JP2018076625A - 高強度ワイヤロープ - Google Patents

Abstract

【課題】素線の充填率を上げて細くて高い強度が得られる高強度ワイヤロープを提供する。【解決手段】１本のストランド心２と、複数の中間ストランド３と、複数の外層ストランド４とを備えており、前記複数の中間ストランド３は、前記ストランド心２の直径よりも小さい直径を有して当該ストランド心２の周面に接触するとともに当該ストランド心２の周方向に当該中間ストランド３同士が密着した状態で配置され、前記複数の外層ストランド４は、前記ストランド心２の直径よりも小さく、かつ、前記中間ストランド３よりも大きい直径を有して前記中間層の周囲において前記中間ストランド３に接触するとともに前記周方向に当該外層ストランド４同士が密着した状態で配置されている高強度ワイヤロープ。【選択図】図１

Description

本発明は、高強度ワイヤロープに関する。

従来、クレーンでの荷役運搬や他の建設機械に使用されるワイヤロープには、一般的にＪＩＳＧ３５２５（ワイヤロープ：２０１３）で規定される繊維心入りもしくはワイヤロープ状のロープ心（ＩＷＲＣ（Ｉｎｄｅｐｅｎｄｅｎｔ Ｗｉｒｅ Ｒｏｐｅ Ｃｏｒｅの略））入りのＦｉ型やＷＳ型の６ストランドロープなどが使用されている。このような用途に用いられるワイヤロープは、設備の小型化、およびそれによる設備の軽量化や省エネルギー化等のために、細径でありながら高い強度（例えば、引張強度）を有することが要求される。

上記のワイヤロープとして、例えば、特許文献１には、図９に示されるようなＩＷＲＣ６×Ｆｉ（２９）の構造を有する６ストランドワイヤロープ１００が示されている。このワイヤロープ１００は、ＩＷＲＣ１０１と、その周囲において撚り合わされた複数（図９では６本）の側ストランド１０２とを有する。

ＩＷＲＣ１０１は、７本のロープ心用ストランド１０１ｂを有する。各ロープ心用ストランド１０１ｂは、互いにらせん状に撚り合わされた複数の素線１０１ａからなる。これら７本のロープ心用ストランド１０１ｂのうち１本のロープ心用ストランド１０１ｂを中心として他の残り６本のロープ心用ストランド１０１ｂが撚り合わさることによって、ＩＷＲＣ１０１が形成されている。側ストランド１０２は、それぞれ複数の素線１０２ａが撚り合わさることにより形成されている。

特開２００７−７７５５５号公報（図１参照）

しかし、このような従来のワイヤロープ１００は、ワイヤロープ状のロープ心であるＩＷＲＣ１０１と複数の側ストランド１０２との間に大きな隙間が形成されるので、ワイヤロープ１００内部における素線の充填率（すなわち、ワイヤロープの断面積における素線の断面積が占める割合）を上げることができない。したがって、細径でありながら高い強度を有するという要求を満足できない。

上記の隙間は、側ストランド１０２を細くすることにより削減することが可能である。しかし、複数の細い側ストランド１０２がＩＷＲＣ１０１の周囲に撚り合されると型崩れが生じやすくなる。その結果、素線の充填率およびワイヤロープの強度の両方を向上することができなくなる。

本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、素線の充填率を上げて細くて高い強度が得られる高強度ワイヤロープを提供することを目的とする。

上記課題を解決するためのものとして、本発明の高強度ワイヤロープは、複数の素線が撚り合わされて形成された１本のストランド心と、それぞれが複数の素線が撚り合わされ、前記ロープ心の周囲に撚り合わされて中間層を形成する複数の中間ストランドと、それぞれが複数の素線が撚り合わされて形成され、前記複数の中間ストランドによって形成された前記中間層の周囲に撚り合わされた複数の外層ストランドと、を備えており、前記複数の中間ストランドは、前記ストランド心の直径よりも小さい直径を有して当該ストランド心の周面に接触するとともに当該ストランド心の周方向に当該中間ストランド同士が密着した状態で配置され、前記複数の外層ストランドは、前記ストランド心の直径よりも小さく、かつ、前記中間ストランドよりも大きい直径を有して前記中間層の周囲において前記中間ストランドに接触するとともに前記周方向に当該外層ストランド同士が密着した状態で配置されていることを特徴とする。

かかる構成では、複数の外層ストランドをストランド心の周方向に互いに密着させて配置されるとともに外層ストランドおよびストランド心よりも細い中間ストランドを外層ストランドとストランド心との隙間に密に詰めることにより高い素線の充填率が得られる。このことは、ワイヤロープ全体で荷重を受けることを可能にする。その結果、素線の充填率が向上して細くて高い強度を有する高強度ワイヤロープを得ることが可能になる。

前記複数の外層ストランドと前記複数の中間ストランドは、同じ本数であり、各々の前記中間ストランドは、隣接する２本の前記外層ストランドによって形成される谷間に入り込んだ状態で当該隣接する２本の前記外層ストランドに接触しているのが好ましい。

かかる構成により、より高い素線の充填率を得ることが可能になり、細くてより高い強度の高強度のワイヤロープを得ることが可能になる。また、前記複数の外層ストランドと前記複数の中間ストランドは、同じ本数であるので、ワイヤロープの設計が容易である。

前記複数の外層ストランドは、前記複数の中間ストランドが前記ストランド心の周囲において撚られた方向と同じ方向に、前記中間層の周囲で撚られているのが好ましい。

かかる構成により、複数の中間ストランドをストランド心に撚りながら、複数の外層ストランドを隣接する当該中間ストランドの谷間に入り込むように中間層の周囲に撚ることが可能になる。そのため、より高い素線の充填率を得ることが可能になり、細くてより高い強度の高強度のワイヤロープを得ることが可能になる。

前記複数の外層ストランドは、互いに同一の直径を有することが好ましい。かかる構成により、ストランド心の周方向において、外層ストランドを均等に配置することができ、かつ、ワイヤロープの外周の形状における真円度が向上する。その結果、ワイヤロープの偏摩耗が低減し、耐摩耗性や耐久性が向上する。

前記複数の中間ストランドは、互いに同一の直径を有することが好ましい。かかる構成により、中間ストランドを均等に配置することができ、ストランド心と外層ストランドとの隙間に均一に詰めることが可能である。

前記外層ストランドは、円筒状の外周面を有するように最外層の前記素線が変形された異形ストランドである。

かかる構成では、それぞれの外層ストランドは、異形ストランドであり、円筒状の外周面を有するので、当該外層ストランド同士を互いにより密着させて配置させることが可能になり、素線の充填率がより向上する。しかも、ワイヤロープの外周の形状における真円度が向上するので、ワイヤロープの外周の凹凸をより低減することが可能になり、ワイヤロープの偏摩耗が低減し、耐摩耗性や耐久性が向上する。

前記中間ストランドは、円筒状の外周面を有するように最外層の前記素線が変形された異形ストランドである。

かかる構成では、それぞれの中間ストランドは、異形ストランドであり、円筒状の外周面を有するので、当該中間ストランド同士を互いにより密着させるとともに各中間ストランドをストランド心と外層ストランドの両方に確実に密着することが可能である。その結果、素線の充填率がより向上する。

前記ストランド心は、円筒状の外周面を有するように最外層の前記素線が変形された異形ストランドであるのが好ましい。

かかる構成では、ストランド心は、異形ストランドであり、円筒状の外周面を有するので、ストランド心と各中間ストランドとを確実に密着することが可能である。その結果、素線の充填率がより向上する。

以上説明したように、本発明の高強度ワイヤロープによれば、素線の充填率を上げて細くて高い強度が得られる。

本発明の実施形態に係わる１２本の中間ストランドおよび外層ストランドを有する高強度ワイヤロープの断面図である。 （ａ）は図１の異形ストランドからなる中間ストランドの断面、（ｂ）は縮径成形前のストランドの断面図である。 比較例１のワイヤロープの断面図である。 本実施例と比較例２のワイヤロープの繰り返し曲げ疲労試験の結果を示すグラフである。 繰り返し曲げ疲労試験の方法を説明する説明図である。 （ａ）は比較例３のワイヤロープにおける負荷とたわみとの関係を示すグラフ、（ｂ）は本実施例のワイヤロープにおける負荷とたわみとの関係を示すグラフである。 本発明の変形例である１０本の中間ストランドおよび外層ストランドを有する高強度ワイヤロープの断面図である。 本発明の変形例である１４本の中間ストランドおよび外層ストランドを有する高強度ワイヤロープの断面図である。 従来のＩＷＲＣ６×Ｆｉ（２９）の構造を有する６ストランドワイヤロープの断面図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面を参照しながら詳細に説明する。

図１の示されるワイヤロープ１は、１本のストランド心２と、複数の中間ストランド３と、複数の外層ストランド４とを備えており、いわゆる３層構造のワイヤロープである。

図１に示されるワイヤロープ１は、それぞれ同じ本数（１２本）の中間ストランド３および外層ストランド４を備えたシール型（素線の数が１＋ｎ＋ｎの多層構造）であるが、これらの本数については本発明ではとくに限定されない。

このワイヤロープ１は、ストランド心と外層ストランドとの隙間にこれらのストランドよりも細い中間ストランドが密に詰まった構造を有している。以下のワイヤロープ１の構造についてさらに具体的に説明する。

ストランド心２は、ワイヤロープ１の芯となるものであり、複数の素線２ａが撚り合わされて形成されている。図１に示されるストランド心２は、ＷＳ（３６）のワイヤロープ（すなわち、３６本の素線を有するウォーリントンストランド形のワイヤロープ）である。ただし、ストランド心２の構造は、本発明はこれに限定されるものではなく、素線の本数および撚り形については任意に選択可能である。

ストランド心２は、円筒状の外周面を有するように最外層の素線２ａが変形された異形ストランドである。なお、異形ストランドの具体的説明については以下の中間ストランド３の説明で詳述する。

複数の中間ストランド３は、ストランド心２の周囲に撚り合わされてワイヤロープ１の中間層を形成する。図１に示される各々の中間ストランド３は、複数（本実施形態では７本）の素線３ａがらせん状に撚り合わされたワイヤロープであるが、本発明はこれに限定されるものではなく、素線の本数および撚り形については任意に選択可能であり、Ｓ（１９）（すなわち、１９本の素線を有するシール形のワイヤロープ）やＷＳ（２６）のワイヤロープなどが選択可能である。

各々の中間ストランド３は、円筒状の外周面を有するように最外層の素線３ａが変形された異形ストランドである。異形ストランドの中間ストランド３を形成する場合、例えば、図２（ｂ）に示される丸線からなる７本の素線ｆを撚り合わせたストランドを当該ストランドの外径よりも若干小さい穴が開いたダイスに通して縮径成形するなどの方法によって行われる。縮径成形によって得られた異形ストランドの中間ストランド３は、図２（ａ）に示されるように、最外層の素線３ａが略台形断面または略扇形断面に変形され、円筒状の外周面を有する。異形ストランドの中間ストランド３は、複数の丸線を撚り合わせたストランドと比較して、素線の充填率が向上し、同一の直径であれば、当該中間ストランド３の断面積は大きくなる。

複数の中間ストランド３は、互いに同一の直径を有する。各々の中間ストランド３は、ストランド心２の直径よりも小さい直径を有している。これらの中間ストランド３は、当該ストランド心２の周面に接触するとともに当該ストランド心２の周方向に当該中間ストランド３同士が密着した状態で配置されている。

図１の複数の外層ストランド４と複数の中間ストランド３は、同じ本数（１２本）である。各々の中間ストランド３は、隣接する２本の外層ストランド４によって形成される谷間に入り込んだ状態で当該隣接する２本の外層ストランド４に接触している。

複数の外層ストランド４は、複数の中間ストランド３によって形成された中間層の周囲に撚り合わされている。各々の外層ストランド４は、それぞれが複数の素線４ａが撚り合わされて形成されている。図１に示される各々の外層ストランド４は、Ｓ（１９）のワイヤロープであるが、本発明はこれに限定されるものではなく、素線の本数および撚り形については任意に選択可能であり、ＷＳ（２６）やＳ（３１）のワイヤロープでもよい。

各々の外層ストランド４は、上記のストランド心２および中間ストランド３と同様に、円筒状の外周面を有するように最外層の素線４ａが変形された異形ストランドである。

複数の外層ストランド４は、互いに同一の直径を有する。各々外層ストランド４は、ストランド心２の直径よりも小さく、かつ、中間ストランド３よりも大きい直径を有している。これらの外層ストランド４は、中間ストランド３によって形成された中間層の周囲において中間ストランド３に接触するとともにストランド心２の周方向に当該外層ストランド４同士が密着した状態で配置されている。

図１に示される外層ストランド４は、Ｓ（１９）のストランドであり、３層構造である。すなわち、中心の１本の素線の周囲に９本の素線が配置され、さらに、その外周に９本の素線が配置されている。一方、中間ストランド３は、７本よりのストランドであり、２層構造である。このように、外層ストランド４は、中間ストランド３よりも素線の層の数が多い構造を有しているので、細い素線を用いても、中間ストランド３よりも直径を大きくすることが可能である。

複数の外層ストランド４は、複数の中間ストランド３がストランド心２の周囲において撚られた方向と同じ方向に、中間層の周囲で撚られている。すなわち、複数の外層ストランド４は、複数の中間ストランド３の周囲に平行撚りで撚られている。

上記のように構成された本実施形態のワイヤロープ１では、複数の中間ストランド３は、ストランド心２の直径よりも小さい直径を有して当該ストランド心２の周面に接触するとともに当該ストランド心２の周方向に当該中間ストランド３同士が密着した状態で配置されている。複数の外層ストランド４は、ストランド心２の直径よりも小さく、かつ、中間ストランド３よりも大きい直径を有して中間層の周囲において中間ストランド３に接触するとともに周方向に当該外層ストランド４同士が密着した状態で配置されている。したがって、この構成では、複数の外層ストランド４をストランド心２の周方向に互いに密着させて配置されるとともに外層ストランド４およびストランド心２よりも細い中間ストランド３を外層ストランド４とストランド心２との隙間に密に詰めることにより高い素線の充填率が得られる。このことは、ワイヤロープ全体で荷重を受けることを可能にする。その結果、素線の充填率が向上して細くて高い強度を有するワイヤロープ１を得ることが可能になる。

また、本実施形態のワイヤロープ１では、複数の外層ストランド４と複数の中間ストランド３は、同じ本数（図１では１２本）であり、各々の中間ストランド３は、隣接する２本の外層ストランド４によって形成される谷間に入り込んだ状態で当該隣接する２本の外層ストランド４に接触している。これにより、より高い素線の充填率を得ることが可能になり、細くてより高い強度の高強度のワイヤロープを得ることが可能になる。また、複数の外層ストランド４と複数の中間ストランド３は、同じ本数であるので、ワイヤロープの設計が容易である。

さらに、本実施形態のワイヤロープ１では、複数の外層ストランド４は、複数の中間ストランド３がストランド心２の周囲において撚られた方向と同じ方向に、中間層の周囲で撚られている。したがって、複数の中間ストランド３をストランド心２に撚りながら、複数の外層ストランド４を隣接する当該中間ストランド３の谷間に入り込むように中間層の周囲に撚ることが可能になる。そのため、より高い素線の充填率を得ることが可能になり、細くてより高い強度の高強度のワイヤロープを得ることが可能になる。

さらに、本実施形態のワイヤロープ１では、複数の外層ストランド４は、互いに同一の直径を有する。そのため、ストランド心２の周方向において、外層ストランド４を均等に配置することができ、かつ、ワイヤロープの外周の形状における真円度が向上する。その結果、ワイヤロープの偏摩耗が低減し、耐摩耗性や耐久性が向上する。

さらに、本実施形態のワイヤロープ１では、複数の中間ストランド３は、互いに同一の直径を有する。そのため、中間ストランド３を均等に配置することができ、ストランド心２と外層ストランド４との隙間に均一に詰めることが可能である。

さらに、本実施形態のワイヤロープ１では、外層ストランド４は、円筒状の外周面を有するように最外層の素線４ａが変形された異形ストランドである。そのため、外層ストランド４同士を互いにより密着させて配置させることが可能になり、素線の充填率がより向上する。しかも、ワイヤロープの外周の形状における真円度が向上するので、ワイヤロープの外周の凹凸をより低減することが可能になり、ワイヤロープの偏摩耗が低減し、耐摩耗性や耐久性が向上する。

さらに、本実施形態のワイヤロープ１では、中間ストランド３は、円筒状の外周面を有するように最外層の素線３ａが変形された異形ストランドである。そのため、当該中間ストランド３同士を互いにより密着させるとともに各中間ストランド３をストランド心２と外層ストランド４の両方に確実に密着することが可能である。その結果、素線の充填率がより向上する。

さらに、本実施形態のワイヤロープ１では、ストランド心２は、円筒状の外周面を有するように最外層の素線２ａが変形された異形ストランドである。そのため、ストランド心２と各中間ストランド３とを確実に密着することが可能である。その結果、素線の充填率がより向上する。

[実施例]
つぎに、本発明のワイヤロープの具体的な実施例について説明する。

まず、本発明が適用された本実施例のワイヤロープは、図１に示されるワイヤロープ１と同じ形状を有するものであり、すなわち、１本のストランド心２と、各１２本の中間ストランド３および外層ストランド４とを有する。具体的には、ストランド心２は、直径９．８６ｍｍの素線２ａを撚り合わせたＷＳ（３６）タイプの異形線ストランドである、各々の中間ストランド３は、直径３．２５ｍｍの７本よりの異形線ストランドである。各々の外層ストランド４は、直径４．８０ｍｍのＳ（１９）タイプの異形線ストランドである。ストランド心２の周囲に各１２本の中間ストランド３および外層ストランド４を同時に同じ撚り方向で撚り合わされることにより、本実施例のワイヤロープが得られる。

この本実施例のワイヤロープは、表１に示されるように、ロープ径が２４ｍｍでありながら、破断力は６８７ｋＮになっている。これは、従来用いられている異形線ワイヤロープについての比較例１〜２と比較して、本実施例では、ロープ径は小さくなりながら、破断力が向上していることが分かる。

ここで、比較例１では、ＪＩＳ（日本工業規格）の規格品であるロープ径３０ｍｍの異形線ワイヤロープ[ＩＷＲＣ ６×Ｐ・ＷＳ（３１）０／０ Ｂ種 ３０ｍｍ]が用いられた。図３に示されるように、この比較例１の異形線ワイヤロープ５１は、ＩＷＲＣ５２と、その周囲において撚り合わされた６本の側ストランド５３とを有する。ＩＷＲＣ５２は、７本のロープ心用ストランド５２ｂが撚り合わされて形成される。各ロープ心用ストランド５２ｂは、互いにらせん状に撚り合わされた複数の素線５２ａからなる。各々の側ストランド５３は、円筒状の外周面を有する異形ストランドである。それぞれ複数の素線５３ａが撚り合わされ、最外周の素線５３ａが変形されることにより、上記の円筒状の外周面が形成されている。

また、比較例２では、神鋼鋼線株式会社製のロープ径２８ｍｍの異形線 ワイヤロープ[Ｇ ＩＷＲＣ ６×ＷＳ（３１）０／０ 特別種 ２８ｍｍ]が用いられた。比較例２のワイヤロープは、図３に示される比較例１のワイヤロープの断面形状と同じ断面形状を有する。

また、本発明者の検証によれば、図１に示される本実施例のワイヤロープ１の断面構造では、素線の充填率（すなわち、ワイヤロープの断面積における素線の断面積が占める割合）は７４％であることがわかった。それに対して、図３に示される比較例１のワイヤロープの断面構造では素線の充填率は６２％程度までしか得られないことがわかった。したがって、図１に示される本実施例のワイヤロープ１では、高い素線の充填率を有することによって、細径でありながら高い強度が得られていることがわかる。

つぎに、上記の本実施例のワイヤロープの品質を確認するため、本実施例および比較例３の異形線ワイヤロープの繰り返し曲げ疲労試験を行った。比較例３では、本実施例ワイヤロープと同じ直径（２４ｍｍ）を有する神鋼鋼線株式会社製の異形線ワイヤロープ[Ｇ ＩＷＲＣ ６×ＷＳ（３１）０／０ 特別種 ２４ｍｍ]が用いられた。

繰り返し曲げ疲労試験では、図５に示されるように、一対のシーブ（滑車）ＣにワイヤロープＷをＳ字状に掛け回した状態で、ワイヤロープＷを前後に往復移動させることにより、ワイヤロープＷに繰り返し曲げ荷重を与えてワイヤロープＷの素線の断線の様子を調べる。この繰り返し曲げ疲労試験で用いられたシーブＣの直径は、ワイヤロープＷの直径の２５倍である。

図４のグラフには、本実施例のワイヤロープの疲労特性を示す曲線Ｉと、比較例３のワイヤロープの疲労特性を示す曲線ＩＩが示されている。これらの曲線Ｉ、ＩＩを見れば、本実施例のワイヤロープ（曲線Ｉ）では、繰り返し往復回数が２７０００回ぐらいから素線の断線が開始され、全素線のうちの１０％の素線が断線した段階Ｄ１になるまでに５２０００回程度要することがわかる。一方、比較例３のワイヤロープ（曲線ＩＩ）では、繰り返し往復回数が１８０００回程度で素線の断線が開始され、３６０００回程度で１０％の素線が断線した段階Ｄ２になることがわかる。

したがって、本実施例のワイヤロープは、比較例３のワイヤロープと比較して素線の断線開始、および１０％断線の段階のいずれの繰り返し往復回数についても、１０％以上増加しており、疲労特性が大幅に改善されていることがわかる。

つぎに、本実施例のワイヤロープのたわみ易さについて上記の比較例３のワイヤロープと比較して検証した。図６（ａ）には、比較例３のワイヤロープのたわみと荷重の関係を示すグラフが示され、図６（ｂ）には、本実施例のワイヤロープのたわみと荷重の関係を示すグラフが示されている。これら図６（ａ）、（ｂ）のグラフにおけるたわみと荷重との相関関係を示す直線Ｒ１、Ｒ２の傾きを比較すれば、図６（ｂ）に示される直線Ｒ２の傾きが図５（ａ）に示される直線Ｒ１の傾きよりも緩やかなことがわかる。これは、本実施例のワイヤロープは比較例３のワイヤロープよりも同じ荷重を受けたときにたわみ量が大きく、たわみやすいことを意味する。

また、表２には、本実施例のワイヤロープと比較例３のワイヤロープのたわみやすさ（柔らかさ）を示す可とう度が示されている。

可とう度Ａは以下のようにして求められ、可とう度Ａが大きいほどたわみやすい傾向がある。
Ａ＝４．９６×１０^４×ｄ^４／Ｌ^３×Ｂ

ここで、ｄ：ロープ径、Ｌ：試験スパン（すなわち、ロープの所定の長さ）、Ｂ：図６のグラフの直線Ｒ１またはＲ２の傾きを示す。

表２に示されるように、本実施例のワイヤロープの可とう度は７１４であり、比較例３のワイヤロープの可とう度（６１９）よりも大きいので、本実施例のワイヤロープが、比較例３のワイヤロープよりもたわみやすく、柔らかいことがわかる。

以上の結果から、本実施例のワイヤロープは、従来のワイヤロープ（比較例３）よりも柔らかいので、ウインチドラムへ巻き取られるときに問題が生じない。したがって、本実施例のワイヤロープは、従来のワイヤロープと比較して高い強度を有しながらも長寿命化を達成し、しかも、高い可とう性を有するので、クレーンなどにおける一般的なウインチドラムなどに巻いて使用することが可能である。

[変形例]
以上の本実施形態のワイヤロープ１では、各々１２本の中間ストランド３および外層ストランド４が配置されているが、本発明はこれに限定されるものではなく、中間ストランド３および外層ストランド４の本数を変更することが可能である。例えば、本発明の変形例として、図７に示されるように、各々１０本の中間ストランド３および外層ストランド４がストランド心２の周囲に配置された構造のワイヤロープ１１であってもよい。このような１０本の中間ストランド３および外層ストランド４を有するワイヤロープ１１の構造では、素線の充填率が７３％、可とう度が６５１であることが本発明者の検証によって確認されており、いずれも従来のワイヤロープの充填率（６２％）および可とう度（６１９）を上回っていることがわかる。

さらに、本発明の他の変形例として、図８に示されるように、各々１４本の中間ストランド３および外層ストランド４がストランド心２の周囲に配置された構造のワイヤロープ２１であってもよい。このような１４本の中間ストランド３および外層ストランド４を有するワイヤロープ２１の構造においても、従来のワイヤロープよりも素線の充填率を向上することが可能である。

上記の実施形態のワイヤロープ１、１１、２１では、いずれも中間ストランド３の本数と外層ストランド４の本数とが同じであるワイヤロープのタイプ（すなわち、シール型）であるが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明では、中間ストランド３の直径が外層ストランド４の直径よりも小さく、かつ、中間ストランド３同士の密着、外層ストランド４同士の密着、ならびに中間ストランド３と外層ストランド４との密着が確保されていれば、中間ストランド３の本数および外層ストランド４の本数を任意に設定することが可能である。

１、１１、２１ 高強度ワイヤロープ
２ ストランド心
２ａ、３ａ、４ａ 素線
３ 中間ストランド
４ 外層ストランド

Claims (8)

1. 複数の素線が撚り合わされて形成された１本のストランド心と、
   それぞれが複数の素線が撚り合わされ、前記ストランド心の周囲に撚り合わされて中間層を形成する複数の中間ストランドと、
   それぞれが複数の素線が撚り合わされて形成され、前記複数の中間ストランドによって形成された前記中間層の周囲に撚り合わされた複数の外層ストランドと、を備えており、
   前記複数の中間ストランドは、前記ストランド心の直径よりも小さい直径を有して当該ストランド心の周面に接触するとともに当該ストランド心の周方向に当該中間ストランド同士が密着した状態で配置され、
   前記複数の外層ストランドは、前記ストランド心の直径よりも小さく、かつ、前記中間ストランドよりも大きい直径を有して前記中間層の周囲において前記中間ストランドに接触するとともに前記周方向に当該外層ストランド同士が密着した状態で配置されている、
   高強度ワイヤロープ。
2. 前記複数の外層ストランドと前記複数の中間ストランドは、同じ本数であり、
   各々の前記中間ストランドは、隣接する２本の前記外層ストランドによって形成される谷間に入り込んだ状態で当該隣接する２本の前記外層ストランドに接触している、
   請求項１に記載の高強度ワイヤロープ。
3. 前記複数の外層ストランドは、前記複数の中間ストランドが前記ストランド心の周囲において撚られた方向と同じ方向に、前記中間層の周囲で撚られている
   請求項１または２に記載の高強度ワイヤロープ。
4. 前記複数の外層ストランドは、互いに同一の直径を有する、
   請求項１から３のいずれか１項に記載の高強度ワイヤロープ。
5. 前記複数の中間ストランドは、互いに同一の直径を有する、
   請求項１から４のいずれか１項に記載の高強度ワイヤロープ。
6. 前記外層ストランドは、円筒状の外周面を有するように最外層の前記素線が変形された異形ストランドである、
   請求項１から５のいずれか１項に記載の高強度ワイヤロープ。
7. 前記中間ストランドは、円筒状の外周面を有するように最外層の前記素線が変形された異形ストランドである、
   請求項１から６のいずれか１項に記載の高強度ワイヤロープ。
8. 前記ストランド心は、円筒状の外周面を有するように最外層の前記素線が変形された異形ストランドである、
   請求項１から７のいずれか１項に記載の高強度ワイヤロープ。

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