JP2019138531A

JP2019138531A - 冷蔵庫

Info

Publication number: JP2019138531A
Application number: JP2018021561A
Authority: JP
Inventors: 越後屋　恒; Hisashi Echigoya; 恒越後屋; 祐志新井; Yushi Arai; 隆之川野邉; Takayuki Kawanobe
Original assignee: Hitachi Global Life Solutions Inc
Current assignee: Hitachi Global Life Solutions Inc
Priority date: 2018-02-09
Filing date: 2018-02-09
Publication date: 2019-08-22

Abstract

【課題】断熱性能を悪化させることなく、溝や曲げ等の立体形状加工が容易にでき、外形寸法精度が良好である真空断熱材及び冷蔵庫を提供する。【解決手段】外箱と内箱との間に真空断熱材が配置された断熱壁を備え、前記真空断熱材は、バインダ成分を含まないガラス繊維集合体からなる芯材と、ガスバリヤ性を有する外被材と、水分やガスを吸着する吸着剤と、を有する冷蔵庫において、前記芯材の表面層から中心部に亘って同じ硬度又は中心部よりも表面層の方が柔らかい。【選択図】図３

Description

本発明は冷蔵庫に関する。

地球温暖化防止の観点から、社会の取り組みとして二酸化炭素(CO₂)の排出抑制を図るため、発電の自然エネルギー化等が進められている。一般家庭においても太陽光パネル設置による自家発電や省エネタイプの家電製品への買い替え等、電力消費を抑制する意識が高まっており、年間を通じて通電される冷蔵庫については真空断熱材を採用したものが主流となっている。一般的に真空断熱材は、断熱性能を表す熱伝導率が、従来から冷蔵庫の断熱材として使用されている硬質ウレタンフォームよりも１桁小さいため、硬質ウレタンフォームと真空断熱材を組み合わせることにより、冷蔵庫からの熱漏洩を抑制することができる。

冷蔵庫等に採用されている真空断熱材の例としては、例えば特許文献１〜３に記載されている。

特許文献１には、繊維材料を成形した芯材と、前記芯材を覆い内部を減圧した外被材とを備え、前記芯材の表面層より内側層が柔らかく、前記外被材から前記芯材にわたって溝が形成された真空断熱材が記載されている。

この真空断熱材の芯材は、平均繊維径5μｍのグラスウール表裏面に噴霧したホウ酸水溶液をバインダーとして、350℃の熱風乾燥炉内でプレスして得られた密度230kg/m3の成形体である。グラスウール表裏面に噴霧したバインダーは芯材の内側層まで浸透しないため、加熱プレス後の成形体はバインダーの浸透量が多い表面層が硬く、バインダーの浸透量が少ない内側層が柔らかいため、溝の成形が可能であり、省エネルギーに優れた冷蔵庫を提供できる旨記載されている。

特許文献２には、表皮層より内側の層が柔軟な平板状に成形してなる芯材と、この芯材を覆い内部を減圧した外被材とを備え、平板状のおもて面に略平面形状で所定の幅の底面を有する凹部を形成し、裏面に一つ以上の溝を形成した真空断熱材が記載されている。

この真空断熱材は、特許文献１に記載されている溝の代わりに、底部を有する凹部を形成した旨記載されており、形状自由度が高いことが示されている。

また、特許文献３には、バインダーによる硬化層を含まず圧縮方向に対する反発性を有する繊維集合体からなる芯材と、芯材を覆う内包材と、芯材と内包材を覆う外被材とを備え、外被材内を減圧して封止した真空断熱材を設置した冷蔵庫が記載されている。

この真空断熱材は、芯材の柔軟性及び圧縮方向に対する反発性を利用して、例えば冷蔵庫の機械室形状に合致する立体形状に折り曲げることができる。また、真空断熱材の板厚方向の表裏面にそれぞれ窪み部と膨らみ部を一対に設け、窪み部と膨らみ部の間の板厚を他部とほぼ同じにすることができる旨記載されている。

特許第３４５６９８８号公報特許第３７９３１１３号公報特許第４６９５６６３号公報

しかしながら、特許文献１と２に記載の真空断熱材は、溝や凹部を形成できると記載されているが、溝や凹部形状を加工する際に、芯材表面の硬化層が破壊されるため、部分的に断熱性能が悪化してしまうという課題がある。また、表面層の硬度が高い場合、破壊された部分が鋭利になる場合があるため外被材を傷付ける等、信頼性の面でも課題がある。また、表面に硬化層があることにより、平板状の真空断熱材を容易には曲げ加工することができないため、立体形状への加工性に課題があった。

また、特許文献３に記載の真空断熱材は、特許文献１と２の課題を解決するため、バインダーによる硬化層を設けない芯材としているが、それ故芯材を構成している繊維集合体(グラスウール)の反発力により嵩が大きいため、外被材内で減圧される際の圧縮により、芯材端部にズレが生じ、真空断熱材の外形寸法がばらつくという課題がある。また、バインダーを使用しない真空断熱材特有の課題である表面性の悪化もあった。

本発明の目的は、断熱性能を悪化させることなく、溝や曲げ等の立体形状加工が容易で、外形寸法精度が良好である真空断熱材を備えた冷蔵庫を提供することにある。

前述の目的を達成するために、本発明にかかる冷蔵庫は、外箱と内箱との間に真空断熱材が配置された断熱壁を備え、前記真空断熱材は、バインダ成分を含まないガラス繊維集合体からなる芯材と、ガスバリヤ性を有する外被材と、水分やガスを吸着する吸着剤と、を有する冷蔵庫において、前記芯材の表面層から中心部に亘って同じ硬度又は中心部よりも表面層の方が柔らかいことを特徴とする。

また、本発明にかかる冷蔵庫は、前記芯材の一部に、曲げ部、溝部、凹部のいずれか又はこれらの複数を形成したたことを特徴とする。

また、本発明にかかる冷蔵庫は、前記真空断熱材を、天井部、側面部、背面部、底面部のいずれか、或いは複数、又は全部に用いたことを特徴とする。

また、本発明にかかる冷蔵庫は、前記真空断熱材が、前記芯材の一方の端面側に段付き部、これと対向する端面側に段曲げ部又は段付き部、これらの間に溝部がそれぞれ設けられており、前記段付き部と前記溝部及び前記段曲げ部以外の芯材内部に前記吸着剤を配置したことを特徴とする。

また、本発明にかかる冷蔵庫は、外箱と内箱との間に真空断熱材が配置された断熱壁を備え、前記真空断熱材は、バインダ成分を含まないガラス繊維集合体を１層又は２層以上積層した芯材を有する冷蔵庫において、前記真空断熱材は、前記ガラス繊維集合体を１層又は２層以上積層したときの厚さ方向の高さよりも低い第１の高さ寸法で第１温度帯を通過させた予備加熱工程と、前記予備加熱工程から連続して前記第１の高さ寸法と同じか低い第２の高さ寸法で第２温度帯を通過さる熱成形工程と、続けて第３温度帯を通過させる冷却工程と、前記芯材を所定の寸法に切断する芯材切断工程と、前記芯材内部に吸着剤を配置させる吸着剤投入工程と、前記吸着剤が配置された前記芯材を外被材に挿入する袋詰め工程と、これを真空引き・封止する真空パック工程と、真空パック後の前記芯材厚さを調整する平滑工程と、真空パックにより前記芯材の周囲の外被材端を芯材側に折り曲げる耳折り工程と、により製造されることを特徴とする。

また、本発明にかかる冷蔵庫は、前記第１温度帯が前記ガラス繊維の歪点以上、前記第２温度帯が前記ガラス繊維の歪点以上且つ第１温度帯以上、前記第３温度帯が100℃以下であることを特徴とする。

また、本発明にかかる冷蔵庫は、前記芯材の一部に、曲げ、溝等のいずれか又は複数を加工する成形工程を有することを特徴とする。

本発明によれば、断熱性能を悪化させることなく、溝や曲げ等の立体形状加工が容易で、外形寸法精度が良好である真空断熱材を備えた冷蔵庫を提供できる。

本実施形態に係る冷蔵庫の正面図である。本実施形態に係る冷蔵庫の縦断面図（図１のA-A切断図）である。本実施形態に係る冷蔵庫の図１のB-B切断面図である。本実施形態に係る真空断熱材の構成を説明する概略断面図である。実施例に係る真空断熱材を説明する図。実施例及び比較例の纏め表である。実施例15係る冷蔵庫の一例を説明する図である。実施例15係る冷蔵庫の一例を説明する図（図１のC-C断面図）である。

本発明の実施形態にかかる冷蔵庫及び真空断熱材の製造方法について、図面を参照しながら以下詳細に説明する。本発明の実施形態については図１〜図８を用いてそれぞれ説明する。

＜実施形態＞
本発明にかかる冷蔵庫の実施形態として、図１は真空断熱材を備えた冷蔵庫１の正面図、図２は冷蔵庫１の縦断面図であり、図１のＡ−Ａ線の切断図である。図３は冷蔵庫１を示す図１のＢ−Ｂ線の切断面図である。

図１に示す実施形態を備えた冷蔵庫１は、図２に示すように、上から冷蔵室２、貯氷室３ａと上段冷凍室３ｂ、冷凍室４、野菜室５を有している。図１の符号は、上記各室の前面開口部を閉塞する扉であり、上からヒンジ１０等を中心に回動する冷蔵室扉６ａ、６ｂ、冷蔵室扉６ａ、６ｂ以外は全て引き出し式の扉であり、貯氷室扉７ａと上段冷凍室扉７ｂ、下段冷凍室扉８、野菜室扉９を配置する。これらの引き出し式扉７〜９は扉を引き出すと、各室を構成する容器が扉と共に引き出されてくる。各扉６〜９には冷蔵庫１とを密閉するためのパッキン１１を備え、各扉６〜９の室内側外周縁に取り付けられている。本実施形態では、各扉６〜９の表面材として強化処理をしたガラスを用いたが、これに限定することではなく、従来から用いられている鋼板等でも良い。尚、冷蔵室扉６ａの冷蔵室扉６ｂ側には冷蔵室扉６ｂのパッキン１１の受面となる回転仕切り６ｃが設置されている。回転仕切り６ｃについては、冷蔵室扉６ａと６ｂを閉じたときに、庫内の冷気が漏れない構造であればこれに限定することではなく、別の構造や手段であっても構わない。

また、冷蔵室２と製氷室３ａ及び上段冷凍室３ｂとの間を区画断熱するために仕切断熱壁１２を配置している。この仕切断熱壁１２は厚さ３０〜５０mm程度の断熱壁で、スチロフォーム、発泡断熱材（ウレタンフォーム）、真空断熱材等、それぞれを単独使用又は複数の断熱材を組み合わせて作られている。製氷室３ａ及び上段冷凍室３ｂと下段冷凍室４の間は、温度帯が同じであるため区画断熱する仕切り断熱壁ではなく、パッキン１１受面を形成した仕切り部材１３を設けている。下段冷凍室４と野菜室５の間には区画断熱するための仕切断熱壁１４を設けており、仕切断熱壁１２と同様に３０〜５０mm程度の断熱壁で、これまたスチロフォーム、或いは発泡断熱材（ウレタンフォーム）、真空断熱材５０等で作られている。基本的に冷蔵、冷凍等の貯蔵温度帯の異なる部屋の仕切りには仕切断熱壁を設置している。尚、箱体２０内には上から冷蔵室２、製氷室３ａ及び上段冷凍室３ｂ、下段冷凍室４、野菜室５の貯蔵室をそれぞれ区画形成しているが、各貯蔵室の配置については特にこれに限定するものではない。また、冷蔵室扉６ａ、６ｂ、製氷室扉７ａ、上段冷凍室扉７ｂ、下段冷凍室扉８、野菜室扉９に関しても回転による開閉、引出しによる開閉及び扉の分割数等、特に限定するものではない。

箱体２０は、外箱２１と内箱２２とを備え、外箱２１と内箱２２とによって形成される空間に断熱部を設けて箱体２０内の各貯蔵室と外部とを断熱している。この外箱２１側または前記内箱２２側のいずれかに真空断熱材５０を配置し、真空断熱材５０以外の空間には硬質ウレタンフォーム等の発泡断熱材２３を充填してある。真空断熱材５０の説明については後述する。

また、冷蔵庫の冷蔵室２、冷凍室３ａ、４、野菜室５等の各室を所定の温度に冷却するために冷凍室３ａ、４の背面側には冷却器２８が備えられており、この冷却器２８と圧縮機３０と凝縮機３１、図示しないキャピラリーチューブとを接続し、冷凍サイクルを構成している。冷却器２８の上方にはこの冷却器２８にて冷却された冷気を冷蔵庫内に循環して所定の低温温度を保持する送風機２７が配設されている。本実施形態においては、１つの冷却器28で冷蔵室２、冷凍室３ａ、４、野菜室５等の各室を所定の温度に冷却する例を示したが、これに限定するものではなく、例えば冷蔵室２用の冷却器(図示なし)と冷凍室３ａ、４及び野菜室５用の冷却器(図示なし)、或いは、冷蔵室２、冷凍室３ａ、４、野菜室５、それぞれ専用の冷却器、等、複数の冷却器を備えた冷蔵庫であっても構わない。

また、冷蔵庫の冷蔵室２と製氷室３ａ及び上段冷凍室３ｂ、冷凍室４と野菜室５を区画する断熱材として、それぞれ断熱仕切り１２、１４を配置し、発泡ポリスチレン３３と真空断熱材５０ｊで構成されている。この断熱仕切り１２、１４については硬質ウレタンフォーム等の発泡断熱材２３を充填しても良く、特に発泡ポリスチレン３３と真空断熱材５０ｊに限定するものではない。

また、前記内箱２２の天面の一部に、断熱材２３側に突き出したケース４５ａを有する庫内灯４５を配置し、冷蔵庫の扉を開けたときの庫内を明るく、見えやすくしたものである。庫内灯４５については、ＬＥＤ、電球、蛍光灯、キセノンランプ等、光源を特に限定するものではない。庫内灯４５の配置により、ケース４５ａと外箱２１との間の断熱材２３の厚さが薄くなるため真空断熱材５０ａを配置して断熱性能を確保している。この庫内灯４５については特に図示位置に配置することを規定したものではない。

また、箱体２０の天面後方部には冷蔵庫１の運転を制御するための基板や電源基板等の電気部品４１を収納するための凹部４０が形成されており、電気部品４１を覆うカバー４２が設けられている。カバー４２の高さは外観意匠性と内容積確保を考慮して、外箱２１の天面２１ａとほぼ同じ高さになるように配置している。特に限定するものではないが、カバー４２の高さが外箱の天面よりも突き出る場合は１０ｍｍ以内の範囲に収めることが望ましい。これに伴って、凹部４０は断熱材２３側に電気部品４１を収納する空間だけ窪んだ状態で配置されるため、断熱厚さを確保するには庫内容積が犠牲になってしまう。内容積をより大きくとると凹部４０と内箱２２間の断熱材２３の厚さが薄くなってしまうため、本実施形態においては凹部４０の裏面に真空断熱材５０ａを配置して断熱性能を確保している。実施例１では、真空断熱材５０ａを前述の庫内灯４５のケース４５ａと電気部品４１に跨るように略Ｚ形状に成形した１枚の真空断熱材５０ａとした。尚、前記カバー４２は外部からのもらい火や何らかの原因で発火した場合等を考慮し鋼板製としている。

また、箱体２０の背面下部に配置された圧縮機３０や凝縮機３１は発熱の大きい部品であるため、庫内への熱侵入を防止するため、内箱２２側への投影面に真空断熱材５０ｃを配置している。

ここで、本実施形態における真空断熱材５０の配置について図２と図３で改めて説明する。冷蔵庫１の外箱21の天面２１ａと背面２１ｂ、左右側面21ｄ、21ｅにそれぞれ真空断熱材５０ａ、５０ｂ、５０ｄ、５０ｅが配置している。また、野菜室５の底面部の内箱２２外面(断熱材２３側)にも真空断熱材５０ｃを配置している。左右側面21ｄ、２１ｅに配置の真空断熱材５０ｄ、５０ｅについては冷蔵室２と冷凍室３ａ、３ｂ、４及び野菜室５に跨って配置され、冷蔵室扉６ａ、６ｂ、冷凍室扉８、野菜室扉９についても外箱２２(本実施例ではガラス板)内面等に真空断熱材５０ｆ、５０ｇ，５０ｈを配置している。その他、各仕切り断熱１２と１４にも真空断熱材５０ｊ、５０ｋを配置している。尚、真空断熱材５０の配置や使用数については特に限定するものではない。

ここで、真空断熱材５０について図４を用いて説明する。図４は本実施形態の真空断熱材５０を示したものであり、芯材５１と該芯材５１を覆うガスバリヤ性を有する外被材５３及び吸着剤５４とから構成している。該外被材５３は前記真空断熱材５０の両面に配置され、同じ大きさのラミネートフィルムを向い合わせ、各辺の端部から一定の幅部分を熱溶着した袋状で構成されている。なお、本実施形態において、前記芯材５１についてはバインダ等で接着や結着していない無機繊維の積層体として平均繊維径４μｍのグラスウールを、高温の雰囲気内で加圧保持して密度を高めた状態に成形したものである。

ここで用いているグラスウールは、ホウ素酸化物（B₂O₃）を1.0重量％以上5.0重量％以下とした所謂ソーダ灰ガラスを遠心法で繊維化して集綿積層した綿状をなしたもので、一般的に建材用途で使用されるグラスウール断熱材と同等のガラス組成からなるものである。グラスウールを構成するガラス短繊維の平均繊維径は1μｍ〜10μｍであるが、断熱性能とハンドリング性及び経済性を考慮すると平均繊維径は2μｍ〜5μｍが好ましい。一般的に入手し易いのは平均繊維径3μｍ〜４μｍである。本発明では特に前記組成のガラス短繊維で構成されるグラスウールに限定するものではなく、例えばＥガラス等で構成される長繊維等を用いても良い。長繊維はガラス短繊維とはガラス組成と製法が異なるため、繊維径がガラス短繊維よりも太くなる傾向にある。また、無機系の材料であればガラスに限らずセラミック繊維やロックウール等を用いても良い。尚、本実施形態では前記芯材５１を覆う内包材５２は使用していないが、芯材５１の厚さ(嵩密度の大きさ)によっては前記内包材５２を使用する場合もある。これについても特に限定するものではない。

外被材５３のラミネート構成についてはガスバリヤ性を有し、熱溶着可能で減圧雰囲気に耐えるものであれば特に限定するものではないが、本実施形態においては、表面保護層、第一のガスバリヤ層、第二のガスバリヤ層、熱溶着層の４層構成からなるラミネートフィルムとした。表面層には吸湿性の低い樹脂フィルム、第一のガスバリヤ層は金属蒸着層を設けた樹脂フィルム、第二のガスバリヤ層は酸素バリヤ性の高い樹脂フィルムに金属蒸着層を設け、第一と第二のガスバリヤ層については金属蒸着層同士が向かい合うように貼り合わせた。熱溶着層については表面層と同様に吸湿性の低いフィルムを用いた。具体的には、表面層を二軸延伸ポリプロピレン、第一のガスバリヤ層をアルミニウム蒸着付きのポリエチレンテレフタレート、第二のガスバリヤ層をアルミニウム蒸着付きの二軸延伸エチレンビニルアルコール共重合体樹脂フィルムとし、熱溶着層を直鎖状低密度ポリエチレンフィルムとした。外被材５３については特にこの構成に限定するものではない。表面層はポリアミド(ナイロン)やポリエチレンテレフタレート等でもよく、第一及び第二のガスバリヤ層についても金属箔や樹脂系フィルムに無機層状化合物や樹脂系ガスバリヤコート材等のガスバリヤ膜を設けたものでもよい。熱溶着層には例えば酸素バリヤ性の高いポリブチレンテレフタレートフィルムや、汎用性の高いポリプロピレンフィルム、高密度、中密度、低密度等のポリエチレンフィルムを用いても良い。また、真空断熱材５０のそれぞれの外箱側と内箱側の面でフィルム構成が違っていてもよい。例えば、第二のガスバリヤ層として、一方の面がアルミ蒸着フィルム、別の面がアルミ箔という組み合わせであっても何ら問題ない。尚、各層は二液硬化型ウレタン接着剤を介してドライラミネート法によって貼り合わせられるが、接着剤、貼り合わせ方法については特にこれに限定するものではない。

表面層と熱溶着層に吸湿性の低い樹脂を配置する目的は、酸素バリヤ性の高い上記のガスバリヤ層フィルムは吸湿によりガスバリヤ性が悪化するため、表面層と熱溶着層で挟むことで、ラミネートフィルム全体の吸湿量を抑制するものである。これにより、真空断熱材５０の真空排気工程においても、外被材５３が持ち込む水分量が小さいため、真空排気効率が良く、真空断熱材５０の内部圧力を減圧しやすい。

また、吸着剤５４については物理吸着タイプの合成ゼオライト５４ａと化学吸着タイプの酸化カルシウム（生石灰，ＣａＯ）５４ｂを併用したが、特にこれに限定するものではない。吸着剤５４については水分やガスを吸着するものであれば良く、真空断熱材５０の内部圧力を更に下げる目的で空気成分を吸着する材料、例えばZSM５型の疎水性ゼオライト等を用いても良い。

また、内包材５２について、本実施形態では使用していないが、必要に応じて使用しても良く、熱溶着可能なポリエチレンフィルムが好ましい。但し、これに限定するものでなく、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム等、熱溶着可能で吸湿性が低く、アウトガスが少ないものであれば用いることができる。

また、図５の（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、真空断熱材５０については適用部位に合わせて、曲げ、溝、段付き、凹み等の形状に加工することができる。図５（ａ）は曲げ形状を示したものであり、図５（ｂ）は溝や段付き形状を示したものである。これについては（ｂ−１）（ｂ−２）（ｂ−３）等、溝や段付きの組合せを自由に設定することができ、これに限定するものではない。図５（ｃ）は底部を有する凹み形状を示したものである。これには（ｃ−１）（ｃ−２）等の形状があるが、特にこれに限定するものではない。

＜実施例１＞
本実施例１にかかる真空断熱材50は、前述の実施形態で述べた通りであるが、図４に示される芯材５１を得るための作製方法を次に述べる。

（芯材５１の作製方法）
バインダ成分を含まないグラスウールを加圧しながら図示しない温度制御可能なトンネル式の熱風循環炉内を長手方向に連続的に通過させることで熱成形された芯材５１を得ることができる。このとき熱風循環炉内の温度は、少なくとも熱風循環炉の入り口側からグラスウールを予備加熱する第1温度帯、芯材51の厚さに成形(制御)する第２温度帯、そして冷却のための第３温度帯を設けている。各温度帯についてはこれに限定するものではなく、１つの温度帯や、もっと多くの温度帯を設けても構わない。

また、熱風循環炉内をグラスウールが通過するときの上下コンベア間の距離については、少なくとも熱風循環炉の入り口側からグラスウールを予備加熱するときの第１の高さ寸法、芯材51の厚さに成形(制御)するときの第２の高さ寸法を設定している。芯材51の冷却部については搬送用の下コンベアのみとして上コンベアを設けない。第１、第２の高さ寸法についてはこれに限定するものではなく、同じ高さ寸法としたり、もっと多くの種類の高さ寸法を設けても構わない。尚、冷却部に上コンベアを設けて高さ寸法を設けても何ら問題ない。

ここで、本実施例１で用いた熱風循環炉の構成について説明する。
熱風循環炉は前述のように炉体はトンネル式で、グラスウールはコンベアで搬送される。熱風循環炉の入り口側から予備加熱部、熱成形部を配置し、前記コンベアは上下に配置している。上下のコンベア間寸法をグラスウールの初期厚さ寸法より小さく設定し、つまりグラスウールを加圧した状態で熱風循環炉を通過させる。前記熱成形部の上下コンベア間寸法は、前記予備加熱部の上下コンベア間寸法と同等以下に設定する。熱成形部のグラスウール厚さの保持高さで芯材51の熱成形後厚さがほぼ決まる。

次に、本実施例１で用いた芯材５１の冷却部について説明する。
熱成形された芯材51は、熱風循環炉から上下コンベアで挟まれた状態で搬送されて排出される。その後の冷却部は芯材51の表面が周囲空気になるべく多く接触できるように、網状のベルト式コンベアで搬送される。このとき上コンベアは設けず、下コンベアのみで搬送され、周囲温度と熱交換することで冷却されるものである。冷却部の空気温度を調整できるようにトンネル式の熱風循環炉構造としているが、実施例１では常温（25℃）を想定した設定とした。

実施例１の真空断熱材50は、前記芯材51の材料として目付量1,600g/m²のグラスウールを３枚積層した初期厚さ140〜180mmのものを用い、熱風循環炉内の予備加熱温度である第１温度帯をガラス(グラスウール)の歪点（約495℃）よりも高い500℃、第2温度帯は第１温度帯と同じ500℃、第３温度帯を常温（約25℃）、各温度帯のグラスウール高さについては第１の高さ寸法を60〜70ｍｍ、第２の高さ寸法を20mmとし、予備加熱部を9分、熱成形部を4分で通過させた。これにより得られた芯材は、熱成形直後の厚さが40mm、6時間経過後45mmと厚さ方向には約13％復元したが、芯材表面と内側層の硬度に差は見られなかった。また、後述する芯材のハンドリング性の指標として、芯材を長手方向に5mm圧縮する力を測定したところ2.8kgであった。尚、この芯材を用いて作製した真空断熱材の熱伝導率を英弘精機製オートラムダHC074で測定した結果は0.0017(W/m・K)であった。

実施例１で作製した真空断熱材に対し、図５(ａ)(b)(c)にそれぞれ示すような曲げ加工、溝加工、凹み溝加工を施して、曲げや溝を加工していない真空断熱材と断熱性能（熱伝導率)の経時変化量を比較したが、いずれも変化量は同等であり差はなかった。

＜実施例２＞
実施例２にかかる真空断熱材50については、第２温度帯を600℃にした以外は実施例１と同じとした。

これにより得られた芯材は、熱成形直後の厚さが35mm、6時間後40mmと厚さ方向には約14％復元したが、芯材表面と内側層の硬度に差は見られなかった。また、後述する芯材のハンドリング性の指標として、芯材を長手方向に5mm圧縮する力を測定したところ3.2kgであった。尚、この芯材を用いて作製した真空断熱材の熱伝導率を英弘精機製オートラムダHC074で測定した結果は0.0018(W/m・K)であった。

実施例2で作製した真空断熱材に対し、図５(ａ)(b)(c)にそれぞれ示すような曲げ加工、溝加工、凹み溝加工を施して、曲げや溝を加工していない真空断熱材と断熱性能（熱伝導率)の経時変化量を比較したが、いずれも変化量は同等であり差はなかった。

＜実施例３＞
実施例３にかかる真空断熱材50については、第２温度帯を700℃にした以外は実施例１と同じとした。

これにより得られた芯材は、熱成形直後の厚さが33mm、6時間経過後36mmと厚さ方向には約9％復元したが、芯材表面と内側層の硬度に差は見られなかった。また、後述する芯材のハンドリング性の指標として、芯材を長手方向に5mm圧縮する力を測定したところ4.1kgであった。尚、この芯材を用いて作製した真空断熱材の熱伝導率を英弘精機製オートラムダHC074で測定した結果は0.0018(W/m・K)であった。

実施例３で作製した真空断熱材に対し、図５(ａ)(b)(c)にそれぞれ示すような曲げ加工、溝加工、凹み溝加工を施して、曲げや溝を加工していない真空断熱材と断熱性能（熱伝導率)の経時変化量を比較したが、いずれも変化量は同等であり差はなかった。

＜実施例４＞
実施例４にかかる真空断熱材50については、第１温度帯と第２温度帯をいずれも600℃にした以外は実施例１と同じとした。

これにより得られた芯材は、熱成形直後の厚さが31mm、6時間経過後34mmと厚さ方向には約10％復元したが、芯材表面と内側層の硬度に差は見られなかった。また、後述する芯材のハンドリング性の指標として、芯材を長手方向に5mm圧縮する力を測定したところ5.8kgであった。尚、この芯材を用いて作製した真空断熱材の熱伝導率を英弘精機製オートラムダHC074で測定した結果は0.0018(W/m・K)であった。

実施例４で作製した真空断熱材に対し、図５(ａ)(b)(c)にそれぞれ示すような曲げ加工、溝加工、凹み溝加工を施して、曲げや溝を加工していない真空断熱材と断熱性能（熱伝導率)の経時変化量を比較したが、いずれも変化量は同等であり差はなかった。

＜実施例５＞
実施例５にかかる真空断熱材50については、第２温度帯を700℃にした以外は実施例４と同じとした。

これにより得られた芯材は、熱成形直後の厚さが30mm、6時間経過後32mmと厚さ方向には約7％復元したが、芯材表面と内側層の硬度に差は見られなかった。また、後述する芯材のハンドリング性の指標として、芯材を長手方向に5mm圧縮する力を測定したところ6.4kgであった。尚、この芯材を用いて作製した真空断熱材の熱伝導率を英弘精機製オートラムダHC074で測定した結果は0.0019(W/m・K)であった。

実施例５で作製した真空断熱材に対し、図５(ａ)(b)(c)にそれぞれ示すような曲げ加工、溝加工、凹み溝加工を施して、曲げや溝を加工していないものと断熱性能（熱伝導率)の経時変化量を比較したが、いずれも変化量は同等であり差はなかった。

＜実施例６＞
実施例６にかかる真空断熱材50については、熱成形部のグラスウール保持厚さを15mmにした以外は実施例１と同じとした。

これにより得られた芯材は、熱成形直後の厚さが28mm、6時間経過後30mmと厚さ方向には約7％復元したが、芯材表面と内側層の硬度に差は見られなかった。また、後述する芯材のハンドリング性の指標として、芯材を長手方向に5mm圧縮する力を測定したところ6.0kgであった。尚、この芯材を用いて作製した真空断熱材の熱伝導率を英弘精機製オートラムダHC074で測定した結果は0.0017(W/m・K)であった。

実施例６で作製した真空断熱材に対し、図５(ａ)(b)(c)にそれぞれ示すような曲げ加工、溝加工、凹み溝加工を施して、曲げや溝を加工していない真空断熱材と断熱性能（熱伝導率)の経時変化量を比較したが、いずれも変化量は同等であり差はなかった。

＜実施例７＞
実施例７にかかる真空断熱材50については、熱成形部のグラスウール保持厚さを30mmにした以外は実施例１と同じとした。

これにより得られた芯材は、熱成形直後の厚さが38mm、6時間経過後42mmと厚さ方向には約11％復元したが、芯材表面と内側層の硬度に差は見られなかった。また、後述する芯材のハンドリング性の指標として、芯材を長手方向に5mm圧縮する力を測定したところ4.9kgであった。尚、この芯材を用いて作製した真空断熱材の熱伝導率を英弘精機製オートラムダHC074で測定した結果は0.0019(W/m・K)であった。

実施例７で作製した真空断熱材に対し、図５(ａ)(b)(c)にそれぞれ示すような曲げ加工、溝加工、凹み溝加工を施して、曲げや溝を加工していない真空断熱材と断熱性能（熱伝導率)の経時変化量を比較したが、いずれも変化量は同等であり差はなかった。

＜実施例８＞
実施例８にかかる真空断熱材50については、第３温度帯を50℃にした以外は実施例１と同じとした。

これにより得られた芯材は、熱成形直後の厚さが31mm、6時間経過後35mmと厚さ方向には約13％復元したが、芯材表面と内側層の硬度に差は見られなかった。また、後述する芯材のハンドリング性の指標として、芯材を長手方向に5mm圧縮する力を測定したところ5.7kgであった。尚、この芯材を用いて作製した真空断熱材の熱伝導率を英弘精機製オートラムダHC074で測定した結果は0.0019(W/m・K)であった。

実施例８で作製した真空断熱材に対し、図５(ａ)(b)(c)にそれぞれ示すような曲げ加工、溝加工、凹み溝加工を施して、曲げや溝を加工していない真空断熱材と断熱性能（熱伝導率)の経時変化量を比較したが、いずれも変化量は同等であり差はなかった。

＜実施例９＞
実施例９にかかる真空断熱材50については、第３温度帯を100℃にした以外は実施例１と同じとした。

これにより得られた芯材は、熱成形直後の厚さが31mm、6時間経過後36mmと厚さ方向には約16％復元したが、芯材表面と内側層の硬度に差は見られなかった。また、後述する芯材のハンドリング性の指標として、芯材を長手方向に5mm圧縮する力を測定したところ5.6kgであった。尚、この芯材を用いて作製した真空断熱材の熱伝導率を英弘精機製オートラムダHC074で測定した結果は0.0019(W/m・K)であった。

実施例９で作製した真空断熱材に対し、図５(ａ)(b)(c)にそれぞれ示すような曲げ加工、溝加工、凹み溝加工を施して、曲げや溝を加工していない真空断熱材と断熱性能（熱伝導率)の経時変化量を比較したが、いずれも変化量は同等であり差はなかった。

＜実施例10＞
実施例10にかかる真空断熱材50については、第１温度帯と第２温度帯の通過時間をそれぞれ4.5分、2分とした以外は実施例１と同じとした。

これにより得られた芯材は、熱成形直後の厚さが36mm、6時間経過後40mmと厚さ方向には約11％復元したが、芯材表面と内側層の硬度に差は見られなかった。また、後述する芯材のハンドリング性の指標として、芯材を長手方向に5mm圧縮する力を測定したところ4.6kgであった。尚、この芯材を用いて作製した真空断熱材の熱伝導率を英弘精機製オートラムダHC074で測定した結果は0.0018(W/m・K)であった。

実施例10で作製した真空断熱材に対し、図５(ａ)(b)(c)にそれぞれ示すような曲げ加工、溝加工、凹み溝加工を施して、曲げや溝を加工していない真空断熱材と断熱性能（熱伝導率)の経時変化量を比較したが、いずれも変化量は同等であり差はなかった。

＜実施例11＞
実施例11にかかる真空断熱材50については、第１温度帯と第２温度帯の通過時間をそれぞれ3分、2分とした以外は実施例１と同じとした。

これにより得られた芯材は、熱成形直後の厚さが36mm、6時間経過後40mmと厚さ方向には約11％復元したが、芯材表面と内側層の硬度に差は見られなかった。また、後述する芯材のハンドリング性の指標として、芯材を長手方向に5mm圧縮する力を測定したところ4.2kgであった。尚、この芯材を用いて作製した真空断熱材の熱伝導率を英弘精機製オートラムダHC074で測定した結果は0.0018(W/m・K)であった。

実施例11で作製した真空断熱材に対し、図５(ａ)(b)(c)にそれぞれ示すような曲げ加工、溝加工、凹み溝加工を施して、曲げや溝を加工していないものと断熱性能（熱伝導率)の経時変化量を比較したが、いずれも変化量は同等であり差はなかった。

＜実施例12＞
実施例12にかかる真空断熱材50については、熱成形部のグラスウール保持厚さを15mmにした以外は実施例11と同じとした。

これにより得られた芯材は、熱成形直後の厚さが34mm、6時間経過後38mmと厚さ方向には約12％復元したが、芯材表面と内側層の硬度に差は見られなかった。また、後述する芯材のハンドリング性の指標として、芯材を長手方向に5mm圧縮する力を測定したところ4.9kgであった。尚、この芯材を用いて作製した真空断熱材の熱伝導率を英弘精機製オートラムダHC074で測定した結果は0.0017(W/m・K)であった。

実施例12で作製した真空断熱材に対し、図５(ａ)(b)(c)にそれぞれ示すような曲げ加工、溝加工、凹み溝加工を施して、曲げや溝を加工していない真空断熱材と断熱性能（熱伝導率)の経時変化量を比較したが、いずれも変化量は同等であり差はなかった。

＜実施例13＞
実施例13にかかる真空断熱材50については、第3温度帯を常温（25℃）とし、網状の下コンベア側を吸引した以外は実施例４と同じとした。

これにより得られた芯材は、熱成形直後の厚さが31mm、6時間経過後34mmと厚さ方向には約10％復元し、吸引した側の芯材表面が毛羽立ったような状態となり、芯材内層側よりも柔らかい状態であった。また、後述する芯材のハンドリング性の指標として、芯材を長手方向に5mm圧縮する力を測定したところ5.7kgであった。尚、この芯材を用いて作製した真空断熱材の熱伝導率を英弘精機製オートラムダHC074で測定した結果は0.0018(W/m・K)であった。

実施例13で作製した真空断熱材に対し、図５(ａ)(b)(c)にそれぞれ示すような曲げ加工、溝加工、凹み溝加工を施して、曲げや溝を加工していない真空断熱材と断熱性能（熱伝導率)の経時変化量を比較したが、いずれも変化量は同等であり差はなかった。

＜実施例14＞
実施例14にかかる真空断熱材50については、第3温度帯を常温（25℃）とし、網状の上下コンベアを設置し、上下コンベア間寸法を30mmとして芯材の上下面を吸引した以外は実施例４と同じとした。

これにより得られた芯材は、熱成形直後の厚さが31mm、6時間経過後35mmと厚さ方向には約13％復元し、吸引した芯材表裏面が毛羽立ったような状態となり、芯材内層側よりも柔らかい状態であった。また、後述する芯材のハンドリング性の指標として、芯材を長手方向に5mm圧縮する力を測定したところ5.6kgであった。尚、この芯材を用いて作製した真空断熱材の熱伝導率を英弘精機製オートラムダHC074で測定した結果は0.0018(W/m・K)であった。

実施例14で作製した真空断熱材に対し、図５(ａ)(b)(c)にそれぞれ示すような曲げ加工、溝加工、凹み溝加工を施して、曲げや溝を加工していない真空断熱材と断熱性能（熱伝導率)の経時変化量を比較したが、いずれも変化量は同等であり差はなかった。

＜比較例１＞
比較例１として、第１温度帯と第２温度帯をいずれも300℃、熱成形部のグラスウール保持厚さを15mmにした以外は実施例1と同じとした。

これにより得られた芯材は、熱成形直後の厚さが51mmと厚く、6時間経過後には74mmまで約45％復元した。芯材表面と内側層の硬度に差は見られなかった。また、後述する芯材のハンドリング性の指標として、芯材を長手方向に5mm圧縮する力を測定したところ1.5kgであった。尚、この芯材を用いて作製した真空断熱材の熱伝導率を英弘精機製オートラムダHC074で測定した結果は0.0017(W/m・K)であったが、真空断熱材の表面凹凸が多く、表面性は実施例１〜１４よりも劣る結果であった。

比較例1で作製した真空断熱材に対し、図５(ａ)(b)(c)にそれぞれ示すような曲げ加工、溝加工、凹み溝加工を施して、曲げや溝のを加工していないものと断熱性能（熱伝導率)の経時変化量を比較したが、いずれも変化量は同等であり差はでなかった。

＜比較例２＞
比較例２として、第１温度帯と第２温度帯をいずれも400℃、熱成形部のグラスウール保持厚さを15mmにした以外は実施例1と同じとした。

これにより得られた芯材は、熱成形直後の厚さが43mm、6時間経過後には66mmと厚さ方向には約55％復元したが、芯材表面と内側層の硬度に差は見られなかった。また、後述する芯材のハンドリング性の指標として、芯材を長手方向に5mm圧縮する力を測定したところ2.8kgであった。尚、この芯材を用いて作製した真空断熱材の熱伝導率を英弘精機製オートラムダHC074で測定した結果は0.0017(W/m・K)であったが、真空断熱材の表面凹凸が多く、表面性は実施例１〜１４よりもやや劣る結果となった。

比較例２で作製した真空断熱材に対し、図５(ａ)(b)(c)にそれぞれ示すような曲げ加工、溝加工、凹み溝加工を施して、曲げや溝を加工していない真空断熱材と断熱性能（熱伝導率)の経時変化量を比較したが、いずれも変化量は同等であり差はなかった。

＜比較例３＞
比較例３として、第１温度帯と第２温度帯をいずれも400℃にした以外は実施例1と同じとした。

これにより得られた芯材は、熱成形直後の厚さが48mm、6時間経過後には75mmと厚さ方向には約56％復元したが、芯材表面と内側層の硬度に差は見られなかった。また、後述する芯材のハンドリング性の指標として、芯材を長手方向に5mm圧縮する力を測定したところ2.6kgであった。尚、この芯材を用いて作製した真空断熱材の熱伝導率を英弘精機製オートラムダHC074で測定した結果は0.0018(W/m・K)であったが、真空断熱材の表面凹凸が多く、表面性は実施例１〜１４よりもやや劣る結果となった。

比較例３で作製した真空断熱材に対し、図５(ａ)(b)(c)にそれぞれ示すような曲げ加工、溝加工、凹み溝加工を施して、曲げや溝を加工していない真空断熱材と断熱性能（熱伝導率)の経時変化量を比較したが、いずれも変化量は同等であり差はなかった。

＜比較例４＞
比較例４として、第１温度帯を500℃、第２温度帯を400℃にした以外は実施例1と同じとした。

これにより得られた芯材は、熱成形直後の厚さが47mm、6時間経過後には74mmと厚さ方向には約56％復元したが、芯材表面と内側層の硬度に差は見られなかった。また、後述する芯材のハンドリング性の指標として、芯材を長手方向に5mm圧縮する力を測定したところ2.6kgであった。尚、この芯材を用いて作製した真空断熱材の熱伝導率を英弘精機製オートラムダHC074で測定した結果は0.0018(W/m・K)であったが、真空断熱材の表面凹凸が多く、表面性は実施例１〜１４よりもやや劣る結果となった。

比較例４で作製した真空断熱材に対し、図５(ａ)(b)(c)にそれぞれ示すような曲げ加工、溝加工、凹み溝加工を施して、曲げや溝を加工していない真空断熱材と断熱性能（熱伝導率)の経時変化量を比較したが、いずれも変化量は同等であり差はなかった。

＜比較例５＞
比較例５として、熱成形部のグラスウール保持厚さを10mmにした以外は実施例1と同じとした。

これにより得られた芯材は、熱成形直後の厚さが25mm、6時間経過後には26mmと厚さ方向には殆ど復元しなかったが、芯材表面と内側層の硬度に差は見られなかった。また、後述する芯材のハンドリング性の指標として、芯材を長手方向に5mm圧縮する力を測定したところ2.8kgであった。尚、この芯材を用いて作製した真空断熱材の熱伝導率を英弘精機製オートラムダHC074で測定した結果は0.0023(W/m・K)であったが、真空断熱材の表面凹凸が多く、表面性は実施例１〜１２よりもやや劣る結果となった。熱成形部のグラスウール保持厚さを10mmとしたことで過圧縮となったものと考えられ、ガラス繊維が破壊された影響と考えられる。

比較例５で作製した真空断熱材に対し、図５(ａ)(b)(c)にそれぞれ示すような曲げ加工、溝加工、凹み溝加工を施して、曲げや溝を加工していない真空断熱材と断熱性能（熱伝導率)の経時変化量を比較したところ、比較例５の方が熱伝導率の上昇量が大きかった。

＜比較例６＞
比較例６として、第１温度帯と第２温度帯の通過時間をそれぞれ18分、8分とした以外は実施例１と同じとした。

これにより得られた芯材は、熱成形直後の厚さが31mm、6時間後には32mmと厚さ方向には殆ど復元しなかったが、芯材表面と内側層の硬度に差は見られなかった。但し、全体的に硬くなっていた。また、後述する芯材のハンドリング性の指標として、芯材を長手方向に5mm圧縮する力を測定したところ8.3kgであった。尚、この芯材を用いて作製した真空断熱材の熱伝導率を英弘精機製オートラムダHC074で測定した結果は0.0025(W/m・K)であった。予備加熱及び熱成形の時間を長くしたことにより、グラスウールを構成するガラス繊維の一部が結着して硬化したため、熱伝導が大きくなったものと考える。

比較例６で作製した真空断熱材に対し、図５(ａ)(b)(c)にそれぞれ示すような曲げ加工、溝加工、凹み溝加工を施して、曲げや溝を加工していない真空断熱材と断熱性能（熱伝導率)の経時変化量を比較したところ、比較例６の方が熱伝導率の上昇量が大きかった。

ここで述べた実施例１〜１４及び比較例１〜６については図６に一覧表として示す。

＜実施例１５＞
実施例１５に係る真空断熱材50を用いた冷蔵庫について、図７を用いて説明する。

先に述べた実施例４の条件で作製した冷蔵庫１用の真空断熱材50において、冷蔵庫１の各部に配置される仕様について以下記載する。

（側面用の真空断熱材）
左側面２１ｄ、右側面２１ｅの内面にそれぞれ配置される放熱用パイプ６０ｄ、６０ｅ上に真空断熱材５０ｄ、５０ｅを配置するため、真空断熱材５０ｄ、５０ｅの一方の端部に段付部を、対向する端部に段曲げ部、芯材の中央部付近に凹溝部を設けている。段付部については芯材51を構成するグラスウールの厚みを変えて対応しているが、段曲げ部については板厚を変えないように曲げ成形し、凹溝部については外被材53を介して芯材51にわたってプレス加工したものである。本発明によれば、芯材表面に硬化層が形成されず、繊維同士の結着も殆ど無いことから、芯材51の内側層と表面層の硬度差が発生せず、プレス加工が容易にできるものである。したがって段曲げ部のように曲げ加工も容易にできる。尚、実施例15では段付部、段曲げ部、凹溝部を全て設けたが、特にこれに限定するものではない。

実施例15においては、段付部と凹溝部の間又は凹溝部と段曲げ部の間の芯材51の厚さ方向の略中間部分に吸着剤54を配置した。本実施例では前記吸着剤54として、物理吸着タイプの合成ゼオライト（商品名モレキュラシーブス）54aと、化学吸着タイプの生石灰（化学式CaO）54bを併用使用した。吸着剤54に関しては特にこれらに限定するものではなく、空気吸着剤やその他吸着剤が使用できる。

（天井２１ａ用、背面２１ｂ用、底面２１ｃ用の真空断熱材）
天井２１ａ、底面２１ｂ、背面２１ｃに配置される真空断熱材５０ａ、５０ｂ、５０ｃは、各部の形状に沿った形にするため、曲げ成形を施している。底面２１ｃ用の真空断熱材５０ｃについては曲げ形状に加え、庫内センサ(図示なし)のウレタン断熱材側への突き出し部分を逃げるための図５（ｃ）に示すような底部のある凹溝を形成している。

本発明によれば、先に述べたように芯材表面に硬化層が形成されず、繊維同士の結着も殆ど無いことから、芯材51の内側層と表面層の硬度差が発生せず、曲げ加工や底部のある凹溝の加工が容易にできるものである。各部に配置した真空断熱材により、放熱パイプや平坦で無い形状部分にも配置できることから、冷蔵庫における真空断熱材の被覆率を拡大でき、断熱性能を改善することができる。

このような成形加工を施す場合においては、先に述べた実施例13及び実施例14のように、芯材表面が柔らかい方が加工しやすく好ましい。

１冷蔵庫２冷蔵室３ａ貯氷室
３ｂ上段冷凍室４下段冷凍室５野菜室
６ａ冷蔵室扉６ｂ冷蔵室扉
７ａ貯氷室扉７ｂ上段冷凍室扉
８下段冷凍室扉９野菜室扉
１０扉用ヒンジ１１パッキン
１２，１４断熱仕切り１３仕切り部材
２０箱体２１外箱２２内箱
２３発泡断熱材２７送風機２８冷却器
３０圧縮機３１凝縮機
３３発泡ポリスチレン４０凹部
４１電気部品４２カバー４５庫内灯
４５ａケース
５０真空断熱材５１芯材５２内袋
５３外被材５４吸着剤
６０放熱パイプ

Claims

外箱と内箱との間に真空断熱材が配置された断熱壁を備え、
前記真空断熱材は、バインダ成分を含まないガラス繊維集合体からなる芯材と、ガスバリヤ性を有する外被材と、水分やガスを吸着する吸着剤と、を有する冷蔵庫において、
前記芯材の表面層から中心部に亘って同じ硬度又は中心部よりも表面層の方が柔らかいことを特徴とする冷蔵庫。
前記芯材の一部に、曲げ部、溝部、凹部のいずれか又はこれらの複数が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の冷蔵庫。
前記真空断熱材を、天井部、側面部、背面部、底面部のいずれか、或いは複数、又は全部に用いたことを特徴とする請求項1または２に記載の冷蔵庫。
前記真空断熱材は、前記芯材の一方の端面側に段付き部、これと対向する端面側に段曲げ部又は段付き部、これらの間に溝部がそれぞれ設けられており、前記段付き部と前記溝部及び前記段曲げ部以外の芯材内部に前記吸着剤を配置したことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の冷蔵庫。
外箱と内箱との間に真空断熱材が配置された断熱壁を備え、
前記真空断熱材は、バインダ成分を含まないガラス繊維集合体を１層又は２層以上積層した芯材を有する冷蔵庫において、
前記真空断熱材は、
前記ガラス繊維集合体を１層又は２層以上積層したときの厚さ方向の高さよりも低い第１の高さ寸法で第１温度帯を通過させた予備加熱工程と、
前記予備加熱工程から連続して前記第１の高さ寸法と同じか低い第２の高さ寸法で第２温度帯を通過さる熱成形工程と、
続けて第３温度帯を通過させる冷却工程と、
前記芯材内部に吸着剤を配置させる吸着剤投入工程と、
前記吸着剤が配置された前記芯材を外被材に挿入する袋詰め工程と、
これを真空引き・封止する真空パック工程と、
真空パック後の前記芯材厚さを調整する平滑工程と、
真空パックにより前記芯材の周囲の外被材端を芯材側に折り曲げる耳折り工程と、
により製造されることを特徴とする冷蔵庫。
前記第１温度帯が前記ガラス繊維の歪点以上、前記第２温度帯が前記ガラス繊維の歪点以上且つ第１温度帯以上、前記第３温度帯が100℃以下であることを特徴とする請求項５に記載の冷蔵庫。
前記芯材の一部に、曲げ、溝等のいずれか又は複数を加工する成形工程を有することを特徴とする請求項５に記載の冷蔵庫。