JP2017501957A - 熱回収が改善された燃焼 - Google Patents

Abstract

燃料（３２）を予熱された酸素富化酸化剤（４３）で燃焼させるプロセスにおいて、酸素富化酸化剤（４１）は第一の熱交換器（４０ａ）の中で、生成された排ガス（１１）の残留熱の第一の部分によって加熱され、加熱された酸化剤は空気および／またはほぼ不活性のガス（空気等）と混合されて酸素富化酸化剤（４２）が得られ、酸素富化酸化剤は第二の熱交換器（４０ｂ）の中で、排ガス（１１）の残留熱の第二の部分により予熱される。【選択図】図１

Description

本発明は、酸化剤として予熱された酸素富化ガスを用いて燃料を燃焼させるプロセスに関する。

産業界では、酸化剤、すなわち燃焼オキシダイザとしては空気が依然として最もよく使用されている。

しかしながら、特に燃焼効率を改善することにより、生成された熱エネルギーを最大限に利用し、ＮＯ_ｘ等の汚染排出物を削減するために、酸化剤として空気の代わりに酸素を使用することが知られている。

酸素を用いた燃焼のエネルギーおよび環境面の利点はよく知られ、認められているものの、空気のそれと比較した酸素のコストにより、産業界における酸化剤としての酸素の使用は引き続き限定されている。

酸素燃焼効率をさらに改善し、それゆえある産業工程について必要な燃料および酸素の量を減らすために、酸素が予熱されておくようにするプロセスが開発されてきた。

特に、酸素を熱交換器内で予熱することが知られている。酸素を燃焼室の出口において燃焼ガス（排ガス）中に存在する残留熱で予熱することが特に知られており、これは、高温の排ガスと熱交換流体との間の第一の熱交換と、それに続く高温の熱交換流体（第一の熱交換から得られる）と酸素との間の第二の熱交換によって達成される。

このようなプロセスは、特に欧州特許出願第Ａ−０ ８７２ ６９０号明細書および国際公開第２００６／０５４０１５号パンフレットに記載されている。

しかしながら、熱交換器を用いて酸素を予熱する場合、高温の酸素との接触に対する材料の耐性という厄介な問題が生じる。そのため、国際公開第２００８／１４１９３９号パンフレットに記載されているように、高温の酸素と接触する交換器の材料は、このガスによる酸化に対して非常に優れた耐性を示さなければならず、交換器の立ち上げまたはシャットダウン中に脆弱化してはならない。

最も一般的な鋼鉄はこれらの要求事項を満たさず、それゆえ、交換器はできるだけ十分に安全なものとならない。

国際公開第２００８／１４１９３９号パンフレットにおいて、高温の酸素と接触する熱交換器の材料を選択する際の以下のような選択基準が提供されており、すなわち、その一例である金属合金は、交換器内で循環しなければならない酸素富化ガスの雰囲気中および交換器内で遭遇する最高温度に置かれたときに、この最高温度で１時間保持し、この温度での静止段階後に毎回室温に戻すことからなる各サイクルを１０００回行った後に起こる重量増大が露出表面積０．１ｍｇ／ｃｍ^２を超えないこと、とされる。

上記の耐性要件はまた、当然、設備の中の、高温の酸素と接触するいずれの金属部分にも適用され、これは例えば高温の酸素を燃焼室のバーナ／ランスに向かって輸送するためのパイプラインである。

このような合金のうちのいくつかが国際公開第２００８／１４１９３９号パンフレットに記載されており、例えばインコネル６００ Ｈ、インコネル６００ Ｌ、インコネル８００ Ｈその他である。

残念ながら、このような合金とそれに対応する組立プロセスはコストが高く、それは大多数の産業設備にとって、このような技術を使用し、それゆえ、予熱された酸素での燃焼の特に環境面での利点を享受する上での大きな障害である。

本発明の目的は、この欠点を少なくとも部分的に克服し、予熱された酸素での燃焼のより広い利用を可能にすることである。

特に、本発明の目的は、酸化剤として予熱された酸素富化ガスを使って燃料を燃焼させるための、堅牢で信頼性の高いプロセスと設備を製造でき、その一方で前記酸化剤の予熱に使用される機器類の製造コストを制限できるようにすることである。

本発明はそれゆえ、燃焼室の中で、予熱された酸素富化酸化剤で燃料を燃焼させるプロセスに関する。前記燃焼により、前記燃焼室の中に熱と排ガスが生成される。生成された排ガスは燃焼室から排出される。排出された排ガスの温度は室温よりはるかに高く、一般に１２００℃と１６００℃の間であるため、これらの排出された排ガスはかなりの量の残留熱を含む。

酸化剤は、少なくとも１つの熱交換器の中で、前記残留熱によって予熱され、このようにして予熱された酸化剤は、燃料を燃焼させるために燃焼室に供給される。

本発明によれば、酸素富化、より詳しくは８０ｖｏｌ％〜１００ｖｏｌ％、好ましくは９０ｖｏｌ％〜１００ｖｏｌ％の酸素含有量Ｏ１のオキシダイザが第一の熱交換器の中で、排出された排ガスからの残留熱の少なくとも第一の部分を含む第一の熱交換流体との熱交換によって加熱され、前記オキシダイザはそれゆえ、第一の交換器の入口における初期温度ＴＯｉから第一の交換器の出口における最終温度ＴＯｆまで加熱され、ＴＯｆ＞ＴＯｉである。第一の熱交換器からの加熱されたオキシダイザはその後、空気および／またはほぼ不活性のガスと混合されて、酸素富化、より詳しくは７０ｖｏｌ％〜９０ｖｏｌ％、好ましくは７５ｖｏｌ％〜８５ｖｏｌ％の酸素含有量Ｏ２の酸化剤が得られ、Ｏ２＜Ｏ１である。前記酸素富化酸化剤は第二の熱交換器の中で、排出された排ガスからの残留熱の少なくとも第二の部分を含む第二の熱交換流体との熱交換によって予熱される。酸化剤はそれゆえ、第二の熱交換器の入口における初期温度ＴＣｉから第二の熱交換器の出口における最終温度ＴＣｆに変化され、ＴＣｆ＞ＴＣｉである。第二の熱交換器からの予熱された酸素富化酸化剤の少なくとも一部、好ましくは全部が、燃料の燃焼のために酸化剤として燃焼室に供給される。

第一の熱交換器の出口におけるオキシダイザの最終温度ＴＯｆは、有利な態様として、２００℃〜４００℃、好ましくは２５０℃〜４００℃、より好ましくは３００℃〜４００℃である。第二の熱交換器の出口における酸化剤の最終温度ＴＣｆは、有利な態様としては、４００℃〜８５０℃、好ましくは４００℃〜７００℃、より好ましくは５００℃〜６５０℃である。

本発明によって、酸素富化酸化剤の予熱を最適化できる。そのため、特に酸素が豊富なオキシダイザは第一の熱交換器の中で加熱されるが、設備のうち、高温のオキシダイザと接触する構成要素のために特に酸化しない、およびそれゆえ高価な（上記参照）材料を使用する必要がなく、それは、高温のオキシダイザの温度が、予熱された酸化剤が燃焼室に供給される温度よりはるかに低いままであるからである。

さらに、酸化剤は第二の交換器の中で特に高温（少なくとも酸化剤が燃焼室に導入される温度）まで予熱されるが、設備のうち、予熱された酸化剤と接触する構成要素のために特に酸化しない、およびそれゆえ高価な材料を使用する必要がなく、それは、酸化剤の酸素含有量が、「工業用酸素」として知られるものの酸素含有量より少なく、より詳しくは９０ｖｏｌ％を超えないからである。

排出された排ガスからの残留熱を回収し、酸化剤を予熱するために使用することに関する前記利点は、酸化剤の酸素含有量を（オキシダイザの酸素含有量に関して）減らすことが燃焼効率に与える影響より大きい。

本願の文脈において、
・「酸素富化」または「富化」ガスとは、酸素含有量が７０ｖｏｌ％より多いガスを意味すると理解される。
・「ほぼ不活性の」ガスとは、燃焼室内の条件下で燃焼に（燃料としても酸化剤としても）関与しない１種または複数の物質を５０ｖｏｌ％より多く含むガスを意味すると理解される。ほぼ不活性のガスはそれゆえ、必然的に５０ｖｏｌ％未満の酸素を含む。
・「熱交換器」とは、熱に寄与する熱交換流体と加熱対象の流体が別の空間内で循環し、熱交換流体が加熱対象の流体へと、２つの空間を分離する１枚または複数の壁を通じて、すなわち熱交換流体と加熱対象の流体とが直接接触せずに、または混ざり合うことなく熱を伝達する加熱設備または装置を意味すると理解される。
・「バーナ」とは、少なくとも１種の燃料を少なくとも１種の酸化剤と接触させて、前記少なくとも１種の酸化剤による前記少なくとも１種の燃料の燃焼を可能にする装置または装置一式を意味すると理解される。バーナは一般に、燃料と酸化剤を燃焼領域へと注入するためのインジェクタおよび／またはランスを含む。
・「残留熱」とは、燃焼室から燃焼により生成された排ガスと共に排出される熱を意味すると理解される。
・「予熱」とは、燃料、酸化剤または、加熱もしくは溶融対象の供給材料等の生産物を、それが燃焼室内に導入される前に加熱することを意味すると理解される。

酸化剤を得るために加熱されたオキシダイザと混合されるガスは、空気、ほぼ不活性のガス、または空気とほぼ不活性のガスとの混合物から選択できる。ほぼ不活性のガスは、蒸気、ＣＯ_２、燃焼室から排出された排ガス、または前記ほぼ不活性のガスのうちの少なくとも２種の混合物から選択できる。

ＮＯ_ｘの生成を最小限に限定することが重要である場合、好ましくは、蒸気、ＣＯ_２、燃焼室から排出された排ガス、または前記ガスのうちの少なくとも２種の混合物が利用される。

具体的な実施形態によれば、排出された排ガスからの残留熱を含む熱交換流体の主流が供給され、前記主流が少なくとも２つの部分に分割される。第一の部分は、第一の熱交換器内で使用される第一の熱交換流体を構成し、第二の部分は第二の交換器内で第二の熱交換流体として使用される。この場合、熱交換流体の主流の第三の部分を、有利な態様として、燃焼室の上流で別の熱交換器において第三の部分と燃料との熱交換によって燃料を予熱するために使用できる。

代替的な実施形態によれば、熱交換流体の主流の少なくとも第一の部分は、第二の熱交換流体として使用され、主流の前記少なくとも一部は、それが第二の熱交換器を通過した後に第一の熱交換流体として使用される。

したがって、熱交換流体の主流の少なくとも第二の部分を、燃焼室の上流で別の熱交換器において第三の部分と燃料との熱交換によって燃料を予熱するために使用することが有利である。

排出された排ガスの少なくとも一部を第一および／または第二の熱交換流体として使用することができる。

他の実施形態によれば、排出された排ガスからの残留熱は、補助流体を補助熱交換器の中で排出された排ガスとの熱交換によって加熱することにより回収される。

その後、補助熱交換器内で加熱された前記補助流体の少なくとも一部は、第一および／または第二の熱交換流体として、好ましくは第一および第二の熱交換流体として使用される。

この場合、好ましくは、空気またはほぼ不活性の流体、または空気とほぼ不活性の流体との混合物が補助流体として使用される。ほぼ不活性の流体は、好ましくは、蒸気、ＣＯ_２、前記ガスの混合物から選択される。補助流体は好ましくは空気である。補助交換器の出口における補助流体の温度は、有益な態様としては、６００℃〜９００℃、好ましくは６５０℃〜８００℃、より好ましくは６５０℃〜７００℃である。

すると、特に有利な点として、加熱されたオキシダイザを、
（ｉ）補助熱交換器からの加熱された補助流体の、
（ｉｉ）第一の熱交換器からの補助流体の、それが第一の熱交換流体として使用された後の、または
（ｉｉｉ）第二の熱交換器からの補助流体の、それが第二の熱交換流体として使用された後の、
一部と混合することによって酸素富化酸化剤が取得できる。

このようにして、排出された排ガスからの残留熱の回収が最適化される。

異なる熱交換器、および特に第一および第二の熱交換器を、各々がそれ自体の外側ケーシングを有する別の装置の形態で提供できる。

しかしながら、前記熱交換器はまた、１つの同じ装置の中に組み込む、すなわち、１つの同じ外側ケーシングにより取り囲むことができる。

燃焼室は、溶融室、清澄・精錬室、溶融−清澄・精錬室、または溶融材料供給装置、好ましくはガラスもしくは金属溶融室、ガラスもしくは金属清澄・精錬室、ガラスもしくは金属溶融−清澄・精錬室、または溶融ガラスもしくは溶融金属供給装置とすることができる。

すると、燃焼プロセスは、特にガラスまたは金属を溶融／清澄・精錬／供給するための溶融プロセスの、清澄・精錬プロセスの、溶融−清澄・精錬プロセスの、または溶融材料供給プロセスの一部を形成する。

本発明とその利点は、本発明における例に関する以下の説明においてより詳しく例示されており、図１〜４を参照する。

本発明によるプロセスの各種の実施形態を実施するための設備の概略図である。 本発明によるプロセスの各種の実施形態を実施するための設備の概略図である。 本発明によるプロセスの各種の実施形態を実施するための設備の概略図である。 本発明によるプロセスの各種の実施形態を実施するための設備の概略図である。

異なる図面において、同じ参照番号は異なる実施形態に対応する構成部品を示す。

Ｉ．実施例１および２：中間流体による残留熱の回収と、加熱された中間流体とほぼ不活性のガスの第一および第二の熱交換流体としての使用
Ｉ．１：実施例１（図１）
図１に示されているように、燃焼室１の内部では、例えば燃焼室内の供給材料（例えば、蒸気、金属、ガラス形成剤、その他）を加熱し、および／または溶融させるための燃焼によって熱が生成される。生成された排ガス１１は燃焼室１から、排ガスのための出口によって排出される。排出された排ガス１１は残留熱を含む。本発明によれば、この残留熱は、燃焼室１の上流で、酸化剤を、および好ましくは酸化剤と燃料を予熱するために、量において回収される。

このために、排出された排ガス１１（または前記排ガスの少なくとも一部）は、補助熱交換器１０の中に導入される。この補助熱交換器１０において、補助流体２１が、排出された排ガスとの熱交換によって加熱される。図の例において、加熱対象の補助流体２１は室温の空気である。

補助交換器１０の出口において、冷却された排ガス１２は、適当であればクリーニング処理（図示せず）の後で煙突に運ばれ、粉塵その他の汚染物質が除去される。

加熱された補助流体２２は、７００℃程度の温度であり、熱交換流体の主流を構成する。

前記主流２２は、いくつかの部分（２３、２４、２５）に分割される。

熱交換流体の第一の部分２４は、酸素含有量の高いオキシダイザ４１を加熱するために、第一の熱交換器４０ａの中に導入される。

図の例において、オキシダイザ４１の酸素含有量は約１００ｖｏｌ％、一般的に９９ｖｏｌ％程度である。オキシダイザの供給源（図示せず）は、例えばオキシダイザ導管、オキシダイザタンクまたは、酸素含有量の高いガスを生成する設備、例えば大気気体を分離するユニットとすることができる。

この第一の部分２４からの低温化された熱交換流体４４は、第一の交換器４０ａの出口で回収される。

加熱されたオキシダイザは、約４００℃の温度で第一の交換器４０ａから出る。これは加熱された熱交換流体（補助流体（空気））２６と、加熱されたオキシダイザが１００部（ｖｏｌ）に対して熱交換流体２６が１２部（ｖｏｌ）の割合で混合される。

このようにして、酸素含有量９１．５ｖｏｌ％、温度４０２℃程度の酸素富化酸化剤４２が得られ、この酸化剤は第二の交換器４０ｂの中に導入される（表１参照）。

図１に示される設備において、加熱されたオキシダイザと熱交換流体との混合物は、第一の熱交換器４０ａの加熱されたオキシダイザのための出口において、一方で熱交換流体の第一の部分２４を第一の交換器４０ａに運ぶラインを、他方で第一の交換器４０ａの加熱されたオキシダイザのための出口を第二の交換器４０ｂの富化酸化剤のための入口に接続するラインに接続するパイプラインによって生成される。第一のラインの上に取り付けられたバルブが、このようにしてそれらを接続するパイプラインを通じて第二のラインに誘導される熱交換流体の流速を調整する。

第二の交換器４０ｂにおいて、このようにして得られた酸素富化酸化剤４２は次に、加熱された熱交換流体の第二の部分２３との熱交換によって、予熱温度６５０℃まで加熱される。この第二の部分からの低温化された熱交換流体４５は、第二の交換器４０ｂから排出され、予熱された酸素富化酸化剤４３は、燃焼室１の１つまたは複数のバーナ２に前記燃焼室１の中で燃料を燃焼させるために供給され、熱と排ガスが生成される。

第一の交換器４０ａの中のオキシダイザ４１の温度は比較的低いままであることにより、この第一の交換器４０ａを、高温のほぼ純粋な酸素に対するその特に高い抵抗力で知られる特に高価な材料に頼らずに製造し、その一方で、前記第一の交換器４０ａの高い耐久性と高い信頼性を提供することが可能である。

酸素富化酸化剤４２の酸素含有量が、オキシダイザ４１の酸素含有量より低いことにより、第二の交換器４０ｂの酸化剤４２、４３が高温であるのにかかわらず、この第二の交換器４０ｂも同様に、そのような高価な材料に頼らずに製造し、その一方で、第二の交換器４０ｂの高い耐久性と高い信頼性を提供することが可能である。

図の実施形態によれば、加熱された熱交換流体２２の第三の部分２５は、燃料３１を予熱するために別の熱交換器３０の中で使用される。天然ガス等の気体燃料の場合、燃料は一般に、４００℃〜６００℃の予熱温度まで加熱される。

この第三の部分２５からの低温化された熱交換流体３３が別の交換器３０から排出され、別の交換器３０からの予熱された燃料３２はバーナ２に供給され、燃焼室１の中で予熱された酸化剤４３により焼却される。

Ｉ．２：実施例２（図２）
図２に示される実施形態とは、主に、加熱された熱交換流体２２の一部２３だけが、それぞれオキシダイザ４１の加熱と酸化剤４２の予熱に使用される点で、図１に示されるものと異なる。

加熱された熱交換流体２２の前記部分２３はまず、第二の熱交換器４０ｂの中で酸素富化酸化剤４２を予熱するために使用され、この部分からの部分的に低温化された熱交換流体４５が第二の交換器４０ｂから排出されて、オキシダイザ４１を加熱するために第一の交換器４０ａの中に導入される。

第二の交換器４０ｂの中に導入された酸素富化酸化剤４２は、第一の交換器４０ａからの加熱されたオキシダイザを前記第一の交換器４０ａからの低温化された熱交換流体（補助流体（空気））４４の一部２７と、加熱されたオキシダイザが１００部（ｖｏｌ）に対して熱交換流体が１２部（ｖｏｌ）の割合で混合することによって得られる。

加熱されたオキシダイザと加熱された熱交換流体の混合物は、第一の交換器４０ａの加熱されたオキシダイザのための出口において、一方で、第一の交換器４０ａの低温化された熱交換流体４４のための出口を、他方で第一の交換器４０ａの加熱されたオキシダイザのための出口を第二の交換器４０ｂの富化酸化剤のための入口に接続するラインに接続するパイプラインによって生成される。第二のラインに誘導される低温化された熱交換流体の流速はここでも、バルブ２７’によって調整される。

異なる交換器４０ａ、４０ｂ、３０の中で熱交換流体として機能した後に、補助流体または補助流体の部分４４、４５、３３は、（ｉ）再循環させるか、（ｉｉ）大気中に送るか（補助流体の性質からそれが可能な場合）、または（ｉｉｉ）その場で他の目的のために使用できる。

ＩＩ．実施例３および４：燃焼室から排出された排ガスの第一および第二の熱交換流体としての使用
ＩＩ．１：実施例３（図３）
図３の実施形態は、主に、燃焼室１から排出された排ガス１１の少なくとも一部が高温の熱交換流体２２として直接使用される点で図１のそれと異なる。

それゆえ、残留熱は排出された排ガス２２から、それぞれ第一の熱交換器４０ａの中のオキシダイザ４１と、第二の熱交換器４０ｂの中の酸化剤４２と、別の熱交換器３０の中の燃料３１に直接（補助交換器１０の中の熱交換流体として使用される補助流体を介在させてそこに伝達されずに）伝えられる。

このようにして、プラントのコストと熱エネルギー損失が軽減される。しかしながら、本発明によるプロセスのこの選択肢の長期間の使用は一般に、比較的清浄な排ガス、すなわち粉塵や凝集物の含有量の低い排ガスを生成する加熱プロセスに限定される。

酸素富化酸化剤４２は、第一の交換器４０ａからの加熱されたオキシダイザを空気と、特に周囲空気と、またはほぼ不活性のガス２８、例えば周囲空気、蒸気、Ｎ_２、またはＣＯ_２と混合することによって得られる。

ＩＩ．２：実施例４（図４）
図４の実施形態も同様に、燃焼室１から排出される排ガス１１の少なくとも一部が高温の熱交換流体２２として使用される点で図２のそれと異なる。

酸素富化酸化剤４２は、第一の交換器４０ａからの加熱されたオキシダイザを空気、特に周囲空気と、またはほぼ不活性のガス２８、例えば蒸気、Ｎ_２、またはＣＯ_２と混合することによって得られる。

熱交換流体として機能した後に、低温化された排ガス４４’、４５’、３３’は、排出された排ガスのうち、加熱交換流体として使用されなかった部分１２’と同様に、煙突へと送られる。

Claims (12)

1. 燃焼室（１）の中で予熱された酸素富化酸化剤（４３）で燃料（３２）を燃焼させ、前記燃焼室（１）の中で熱と排ガス（１１）が生成されるプロセスであって、
   −前記排ガス（１１）は前記燃焼室（１）から排出され、前記排出された排ガス（１１）は残留熱を含み、
   −前記酸化剤（４２）は、少なくとも１つの熱交換器（４０ａ、４０ｂ）の中で前記残留熱によって予熱され、
   −前記予熱された酸化剤（４３）は前記燃料の前記燃焼のために前記燃焼室（１）に供給されるプロセスにおいて、
   −第一の熱交換器（４０ａ）の中で、８０ｖｏｌ％〜１００ｖｏｌ％、好ましくは９０ｖｏｌ％〜１００ｖｏｌ％の酸素含有量Ｏ１を有するオキシダイザ（４１）を、前記排出された排ガスからの前記残留熱の少なくとも第一の部分を含む第一の熱交換流体（２４、４５）との熱交換によって、前記第一の交換器（４０ａ）の入口における初期温度ＴＯｉから前記第一の交換器（４０ａ）の出口における最終温度ＴＯｆまで加熱され、ＴＯｆ＞ＴＯｉであり、
   −前記第一の熱交換器（４０ａ）からの前記加熱されたオキシダイザは、空気と、ほぼ不活性のガスと、または空気とほぼ不活性のガスとの混合物と混合されて、７０ｖｏｌ％〜９０ｖｏｌ％、好ましくは７５ｖｏｌ％〜８５ｖｏｌ％の酸素含有量Ｏ２を有する酸素富化酸化剤（４２）が得られ、Ｏ２＜Ｏ１であり、
   −第二の熱交換器（４０ｂ）の中で、前記酸素富化酸化剤（４２）は、前記排出された排ガスからの前記残留熱の少なくとも第二の部分を含む第二の熱交換流体（２３、４６）との熱交換によって、前記第二の熱交換器（４０ｂ）の入口における初期温度ＴＣｉから前記第二の熱交換器（４０ｂ）の出口における最終温度ＴＣｆまで予熱され、ＴＣｆ＞ＴＣｉであり、
   −前記第二の熱交換器（４０ｂ）からの前記予熱された酸素富化酸化剤（４３）の少なくとも一部は、前記燃料の前記燃焼のために前記燃焼室（１）に供給される
   ことを特徴とするプロセス。
2. 前記第一の熱交換器（４０ａ）の前記出口における前記オキシダイザの前記最終温度ＴＯｆは２００℃〜４００℃、好ましくは２５０℃〜４００℃、より好ましくは３００℃〜４００℃である、請求項１に記載のプロセス。
3. 前記第二の熱交換器（４０ｂ）の前記出口における前記酸化剤の前記最終温度ＴＣｆは４００℃〜８５０℃、好ましくは４００℃〜７００℃、より好ましくは５００℃〜６５０℃である、請求項１および２のいずれか１項に記載のプロセス。
4. 前記第一の熱交換器からの前記加熱されたオキシダイザが、空気と、または空気とほぼ不活性のガスとの混合物と混合されて、前記酸素富化酸化剤が得られる、請求項１〜３のいずれか１項に記載のプロセス。
5. 前記ほぼ不活性のガス（２８）は、蒸気、ＣＯ_２、前記燃焼室から排出された排ガス、または前記ガスのうちの少なくとも２種の混合物から選択される、請求項１〜４のいずれか１項に記載のプロセス。
6. 前記排出された排ガス（１１）からの残留熱を含む熱交換流体の主流が供給され、前記主流（２２）は、少なくとも２つの部分、すなわち、
   ・前記第一の熱交換流体を構成する第一の部分（２４）および
   ・前記第二の熱交換流体を構成する第二の部分（２３）と、
   ・好ましくはまた、第三の部分（２５）に分割され、前記第三の部分（２５）は、前記燃焼室（１）の上流で、別の熱交換器（３０）において前記第三の部分（２５）と前記燃料（３１）との熱交換による前記燃料（３１）の前記予熱のために使用される、請求項１〜５のいずれか１項に記載のプロセス。
7. ・前記排出された排ガス（１１）からの残留熱を含む熱交換流体の主流（２２）が供給され、
   ・前記主流（２２）の少なくとも第一の部分（２３）は第二の熱交換流体として使用され、
   ・前記主流の前記少なくとも一部（４６）は、それが前記第二の熱交換器（４０ｂ）を通過した後に第一の熱交換流体として使用され、
   ・好ましくは前記熱交換流体の前記主流（２２）の少なくとも第二の部分（２５）は、前記燃焼室（１）の上流で、別の熱交換器（３０）において前記第二の部分（２５）と前記燃料（３１）との熱交換による前記燃料（３１）の前記予熱のために使用される、
   請求項１〜４のいずれか１項に記載のプロセス。
8. 前記燃焼室（１）からの排出された排ガス（１１）は、第一および第二の熱交換流体として、好ましくは第一および第二の熱交換流体として使用される、請求項１〜７のいずれか１項に記載のプロセス。
9. −前記排出された排ガス（１１）からの残留熱は、補助熱交換器（１０）の中で前記排出された排ガス（１１）との熱交換によって補助流体（２１）を加熱することによって回収され、
   −前記補助熱交換器（１０）の中で加熱された補助流体は、第一および／または第二の熱交換流体（２３、２４、４６）として、好ましくは第一および第二の熱交換流体として使用される、請求項１〜７のいずれか１項に記載のプロセス。
10. 前記補助流体（２１）空気、ほぼ不活性の流体、または空気とほぼ不活性の流体との混合物であり、前記ほぼ不活性の流体は、蒸気、ＣＯ_２、および前記ほぼ不活性のガスのうちの少なくとも２種の混合物から好ましくは選択され、前記補助流体（２１）は好ましくは空気である、請求項９に記載のプロセス。
11. 前記酸素富化酸化剤は、前記加熱されたオキシダイザを、
    （ｉ）前記補助熱交換器（１０）からの前記加熱された補助流体の、
    （ｉｉ）前記第一の熱交換器（４０ａ）からの前記補助流体の、それが第一の熱交換流体として使用された後の、または
    （ｉｉｉ）前記第二の熱交換器（４０ｂ）からの前記補助流体の、それが第二の熱交換流体として使用された後の、
    一部と混合することによって得られる、請求項１０に記載のプロセス。
12. 前記燃焼室（１）は、溶融室、清澄・精錬室、溶融−清澄・精錬室、または溶融材料供給装置、好ましくはガラスもしくは金属溶融室、ガラスもしくは金属清澄・精錬室、ガラスもしくは金属溶融−清澄・精錬室、または溶融ガラスもしくは溶融金属供給装置である、請求項１〜１１のいずれか１項に記載のプロセス。

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