JP2019044566A - 沈埋函継手の基礎ポストグラウチング方法 - Google Patents

Abstract

【課題】沈埋函が設置過程において異常沈降が生じる際に、沈埋函の姿勢及び高さを調整し、施工完了後に砕石層又は砕石層下の地質構造が沈降することによって引き起こされた沈埋函継手箇所の安定性及び使用寿命問題を解決すると共に、沈埋函の使用過程において耐荷重効果がより良好な沈埋函継手の基礎ポストグラウチング方法を提供する。【解決手段】着床工程を行う予定の沈埋函が埋められる前に、前記沈埋函の下方の畝溝内に、硬化性スラリーを送り出すことができるグラウトパイプを配置するステップと、前記沈埋函が埋められた後に、前記グラウトパイプによってグラウチングを行うステップとを含む。【選択図】図１

Description

本発明は、沈埋函の接合分野に関し、特に沈埋函継手の基礎ポストグラウチング方法に関する。

スパンが大きい一部の大型橋は、海底トンネルセクションを含む場合が多い。海底トンネルは、複数の沈埋函を接続することによって形成される。本発明に係る海底トンネルは、複数の沈埋函のほか、最終の２つの沈埋函の突合せ箇所において、両側の沈埋函を同時に接続するための「沈埋函のサンドイッチ構造」（最終継手とも呼ばれ、前記最終継手も沈埋函であり、具体的には、１セクションのみを有する特別な沈埋函であり、当該セクションの沈埋函とこの両端の沈埋函とを突き合せた後に、海底トンネルが貫通される。）をさらに含む。

沈埋函（前記「沈埋函のサンドイッチ構造」を含む）の配置位置の海底地質構造に、対応する砕石層が敷設されている。隣接する砕石層の間の隙間が畝溝を形成し、また、砕石層の敷設工程（図４に示すＳ字型曲線）により、沈埋函継手箇所の下方にある、２つの砕石層の間の隙間によって形成された大畝溝のほか、単一の砕石層の頂部には、大畝溝より小さい複数の小畝溝がさらに設けられている。

具体的には、畝溝が設けられていない場合、沈埋函（前記「沈埋函のサンドイッチ構造」を含む）は、砕石層に降ろされる際に、砕石層に対する圧力が砕石層を押圧し、押圧された砕石層は、沈埋函継手箇所の下方に対して、上方の止水ベルトまで移動する。圧力が大きすぎると、砕石層内の砕石が止水ベルトを押し破るおそれがあり、従って、前記畝溝構造を設ける。

しかしながら、畝溝構造は欠陥を有する。具体的には、沈埋函（前記「沈埋函のサンドイッチ構造」を含む）を配置する過程において、砕石層が圧力を受けるため、砕石層又は砕石層の下方の地質構造が沈降（例えば、理由の１つとして、埋められた後の砕石層が圧力を受けて、一部の砕石が畝溝内に移動し、ほかの部分の砕石層が薄くなり、沈降が生じるおそれがあるからである。）するおそれがあり、このときの沈埋函（前記「沈埋函のサンドイッチ構造」を含む）の配置姿勢及び高さが規格の要件を満たさず、構造自体が傾斜したり、理想の配置位置に対して高さのずれ（低い）が生じ、再度調整が必要になり、調整難度が高く、配置の進捗及び効果に影響を与える。特に最終継手に対して、両端に２つの沈埋函の端部を同時に接続する必要があるため、配置の要求が非常に高く、その底部の支持が配置過程で沈降する場合、通常の調整方法では、難度が非常に高く（例えば、吊上げ）、効率が低く、調整効果が良くない。

また、沈埋函（前記「沈埋函のサンドイッチ構造」を含む）が配置された後、海中環境の影響により、砕石層は、沈降するおそれがあり、この場合、沈降が生じた箇所の沈埋函（前記「沈埋函のサンドイッチ構造」を含む）上において、本来砕石層が分担している力は、接続部材を介して隣接する沈埋函の壁体に印加され、隣接する沈埋函は、本来沈埋函を支持する力の一部を既に耐えている状況の下で、当該力の転移によって沈埋函と隣接する沈埋函との接続位置（前記「沈埋函のサンドイッチ構造」と隣接する沈埋函との接続位置を含む）に対して損害を与えるおそれがあり、沈埋函（前記「沈埋函のサンドイッチ構造」を含む）の継手箇所の安定性及び使用寿命が影響を受け、潜在的な安全問題が生じる。

また、沈埋函（前記「沈埋函のサンドイッチ構造」を含む）が配置された後、砕石層の沈埋函（前記「沈埋函のサンドイッチ構造」を含む）に対する支持には、プレストレス力が存在しないかプレストレス力が小さく、沈埋函（前記「沈埋函のサンドイッチ構造」を含む）の使用中において、耐荷重（車両及び一部の外力）効果が優れない。

従来技術に存在する問題点に鑑みて、本発明の目的は、沈埋函の設置過程において沈埋函の姿勢及び高さを調整し、施工完了後に砕石層又は砕石層下の地質構造が沈降することによって引き起こされた沈埋函継手箇所の安定性及び使用寿命問題を解決すると共に、沈埋函の使用過程において耐荷重効果がより良好な沈埋函継手の基礎ポストグラウチング方法を提供することにある。

上記の目的を実現すべく、本発明は、以下の技術的解決手段を採用する。すなわち、沈埋函継手の基礎ポストグラウチング方法であって、以下のステップを含む。
着床工程を行う予定の沈埋函が埋められる前に、前記沈埋函の下方の畝溝内に、硬化性スラリーを送り出すことができるグラウトパイプを配置する。
前記沈埋函が埋められた後に、前記グラウトパイプによってグラウチングを行う。

埋められた後、埋戻し物及び畝溝の内壁の組合せによって形成された空洞を利用して、前記グラウトパイプを空洞が形成される前に配置するため、空洞が形成された後、図２に示すように、空洞内にグラウチングを行い、グラウチングによって生成された圧力は、沈埋函を押し上げる（押し上げるときに、畝溝内の異なる位置のグラウチング量を調整することにより、沈埋函の姿勢を調整する。）ことができ、これにより、背景技術に言及した、砕石層又は砕石層の下方の地質構造が異常沈降することによってもたらした沈埋函の姿勢及び高さが標準を満たさない状況の下で、沈埋函の姿勢をより効果的に調整し、且つ沈埋函をその配置位置の高さが設計要件を満たすように押し上げることができる。また、グラウチング後の砕石層がより緊密になり、砕石層が沈埋函の後期使用において沈埋函に対する支持がより安定し、背景技術に言及した沈降問題が生じにくく、沈埋函と隣接する沈埋函との接続位置（前記「沈埋函のサンドイッチ構造」と隣接する沈埋函との接続位置を含む）の構造の使用寿命がより長く、また、上記のように、グラウチング後の砕石層の予圧がより緊密になり（スラリーが畝溝内に充満した後にでも、砕石層に対する予圧を緊密にかけるために、一定量の注入を続ける。）、グラウチング後の砕石層の内部及び砕石層が沈埋函の底部に対するプレストレス力を有し、沈埋函の使用過程における耐荷重効果がより優れる。

本発明の好ましい解決手段として、前記グラウトパイプは、前記沈埋函が着床する前に畝溝内に配置され、これにより、工事がより便利になり、工事中の構造同士の干渉が減少し、効率が向上する。

本発明の好ましい解決手段として、前記沈埋函が着床する前に、圧力センサを畝溝内に配置する。
前記グラウトパイプによってグラウチングする際に、前記圧力センサを介して畝溝内の圧力の変化を観測し、圧力センサによって観測されたものは、その配置位置の圧力である。複数の圧力センサが相互に協働し、圧力の変化に従ってグラウチングの状況を判断することができ、また、沈埋函の調整過程において、沈埋函をより良好に配置するために、ほかの観測手段と相互に協働することができる。

本発明の好ましい解決手段として、前記グラウトパイプが配置される畝溝は、沈埋函継手箇所の下方の、２つの砕石層の縁辺（斜辺）から形成された大畝溝である。グラウチングの際に、スラリーは、大畝溝の中から大畝溝の両側へ流れ、大畝溝の中が満杯に充填された後に、砕石層と沈埋函との間に流れ（沈埋函の軸方向へ流れる過程において、砕石層の表面が受圧によって発生した一定の変形及び摩擦力が増大し、また、スラリーの凝固効果により、河川の流れ抵抗が増大し、最終的に停止する。）、これにより、スラリーで充填された砕石層は、沈埋函に対して支持の作用を果たし、大畝溝の周囲は、砕石層が沈降しやすい位置であり、グラウトパイプをこの場所に配置しグラウチングを行うことにより、沈降問題をより良好に解決することができ、また、大畝溝の空間が比較的大きいため、グラウトパイプ及び関連装置の配置が便利である。

本発明の好ましい解決手段として、前記砕石層の頂部は、前記大畝溝よりも小さい小畝溝を有する。前記沈埋函が埋められる前に、前記小畝溝内に前記小畝溝を充填するための係止部材を配置する。係止部材により、スラリーが大畝溝により良好に充填され、また、両側に一定の距離延在している大畝溝の砕石層にも、スラリーによってより良好に充填され、且つ予圧によってより緊密にかけられ（大畝溝及び大畝溝の両側の係止部材の間のすべての小畝溝が満杯に充填されるまで、且つ一定の予圧を実現するために灌流し続ける。）、スラリーが凝固する前に沈埋函に対する調整効果がより良好であり、凝固後の沈埋函に対する支持効果及び沈降防止効果がより良好である。

本発明の好ましい解決手段として、前記沈埋函が着床する前に、前記係止部材を小畝溝内に配置し、これにより、工事がより便利になり、工事中の各構造同士の干渉が減少し、効率が向上する。

本発明の好ましい解決手段として、係止部材はエアバッグであり、これにより、配置が容易であり、小畝溝内の空間をできる限り充填することができ、スラリーに対する係止効果がより良好となる。

本発明の好ましい解決手段として、前記エアバッグと前記小畝溝の内壁との間に、フレキシブルスペーサ層を配置し、これにより、エアバッグに対する保護作用を果たし、エアバッグが砕石層によって損傷されて空気漏れになることが防止され、さらに、フレキシブルスペーサ層によって、スラリーに対する係止効果が向上する。

本発明の好ましい解決手段として、前記フレキシブルスペーサ層は、経済性に優れたジオテキスタイルであり、また、工事現場では一般的であり、その場で調達するのに便利である。

本発明の好ましい解決手段として、前記硬化性スラリーはコンクリートである。

本発明の好ましい解決手段として、前記沈埋函が着床した後埋められる前に、まず前記大畝溝の両端の開口箇所に、前記硬化性スラリーが大畝溝の両端から流れ出すことを防止するための密封部材をそれぞれ配置し、次に埋戻作業を行う。埋戻用の材料は、畝溝内のスラリーに対する密封効果が最適ではなく、スラリーの灌流過程において、特にスラリーが畝溝に満杯に充填された後、緊密に予圧をかけるために灌流し続ける。大畝溝の両端の開口箇所の、埋戻用の材料は、スラリーによって突き通される虞があるため、密封部材の配置により、スラリーの大畝溝及び小畝溝に対する充填がより良好に確保され、予圧効果が向上する。

本発明の好ましい解決手段として、前記密封部材は、経済性に優れ、製造が容易な砂袋である。

本発明の好ましい解決手段として、前記グラウトパイプの外部にスタンドを配置し、前記グラウトパイプを前記スタンドを介して前記大畝溝内に配置し、スラリーが畝溝に充填された後、スタンドが被覆されて固化後に剛性及び強度が大きな構造を形成し、沈埋函に対する支持効果がより良好で安定し、異常沈降の発生率がより低くなる。また、グラウトパイプの外部にスタンドを配置することにより、グラウトパイプが大畝溝内に配置された後に、パイプの円周面の外側にグラウチングのための十分な空間を確保することができ、グラウチング効果がより良好である。

本発明の好ましい解決手段として、前記グラウトパイプに異なる方向の開口を設け、グラウチングを行う際に、前記大畝溝の軸方向の両側に同時にグラウチングを行い、畝溝のグラウチング効果がより良好であり、スラリーの両側への拡散がより均等になり、隣接する沈埋函の受力効果がより均等になる。

本発明の好ましい解決手段として、前記沈埋函が着床した後埋められる前に、前記大畝溝の両端に前記密封部材を配置する際に、前記大畝溝と前記係止部材が配置される小畝溝との間の砕石層の外側にも前記密封部材を配置する。

本発明は、最終継手及び隣接する沈埋函継手箇所の基礎ポストグラウチング方法をさらに提供する。当該方法は、以下のステップを含む。最終継手が埋められる前に、最終継手の下方の畝溝内に硬化性スラリーを送り出すことができるグラウトパイプを配置する。最終継手が埋められた後に、前記グラウトパイプによってグラウチングを行う。

埋められた後、埋戻し物及び畝溝の内壁の組合せによって形成された空洞を利用して、前記グラウトパイプを空洞が形成される前に配置するため、空洞が形成された後、空洞内にグラウチングを行い、グラウチングによって生成された圧力は、最終継手を押し上げる（押し上げるときに、畝溝内の異なる位置のグラウチング量を調整することにより、沈埋函の姿勢を調整する。）ことができ、これにより、背景技術に言及した、砕石層又は砕石層の下方の地質構造が異常沈降することによってもたらした最終継手の姿勢及び高さが標準を満たさない状況の下で、沈埋函の姿勢をより効果的に調整し、且つ最終継手をその配置位置の高さが設計要件を満たすように押し上げることができる。また、最終継手とその両端に配置された沈埋函の端部との接合難度が大きく（最終継手及びその両端の沈埋函の下方には、対応する砕石層がそれぞれ設けられている。）、最終的にその両端の沈埋函に対する重量がより軽く、埋められた後に畝溝内にグラウチングを行い、最終継手は、その両端の沈埋函に対して、グラウチングによって引き起こされた押し上げ効果がより敏感でより顕著になり、最終継手に対する調整がより容易になる。

また、グラウチング後の砕石層はより緊密になり、砕石層が最終継手の後期使用において最終継手に対する支持がより安定し、背景技術に言及した沈降問題が生じにくく、最終継手と隣接する沈埋函との接続位置の構造の使用寿命がより長く、また、上記のように、グラウチング後の砕石層の予圧がより緊密になり（スラリーが畝溝内に充満した後にでも、砕石層に対する予圧を緊密にかけるために、一定量の注入を続ける。）、グラウチング後の砕石層の内部及び砕石層が沈埋函の底部に対するプレストレス力を有し、最終継手の使用過程における耐荷重効果がより優れる。本発明の好ましい解決手段として、前記グラウトパイプを、前記最終継手が着床する前に畝溝内に配置する。

本発明の好ましい解決手段として、前記最終継手が着床する前に、圧力センサを畝溝内に配置する。前記グラウトパイプによってグラウチングを行う際に、前記圧力センサを介して畝溝内の圧力変化を観測する。

本発明の好ましい解決手段として、前記グラウトパイプが配置された畝溝は、最終継手及び隣接する沈埋函の継手の下方の、３つの砕石層の縁辺から形成された２つの大畝溝であり、最終継手の下方に対応する砕石層が１つあり、最終継手の両端と接合される沈埋函の下方に対応する砕石層が２つあり、合計３つの砕石層がある。

本発明の好ましい解決手段として、前記砕石層の頂部は、前記大畝溝よりも小さい小畝溝を有する。前記最終継手が埋められる前に、前記小畝溝内に前記小畝溝を充填するための係止部材を配置する。

本発明の好ましい解決手段として、前記最終継手が着床する前に、前記係止部材を小畝溝内に配置する。

本発明の好ましい解決手段として、係止部材はエアバッグである。

本発明の好ましい解決手段として、前記エアバッグと前記小畝溝の内壁との間にフレキシブルスペーサ層を配置する。

本発明の好ましい解決手段として、前記フレキシブルスペーサ層は、ジオテキスタイルである。

本発明の好ましい解決手段として、前記硬化性スラリーはコンクリートである。

本発明の好ましい解決手段として、前記最終継手が着床した後埋められる前に、まず、前記大畝溝の両端の開口箇所に、前記硬化性スラリーが大畝溝の両端から流れ出すことを防止するための密封部材をそれぞれ配置し、次に埋戻作業を行う。

本発明の好ましい解決手段として、前記密封部材は砂袋である。

本発明の好ましい解決手段として、前記グラウトパイプの外部にスタンドを配置する。前記グラウトパイプを、前記スタンドを介して前記大畝溝内に配置する。

本発明の好ましい解決手段として、前記グラウトパイプに異なる方向の開口を設け、グラウチングを行う際に、前記大畝溝の軸方向の両側に同時にグラウチングを行う。

本発明の好ましい解決手段として、前記最終継手が着床した後埋められる前に、前記大畝溝の両端に前記密封部材を配置する際に、前記大畝溝と前記係止部材が配置される小畝溝との間の砕石層の外側にも前記密封部材を配置する。

本発明の好ましい解決手段として、前記グラウトパイプを配置する際に、前記最終継手及び両端の沈埋函継手箇所の下方の大畝溝内に前記グラウトパイプをそれぞれ配置する。
前記グラウトパイプによってグラウチングを行う際に、２つの前記大畝溝内のグラウトパイプは同時に作動する。

埋められた後、埋戻し物及び畝溝の内壁の組合せによって形成された空洞を利用して、前記グラウトパイプを空洞が形成される前に配置するため、空洞が形成された後、空洞内にグラウチングを行い、グラウチングによって生成された圧力は、沈埋函を押し上げる（押し上げるときに、畝溝内の異なる位置のグラウチング量を調整することにより、沈埋函の姿勢を調整する。）ことができ、これにより、背景技術に言及した、異常沈降によってもたらした沈埋函の姿勢及び高さが標準を満たさない状況の下で、沈埋函の姿勢をより効果的に調整し、且つ沈埋函をその配置位置の高さが設計要件を満たすように押し上げることができる。また、グラウチング後の砕石層がより緊密になり、砕石層が沈埋函の後期使用において沈埋函に対する支持がより安定し、背景技術で言及した沈降問題が生じにくく、沈埋函と隣接する沈埋函との接続位置（前記「沈埋函のサンドイッチ構造」と隣接する沈埋函との接続位置を含む）の構造の使用寿命がより長く、また、上記のように、グラウチング後の砕石層の予圧がより緊密になり、グラウチング後の砕石層の内部及び砕石層が沈埋函の底部に対するプレストレス力を有し、沈埋函の使用過程における耐荷重効果がより優れる。

本発明に係る実施例１のグラウチングのフローチャートである。 本発明に係る実施例１及び２の原理図である。 本発明の実施例１における、グラウチング前の、沈埋函を配置するときの側面図である。 本発明に係る小畝溝構造の上面図である。 本発明の実施例１におけるグラウトパイプ及びスタンドの構成概略図である。 本発明の実施例１におけるグラウトパイプのホイスティングの概略図である。 本発明の実施例１における、沈埋函を配置するときの断面図である。 本発明に係る実施例２のグラウチングのフローチャートである。 本発明の実施例２における、グラウチング前の、最終継手を配置するときの側面図である。 本発明の実施例２におけるグラウトパイプ及びスタンドの構成概略図である。

以下、実施例及び具体的な実施形態と併せて本発明について詳細に説明する。しかしながら、本発明の上記の主題の範囲は、以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の詳細な説明に基づく全ての技術は、本発明の範囲内に含まれる。

＜実施形態１＞
図１及び３に示すように、実施形態１は、沈埋函継手の基礎ポストグラウチング方法を開示している。当該方法は、以下のステップを含む。
ステップＡ：施工設備の準備を行う。施工位置でモルタル生産ポンプ装置、コンクリート生産ポンプ装置及び船舶機械補助装置を整備し、ミキサー船によって生産されたモルタルは、船舶に装備されたコンクリート搬送ポンプ及びコンクリート打設機によって作業プラットフォームまで搬送され、外乱機能を有する１ｍ^３のスラリー貯蔵撹拌タンク内に注入される。撹拌タンクは、管路を介してグラウトポンプと接続されてスラリーを供給し、２台のグラウトポンプは、搬送流量が８ｍ^３／ｈの要件を満たし、コンクリート生産ポンプ装置として、ミキサー船を採用する予定である。当該船舶は、コンクリート生産及びポンピング能力のほか、原材料の貯蔵及び錨泊による船舶の位置決め等の能力をさらに有する。当該船舶の骨材ビンは、１８００ｍ^３の原料を積載することができ、粉体サイロは、１８００ｍ^３の原料を積載することができ、従って、当該船舶は、１回の貯蔵量で１０００ｍ^３のコンクリート打設能力を有し、作業プラットフォームに３台のトレーラーポンプを配置し、各トレーラーポンプの理論上の供給量は、５７ｍ^３／ｈであり、コンクリートミキサー船の水上移動及びアンカー位置決めは、タグボート及びアンカーハンドリング船を別に配置する必要があり、タグボートとして、３６００ｈｐのものを１隻採用し、アンカーハンドリング船として、９００ｈｐのものを１隻採用し、定格抜錨能力が１０ｔである。

ステップＢ：グラウチングに関連する構造を配置する。グラウトパイプ５が配置される畝溝は、沈埋函１の継手箇所の下方の、３つの砕石層１３の縁辺から形成された３つの大畝溝２である。砕石層１３の頂部は、大畝溝２よりも小さい小畝溝３を有する。着床工程を行う予定の沈埋函１が埋められる前に（実施形態１において、具体的には、沈埋函１が着床する前に）、沈埋函１の下方の畝溝内において、畝溝の溝方向に沿って硬化性スラリーを送り出すことができるグラウトパイプ５を配置し（図５に示すように、スラリーはコンクリートであり、グラウトパイプ５の外部には、スタンド６が配置され、グラウトパイプ５は、スタンド６を介して大畝溝２内に配置され、グラウトパイプ５は、スタンド６に固定され、スタンド６は、ホイスティング装置を介して吊り上げられて配置され、グラウトパイプ５には、異なる方向の開口が設けられ、グラウチングを行う際に、大畝溝２の軸方向の両側に同時にグラウチングを行うことができる。）、グラウトパイプ５は全部で４本あり、沈埋函１の軸方向の両側に２組が対称に配置され、各組内に２本のグラウトパイプ５が含まれ、同じ組の２つのグラウトパイプ５は、上下平行に配置されている。後続のグラウチングを行う際に、底部の２本のグラウトパイプ５について、トレーラーポンプを採用してコンクリートを搬送し、頂部の２本のグラウトパイプ５について、グラウトポンプを採用してセメントモルタルを注入し（セメントモルタルに限定されず、コンクリートも選択範囲内に属する。）、１本の水平グラウトパイプは、長さが１８ｍであり、直径が１２５ｍｍであり、壁厚が５ｍｍである。スタンド６は２つあり（スタンド６は、軸方向がグラウトパイプ５に平行となっている逆三角柱構造であり、スタンド６の頂部には、平行に配置され、スタンド６の軸方向に垂直な複数のＨ形鋼７が固定され、Ｈ形鋼７の両端は、接続部材を介してスタンド６の底部のロッド部材の両端と接続されているため、強度がより高い。単一のスタンド６上の隣接するＨ形鋼の軸方向の距離が１．２ｍであり、且つ一のスタンド６上のＨ形鋼が１６個あり、配置後のスタンド６の頂部の最も高い箇所（即ち、Ｈ形鋼の頂部）が大畝溝２の頂面より低く、Ｈ形鋼及びスタンド６は、両方とも水平状態となっている。図６に示すように、配置過程において、大畝溝２の一方の側にある沈埋函１は既に配置されているが、着床工程が行われる予定の沈埋函１はまだ配置されておらず、そのため、スタンド６は、降ろされる過程において、まず斜めに畝溝内に入り、畝溝に入った後水平状態に調整される。）、２組のグラウトパイプ５にそれぞれ対応する。単一の頂部グラウトパイプ５には、４つの注入孔（即ち、前述した開口）が設けられ、開口の直径が４．５ｃｍであり、注入孔には、外部へ延在する管路が設けられ、単一の底部グラウトパイプ５は、２つのグラウチング箇所を有し、各箇所には、３つの注入孔が設けられ、底部のグラウトパイプ５上の注入孔は、サイズが１０ｃｍ＊３ｃｍであり、同一の断面において３等分されている。

畝溝内に圧力センサ１４（圧力センサ１４は、圧力ボックスであり、実施形態１では、高精度の振動弦形土圧ボックスである。その役割として、グラウトパイプによってグラウチングする際に、圧力センサ１４を介して畝溝内の圧力の変化を観測することである。大畝溝２内の溝底に、５つの圧力ボックスを畝溝の軸方向に沿って等間隔に配置する。これらの５つの圧力ボックスは、スタンド６の底部にある型材の上面に配置されている。また、大畝溝２の一方の側において、大畝溝２とエアバッグ４が配置される小畝溝３との間に１つの圧力ボックスを配置し、エアバッグ４が配置される小畝溝３の近傍の、大畝溝２から離れる方向に１つの圧力ボックスを配置し、大畝溝２の他方の側において、当該解決手段に従って２つの圧力ボックスを対称に配置する。合計４つの圧力ボックスがあり、４つの圧力ボックスの接続線と沈埋函１の軸線とが平行となっており、圧力ボックスには、砕石層１３の外側へ延在しているデータケーブルが接続され、これにより、後続のグラウチングの際に、圧力ボックスの測定データを伝送するのに便利である。）を配置し、単一の沈埋函１の砕石層１３は、幅が４２．９５ｍで、厚さが１．３ｍであり、畝頂部の幅が１．８ｍで、畝溝の幅が１．０５ｍである。

沈埋函１が埋められる前に（実施形態１において、具体的には、沈埋函１が着床する前に、２つの沈埋函１の端部を同時に埋める。）、小畝溝３内に、小畝溝３を充填するための係止部材（実施形態では、エアバッグ４であるが、エアバッグ４に限定されない。）を配置する。エアバッグ４を配置する前に、エアバッグ４に対して圧力試験を行う。試験の圧力は０．２４Ｍｐａであり、エアバッグ４と小畝溝３の内壁との間には、フレキシブルスペーサ層（実施形態におけるフレキシブルスペーサ層は、ジオテキスタイルから構成されているが、ジオテキスタイルに限定されない。）が配置されている。大畝溝２の両側の小畝溝３は、少なくとも６本それぞれ配列され、第５、６本の小畝溝の内表面及び第５、６本の小畝溝３の間の畝の頂部にフレキシブルスペーサ層（フレキシブルスペーサ層を配置する前にまず、フレキシブルスペーサ層を配置する箇所の砕石層１３の表面に対して砕石の整理を行う。これにより、不規則な隆起構造が減少し、隆起がフレキシブルスペーサ層の敷設の後にエアバッグ４に対する損傷が防止され、また、スラリーに対する係止効果が影響を受ける。砕石の整理後の小畝溝３の溝の深さは、１５ｍである。）が配置されている。フレキシブルスペーサ層は、２層のジオテキスタイルから構成され、鉄鎖又は砕石等の重い物で固定される。フレキシブルスペーサ層を配置した後エアバッグ４を配置する。エアバッグ４の端部の接続口が砕石層１３から露出し、エアバッグ４及びグラウトパイプ５の配置順序を切替え可能であり、又は同時に行うことができ、すべての配置が完了した後に、エアバッグ４がエア管と接続され、エア管と外部の空気圧縮機と接続され、畝溝内のグラウトパイプ５（即ち、前述したグラウトパイプ５）のそれぞれは、海の中に縦方向に配置された縦方向のグラウトパイプ８（縦方向のグラウトパイプ８の配置時間として、畝溝内のグラウトパイプ５と縦方向のグラウトパイプ８とが接続される前であればよい。）に対応するように接続されている。図７に示すように、縦方向のグラウトパイプ８は、海面１１からはみ出し、対応する縦方向のグラウトパイプ８は、コンクリート生産ポンプ装置又はモルタル生産ポンプ装置に対応するように接続され（畝溝内の１つのグラウトパイプ５は、１つの縦方向のグラウトパイプ８に対応する）、縦方向のグラウトパイプ８と沈埋函１とは、鋼線を介して接続され、これにより、海水の流動によって縦方向のグラウトパイプ８に与えた影響が減少し、また、負の浮力を調整するために、縦方向のグラウトパイプ８は、２つのフロートと接続されている。

沈埋函１が着床した後且つ埋められる前に、まず大畝溝２の両端の開口箇所に、硬化性スラリーが大畝溝２の両端から流れ出すことを防止するための密封部材９（実施形態１では、砂袋であるが、砂袋に限定されない。）をそれぞれ配置し、また、埋戻しが速すぎることによって縦方向のグラウトパイプ８が曲がったり折れたりしないように、大畝溝２と係止部材が配置される小畝溝３との間の砕石層１３の外側に、硬化性スラリーの流出を防止するための密封部材９を配置してから埋戻しを行う。

ステップＣ：沈埋函１が埋められた後（図７に示すように、成型後の埋戻し１０は、密封部材９の外側に被覆されている。）に、グラウトパイプ５によってグラウチングを行い、大畝溝２箇所のグラウチング設定量は約１５０ｍ³（スラリーが横縦方向に散布することを考慮して、初期設定土量を３００ｍ³とする。）である。スラリーは、３日間の強度が０．５ＭＰａ以下であり、長期の強度範囲が１．０〜１．５Ｍｐａであり、長距離運送に対応可能であり、水中不分離抵抗性を有し、平坦でない土台に充填することができ、ブリージング及び土台への浸透量が少なく、凝結遅延時間が７２時間以上であり、適しているポンプ搬送距離が２００メートル以上である。

具体的には、第１段階は、コンクリートの注入段階である。２組のグラウトパイプ５内の底層のグラウトパイプ５を介して同時にグラウチングを行い、グラウチング過程において、トレーラーポンプのコンクリートの排出速度を３０ｍ³／ｈであるように制御し、合計時間を１０ｈ以内にし、コンクリートのグラウチング圧力を監視するために、ポンプに接続された縦方向のスラリーパイプの水上エルボ位置に圧力計を取り付ける必要がある。

沈埋函１の底部の最大化充填を実現するために、コンクリートのグラウチング作業が完了した後にモルタルを迅速に注入するという第２段階を行う。注入方法はコンクリート打設とほぼ同じであるが、注入完了後に圧力を安定させるためにトレーラーポンプを使用し、コンクリートの打設過程における圧力ボックス及び水準儀（沈埋函１上の水準儀）データを常時記録する必要がある。総土量が所定量に近づくと、グラウチング速度を緩める必要がある（定圧過程において、圧力計の数値が安定するまでモルタルポンプを使用して圧力を補充し続ける必要がある。）。
圧力計及び圧力ボックスの数値が目標値の近くまで増大し又は突然変化する場合、打設を直ちに停止する。定圧過程において、合計２０ｍ³のモルタルが必要である。グラウチング過程において、圧力ボックスの測定精度に限界があり、また、スラリーの圧力ボックスに対する影響、及び潮位、海水密度のレベル接近に対する影響があるため、グラウチングの圧力観測中に、関連データを収集する必要があり、また、潮位データの観測頻度は、圧力計での観測頻度と同じであり、測定精度が０．１ｍまで達している。また、グラウチング過程においても、沈埋函１の姿勢及び高さを観測し、圧力ボックスのデータに合わせてグラウチングの複数の位置の量を調整する必要があり、これにより、沈埋函１の姿勢及び高さに対する調整を実現する。原理は、図２に示されている。ポンプ圧力は、グラウチングによって大畝溝２内に形成された沈埋函１の底部の圧力が沈埋函１を押し上げるようにさせる。

＜実施例２＞
図８及び図９に示すように、最終継手及び隣接する沈埋函継手箇所の基礎ポストグラウチング方法を提供する。当該方法は、以下のステップを含む。

ステップＡ：施工設備の準備を行い、施工位置でコンクリート生産ポンプ装置及び船舶機械補助装置を整備する。コンクリート生産ポンプ装置として、２つのミキサー船を採用する予定であり、当該船舶は、コンクリート生産及びポンピング能力のほか、原材料の貯蔵及び錨泊による船舶の位置決め等の能力をさらに有する。当該船舶の骨材ビンは、１８００ｍ^３の原料を積載することができ、粉体サイロは、１８００ｍ^３の原料を積載することができ、従って、当該２つの船舶は、１回の貯蔵量で２０００ｍ^３のコンクリート打設能力を有し、基礎スラリーの注入要件を完全に満たすことができる。作業プラットフォームに６台のトレーラーポンプ（うちの２台を予備とする）を配置し、各トレーラーポンプの理論上の供給量は、９０ｍ^３／ｈであり、コンクリートミキサー船の水上移動及びアンカー位置決めは、タグボート及びアンカーハンドリング船を別に配置する必要があり、タグボートとして、３６００ｈｐのものを１隻採用し、アンカーハンドリング船として、９００ｈｐのものを１隻採用し、定格抜錨能力が１０ｔである。

ステップＢ：グラウチングに関連する構造を配置する。グラウトパイプ５が配置される畝溝は、最終継手１２箇所の下方の、３つの隣接する砕石層１３の縁辺から形成された３つの大畝溝２である。砕石層１３の頂部は、大畝溝２よりも小さい小畝溝３を有する。着床工程を行う予定の最終継手１２が埋められる前に（実施形態２において、具体的には、最終継手１２が着床する前に）、最終継手１２の下方の畝溝内において、畝溝の溝方向に沿って硬化性スラリーを送り出すことができるグラウトパイプ５を配置し（図１０に示すように、スラリーはコンクリートであり、グラウトパイプ５の外部には、スタンド６が配置され、グラウトパイプ５は、スタンド６を介して大畝溝２内に配置され、グラウトパイプ５は、スタンド６に固定され、スタンド６は、ホイスティング装置を介して吊り上げられて配置される。最終継手１２の下方に対応する砕石層があり、最終継手１２の両端に接合された沈埋函１の下方に対応する砕石層があるため、３つの砕石層１３の隙間には、２つの大畝溝２が形成され、グラウチンググラウトパイプ５には、異なる方向の開口が設けられ、グラウチングを行う際に、大畝溝２の軸方向の両側に同時にグラウチングを行うことができる。）、単一の大畝溝２内のグラウトパイプ５は、合計４本あり、沈埋函１の軸方向の両側に２組対称に配置され、１組内には、２本のグラウトパイプ５があり、同組内の２つのグラウトパイプ５は、同じ高さで平行に配置されている。後続のグラウチングの際に、同組内の２本のグラウトパイプ５のうち、１つのみがグラウチングを行い、もう１つは予備として、グラウチング状態のグラウトパイプ５が詰まるときに使用される。また、スラリーの流れが密で十分であるように、単一の大畝溝２内の異なる側にあるグラウチングを行うグラウトパイプ５は相互にずれている。スタンド６は４つあり（図１０に示すように、スタンド６は、軸方向がグラウトパイプ５に平行となっている直方体であり、スタンド６の高さが約２５ｃｍであり、底辺の幅が約６０ｃｍであり、外側の枠として、８＃溝形鋼を採用し、５＃山形鋼で接続して固定する。）、２つの大畝溝２内の４組のグラウトパイプ５にそれぞれ対応する。単一のグラウトパイプ５には、２つのグラウチング箇所があり、それぞれのグラウチング箇所に３つの注入孔を設け、底部のグラウトパイプ５上の注入孔は、サイズが１０ｃｍ＊３ｃｍであり、同一の断面において３等分されている。単一の水平のグラウトパイプ５（畝溝内のグラウトパイプ５）は、長さが１８ｍ、直径が１２５ｍｍ、壁厚が８ｍｍである。

畝溝内に圧力センサ１４を配置する。（圧力センサ１４は、圧力ボックスであり、実施形態２では、高精度の振動弦形土圧ボックスである。その役割として、グラウトパイプによってグラウチングする際に、圧力センサ１４を介して畝溝内の圧力の変化を観測することである。単一の大畝溝２内の溝底に、５つの圧力ボックスを畝溝の軸方向に沿って等間隔に配置する。これらの５つの圧力ボックスは、スタンド６の底部にある型材の上面に配置され、２つの大畝溝２内の圧力ボックスは合計１０個ある。また、単一の大畝溝２の、最終継手と対向する側において、大畝溝２とエアバッグ４が配置される小畝溝３との間に２つの圧力ボックスを配置し、エアバッグ４が配置される小畝溝３の近傍に、１つの圧力ボックスを大畝溝２から離れる方向に向けて配置し、最終継手１２の下方の砕石層１３に２つの圧力ボックスを配置する。従って、配置箇所の砕石層１３上の圧力ボックスが合計８つあり、８つの圧力ボックスの接続線と沈埋函１の軸線とが平行となっており、圧力ボックスには、砕石層１３の外側へ延在しているデータケーブルが接続され、これにより、後続のグラウチングの際に、圧力ボックスの測定データを伝送するのに便利である。）

最終継手１２が埋められる前に（実施形態２において、具体的には、最終継手１２が着床する前に、最終継手１２及びそれと接合される２つの沈埋函１の端部を同時に埋める。）、小畝溝３内に、小畝溝３を充填するための係止部材（実施形態２では、エアバッグ４であるが、エアバッグ４に限定されない。）を配置する。エアバッグ４と小畝溝３の内壁との間には、フレキシブルスペーサ層（実施形態２におけるフレキシブルスペーサ層は、ジオテキスタイルから構成されているが、ジオテキスタイルに限定されない。）が配置されている。エアバッグ４を配置する前に、エアバッグ４に対して圧力試験を行い、試験の圧力は０．２４Ｍｐａである。大畝溝２の両側の小畝溝３（最終継手１２の下方にある砕石層１３上の小畝溝３ではない。）は、少なくとも７本それぞれ配列され、単一のエアバッグ４は、長さが２３ｍであり、空気充填前の幅が４０ｃｍであり、空気充填後の直径が２５ｃｍである。単一の小畝溝３内において、２つのエアバッグ４が相互に接合され、接合長さが３ｍであり、両端のエアバッグ４と砕石層１３の外側とがほぼ一致している。７本目の小畝溝３の内表面及び７本目の小畝溝３側の畝の頂部にフレキシブルスペーサ層（レキシブルスペーサ層を配置する前にまず、フレキシブルスペーサ層を配置する箇所の砕石層１３の表面に対して砕石の整理を行い、これにより、不規則な隆起構造が減少し、隆起がフレキシブルスペーサ層の敷設の後エアバッグ４に対する損傷、及び、スラリーに対する係止効果への影響が防止され、砕石の整理後の小畝溝３の溝の深さは、１５ｍである）が配置されている。また、上記の２箇所の「７本目の小畝溝」内にエアバッグを配置すること以外に、２箇所の「７本目の小畝溝」と隣接する大畝溝との間のそれぞれの２つの小畝溝内に、エアバッグをそれぞれ配置する。合計８つの小畝溝にエアバッグ４が配置されている。フレキシブルスペーサ層は、２層のジオテキスタイルからコウセされ、鉄鎖又は砕石等の重い物で固定する。フレキシブルスペーサ層の配置が完了した後にエアバッグ４を配置する。エアバッグ４の端部の接続口が砕石層１３から露出し、エアバッグ４とグラウトパイプ５との配置は、順番を切り替えてもよく同時に行ってもよい。すべての配置が完了した後、エアバッグ４がエア管と接続され、エア管が外部の空気圧縮機と接続され、畝溝内のグラウトパイプ５（即ち、前述したグラウトパイプ５である）は、海の中に縦方向に配置された縦方向のグラウトパイプ８（縦方向のグラウトパイプ８の配置タイミングは、畝溝内のグラウトパイプ５と縦方向のグラウトパイプ８とが接続される前であればよい。）にそれぞれ対応している。対応する縦方向のグラウトパイプ８は、コンクリート生産ポンプ装置に対応するように配置し（１つの畝溝内のグラウトパイプ５は、１つの縦方向のグラウトパイプ８と対応している。）、縦方向のグラウトパイプ８と沈埋函１とは、鋼線を介して接続され、これにより、海水の流動が縦方向のグラウトパイプ８に対する影響が減少する。また、縦方向のグラウトパイプ８には、負の浮力を調整するための２つのフロートが接続されている。

最終継手１２が着床した後且つ埋められる前に、まず大畝溝２の両端の開口箇所に、硬化性スラリーが大畝溝２の両端から流れ出すことを防止するための密封部材９（実施形態２では、砂袋であるが、砂袋に限定されない。）をそれぞれ配置し、また、埋戻しが速すぎることによって縦方向のグラウトパイプ８が曲がったり折れたりしないように、係止部材が配置される２つの小畝溝３の間の砕石層１３の外側に、硬化性スラリーの流出を防止するための密封部材９を配置してから埋戻しを行う。

ステップＣ：最終継手１２が埋められた後に、２つの大畝溝２内のグラウトパイプ５によって同時にグラウチングを行う。グラウチング量は約５５０ｍ³であり、分離しないコンクリートを採用し、３０ｍ³／ｈのグラウチング速度で計算すれば、合計で１４時間かかることが予想される。スラリーは、３日間の強度が０．５ＭＰａ以下であり、長期の強度範囲が１．０〜１．５Ｍｐａであり、長距離運送に対応可能であり、水中不分離抵抗性を有し、平坦でない土台に充填することができ、ブリージング及び土台への浸透量が少なく、凝結遅延時間が７２時間以上であり、適しているポンプ搬送距離が２００メートル以上であり、スランプが６５０±５０ｍｍであり、最大骨材の寸法が２０ｍｍ以下である。

具体的には、第１段階は、充填段階である。２つの畝溝内のグラウトパイプ５を介してグラウチングを行い始める。グラウチング過程において、トレーラーポンプのコンクリートの排出速度を３０ｍ³／ｈであるように制御し、コンクリートのグラウチング圧力を監視するために、ポンプに接続された縦方向のスラリーパイプの水上エルボ位置に圧力計を取り付ける必要がある。

沈埋函１の底部の最大化充填を実現するために、予圧密段階である第２段階を行う。注入方法はコンクリート打設とほぼ同じであるが、入完了後に予圧密段階に入り、圧力ボックス、水準儀の数値に基づいてグラウチング量を絶え間なく調整し続ける。また、グラウチングの過程において、コンクリートのグラウチング圧力を観測するために、水上エルボの位置に取り付けられた圧力計によって確定する必要があり、圧力が大幅に突然変化した場合、グラウチングを停止しなければならない。グラウチング過程において、圧力ボックスの測定精度に限界があり、また、スラリーの圧力ボックスに対する影響、及び潮位、海水密度の指標の接近に対する影響があるため、グラウチングの圧力観測中に、関連データを収集する必要があり、また、潮位データの観測頻度は、圧力計での観測頻度と同じであり、測定精度が０．１ｍまで達している。また、グラウチング過程においても、沈埋函１の姿勢及び高さを観測し、圧力ボックスのデータに合わせてグラウチングの複数の位置の量を調整する必要があり、これにより、沈埋函１の姿勢及び高さに対する調整を実現する。

１ 沈埋函
２ 大畝溝
３ 小畝溝
４ エアバッグ
５ グラウトパイプ
６ スタンド
７ Ｈ形鋼
８ 縦方向のグラウトパイプ
９ 密封部材
１０ 成型後の埋戻土
１１ 海水面
１２ 最終継手
１３ 砕石層
１４ 圧力センサ

Claims (31)

1. 沈埋函継手の基礎ポストグラウチング方法であって、
   着床工程を行う予定の沈埋函が埋められる前に、前記沈埋函の下方の畝溝内に、硬化性スラリーを送り出すことができるグラウトパイプを配置し、
   前記沈埋函が埋めら戻れた後に、前記グラウトパイプによってグラウチングを行うことを特徴とする基礎ポストグラウチング方法。
2. 前記沈埋函が着床する前に、前記グラウトパイプを畝溝内に配置することを特徴とする請求項１に記載の沈埋函継手の基礎ポストグラウチング方法。
3. 前記沈埋函が着床する前に、圧力センサを畝溝内に配置し、
   前記グラウトパイプによってグラウチングを行う際に、前記圧力センサを介して畝溝内の圧力変化を観測することを特徴とする請求項１に記載の沈埋函継手の基礎ポストグラウチング方法。
4. 前記グラウトパイプが配置される畝溝は、沈埋函継手箇所の下方の、２つの砕石層の縁辺から形成された大畝溝であることを特徴とする請求項１に記載の沈埋函継手の基礎ポストグラウチング方法。
5. 前記砕石層の頂部は、前記大畝溝よりも小さい小畝溝を有し、前記沈埋函が埋められる前に、前記小畝溝内に前記小畝溝を充填するための係止部材を配置することを特徴とする請求項４に記載の沈埋函継手の基礎ポストグラウチング方法。
6. 前記沈埋函が着床する前に、前記係止部材を小畝溝内に配置することを特徴とする請求項５に記載の沈埋函継手の基礎ポストグラウチング方法。
7. 係止部材はエアバッグであることを特徴とする請求項５又は６に記載の沈埋函継手の基礎ポストグラウチング方法。
8. 前記エアバッグと前記小畝溝の内壁との間に、フレキシブルスペーサ層を配置することを特徴とする請求項７に記載の沈埋函継手の基礎ポストグラウチング方法。
9. 前記フレキシブルスペーサ層は、ジオテキスタイルであることを特徴とする請求項８に記載の沈埋函継手の基礎ポストグラウチング方法。
10. 前記硬化性スラリーは、コンクリートであることを特徴とする請求項１に記載の沈埋函継手の基礎ポストグラウチング方法。
11. 前記沈埋函が着床した後埋められる前に、まず、前記大畝溝の両端の開口箇所に、前記硬化性スラリーが大畝溝の両端から流れ出すことを防止するための密封部材をそれぞれ配置し、次に埋戻作業を行うことを特徴とする請求項５に記載の沈埋函継手の基礎ポストグラウチング方法。
12. 前記密封部材は砂袋であることを特徴とする請求項１１に記載の沈埋函継手の基礎ポストグラウチング方法。
13. 前記グラウトパイプの外部にスタンドを配置し、前記グラウトパイプを、前記スタンドを介して前記大畝溝内に配置することを特徴とする請求項４に記載の沈埋函継手の基礎ポストグラウチング方法。
14. 前記グラウトパイプに異なる方向の開口を設け、グラウチングを行う際に、前記大畝溝の軸方向の両側に同時にグラウチングを行うことを特徴とする請求項１に記載の沈埋函継手の基礎ポストグラウチング方法。
15. 前記沈埋函が着床した後埋められる前に、前記大畝溝の両端に前記密封部材を配置する際に、前記大畝溝と前記係止部材が配置される小畝溝との間の砕石層の外側にも、前記硬化性スラリーの流出を防止するための密封部材を配置することを特徴とする請求項５に記載の沈埋函継手の基礎ポストグラウチング方法。
16. 最終継手及び隣接する沈埋函継手箇所の基礎ポストグラウチング方法であって、
    最終継手が埋められる前に、最終継手の下方の畝溝内に硬化性スラリーを送り出すことができるグラウトパイプを配置し、最終継手が埋められた後に、前記グラウトパイプによってグラウチングを行うことを特徴とする基礎ポストグラウチング方法。
17. 前記最終継手が着床する前に、前記グラウトパイプを畝溝内に配置することを特徴とする請求項１６に記載の最終継手及び隣接する沈埋函継手箇所の基礎ポストグラウチング方法。
18. 前記最終継手が着床する前に、圧力センサを畝溝内に配置し、
    前記グラウトパイプによってグラウチングを行う際に、前記圧力センサを介して畝溝内の圧力変化を観測することを特徴とする請求項１６に記載の沈埋函継手の基礎ポストグラウチング方法。
19. 前記グラウトパイプが配置された畝溝は、最終継手及び隣接する沈埋函の継手の下方の、３つの砕石層の縁辺から形成された２つの大畝溝であることを特徴とする請求項１６に記載の最終継手及び隣接する沈埋函継手箇所の基礎ポストグラウチング方法。
20. 前記砕石層の頂部は、前記大畝溝よりも小さい小畝溝を有し、前記最終継手が埋められる前に、前記小畝溝内に前記小畝溝を充填するための係止部材を配置することを特徴とする請求項１９に記載の最終継手及び隣接する沈埋函継手箇所の基礎ポストグラウチング方法。
21. 前記最終継手が着床する前に、前記係止部材を小畝溝内に配置することを特徴とする請求項２０に記載の最終継手及び隣接する沈埋函継手箇所の基礎ポストグラウチング方法。
22. 係止部材はエアバッグであることを特徴とする請求項２０又は２１に記載の最終継手及び隣接する沈埋函継手箇所の基礎ポストグラウチング方法。
23. 前記エアバッグと前記小畝溝の内壁との間に、フレキシブルスペーサ層を配置することを特徴とする請求項２２に記載の最終継手及び隣接する沈埋函継手箇所の基礎ポストグラウチング方法。
24. 前記フレキシブルスペーサ層は、ジオテキスタイルであることを特徴とする請求項２３に記載の最終継手及び隣接する沈埋函継手箇所の基礎ポストグラウチング方法。
25. 前記硬化性スラリーは、コンクリートであることを特徴とする請求項１６に記載の最終継手及び隣接する沈埋函継手箇所の基礎ポストグラウチング方法。
26. 前記最終継手が着床した後埋められる前に、まず、前記大畝溝の両端の開口箇所に、前記硬化性スラリーが大畝溝の両端から流れ出すことを防止するための密封部材をそれぞれ配置し、次に埋戻作業を行うことを特徴とする請求項２０に記載の最終継手及び隣接する沈埋函継手箇所の基礎ポストグラウチング方法。
27. 前記密封部材は砂袋であることを特徴とする請求項２６に記載の最終継手及び隣接する沈埋函継手箇所の基礎ポストグラウチング方法。
28. 前記グラウトパイプの外部にスタンドを配置し、前記グラウトパイプを、前記スタンドを介して前記大畝溝内に配置することを特徴とする請求項１９に記載の最終継手及び隣接する沈埋函継手箇所の基礎ポストグラウチング方法。
29. 前記グラウトパイプに異なる方向の開口を設け、グラウチングを行う際に、前記大畝溝の軸方向の両側に同時にグラウチングを行うことを特徴とする請求項１６に記載の最終継手及び隣接する沈埋函継手箇所の基礎ポストグラウチング方法。
30. 前記最終継手が着床した後埋められる前に、前記大畝溝の両端に前記密封部材を配置する際に、前記大畝溝と前記係止部材が配置される小畝溝との間の砕石層の外側にも、前記硬化性スラリーの流出を防止するための密封部材を配置することを特徴とする請求項２０に記載の最終継手及び隣接する沈埋函継手箇所の基礎ポストグラウチング方法。
31. 前記グラウトパイプを配置する際に、前記最終継手及び両端の沈埋函継手箇所の下方の大畝溝内に前記グラウトパイプをそれぞれ配置し、
    前記グラウトパイプによってグラウチングを行う際に、２つの前記大畝溝内のグラウトパイプは同時に作動することを特徴とする請求項１９に記載の最終継手及び隣接する沈埋函継手箇所の基礎ポストグラウチング方法。