ¹中０．０１モル％以上２０モル％以下、特に０．０２モル％以上１０モル％以下が脂肪族不飽和基であることが好ましい。なお、この脂肪族不飽和基は、分子鎖末端でケイ素原子に結合していても、分子鎖の途中（分子鎖非末端）のケイ素原子に結合していても、その両方であってもよいが、少なくとも分子鎖末端のケイ素原子に結合していることが好ましい。

また、ａは１．９５以上２．０５以下、好ましくは１．９８以上２．０２以下、より好ましくは１．９９以上２．０１以下の正数である。また、全Ｒ¹中９０モル％以上、好ましくは９５モル％以上、更に好ましくは脂肪族不飽和基を除く全てのＲ¹がアルキル基、特にメチル基であることが望ましい。

（Ａ）成分であるオルガノポリシロキサンの分子構造は、直鎖状、又は一部分岐構造を有する直鎖状であることが好ましい。具体的には、該オルガノポリシロキサンの主鎖を構成するジオルガノシロキサン単位（Ｒ¹ ₂ＳｉＯ_2/2、Ｒ¹は上記と同じ、以下同様）の繰り返し構造が、ジメチルシロキサン単位のみの繰り返しからなるもの、又はこの主鎖を構成するジメチルシロキサン単位の繰り返しからなるジメチルポリシロキサン構造の一部として、フェニル基、ビニル基、３，３，３−トリフルオロプロピル基等を置換基として有するジフェニルシロキサン単位、メチルフェニルシロキサン単位、メチルビニルシロキサン単位、メチル−３，３，３−トリフルオロプロピルシロキサン単位等のジオルガノシロキサン単位を導入したもの等が好適である。

また、分子鎖両末端は、例えば、トリメチルシロキシ基、ジメチルフェニルシロキシ基、ビニルジメチルシロキシ基、ジビニルメチルシロキシ基、トリビニルシロキシ基等のトリオルガノシロキシ基（Ｒ¹ ₃ＳｉＯ_1/2）やヒドロキシジメチルシロキシ基等のヒドロキシジオルガノシロキシ基（Ｒ¹ ₂（ＨＯ）ＳｉＯ_1/2）などで封鎖されていることが好ましい。

（Ａ）成分のオルガノポリシロキサンは、上述したように、分子鎖両末端がトリオルガノシロキシ基（Ｒ¹ ₃ＳｉＯ_1/2）又はヒドロキシジオルガノシロキシ基（Ｒ¹ ₂（ＨＯ）ＳｉＯ_1/2）で封鎖され、主鎖がジオルガノシロキサン単位（Ｒ¹ ₂ＳｉＯ_2/2）の繰り返しからなる直鎖状のものが好ましい。特に好ましいものとしては、分子中の置換基（すなわち、ケイ素原子に結合する非置換又は置換の一価炭化水素基）の種類として、メチルビニルポリシロキサン、メチルフェニルビニルポリシロキサン、メチルトリフルオロプロピルビニルポリシロキサン等を挙げることができる。このようなオルガノポリシロキサンは、例えば、オルガノハロゲノシランの１種又は２種以上を共加水分解縮合することにより、あるいは環状ポリシロキサン（シロキサンの３量体、４量体等）をアルカリ性又は酸性の触媒を用いて開環重合することによって得ることができる。

なお、上記オルガノポリシロキサンの重合度は１００以上（通常、１００以上１００，０００以下）、好ましくは１，０００以上１００，０００以下、より好ましくは２，０００以上５０，０００以下、特に好ましくは３，０００以上２０，０００以下であり、室温（２５℃）において自己流動性のない、いわゆる生ゴム状（非液状）であることが好ましい。重合度が小さすぎるとコンパウンドとした際に、ロール粘着等の問題が生じ、ロール作業性が悪化する。なお、この重合度は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰ
Ｃ）分析によるポリスチレン換算の重量平均重合度として測定することができる。

（Ａ）成分は、１種を単独で用いても、分子量（重合度）や分子構造の異なる２種又は３種以上の混合物であってもよい。

（Ｂ）成分の充填材は、機械的強度の優れたシリコーンゴム組成物を得るために添加されるものである。用いる充填材としては、特に限定されず、シリカ、珪藻土、パーライト、マイカ、炭酸カルシウム、ガラスフレーク、中空充填材等を用いることができるが、補強性の観点からシリカを用いることが好ましい。シリカとしては、例えば煙霧質シリカ（ヒュームドシリカ）、沈降シリカ（湿式シリカ）等が挙げられ、また、これらの表面をクロロシランやヘキサメチルジシラザン等で疎水化処理したものも好適に用いられる。このなかでも動的疲労特性に優れる煙霧質シリカが好ましい。（Ｂ）成分は１種又は２種以上を併用してもよい。

シリカを用いる場合、機械的強度の優れたシリコーンゴム組成物を得るために、比表面積（ＢＥＴ吸着法）が５０ｍ²／ｇ以上であることが必要であり、好ましくは１００ｍ²／ｇ以上４５０ｍ²／ｇ以下、より好ましくは１００ｍ²／ｇ以上３００ｍ²／ｇ以下である。比表面積が５０ｍ²／ｇ未満だと、硬化物の機械的強度が低くなってしまう。

（Ｂ）成分の充填材の配合量は、（Ａ）成分のオルガノポリシロキサン１００質量部に対して５質量部以上１００質量部以下であり、１０質量部以上５０質量部以下であることが好ましい。（Ｂ）成分の配合量が少なすぎる場合には補強効果が得られず、多すぎる場合には加工性が悪くなり、また、機械的強度が低下してしまい、動的疲労耐久性も悪化してしまう。なお、（Ｂ）成分は、ミラブル型シリコーンゴムの調製時だけでなく、ミラブル型シリコーンゴム、架橋剤、未膨張マイクロバルーン、を混合する際に添加させてもよい。

上記式（ＩＩ）で示される（Ｃ）成分のアルコキシシランとしては、オルガノトリアルコキシシラン、ジオルガノジアルコキシシラン、トリオルガノアルコキシシラン等のオルガノアルコキシシランや、ｍ＝１で、かつＲ²が水素原子であるトリアルコキシシラン、ｍ＝０のテトラアルコキシシランが例示できる。

ここで、Ｒ²は水素原子、又は同一若しくは異種の非置換若しくは置換の一価炭化水素基であり、非置換若しくは置換の一価炭化水素基としては、上記（Ａ）成分の式（Ｉ）中のＲ¹と同様のものが挙げられるが、通常、炭素数１以上８以下、特に炭素数１以上４以下のものが好ましく、具体的には、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ヘキシル基、オクチル基等のアルキル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基等のシクロアルキル基、ビニル基、アリル基、プロペニル基等のアルケニル基、シクロヘキセニル基等のシクロアルケニル基、フェニル基、トリル基等のアリール基、ベンジル基、２−フェニルエチル基等のアラルキル基、あるいはこれらの基の水素原子の一部又は全部をフッ素、塩素、臭素などのハロゲン原子若しくはシアノ基等で置換したクロロメチル基、３，３，３−トリフルオロプロピル基、２−シアノエチル基などが挙げられ、メチル基、ビニル基、フェニル基、トリフルオロプロピル基が好ましく、特にメチル基、ビニル基、フェニル基が好ましい。また、（Ａ）成分のオルガノポリシロキサンとの相溶性の点から（Ａ）成分の非置換若しくは置換の一価炭化水素基Ｒ¹と同一であることが好ましい。

Ｒ³の非置換又は置換のアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基等の、通常、炭素数１以上４以下のアルキル基や、メトキシメチル基、メトキシエチル基、エトキシメチル基、エトキシエチル基等のアルコキシ置換アルキル基が例示されるが、加水分解性等の点からメチル基、エチル基が好ましい。式中のｍは０，１，２又は３であり、好ましくは１又は２である。

このようなアルコキシシランとしては、例えば、ジメトキシジメチルシラン、ジエトキシジメチルシラン、ジメトキシジエチルシラン、ジエトキシジエチルシラン、ジメトキシメチルビニルシラン、ジメトキシジフェニルシラン、ジメトキシメチルフェニルシラン、トリメトキシメチルシラン、トリエトキシメチルシラン、トリメトキシビニルシラン、トリメトキシフェニルシラン、トリメトキシシラン、トリエトキシシラン、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン等を挙げることができるが、ｍ＝２であるジアルキルジアルコキシシラン等のジオルガノジアルコキシシランが好ましく、特にジメトキシジメチルシランが好ましい。

これらアルコキシシランは比較的安価であり、これを出発原料として用いることは経済的に極めて有利である。上述したアルコキシシランは単独又は２種以上の組み合わせで使用できる。ただし複数のアルコキシシランを混ぜて使用する場合には、両者の加水分解速度が異なるため、均一に反応しない可能性があるので注意が必要である。

（Ｃ）成分の使用量は、上記（Ａ）成分１００質量部に対して０．１質量部以上２０質量部以下であり、好ましくは１質量部以上１５質量部以下である。アルコキシシランの使用量が少なすぎるとコンパウンドの可塑度が高くなりすぎ、可塑戻り（クリープハードニング）も大きくなってしまい、多すぎるとコンパウンドの可塑度が低くなりすぎ、ロールミル等の混練手段においてロール粘着性が発生してロール作業性が悪化する。

（Ｄ）成分である水のｐＨは特に限定されないが、ｐＨが高すぎたり、低すぎたりすると、配合時に使用する装置が腐食してしまうため、ｐＨは１．０以上１２．０以下であることが好ましく、より好ましくは２．０以上１０．０以下、更に好ましくは２．０以上７．０以下である。

ここで、（Ｄ）成分の水は、上記範囲のｐＨとするために、塩酸、硫酸、硝酸等の無機酸、及び蟻酸、酢酸等の有機酸を用いて調製した酸性水溶液や、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア水等を用いて調製した塩基性水溶液として用いることも可能である。

また、用いる水の量は、上記アルコキシシランのアルコキシ基に対して０．３倍モル以上１０倍モル以下、特に０．５倍モル以上２．０倍モル以下、とりわけ１．０倍モル以上１．５倍モル以下が好ましい。この量が上記範囲よりも少ないと、アルコキシ基が完全に加水分解せず、わずかしか水酸基が生成しないといった問題が生じる。多く添加しても、過剰の水を除去する必要がある。

上記（Ｅ）成分であるヘキサオルガノジシラザンを示す式（ＩＩＩ）において、Ｒ⁴としては、上記（Ａ）成分におけるＲ¹と同様のものが挙げられるが、特にメチル基、エチル基等の炭素数１以上６以下のアルキル基が好ましく、また、分子中にビニル基等のアルケニル基を有していても構わない。

（Ｅ）成分としては、ヘキサメチルジシラザン、１−ビニルペンタメチルジシラザン、１，３−ジビニル−１，１，３，３−テトラメチルジシラザン、１，３−ジメチル−１，１，３，３−テトラビニルジシラザン等が例示されるが、ヘキサメチルジシラザン、１，３−ジビニル−１，１，３，３−テトラメチルジシラザンが好ましく、ヘキサメチルジシラザンがより好ましい。

（Ｅ）成分としては、上記のヘキサオルガノジシラザンの他にアンモニア水を用いることができる。アンモニア水の濃度は特に限定されないが、通常１質量％以上３０質量％以下、好ましくは１０質量％以上２８質量％以下、より好ましくは１５質量％以上２８質量％以下のものを用いることができる。

（Ｅ）成分の配合量は、（Ａ）成分のオルガノポリシロキサン１００質量部に対してヘキサオルガノジシラザンの場合には、０．０１質量部以上１質量部以下、好ましくは０．０２質量部以上１質量部以下、より好ましくは０．０５質量部以上０．５質量部以下であり、アンモニア水の場合には、０．０１質量部以上１質量部以下、好ましくは０．０５質量部以上１質量部以下、より好ましくは０．１質量部以上１質量部以下である。

（Ｅ）成分の配合量が少なすぎる場合には、配合時間の短縮効果が少なく、また、耐圧縮永久歪、動的疲労耐久性向上の効果が得られず、多すぎる場合には、得られるゴムの硬度が高くなりすぎてしまい、また、経済的にも好ましくない。

（Ｅ）成分の添加は、（Ｃ）成分のアルコキシシランと（Ｄ）成分の水とによる加水分解が十分に行われた後に添加することが必要であり、具体的には、組成物の製造過程において各成分を均一に混合、混練する際に、（Ａ）、（Ｃ）、（Ｄ）成分に、（Ｂ）成分を必要添加量の２５質量％以上（２５質量％以上１００質量％以下）、好ましくは５０質量％以上１００質量％以下添加して、均一に混合したあとに、（Ｅ）成分を添加することが必要である。

（Ｃ）成分のアルコキシシランと（Ｄ）成分の水とによる加水分解が不十分な時点で（Ｅ）成分が添加されると、硬化前の耐可塑戻り特性や硬化後の耐圧縮永久歪特性に劣った組成物となる。

この発明におけるミラブル型シリコーンゴムは、上述した（Ａ）から（Ｅ）成分の所定量を、所定の配合順序（配合時期）で二本ロール（ロールミル）、ニーダー、バンバリーミキサー等で均一に混練、混合することによって得ることができる。また、一度調整したミラブル型シリコーンゴムに再度（Ａ）成分を混合することにより、求めるミラブル型シリコーンゴムを得ることもできる。

すなわち、（Ｂ）成分の必要添加量の２５質量％以上１００質量％以下、好ましくは５０質量％以上１００質量％以下と、（Ａ）、（Ｃ）、（Ｄ）成分とを混合する。この混合時に（Ｃ）成分であるアルコキシシランと（Ｄ）成分である水とが加水分解反応し、該加水分解反応物が（Ｂ）成分である充填材のウェッターとして作用するため、混合時間が短縮される。この場合、ここでの混合、混練は（Ｃ）成分の（Ｄ）成分による加水分解反応を十分達成させるため、好ましくは０℃以上１００℃以下、より好ましくは１０℃以上９０℃以下、更に好ましくは３０℃以上８０℃以下において好ましくは１分以上１２０分以下、より好ましくは１０分以上６０分以下の条件とすることが望ましい。

次いで、このように（Ｃ）成分と（Ｄ）成分の加水分解反応が十分進行した後に（Ｅ）成分であるヘキサオルガノジシラザン又はアンモニア水を添加する。これにより混合時間もより短縮される。なお、（Ｂ）成分の充填材全量を前の混合、混練工程で使用していない場合は（Ｂ）成分の充填材の残部はこの混合、混練工程時に添加する。この（Ｅ）成分及び（Ｂ）成分の残量を添加し、混合、混練する場合の温度は０℃以上１００℃以下、特に１０℃以上９０℃以下、とりわけ４０℃以上８０℃以下が好ましく、また、混合、混練時間は１分以上１２０分以下、特に３分以上６０分以下とすることが好ましい。なお、上記（Ａ）から（Ｅ）成分の総配合時間は５分以上５時間以下、より好ましくは１０分以上３時間以下とすることが好ましい。

この発明におけるミラブル型シリコーンゴムとしては、具体的には、信越化学工業株式会社製のＫＥ−５７１−Ｕ、ＫＥ−１５７１−Ｕ、ＫＥ−９５１−Ｕ、ＫＥ−５４１−Ｕ、ＫＥ−５５１−Ｕ、ＫＥ−５６１−Ｕ、ＫＥ−９６１Ｔ−Ｕ、ＫＥ−１５４１−Ｕ、ＫＥ−１５５１−Ｕ、ＫＥ−９４１−Ｕ、ＫＥ−９７１Ｔ−Ｕ、ＫＥ−１５１−Ｕ、東レ・ダウコーニング株式会社製のＳＥ １１８４ Ｕ、ＳＥ １１８８ Ｕ、ＲＢＢ ２０７０ ５０ ＢＡＳＥ、ＳＥ ４７０６ Ｕ、ＳＥ ４７０４ Ｕ、ＤＹ ３２−１５２ Ｕ、旭化成ワッカーシリコーン株式会社製のＥＬＡＳＴＯＳＩＬ（登録商標） ＥＬ−１３０１、ＥＬＡＳＴＯＳＩＬ（登録商標） ＥＬ ４３００、ＥＬＡＳＴＯＳＩＬ（登録商標） ＥＬ ３６３０等を使用することができる。

（架橋剤）
本発明のスポンジローラにおいては、弾性層の形成に、架橋剤を使用するが、架橋剤としては、付加反応架橋剤、及び有機過酸化物架橋剤などを挙げることができる。

上記付加反応架橋剤として、例えば、１分子中に２個以上のＳｉＨ基（ＳｉＨ結合）を有する付加反応型の架橋剤として公知のオルガノハイドロジェンポリシロキサンが好適に挙げられる。付加反応架橋剤は１種単独で又は２種以上を混合して用いることができる。ミラブル型シリコーンゴム１００質量部に対する付加反応架橋剤の添加量は、１質量部以上５質量部以下であることが好ましく、２質量部以上４質量部以下であることがより好ましい。

上記付加反応架橋剤を使用する場合、上記有機過酸化物架橋剤は、単独でミラブル型シリコーンゴムを架橋させることも可能であるが、付加反応架橋剤の補助架橋剤として併用すると、得られるスポンジローラの強度を適切にし、耐久性を向上させることができる。有機過酸化物架橋剤としては、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ビス−２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン等が挙げられる。ミラブル型シリコーンゴム１００質量部に対する有機過酸化物架橋剤の添加量は、１質量部以上５質量部以下であることが好ましく、２質量部以上４質量部以下であることがより好ましい。有機過酸化物架橋剤は１種単独で又は２種以上を混合して用いることができる。

付加反応架橋剤は、付加反応触媒を併用するのが好ましい。付加反応触媒は白金黒、塩化第二白金、塩化白金酸、塩化白金酸と一価アルコールとの反応物、塩化白金酸とオレフィン類との錯体、白金ビスアセトアセテート、パラジウム系触媒、ロジウム系触媒等が挙げられる。なお、この付加反応触媒の配合量は触媒量とすることができる。

（未膨張マイクロ−バルーン）
本発明のスポンジローラにおいては、弾性層のセル形成に未膨張マイクロ−バルーンを用いる。未膨張マイクロバルーンは、膨張していない樹脂マイクロバルーンを挙げることができる。樹脂マイクロバルーンとしては、外殻に熱可塑性樹脂を用いたものが好ましく用いられる。外殻を構成する熱可塑性樹脂としては、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体、メチルメタクリレート／アクリロニトリル共重合体、メタアクリロニトリル／アクリロニトリル共重合体等を挙げることができる。液状シリコーンゴムの硬化温度に合わせて、外殻となる樹脂の軟化温度が適当な範囲内にある樹脂マイクロバルーンを用いることが好ましい。また、内包される蒸発性物質としては、ブタン、イソブタン等の炭化水素を挙げることができる。

本発明に好適な未膨張の樹脂マイクロバルーンは、「マツモトマイクロスフェアーＦシリーズ」（松本油脂製薬株式会社製）、「エクスパンセルシリーズ」（エクスパンセル株式会社製）等として市販されている。

弾性層において、未膨張マイクロバルーンにより形成されるセルの平均セル径が１５０μｍ以下、好ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下である。弾性層に含まれるセルの平均セル径が前記範囲にあると、弾性層は繰り返し圧縮による硬度低下を小さく抑制することができ、耐久性を向上させることができる。

セルの平均セル径は、弾性層の表面又は任意の面で切断したときの切断面において、光学顕微鏡で１００倍に拡大した時、ランダムに選んだセル１０個の平均値である。この平均セル径は、弾性層を形成するためのミラブル型シリコーンゴム及び未膨張マイクロバルーンを含む混合物の加硫条件を適切に設定することにより、調整することができる。

架橋硬化前のミラブル型シリコーンゴム１００質量部に対する未膨張マイクロバルーンの配合量は、０．５質量部以上５質量部以下であることが好ましく、１．０質量部以上４．０質量部以下であることがより好ましく、１．１質量部以上１．３質量部以下であることが更に好ましい。未膨張マイクロバルーンの含有量が前記範囲の上限値を超えるとセルの数が多すぎることになって弾性層自体の弾力性が失われ、また非未膨張マイクロバルーンの含有量が前記範囲の下限値を下回ると弾性層が硬くなり過ぎてたとえば画像形成装置に好適に用いることができなくなることがある。

なお、ミラブル型シリコーンゴムと、架橋剤と、未膨張マイクロバルーン、との混合物には、さらに、各種の添加剤を含めることができる。各種の添加剤として、例えば鎖延長剤等の助剤、触媒、分散剤、老化防止剤、酸化防止剤、充填材、顔料、着色剤、加工助剤、軟化剤、可塑剤、乳化剤、耐熱性向上剤、難燃性向上剤、受酸剤、熱伝導性向上剤、離型剤、溶剤等が挙げられる。これらの各種添加剤は、通常用いられる添加剤であってもよく、用途に応じて特別に用いられる添加剤であってもよい。なお、充填材については、ミラブル型シリコーンゴムの上記の（Ｂ）成分として記載したシリカ等を用いることができる。

（弾性層中の充填材の含有量）
弾性層は、上記の（Ｂ）成分である充填材する。弾性層中の充填材の含有量は、上記のように、ミラブル型シリコーンゴムの作製時に調整することもできるが、例えば、充填材を含有するミラブル型シリコーンゴムに、上記の（Ａ）成分であるオルガノポリシロキサンを別途混合して架橋硬化前のミラブル型シリコーンゴムを最終的に作製する際に調整することもできる。また、その際に、（Ｂ）成分を別途混合して、調整することもできる。さらに、ミラブル型シリコーンゴム、架橋剤、未膨張マイクロバルーン、を混合する際に充填材を添加して調整することもできる。
ここで、本発明のスポンジローラにおいて、弾性層中の充填材の含有量は１．０質量％以上４０．０質量％以下である。本発明では、発泡剤として未膨張マイクロバルーンを用いることにより弾性層の耐久性を向上させつつ、充填材の含有量が上記の範囲であることにより、後述する加熱成形の際に必要な硬度を確保しつつ、更に弾性層の耐久性を向上させることができる。弾性層中の充填材の含有量が１．０質量％以上３０．０質量％以下であることが好ましく、１．０質量％以上２０．０質量％以下であることが更に好ましい。
なお、弾性層中の充填材の含有量は、ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製の熱重量測定装置（Ｄｉｓｃｏｖｅｒｙ ＴＧＡ（ＴＧＡ５５０））で測定し、灰分（残量）の質量を測定することができる。測定条件 ５０℃／ｍｉｎ １０００℃迄測定。１０００℃時に残った重量から、弾性層中の含有量（質量％）を算出することができる。

（アスカーＣ硬度）
弾性層のアスカーＣ硬度が１５以上７５以下であるのが好ましい。また、この発明に係るスポンジローラでは、弾性層表面のアスカーＣ硬度が、その外側表面におけるアスカーＣ硬度と弾性層の内側表面におけるアスカーＣ硬度との差が軸方向において両端の差が１以下である。スポンジローラにおける弾性層のアスカーＣ硬度の差が小さいことは、加圧された弾性層が均一に変形し、応力分布の偏りが小さくなるという利点があって有利である。

（弾性率）
本発明において、前記弾性層の長手方向の弾性率をＭＤ、厚み方向の弾性率をＴＤとしたとき、ＭＤ/ＴＤが０．９０以上１．６０未満である。弾性層のＭＤ/ＴＤを上記の範囲に調整することにより、スポンジローラの耐久性を向上させることができる。また、ＭＤ/ＴＤは１．２０以上１．５５以下であることが好ましく、１．３０以上１．５５以下であることがより好ましい。なお、厚み方向とは、軸体に対して垂直の方向を指す。

なお、弾性率比は以下のようにして求めることができる。まず、加圧部材の弾性層から測定サンプルを剃刀で切り出す。この測定サンプルについて、以下の方法によって、弾性層の長手方向の弾性率ＭＤと厚み方向の弾性率ＮＤを測定する。なお、測定は、各々の弾性率について５回行い、それらの平均値を弾性率として弾性率比を求める。
各弾性率は、動的粘弾性測定装置（商品名：ＤＭＡ―Ｑ８００、ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）により測定することができる。長手方向の弾性率ＭＤは、引張用治具を測定装置に装着し、チャック間距離２０ｍｍで、周波数１０Ｈｚを用い、温度２００℃の環境において、複素弾性率を測定した値とする。なお、測定サンプルは、測定の引っ張り方向とサンプルの長手方向が平行になるように切り出す。厚み方向の弾性率ＴＤは、圧縮用治具を測定装置に装着し、周波数１０Ｈｚ、２００℃環境において複素弾性率を測定した値とする。なお、測定サンプルは、測定の圧縮方向と測定サンプルの厚み方向が平行になるように切り出す。

（硬度低下）
この発明の弾性層は、２５％圧縮耐久試験法により測定される硬度低下が８ｐｏｉｎｔ以下であることが好ましく、３ｐｏｉｎｔ以下であることが更に好ましい。硬度低下が、上記数値範囲内にあると、スポンジローラを用いた画像形成装置によると、長期にわたって安定した画像形成が可能になって好ましい。

［弾性層の寸法等］
弾性層は、軸体の外周面に円柱状に形成され、弾性層の厚みは通常０．５ｍｍから３０ｍｍであり、好ましくは１ｍｍから１５ｍｍである。

［その他］
この弾性層には、この発明の課題を達成することができる限り、低分子シロキサンエステル、シラノール、例えば、ジフェニルシランジオール等の分散剤、酸化鉄、酸化セリウム、オクチル酸鉄等の耐熱性向上剤、接着性や成形加工性を向上させる各種カーボンファンクショナルシラン、難燃性を付与させるハロゲン化合物等をこの発明の目的を損なわない範囲で含有してもよい。

＜スポンジローラの製造方法＞
この発明に係るスポンジローラは、この発明に係る製造方法により製造することができる。

この発明に係る製造方法においては、ミラブル型シリコーンゴムと、ミラブル型シリコーンゴム１００質量部に対して１質量部以上６質量部以下の架橋剤と、未膨張マイクロバルーンとを配合する。

ミラブル型シリコーンゴム、架橋剤、未膨張マイクロ−バルーンの種類等については既に説明した。

混合する方法は特に限定されず、例えば、常温常圧下で、ミラブル型シリコーンゴム、未膨張マイクロ−バルーン、架橋剤を順次に、又は一挙に投入して攪拌機、混練器等で均一に混合させる方法等が挙げられる。このようにして混合物を調製する工程が完遂する。なお、混合物には、上記の各種の添加剤を含めることができる。

上記混合物は、二本ロール、三本ロール、ロールミル、バンバリーミキサ、ドウミキサ（ニーダー）等のゴム混練機等を用いて、均一に混合されるまで、例えば、数分から数時間、好ましくは５分以上１時間以下にわたって常温又は加熱下で混練することにより、得ることができる。

次いで、得られた混合物を、スポンジローラを構成するための軸体の外周面に、押出成形による連続加熱成形、プレス、インジェクションによる型成形等によって、加熱成形する。

軸体の外側表面に混合物を円柱状に形成した後に、円柱状の混合物、換言すると、円柱状の成形体を、軸体ごと加熱して加硫する（加熱硬化）。

成形体を加熱して加硫するに際しての加熱を以下のようにすると、特に好ましい。すなわち、一次加硫として、１００℃から３００℃、特に１５０℃から２５０℃で５分から３０分間加熱し、次いで二次加硫として１８０℃から２５０℃、特に２００℃から２３０℃で、１時間から１０時間加熱するのがよい。このように複数の回数をもって加熱すると、ミラブル型シリコーンゴムの硬化、残留する低分子シロキサンの排除、を必要に応じてコントロールすることが可能となって好ましい。

加硫をするに必要な加熱は、赤外線加熱炉又は熱風炉等の加熱炉、乾燥機等の加熱機等で行うことができる。

このようにして得られるスポンジローラを更に研磨工程に供してもよい。研磨工程は、軸体の外周面に形成されたスポンジローラの形状を、軸体の軸線方向においてスポンジローラの厚みを軸体の中央に向かって徐々に増大させ、軸体の中央から軸体の先端に向かって徐々に減少させる形状、つまりクラウン形状、あるいは軸体の中央から軸体の両端に向かってスポンジローラの厚みを増加させる形状、つまり逆クラウン形状、あるいはストレート形状に調整する工程である。

また、加硫によって得られたスポンジローラ、あるいは研磨工程により所定の形状に調整されたスポンジローラの外表面を、チューブ、例えばフッ素樹脂チューブで被覆してもよい。フッ素樹脂チューブによる被覆は、例えば、加圧下でスポンジローラを圧縮してフッ素樹脂チューブに挿入する加圧挿入法、減圧下でスポンジローラを圧縮してフッ素樹脂チューブに挿入する減圧挿入法、減圧下でフッ素樹脂チューブを半径方向に拡径させてスポンジローラをその内部に挿入する減圧拡径法等によって、行うことができる。

＜画像形成装置＞
この発明に係るスポンジローラを備えた定着装置を内装する画像形成装置（以下、この発明に係る画像形成装置と称することがある。）の一例を、図２を参照して、説明する。本発明のスポンジローラの用途は、特に限定されないが、例えば、定着装置に組み込まれる定着ローラ５３及び加圧ローラ５６、クリーニング手段３７（例えばクリーニングローラ）、現像剤供給手段４３（例えばトナー供給ローラ）として用いることができる。

図２に示されるように、この発明に係る画像形成装置３０は、静電潜像が形成される回転可能な像担持体３１、例えば感光体と、像担持体３１の周囲に配置された、帯電手段３２、例えば帯電ローラ、露光手段３３、現像手段４０、転写手段３４、例えば転写ローラ、クリーニング手段３７例えばクリーニングローラと、記録体の搬送方向下流側に定着手段３５とを備えている。この現像手段４０は、従来の現像手段と基本的に同様に形成され、具体的には、図２に示されるように、現像剤収納部４１と、像担持体３１に現像剤４２を供給する現像剤担持体４４と、現像剤担持体４４に現像剤４２を供給する現像剤供給手段４３例えばトナー供給ローラ、現像剤４２を帯電させる現像剤規制部材４５とを備えている。

定着手段３５は、図２にその断面が示されるように、記録体３６を通過させる開口５２を有する筐体５０内に、定着ローラ５３と、定着ローラ５３の近傍に配置された無端ベルト支持ローラ５４と、定着ローラ５３及び無端ベルト支持ローラ５４に巻回された無端ベルト５５と、無端ベルト５５を介して定着ローラ５３に圧接する加圧ローラ５６と、無端ベルト５５に非接触となるように配置され、無端ベルト５５を介して外部から定着ローラ５３を加熱する加熱手段とを備え、無端ベルト５５を介して定着ローラ５３と加圧ローラ５６とが互いに当接又は圧接するように回転自在に支持されてなる圧力熱定着装置である。

無端ベルト支持ローラ５４は、画像形成装置に通常用いられるローラであればよく、例えば、弾性ローラ等が用いられる。無端ベルト５５は、例えば、ポリアミド、ポリアミドイミド等の樹脂により、無端状に形成されたベルトであればよく、その厚さ等も適宜、定着手段３５に適合するように調整することができる。加圧ローラ５６はスプリング等の付勢手段（図示しない）によって無端ベルト５５を介して定着ローラ５３に圧接している。加熱手段は、ハロゲンヒーター及び反射板等を用いた輻射加熱方法、加熱器等を直接接触させて加熱する直接接触加熱方法、並びに、誘導加熱方法等が採用される。この加熱手段は、定着ローラ５３における軸線方向の長さとほぼ同じ長さを有する部材であり、定着手段３５のいずれに配置されてもよいが、図２に示されるように、定着ローラ５３の表面より一定の間隔を隔てて定着ローラ５３に略並行に配置されるのがよい。誘導加熱方法には加熱用コイルが用いられ、この加熱用コイルは、通常、フェライト等の強磁性体で、スイッチング電源用として用いられている代表的な形状であるＩ型、Ｅ型及びＵ型等に形成され、導線が巻かれてなる。無端ベルト５５と加圧ローラ５６との圧接された間を記録体３６が通過することにより、加圧と同時に加熱され、記録体３６に転写された現像剤４２（静電潜像）を定着させることができる。

この発明に係る画像形成装置３０は、次のように作用する。まず、画像形成装置３０において、帯電手段３２により像担持体３１が一様に帯電され、露光手段３３により像担持体３１の表面に静電潜像が形成される。次いで、現像手段４０から現像剤４２が像担持体３１に供給されて静電潜像が現像され、この現像剤像が像担持体３１と転写手段３４との間に搬送される記録体３６上に転写される。この記録体３６は定着手段３５に搬送され、現像剤像が永久画像として記録体３６に定着される。このようにして、記録体３６に画像を形成することができる。定着ローラ５３又は加圧ローラ５６は、現像剤を記録体に定着させる定着性に優れるとともに消費電力が小さい。

この発明に係るスポンジローラ、画像形成装置は、以上の実施形態に限定されることはなく、この発明の目的を達成することができる範囲において、種々の変更が可能である。

例えば、スポンジローラにおいて、弾性層は、単層構造とされているが、この発明においては二層以上の複層構造とされてもよい。

画像形成装置３０は、電子写真方式の画像形成装置とされているが、この発明において、画像形成装置は、電子写真方式には限定されず、例えば、静電方式の画像形成装置であってもよい。また、画像形成装置３０は、現像手段４０に単色の現像剤４２のみを収容するモノクロ画像形成装置とされているが、この発明において、画像形成装置は、モノクロ画像形成装置に限定されず、カラー画像形成装置であってもよい。カラー画像形成装置としては、例えば、像担持体上に担持された現像剤像を中間転写体に順次一次転写を繰り返す４サイクル型カラー画像形成装置、各色の現像手段を備えた複数の像担持体を中間転写体や転写搬送ベルト上に直列に配置したタンデム型カラー画像形成装置等が挙げられる。画像形成装置３０は、例えば、複写機、ファクシミリ、プリンター等の画像形成装置とされる。

また、定着手段３５及び画像形成装置３０において、現像剤４２は、一成分系の現像剤が有利に用いられるが、トナーと、鉄、ニッケル等のキャリアとを含む二成分系の現像剤
も使用することができる。

以上、本発明を、実施形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記の実施形態に記載の発明の範囲には限定されないことは言うまでもなく、上記実施形態に、多様な変更又は改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。また、そのような変更又は改良を加えた発明も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

以下、本発明について、実施例を挙げて詳細に説明する。なお、本発明は、以下に示す実施例に何ら限定されるものではない。

（実施例１から７、比較例１から４）
実施例１から７及び比較例１から４にあっては、表１に示されるベースゴム材料と、表１に示される架橋剤と、表１に示される触媒と、表１に示される未膨張マイクロ−バルーンとを、表１に示される配合量をもって、二本ロールで十分に混練して混合物を得た。なお、ベースゴム材料は、充填材（煙霧質シリカ）を含有するミラブル型シリコーンゴム（信越化学株式会社製の商品名ＫＥ−１５１Ｕ）に、充填材を含有しない生ゴム状のオルガノポリシロキサン（信越化学株式会社製の商品名ＫＥ−７６ＶＢＳ）を混合した、ミラブル型シリコーンゴムである。ＫＥ−１５１ＵとＫＥ−７６ＶＢＳの混合比率を調整することで、弾性層中の充填材の含有量を調整した。

表１に記載された架橋剤は「付加架橋」と記載された信越化学工業株式会社製の商品名Ｃ−２５Ｂと「パーオキサイド架橋」と記載された信越化学工業株式会社製のＣ−３との組み合わせであり、表１に記載された「触媒」は信越化学工業株式会社製の商品名Ｃ−２５Ａである白金触媒であり、表１に記載された「未膨張マイクロバルーン」は松本油脂製薬株式会社製の商品名マツモトマイクロスフェアーである。

次いで、プライマー層を形成した軸体と混合物とを押出成形機にて一体分出し、赤外線加熱炉（ＩＲ炉）を用いて上記混合物を２００℃で１７分間加熱することにより１次加硫し、その後、熱風乾燥炉にて２２５℃で７時間にわたって２次加硫することにより発泡ローラ原体を作製した。この発泡ローラ原体の円周面を、金属砥石による高速研磨を株式会社水口製作所製の研磨機により行った。

得られた各実施例・比較例のスポンジローラに関して、弾性層の弾性率（ＭＤ／ＴＤ）、耐久性（硬度低下）について評価し、結果を表１に示した。

（耐久性評価：２５％圧縮耐久試験法）
このようにして製造されたスポンジローラ及び図３に示された耐久性試験装置７０を用いて、各スポンジローラの耐久性試験を実施して硬度の低下状況を評価した。具体的には、この耐久性試験装置７０は、筐体内部の下面に固定され、内部ヒータ７２を備えた加熱ローラ７１と、この加熱ローラ７１の軸方向に沿って、その両側に設けられた保温材７３と、加熱ローラ７１と対向するように、筐体内部の上面に上下動可能に設けられた試験ローラ装着部７４と、試験ローラ装着部７４を上下に移動可能な押圧力調整手段７５、例えば、押圧調整用マイクロメータとを備えている。なお、加熱ローラ７１として、直径２０ｍｍの金属（ステンレス鋼、ＳＵＳ３０４）製ローラを用いた。

製造したスポンジローラを、試験ローラ装着部７４のベアリングに装着し、図３に示されるように、押圧力調整手段７５を操作して、装着した弾性ローラ（図３において「弾性ローラ７６」）を加熱ローラ７１に圧接し、加熱ローラ７１と弾性ローラ７６との圧接部において弾性ローラ７６における発泡弾性層が内部に２ｍｍ凹陥するように弾性ローラ７６を固定した（すなわち、弾性ローラ７６の半径と加熱ローラ７１との半径の和よりも２ｍｍ短くなるように、弾性ローラ７６の中心軸と加熱ローラ７１の中心軸との距離ｄを調節した。）。次いで、内部ヒータ７２を起動し、加熱ローラ７１の表面温度を１８０℃に調節した。その後、試験ローラ装着部７４に装備された駆動手段（図示しない。）により、回転速度１８０ｒｐｍで１００時間にわたって回転駆動させた。弾性ローラ７６を耐久性試験装置７０から取り外してアスカーＣ硬度を測定した。なお、アスカーＣ硬度の測定箇所は、軸線方向に３箇所、周方向に４箇所とし、具体的には、軸線方向の３箇所は発泡弾性体の両端部から中央に向かって３０ｍｍの部分及び軸線方向の中央部分とし、周方向の４箇所は軸線方向の３箇所それぞれにおいて中心角が９０°となる周方向に等間隔な４箇所とした。なお、この耐久性試験の結果として、硬度低下量が８ｐｏｉｎｔ以下をＯＫとする。
耐久性試験について
製品外径φ３０、シャフト外径φ１４、肉厚 ８ｍｍ
圧縮率２５％→２ｍｍ押込み

１ スポンジローラ
２ 軸体
３ 弾性層
４ 被覆層
３０ 画像形成装置
３１ 像担持体
３２ 帯電手段
３３ 露光手段
３４ 転写手段
３５ 定着手段
３６ 記録体
３７ クリーニング手段
４０ 現像手段
４１ 現像剤収納部
４２ 現像剤
４３ 現像剤供給手段
４４ 現像剤担持体
４５ 現像剤規制部材
５０ 筐体
５２ 開口
５３ 定着ローラ
５４ 無端ベルト支持ローラ
５５ 無端ベルト
５６ 加圧ローラ
７０ 耐久性試験装置
７１ 加熱ローラ
７２ 内部ヒータ
７３ 保温材
７４ 試験ローラ装着部
７５ 押圧力調整手段
７６ 加圧ローラ

Claims (3)

1. 軸体とその軸体の外周面に形成された弾性層とを有するスポンジローラであって、
   前記弾性層が、ミラブル型シリコーンゴムと、架橋剤と、未膨張マイクロバルーンと、から形成され、
   前記弾性層が充填材を含有し、前記弾性層中の前記充填材の含有量が１．０質量％以上４０．０質量％以下であり、
   前記弾性層の長手方向の弾性率をＭＤ、厚み方向の弾性率をＴＤとしたとき、ＭＤ/ＴＤが０．９０以上１．６０未満である、スポンジローラ。
2. ２５％圧縮耐久試験法により測定される硬度低下が８ｐｏｉｎｔ以下である、請求項１に記載のスポンジローラ。
3. 請求項１又は２に記載のスポンジローラを備えてなることを特徴とする画像形成装置。