JP2017178371A - 貯留用バッグ、貯留用バッグの製造方法及び貯留用バッグの製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂シートと吐出部材の溶着において吐出部材の溶融バリを抑制する。
【解決手段】貯留用バッグ１０は、重なり合った樹脂シート１６の熱シール部１８の内側に貯留物を貯留する貯留空間１２ａを有するバッグ本体１２と、バッグ本体１２の外部に貯留物を吐出可能なスパウト１４と、を有する。スパウト１４の被溶着部２８は、熱シール部１８の延在方向に沿って長軸を有し、且つ延在方向と直交する方向に短軸を有する略舟型状を呈している、さらに被溶着部２８は、スパウトの長軸方向の端部の貯留空間１２ａ側の角部に形成された溶融バリの体積が４．４ｍｍ³以下である。
【選択図】図２

Description

本発明は、貯留物を貯留するバッグ本体に、貯留物を吐出するための吐出部材を備えた貯留用バッグ、貯留用バッグの製造方法及び貯留用バッグの製造装置に関する。

流動食や輸液剤等を貯留した貯留用バッグは、例えば、柔軟な樹脂シートにより構成され貯留物を貯留するバッグ本体と、バッグ本体に溶着されて患者に至るチューブが接続され、このチューブに貯留物を吐出する硬質な吐出部材とを備える。

この場合、吐出部材は、貯留物の漏れがないように、樹脂シートに強固に溶着される必要がある。そのため、例えば、特許文献１に開示の吐出部材は、樹脂シートに溶着される被溶着部を略舟型状に形成している。これにより、突出部材の被溶着部は、樹脂シートのシール方向に沿って広い溶着範囲を持ち、樹脂シートに強固に溶着される。

実開平１−１４４０３７号公報

ところで、上記のように略舟型状の被溶着部を有する吐出部材は、樹脂シートとの熱シール（溶着）時に、被溶着部の長軸方向に突出した端部において熱が逃げ難い。そのため、被溶着部の端部付近が、長軸方向中央部に比べて簡単に溶融してしまい、溶け出た被溶着部の樹脂が貯留空間で硬化して溶融バリを形成する。この溶融バリは、貯留用バッグの使用時に外力がかかる等の要因により樹脂シートを破断させるおそれがある。また例えば、溶融バリは、貯留用バッグの使用時にバッグ本体の内圧が上昇して被溶着部付近の樹脂シートが広がることで、樹脂シートから剥がれてピンホール等を発生させるおそれがある。

本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであって、吐出部材の溶融バリを抑制することで、樹脂シートと吐出部材の溶着状態を良好に保ち得る貯留用バッグ、貯留用バッグの製造方法及び貯留用バッグの製造装置を提供することを目的とする。

前記の目的を達成するために、本発明は、重なり合った樹脂シートの熱シール部の内側に貯留物を貯留する貯留空間を有するバッグ本体と、前記熱シール部に固定される被溶着部を有し、前記貯留空間から前記バッグ本体の外部に前記貯留物を吐出可能な吐出部材と、を備える貯留用バッグであって、前記被溶着部は、前記熱シール部の延在方向に沿って長軸を有し、且つ前記延在方向と直交する方向に短軸を有する略舟型状を呈しており、さらに前記吐出部材の長軸方向の各端部の前記貯留空間側の角部に形成された溶融バリの体積が４．４ｍ³以下であることを特徴とする。

上記によれば、貯留用バッグは、吐出部材の長軸方向の各端部に形成された溶融バリの体積が４．４ｍｍ³以下であることで、溶融バリによるバッグ本体の損傷を抑制して、使用現場での取扱性を一層向上させることができる。すなわち、貯留用バッグは、溶融バリが発生しても４．４ｍｍ³以下の体積であれば、樹脂シートとの融着が抑えられ、また被溶着部からの分離が回避される。よって、貯留用バッグは、溶融バリが樹脂シートから剥がれることによる破断やピンホールを防ぐと共に、溶融バリが樹脂シートを直接破る不都合も低減して、樹脂シートと吐出部材の溶着状態を良好に保つことができる。

この場合、前記溶融バリの体積が２．８ｍｍ³以下であるとより好ましい。

このように、溶融バリの体積が２．８ｍｍ³以下であれば、樹脂シートに対する溶融バリの影響をより一層低減することができ、樹脂シートと吐出部材の溶着状態を良好に保つことが可能となる。

また、前記の目的を達成するために、本発明は、重なり合った樹脂シートの熱シール部の内側に貯留物を貯留する貯留空間を有するバッグ本体と、前記熱シール部に固定される被溶着部を有し、前記貯留空間から前記バッグ本体の外部に前記貯留物を吐出可能な吐出部材と、を備える貯留用バッグの製造方法であって、前記被溶着部は、前記熱シール部の延在方向に沿って長軸を有し、且つ前記延在方向と直交する方向に短軸を有する略舟型状を呈しており、前記製造方法は、重なった前記樹脂シートの間に前記吐出部材を供給し、第１ヒータ部により前記被溶着部と前記樹脂シートとを前記樹脂シートの外側から熱シールする第１シール工程と、前記第１シール工程後に、第２ヒータ部により前記被溶着部が溶着された前記樹脂シートと、前記樹脂シート同士が重なる箇所とをまとめて熱シールして前記バッグ本体の１辺の前記熱シール部を形成する第２シール工程と、を含み、前記第１シール工程では、前記吐出部材の長軸方向の端部及び該端部付近と前記樹脂シートとを熱シールせずに、前記吐出部材の長軸方向の中央部分と前記樹脂シートとを熱シールすることを特徴とする。

上記によれば、この貯留用バッグの製造方法では、第１シール工程において、吐出部材の長軸方向の端部及び該端部付近と前記樹脂シートとを熱シールせずに、吐出部材の長軸方向の中央部分と樹脂シートとを熱シールすることで、第２シール工程後に、吐出部材の長軸方向の各端部の貯留空間側の角部に形成される溶融バリの体積を４．４ｍｍ³以下とすることができる。従って、溶融バリによるバッグ本体の損傷を抑制して、樹脂シートと吐出部材の溶着状態を良好に保つことができる。

また、前記第１シール工程では、前記被溶着部と前記樹脂シートの溶着と同時に、前記被溶着部の前記各端部から離間した位置の前記樹脂シート同士を熱シールする構成であるとよい。

このように、被溶着部の各端部から離間した位置の樹脂シート同士を熱シールすることで、第２シール工程後には、バッグ本体の熱シール部にも２度熱シールした部位が形成される。そのため、貯留用バッグは、吐出部材の近くで樹脂シートを強固に溶着して、吐出部材の姿勢の崩れ等を抑制して安定的な熱シール状態で形成される。その一方で、被溶着部の各端部の近くは、第１シール工程において非加熱となるので、端部の溶融を防ぐことができる。

さらに、前記の目的を達成するために、本発明は、重なり合った樹脂シートの熱シール部の内側に貯留物を貯留する貯留空間を有するバッグ本体と、前記熱シール部に固定される被溶着部を有し、前記貯留空間から前記バッグ本体の外部に前記貯留物を吐出可能な吐出部材と、を備える貯留用バッグの製造装置であって、前記被溶着部は、前記熱シール部の延在方向に沿って長軸を有し、且つ前記延在方向と直交する方向に短軸を有する略舟型状を呈しており、前記製造装置は、重なった前記樹脂シートの間に前記吐出部材を供給し、前記被溶着部と前記樹脂シートとを前記樹脂シートの外側から熱シールする一対の金型を有する第１ヒータ部と、前記第１ヒータ部による熱シール後に、前記被溶着部が溶着された前記樹脂シートと、前記樹脂シート同士が重なる箇所とをまとめて熱シールして前記バッグ本体の１辺の前記熱シール部を形成する第２ヒータ部と、を含み、前記一対の金型は、前記吐出部材の長軸方向の中央部分と前記樹脂シートとを熱シールする加熱部と、前記吐出部材の長軸方向の端部及び該端部付近と前記樹脂シートとを熱シールしない非加熱部と、を含むことを特徴とする。

上記によれば、この貯留用バッグの製造装置では、一対の金型が吐出部材の長軸方向の中央部分と樹脂シートとを熱シールする加熱部と、吐出部材の長軸方向の端部及び該端部付近と前記樹脂シートとを熱シールしない非加熱部と、を含むことで、第２ヒータ部による熱シール後に、吐出部材の長軸方向の各端部の貯留空間側の角部に形成される溶融バリの体積を４．４ｍｍ³以下とすることができる。従って、溶融バリによるバッグ本体の損傷を抑制して、樹脂シートと吐出部材の溶着状態を良好に保つことができる。

またさらに、前記一対の金型は、前記非加熱部よりも対向する金型に向かって突出するシート加熱部を有し、前記シート加熱部は、前記樹脂シートの溶着と同時に、前記被溶着部の前記各端部から離間した位置の前記樹脂シート同士を熱シールする構成であるとよい。

これにより、第２ヒータ部の熱シール後には、バッグ本体の熱シール部にも２度熱シールした部位が形成されるため、吐出部材の姿勢の崩れ等を抑制して安定的な熱シール状態となる。

本発明に係る貯留用バッグ、貯留用バッグの製造方法及び貯留用バッグの製造装置によれば、吐出部材の溶融バリを抑制することで、樹脂シートと吐出部材の溶着状態を良好に保つことができる。

本発明の一実施形態に係る貯留用バッグの全体構成を示す説明図である。 図２Ａは、図１のスパウトの斜視図であり、図２Ｂは、図２Ａのスパウトと樹脂シートの熱シール状態を示す説明図である。 図３Ａは、第１構成例に係るスパウトを示す平面図であり、図３Ｂは、第２構成例に係るスパウトを示す平面図であり、図３Ｃは、第３構成例に係るスパウトを示す平面図である。 図１の貯留用バッグの製造装置を概略的に示す斜視図である。 図４の部材ヒータを拡大して示す部分斜視図である。 図４の部材ヒータ及びトップヒータによる熱シールの状態を示す部分斜視図である。 図７Ａは、本実施形態に係る製造装置により熱シールされたトップシール部の状態を示す説明図であり、図７Ｂは、従来の製造装置により熱シールされたトップシール部の状態を示す説明図である。 図８Ａは、実施例１に係る従来品の溶融バリの寸法と改良品の溶融バリの寸法を示す棒グラフであり、図８Ｂは、従来品の溶融バリの体積と改良品の溶融バリの体積を示す点グラフである。 実施例２に係る従来品と改良品の屈曲操作による破れを評価した表である。 実施例３に係る従来品と改良品の破袋圧力の関係を示す棒グラフである。

以下、本発明に係る貯留用バッグについて、この貯留用バッグを製造する製造方法及び製造装置との関係で好適な実施形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。

本発明の一実施形態に係る貯留用バッグ１０は、図１に示すように、樹脂シート１６を袋状に成形して構成され、その内部に流動食や輸液剤（栄養剤、薬剤等）の貯留物を貯留した状態で提供される。例えば、固形物を飲み込むことが困難な患者に対しては、図示しないチューブ組立体のチューブを胃の中に挿入する一方で、体外に露出したチューブの端部に貯留用バッグ１０を接続して流動経路を構築することで、貯留物である流動食を体内に供給する。

貯留用バッグ１０は、貯留物を貯留する貯留空間１２ａを有するバッグ本体１２と、バッグ本体１２に溶着されるスパウト１４（吐出部材）とを備える。このスパウト１４は、貯留空間１２ａに貯留される貯留物を貯留用バッグ１０の外部に流出させる。また、スパウト１４は、バッグ本体１２よりも硬質に形成されることで、流動経路の構築時に、チューブ組立体との接続を容易化させる。

バッグ本体１２は、例えば、正面視で長方形状に形成される。このバッグ本体１２は、後述する製造装置６０により、柔軟性を有する１枚以上の樹脂シート１６が重ねられて、所定部位（上下左右の４辺）が熱シール及び切断されることで製袋される。これにより、バッグ本体１２は、４つの熱シール部１８（トップシール部２０、ボトムシール部２２、一対のサイドシール部２４）を有する。

バッグ本体１２の内部、すなわち熱シール部１８の内側には、貯留物を所定量収容可能な容積を有する上記の貯留空間１２ａが形成されている。例えば、貯留物として流動食を貯留する貯留用バッグ１０は、１００ｇ〜６００ｇ程度の容積の貯留空間１２ａを有する。勿論、貯留空間１２ａの容積は、貯留物の種類や用途に応じて適宜設計されてよい。また、バッグ本体１２は、ボトムシール部２２側やサイドシール部２４側に容積を確保するためのマチ（底面部や側面部）が設けられていてもよい。

バッグ本体１２の樹脂シート１６を構成する材料は、貯留物を良好に真空パックし得る樹脂材料が選択されることが好ましい。この種の樹脂材料は、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール等の熱可塑性樹脂があげられる。或いは、樹脂シート１６は、異なる樹脂材料を複合してシート状に形成したものや、複数の樹脂材料のシートを積層したものを適用してもよい。

一方、貯留用バッグ１０のスパウト１４は、バッグ本体１２のトップシール部２０の形成時に熱シールされることで、樹脂シート１６に溶着されバッグ本体１２に一体化する。スパウト１４を構成する材料は、上述したようにバッグ本体１２よりも硬質な樹脂材料が適用されることが好ましい。この種の樹脂材料は、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール等の熱可塑性樹脂を適用するとよい。或いは、スパウト１４は、複数の樹脂材料を混合することで、所望の硬質性を得てもよい。

このスパウト１４は、図２Ａに示すように、チューブ組立体が装着される突出部２６と、バッグ本体１２に取り付けられる被溶着部２８とを有する。突出部２６及び被溶着部２８の中心部には、スパウト１４の上下方向（軸方向）に沿って、貯留物の吐出路３０が貫通形成されている。

突出部２６は、チューブ組立体が装着される先端ノズル部３２と、先端ノズル部３２の基端に連なる雄ネジ部３４とを有する。雄ネジ部３４は、図示しない雌ネジ部を有するチューブ組立体の端子がねじ込まれる部位であり、貯留用バッグ１０及びチューブ組立体の規格によっては設けられなくてもよい。

先端ノズル部３２は、軸心部に吐出路３０を有する円筒状に形成され、その先端部に貯留物を吐出する吐出口３２ａを有する。また、先端ノズル部３２の外形は、雄ネジ部３４側から先端に向かって緩やかに先細りとなるテーパ状に形成されている。この先端ノズル部３２には、貯留用バッグ１０の使用前に、吐出口３２ａを閉塞して貯留物の吐出を遮断するキャップ３６が取り付けられる（図１参照）。

雄ネジ部３４は、先端ノズル部３２と被溶着部２８の間に設けられ、被溶着部２８の先端面から短く突出している。この雄ネジ部３４は、先端ノズル部３２に比べて太径の円筒状に形成され、その外周面には周方向に巻回したネジ山３４ａが設けられている。

また、スパウト１４の被溶着部２８は、平面視（吐出口３２ａを臨む矢視）で、トップシール部２０の延在方向に沿って長軸を有し、延在方向と直交する方向に短軸を有する略菱形状に形成されている。被溶着部２８は、トップシール部２０の方向に沿って長いことで、広い範囲にわたって樹脂シート１６に溶着され得る部位となっている。また、被溶着部２８は、側面視で、スパウト１４の軸方向に充分な厚みを有しており、全体的な外観として略舟型状を呈している。

被溶着部２８は、軸方向に延びる筒状部３８と、筒状部３８の外周面に連結されると共に筒状部３８の周囲で格子状に形成された舟型本体４０とを有する。また、舟型本体４０の先端側（雄ネジ部３４側）には、雄ネジ部３４の基端に連なり、舟型本体４０よりも僅かに大きな菱形状の天板４２が設けられている。

筒状部３８は、雄ネジ部３４の外径と同一の外径を有する円筒状に形成され、その内部に貯留物の吐出路３０が貫通形成されている。そして、筒状部３８の基端（スパウト１４の基端面）には、貯留空間１２ａの貯留物を吐出路３０に流入させる流入口３８ａが設けられている。

天板４２は、突出部２６の軸方向と直交する方向に延びており、バッグ本体１２と突出部２６の境界を構成している。この天板４２は、長軸方向及び短軸方向の角部がＲ状に形成され、また短軸方向に対し長軸方向が比較的長いことで、トップシール部２０の延在方向に沿って扁平な菱形状を呈している。天板４２の長軸側（図２Ａ中の左右両側）の端部は、舟型本体４０の長軸方向の両端部４０ａ、４０ｂに一致する一方、天板４２の外縁及び短軸側（図２Ａ中の紙面手前及び紙面奥方向）の端部は、舟型本体４０よりも若干突出している。この天板４２の突出部分の基端面には樹脂シート１６が溶着される。

舟型本体４０は、複数の突片４４が三次元的に骨組みされた部位であり、この突片４４の突出端４４ａと樹脂シート１６が溶着されることで、バッグ本体１２とスパウト１４の溶着がなされる。各突片４４の突出端４４ａは、舟型本体４０の外観を構成し、且つ各突片４４同士の間には、隙間４６が形成されている。

具体的に、複数の突片４４は、筒状部３８の外周面から天板４２に対し平行に延びると共に、筒状部３８の軸方向に平行に延びることで、舟型本体４０全体を格子状としている。なお、舟型本体４０の両端部４０ａ、４０ｂは、筒状部３８から長軸方向に長く延びる一対の対角突片４８、４８により構成される。一方、隙間４６は、隣接する突片４４の間の熱伝達率を低減して、突出端４４ａの溶融を促進する。バッグ本体１２の樹脂シート１６は、隙間４６を除いた舟型本体４０の外側部（すなわち、各突片４４の突出端４４ａ）に熱シールされることで、強固に溶着される。

また、舟型本体４０の両端部４０ａ、４０ｂには、一対の羽根５２、５２が各々外側に向かって突出形成されている。一対の羽根５２、５２は、薄板状に形成され、一対の対角突片４８、４８の両端部に連なっている。各羽根５２は、樹脂シート１６の熱シール時における溶着熱により溶融して、舟型本体４０の長軸方向の両端付近の樹脂シート１６のシール力を高める。

そして、トップシール部２０は、図２Ｂに示すように、重なった樹脂シート１６の間に被溶着部２８が溶着された吐出部材シール部５４と、樹脂シート１６同士のみが溶着されたシートシール部５６とを有するように形成される。さらに、吐出部材シール部５４は、樹脂シート１６との間で熱シールが１度だけなされる第１溶着部５４ａと、熱シールが２度なされる第２溶着部５４ｂとを有する。具体的には、第１溶着部５４ａは、舟型本体４０の両端部４０ａ、４０ｂ及び両端部４０ａ、４０ｂ付近で上下方向（筒状部３８の軸方向）に沿って設けられ、第２溶着部５４ｂは、第１溶着部５４ａの形成範囲以外（舟型本体４０の長軸方向中央部）に設けられる。

ここで、舟型本体４０の両端部４０ａ、４０ｂ（角部）付近は、舟型本体４０の中でも薄肉に形成されており、後記の一対のヒータブロックに挟まれると熱が逃げ難いため、舟型本体４０の長軸方向中央部に比べて溶融し易い。そのため、仮に熱シールが２度行われると、構成する樹脂材料が容易に溶融して、溶融バリを多量に生じさせる。

これに対し、本実施形態の舟型本体４０の両端部４０ａ、４０ｂは、第１溶着部５４ａの形成箇所であり、溶着が１度行われるだけなので、その溶融度合が抑えられて樹脂シート１６に溶着される。これにより、熱シール時に、被溶着部２８の両端部４０ａ、４０ｂ（特に、貯留空間１２ａ側の角部）の溶融が抑制され、溶融バリが大幅に少なくなる又は殆どなくなる。

また、シートシール部５６も、樹脂シート１６同士が１度だけ熱シールされる第１溶着部５６ａと、樹脂シート１６同士が２度熱シールされる第２溶着部５６ｂとを有する。第１溶着部５６ａは、スパウト１４（被溶着部２８）の両端部４０ａ、４０ｂに各々隣接する端部近位領域に設けられると共に、第２溶着部５６ｂを挟んでトップシール部２０の延在方向両端部まで延設される。すなわち、第１溶着部５６ａは、シートシール部５６のうち第２溶着部５４ｂ以外の大部分に設けられる。

一方、第２溶着部５６ｂは、端部近位領域に隣接する隣接領域に設けられ、スパウト１４から所定間隔離れた位置に形成される。この第２溶着部５６ｂは、トップシール部２０の延在方向に沿って比較的短い範囲に形成されている。

本実施形態に係るバッグ本体１２及びスパウト１４は、基本的には以上のように構成される。なお、スパウト１４（被溶着部２８）の構成は上記に限定されないことは勿論である。例えば、被溶着部２８は、上述した突片４４を備えない、滑らかな外周面に形成されていてもよい。また例えば、被溶着部２８の外形は、図３Ａ〜図３Ｃに示す第１〜第３構成例の略舟型状であってもよい。

具体的に、第１構成例に係る被溶着部２８Ａは、図３Ａに示す平面視で、被溶着部２８の長軸方向の長さが短軸方向の長さよりも若干だけ長い（正方形に近い）菱形状に形成されている。このように本明細書では、トップシール部２０の延在方向に沿った長さが短くても、舟型状に当てはまるものとする。

また、第２構成例に係る被溶着部２８Ｂは、図３Ｂに示す平面視で、六角状に形成されてトップシール部２０の延在方向に沿って扁平に形成されている。このように本明細書では、多角形状に形成されていても舟型状に当てはまるものとする。

さらに、第３構成例に係る被溶着部２８Ｃは、図３Ｃに示す平面視で、中心部が円形状で左右方向に一対の翼状部５８、５８が突出した形状となっている。翼状部５８は、突出方向に向かって幅狭となるテーパ状に形成されているとよい。このように本明細書では、翼状部５８が設けられたものでも舟型状に当てはまるものとする。

次に図４を参照して、本実施形態に係る貯留用バッグ１０の製造装置６０及び製造方法について説明する。貯留用バッグ１０は、樹脂シート１６を成形しながら貯留物を充填する製造装置６０（所謂、縦型製袋充填包装機）を使用して製造される。この製造装置６０は、シート供給部６２、シート搬送部６４、ヒータ部６６及び充填部６８を備える。

製造装置６０のシート供給部６２は、図示しない回転モータにより回転自在な支持軸６２ａを有し、この支持軸６２ａには、樹脂シート１６を巻きつけたロール７０がセットされる。樹脂シート１６が巻かれるロール７０の幅は、成形される貯留用バッグ１０の長辺（サイドシール部２４）の長さの２倍以上となっている。シート供給部６２は、支持軸６２ａを回転して、１枚の連続する樹脂シート１６をロール７０から送出して下流側に供給する。

製造装置６０のシート搬送部６４は、複数の従動ローラ６４ａ及び一対の送りローラ６４ｂ、６４ｂにより樹脂シート１６の搬送経路を構成し、連続する樹脂シート１６を間欠的に搬送する。従動ローラ６４ａは、例えば、折り畳み前の樹脂シート１６に皺等が生じないように、テンションをかける。一対の送りローラ６４ｂ、６４ｂは、トップヒータ７８及びボトムヒータ８０の下方（下流）側に設けられ、樹脂シート１６を挟み込んだ状態で図示しない駆動源により回転することで樹脂シート１６を下方に送出する。この一対の送りローラ６４ｂ、６４ｂは、１回の間欠駆動により、貯留用バッグ１０の短辺（トップシール部２０、ボトムシール部２２）に応じた長さで樹脂シート１６を送り出す。

また、シート搬送部６４は、樹脂シート１６の搬送経路上に印刷部７２及び折り畳み機構部７４を備える。印刷部７２は、搬送中の樹脂シート１６に貯留用バッグ１０の印刷を行う。折り畳み機構部７４は、樹脂シート１６を上部から下部に向かって搬送する製袋ラインの上流位置に設けられる。この折り畳み機構部７４は、樹脂シート１６を一方面が対向するように折り畳むことで、１枚の樹脂シート１６を２重にする。

製造装置６０のヒータ部６６は、部材ヒータ７６（第１ヒータ部）、トップヒータ７８（第２ヒータ部）、ボトムヒータ８０及びサイドヒータ８２を有する。部材ヒータ７６は、２重に折り畳まれた樹脂シート１６とスパウト１４とを熱シールする第１シール工程を実施する。トップヒータ７８は、スパウト１４と樹脂シート１６が熱シールされた部分、及び樹脂シート１６同士をまとめて熱シールする第２シール工程を実施することで、トップシール部２０を形成する。すなわち、貯留用バッグ１０のトップシール部２０は、部材ヒータ７６とトップヒータ７８により、上述した第１溶着部５４ａ、５６ａ及び第２溶着部５４ｂ、５６ｂを有するようになる。

詳細には、部材ヒータ７６は、一対の部材ヒータブロック８４、８４（一対の金型）により構成される。一対の部材ヒータブロック８４、８４は、樹脂シート１６の搬送時に互いに離間した位置にあり、樹脂シート１６の搬送停止時に互いに近接して２枚重なる樹脂シート１６を挟み込む。また、部材ヒータ７６は、図示しない供給装置を有し、別途成形された複数のスパウト１４を搬送して、折り畳み機構部７４で２枚の樹脂シート１６の間に所定タイミング毎に１個ずつ供給する。一対の部材ヒータブロック８４、８４は、２枚の樹脂シート１６とその間にスパウト１４を挟んで熱シールを行うことで、樹脂シート１６にスパウト１４を取り付ける。

図５に示すように、一対の部材ヒータブロック８４、８４は、その上下方向がスパウト１４の長軸方向の長さよりも多少長く形成され、上下方向と直交する幅方向にスパウト１４の舟型本体４０の厚みに応じた幅を有するブロック体に形成されている。そして、一対の部材ヒータブロック８４、８４の各対向面８５は、上端部から下端部に向かって、上側突出面８５ａ、上側非加熱面８５ｂ、部材加熱面８５ｃ、下側非加熱面８５ｄ及び下側突出面８５ｅを有している。

上側突出面８５ａ及び下側突出面８５ｅは、一対の部材ヒータブロック８４、８４の上端部及び下端部に連なる位置に設けられ、上側非加熱面８５ｂ、部材加熱面８５ｃ及び下側非加熱面８５ｄよりも他方の部材ヒータブロック側に突出している。上側突出面８５ａと下側突出面８５ｅは、上下方向（樹脂シート１６の搬送方向）に互いに平行な平坦面に形成されている。この上側突出面８５ａと下側突出面８５ｅは、部材ヒータ７６の閉塞時に、重なり合った樹脂シート１６を挟んで熱シールするシート加熱部となっている。これにより、部材シール時における樹脂シート１６同士の剥がれが防止される。

上側非加熱面８５ｂ及び下側非加熱面８５ｄは、上側突出面８５ａ及び下側突出面８５ｅに対し段差８５ｆを介して連なり、上下方向に互いに平行な平坦面に形成されている。この上側非加熱面８５ｂ及び下側非加熱面８５ｄは、部材ヒータ７６の閉塞状態で、隣接する上側突出面８５ａ、部材加熱面８５ｃ及び下側突出面８５ｅの形状に基づき、樹脂シート１６や舟型本体４０を挟み込まない（樹脂シート１６に非接触となる）非加熱部となっている。そのため、部材ヒータ７６のシール時でも、上側非加熱面８５ｂ及び下側非加熱面８５ｄと対向する部分は熱シールがなされない。この上側非加熱面８５ｂ及び下側非加熱面８５ｄの上下方向の形成範囲は、例えば、３〜１０ｍｍ程度に設定するとよく、本実施形態では５ｍｍに設定するとよい。

一方、部材加熱面８５ｃは、上側非加熱面８５ｂと下側非加熱面８５ｄの間に挟まれた上下方向中間部で、舟型本体４０の長軸方向の側面形状に一致する３角形状（谷状）の窪みに形成されている。すなわち、部材加熱面８５ｃは、舟型本体４０の短軸側の外形に一致するように上下方向に対して所定角度傾斜している。また、部材加熱面８５ｃの上下方向中央部は、舟型本体４０の短軸側の丸角の角度に合った角度で湾曲している。これにより、部材加熱面８５ｃは、スパウト１４及び重なった樹脂シート１６同士を一体的に挟み込んで熱シールする加熱部となっている。さらに、部材加熱面８５ｃと上側非加熱面８５ｂの間、部材加熱面８５ｃと下側非加熱面８５ｄの間は、滑らかな湾曲形状で互いに連なっている。

以上の対向面８５を有する部材ヒータ７６は、図６に示すように閉塞状態で、一対の上側突出面８５ａ、８５ａと一対の下側突出面８５ｅ、８５ｅとが、重なり合った樹脂シート１６を外側から挟み込んで熱シールを行う。また、重なり合った樹脂シート１６が舟型本体４０を間に挟んだ状態で、その外側から一対の部材加熱面８５ｃ、８５ｃが狭み込んで押圧することで、樹脂シート１６とスパウト１４の熱シールを行う。この熱シールにより、舟型本体４０の突片４４が溶融することで樹脂シート１６との溶着がなされる。その一方で、一対の上側非加熱面８５ｂ、８５ｂと一対の下側非加熱面８５ｄ、８５ｄが、樹脂シート１６及び舟型本体４０を挟み込まないことで、その対向部分の熱シールを回避する。なお、一対の部材ヒータブロック８４、８４は、上側突出面８５ａ、部材加熱面８５ｃ及び下側突出面８５ｅの近傍位置に、図示しないヒータ線を埋め込んでおくとよい。

また、トップヒータ７８は、一対のトップヒータブロック８８、８８により構成され、部材ヒータ７６よりも搬送方向下流側に間隔をあけて設置される。一対のトップヒータブロック８８、８８は、一対の部材ヒータブロック８４、８４に連動して開閉し、樹脂シート１６の搬送時に相互に離間し、樹脂シート１６の搬送停止に伴い相互に近接して樹脂シート１６及びスパウト１４を挟み込む。

一対のトップヒータブロック８８、８８は、一対の部材ヒータブロック８４、８４よりも上下方向に長く形成され、貯留用バッグ１０のトップシール部２０に対応する長さに構成されている。一対のトップヒータブロック８８、８８の幅は、舟型本体４０の厚みにちょうど一致している。また、各トップヒータブロック８８、８８の対向面８５の上下方向中間部には、舟型本体４０の外形に一致する３角形状の溝が設けられている。すなわち、一対のトップヒータブロック８８、８８は、相互の近接状態で、重なり合った樹脂シート１６同士、樹脂シート１６とスパウト１４間をまとめて熱シールする。以上の部材ヒータ７６及びトップヒータ７８により、貯留用バッグ１０は、図２Ｂに示す第１及び第２溶着部５４ａ、５４ｂ、５６ａ、５６ｂを有したトップシール部２０が形成される。

図４に戻り、ヒータ部６６のボトムヒータ８０は、一対のボトムヒータブロック９０、９０により構成され、トップヒータ７８と同一の高さ位置に設置される。一対のボトムヒータブロック９０、９０も、樹脂シート１６の搬送時に相互に離間し、樹脂シート１６の搬送停止に伴い相互に近接して樹脂シート１６挟み込むことで、ボトムシール部２２（図１参照）を形成する。

なお、ヒータ部６６は、トップヒータ７８の下方位置に、スパウト１４との溶着部分を冷却する冷却部９２を備えていてもよい。例えば、冷却部９２は、熱伝達率が高い金属材からなる一対のブロック体により構成される。この冷却部９２により、樹脂シート１６とスパウト１４が早期に冷却され、以降の成形において樹脂シート１６とスパウト１４の溶着状態の崩れをなくすことができる。

サイドヒータ８２は、一対のサイドヒータブロック９４、９４により構成され、製袋ライン（充填部６８よりも下側）の最も下流位置に設置される。つまり、製造装置６０は、サイドシール部２４の形成後に、その上側位置で流動食の充填を行う構成となっている。一対のサイドヒータブロック９４、９４は、１度の熱シールで、サイドヒータ８２の下側に搬送された貯留用バッグ１０の第１サイドシール部２４ａ（図１参照）と、サイドヒータ８２の上側の貯留用バッグ１０の第２サイドシール部２４ｂ（図１参照）とを形成する。サイドヒータ８２の上側の貯留用バッグ１０は、次の樹脂シート１６の間欠移動によりサイドヒータ８２の下側に移動し、次の熱シールにより第１サイドシール部２４ａが形成される。

また、一対のサイドヒータブロック９４、９４は、その対向面８５の上下方向中間位置にカッター９５を備える。カッター９５は、サイドシール部２４の形成後に、樹脂シート１６に進出して第１サイドシール部２４ａと第２サイドシール部２４ｂを切断する。第１サイドシール部２４ａが形成された下側の貯留用バッグ１０は、カッター９５により分断されることで、連続する樹脂シート１６から切り離される。

一方、製造装置６０の充填部６８は、成形途中のバッグ本体１２に対し貯留物を供給する機能を有する。この充填部６８は、供給管９６及び一対のしごきローラ９８、９８を備える。供給管９６の上流側は、図示しない貯留物の供給タンクに接続される。供給管９６は、折り畳まれる樹脂シート１６の間に上部側から挿入され、下流端がしごきローラ９８に重なる位置まで延びている。

一対のしごきローラ９８、９８は、貯留物の充填時に、相互に近接移動して供給管９６の下流端をしごくことで、供給管９６の下流端に流動した貯留物を排出させ、さらに過剰な貯留物の充填を遮断する。そして、充填部６８は、第１サイドシール部２４ａの形成後に、供給管９６を介して貯留物を吐出し、第２サイドシール部２４ｂがシールされる前の貯留空間１２ａに貯留物を充填する。

以上のように構成される製造装置６０は、図示しない制御部により、上記のシート供給部６２、シート搬送部６４、ヒータ部６６及び充填部６８を連動して動作させることで、貯留用バッグ１０を製造する。貯留用バッグ１０は、貯留空間１２ａに貯留物が収容された状態で成形されると、製袋ラインから図示しないコンベア等に提供され、次の工程（例えば、検査工程や梱包工程等）に順次搬送される。

次に、従来の貯留用バッグ１１０のスパウト１１４の溶着構造と、本実施形態に係る貯留用バッグ１０のスパウト１４の溶着構造との相違について、その作用効果を含めて具体的に説明する。

図７Ｂに示すように、従来の貯留用バッグ１１０のトップシール部１２０は、スパウト１１４の被溶着部１２８に対して部材ヒータによる部材シール工程と、トップヒータによるトップシール工程とを２度実施する。そして、２度とも被溶着部１２８の外側部全面、及び被溶着部１２８の両端部１４０ａ、１４０ｂに隣接する樹脂シート１６同士を熱シールしている。従って、トップシール部１２０には、被溶着部１２８と樹脂シート１１６とを２度溶着した箇所（吐出部材シール箇所１５４）が形成される。なお、トップシール部１２０の吐出部材シール箇所１５４以外は、トップヒータにより１度だけ溶着がなされたシートシール箇所１５６となる。

この場合、貯留用バッグ１１０は、製造時に、部材ヒータの熱シールの熱がぬけないタイミングで、次のトップヒータの熱シールにより熱が加えられることで、舟型本体１４０（被溶着部１２８）の長軸方向の両端部１４０ａ、１４０ｂが多量に溶融する。特に、舟型本体４０の両端部１４０ａ、１４０ｂは、幅狭に形成されていることで、熱が逃げ難く溶融が促進される。

その結果、両端部１４０ａ、１４０ｂの貯留空間１２ａ側の角部は、舟型本体４０の肉（樹脂材料）が貯留空間１２ａに溶け出して硬化することで、舟型本体４０から溶融バリ２００を突出させる。この溶融バリ２００は、その形成と同時に樹脂シート１１６に融着することがある。これにより、貯留用バッグ１１０の使用時等の外力により、溶融バリ２００が被溶着部１２８から破断して分裂した場合に樹脂シート１１６も一緒に破断するおそれがある。また、使用時に内圧が上昇し、舟型本体１４０付近の樹脂シート１１６が広がった際に溶融バリ２００から樹脂シート１１６が剥がれ、その際にピンホールが発生するおそれがある。さらに、硬化した溶融バリ２００が樹脂シート１６を直接破るおそれもある。

これに対し、本実施形態に係る貯留用バッグ１０は、図２Ｂ及び図７Ａに示すように、トップシール部２０に第１溶着部５４ａと第２溶着部５４ｂを有する。そして、第１溶着部５４ａ、５６ａが、舟型本体４０の両端部４０ａ、４０ｂ及び両端部４０ａ、４０ｂの周辺部に設けられることで、舟型本体４０の両端部４０ａ、４０ｂに対する熱の影響が大幅に少なくなる。これにより両端部４０ａ、４０ｂの角部の溶融が回避されて、溶融バリ１００の発生が抑制される。例えば、被溶着部２８の両端部４０ａ、４０ｂに形成される溶融バリ１００の体積は、ほぼ確実に４．４ｍｍ³以下となり、後述する実験結果によれば温度条件を変えたとしても、全て２．８ｍｍ³以下であった。

このように体積が４．４ｍｍ³以下の溶融バリ１００であれば、樹脂シート１６に融着する機会が低減されて、溶融バリ１００による樹脂シート１６の破断、ピンホールの発生等を抑止することができる。従って、貯留用バッグ１０は、バッグ本体１２の樹脂シート１６とスパウト１４の溶着状態を良好に保つことができる。また、舟型本体４０の両端部４０ａ、４０ｂ及び両端部４０ａ、４０ｂ付近を第１溶着部５４ａ、５６ａに形成する構成は、上述したように部材ヒータ７６の金型（一対の部材ヒータブロック８４、８４）の改良により簡単に実現可能であり、製造コストを大幅に低減すると共に、製造の作業効率を向上させ得る。

以上のように、貯留用バッグ１０は、舟型本体４０（被溶着部２８）の両端部４０ａ、４０ｂに形成された溶融バリ１００の体積が４．４ｍｍ³以下であることで、溶融バリ１００によるバッグ本体１２の損傷を抑制して、使用現場での取扱性を一層向上させることができる。すなわち、貯留用バッグ１０は、溶融バリ１００が発生しても４．４ｍｍ³以下の体積であれば、樹脂シート１６との融着が抑えられて、溶融バリ１００による樹脂シート１６の損傷を大幅に減らすことができる。さらに、貯留用バッグ１０は、溶融バリの体積が２．８ｍｍ³以下であれば、樹脂シート１６に対する溶融バリの影響をより一層低減することができ、樹脂シート１６とスパウト１４の溶着状態を良好に保つことが可能となる。

この場合、貯留用バッグ１０は、少なくとも両端部４０ａ、４０ｂにおいて樹脂シート１６に１度熱シールされた第１溶着部５４ａを有することで、比較的溶融し易い部分の溶融機会が少なくなるため、溶融バリ１００の体積を大幅に減らすことができる。その一方で、貯留用バッグ１０は、長軸方向中央部において樹脂シート１６に２度熱シールされた第２溶着部５４ｂを有するので、被溶着部２８と樹脂シート１６を確実に溶着することができる。

また、一対の部材ヒータブロック８４、８４が、被溶着部２８の両端部４０ａ、４０ｂから離間した位置の樹脂シート１６を熱シールすることで、第２シール工程後には、バッグ本体１２のトップシール部２０にも２度熱シールした第２溶着部５６ｂが形成される。そのため、貯留用バッグ１０は、スパウト１４の近くで樹脂シート１６を強固に溶着して、スパウト１４の姿勢の崩れ等を抑制して安定的な熱シール状態で形成される。その一方で、両端部４０ａ、４０ｂの近くは、非加熱（第１溶着部５６ａ）となるので、両端部４０ａ、４０ｂの溶融を防ぐことができる。

本発明は、上記の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の改変が可能なことは言うまでもない。

本実施形態に係る貯留用バッグ１０について、本出願人は、スパウト１４を溶着したトップシール部２０の状態を確認するための実験を行った。その実験結果を図８Ａ〜図１０に示す。

〔第１実施例〕
第１実施例では、図７Ｂに示す従来の貯留用バッグ１１０（以下、従来品という）に生じる溶融バリ２００の状態と、図７Ａに示す本実施形態に係る貯留用バッグ１０（以下、改良品という）に生じる溶融バリ１００の状態とを直接比較した。実験では、従来の製造装置により所定数の従来品を製造すると共に、製造装置６０により所定数の改良品を製造した。この際の部材シール及びトップシールにおける熱シールの条件として、各ヒータブロックの温度をＡ℃、Ｂ℃、Ｃ℃、Ｄ℃、Ｅ℃にそれぞれ設定した（Ａは１５０より大きな値であり、Ｂ＝Ａ＋２、Ｃ＝Ａ＋５、Ｄ＝Ａ＋８、Ｅ＝Ａ＋１０である）。また、ヒータブロックによるシール時間（閉塞状態の時間）を１．５秒に統一し、さらにヒータブロックの閉塞状態における圧力も０．４９ＭＰａ以上となるように設定した。

そして、製造した試料（現行品、改良品）に生じている溶融バリ１００、２００の各寸法を計測すると共に、その体積を算出した。この寸法として、溶融バリ１００、２００の長さ（舟型本体４０の長軸方向に沿った長さ）、溶融バリ１００、２００の高さ（筒状部３８の軸方向に沿った長さ）、及び溶融バリ１００、２００の幅（舟型本体４０の短軸方向に沿った長さ）をそれぞれ計器により計測した。また体積は、計測した各溶融バリ１００、２００の寸法から、簡易的な計算式（体積＝（長さ×高さ×幅）／２）により算出した。

図８Ａは、上記の実験において、舟型本体４０の両端部４０ａ、４０ｂに生じた溶融バリ１００、２００の各寸法の平均値を棒グラフで示している。図８Ａ中において、斜線のハッチを有する棒グラフが従来品であり、白抜きの棒グラフが改良品である。また、複数の試料における溶融バリ１００、２００の寸法のバラツキについて、細いバーで示している。つまり、バーが長ければバラツキが大きく、バーが短ければバラツキが小さいことになる。

図８Ａを参照すると、改良品の溶融バリ１００のほうが、従来品の溶融バリ２００よりもその寸法が全体的に短いことがわかる。従って、改良品のほうが、溶融バリ１００の発生量が少ないとみなすことができる。また、従来品の溶融バリ２００は、寸法のバラツキが大きいのに対し、改良品の溶融バリ１００は、従来品よりも寸法のバラツキが小さい。よって、改良品は、溶融バリ１００が小さく且つバラツキがあまりない製品状態で安定に製造されていることが確認できた。

また、図８Ｂは、従来品の体積及び改良品の体積を算出したものを点グラフで示している。この図８Ｂを参照すると、改良品の溶融バリ１００の体積のほうが、従来品の溶融バリ２００の体積よりも小さく、さらに体積のバラツキも小さいことが分かる。例えば、従来品は、溶融バリ２００の体積が４．５ｍｍ³以上となるものが幾つか発生し、３．０ｍｍ³以下の溶融バリを有するものは存在しなかった。その一方で、改良品は、溶融バリ１００の体積が概ね２．８ｍｍ³以下でまとまっている。従って、改良品は、従来品に対し溶融バリ１００が充分に小さい状態で製造されていることが確認できた。

〔第２実施例〕
第２実施例では、実施例１で製造した従来品及び改良品に関し、屈曲等の外力を加える屈曲操作を実際に行い、スパウト１４の周辺部においてバッグ本体１２に破断が生じるか否かを確認する実験を行った。具体的に、屈曲操作では、スパウト１４の溶融バリ１００、２００の発生部付近を保持して、スパウト１４に対してバッグ本体１２をシール方向と直交する方向に９０°に動かし、この動作を５回繰り返して貯留用バッグ１０、１１０の状態を確認した。図９は、温度条件を変化させて製造した所定数（５個）の試料（従来品、改良品）に対し破断が生じた個数を表した表である。

図９を参照すると、従来品では、幾つかの貯留用バッグ１１０に破断が生じているのに対し、改良品では、温度条件を変えても、いずれの貯留用バッグ１０にも破断が生じていないことが分かる。従って、改良品は、従来品と比較して、屈曲操作時の破れがなく、良好に使用することができると言い得る。また、図８Ｂに示す溶融バリ２００の体積が４．８ｍｍ³以上の場合には、屈曲操作時にバッグ本体１２に破断が生じることが多かった。逆に、図８Ｂに示す溶融バリが４．４ｍｍ³以下では、屈曲操作時にバッグ本体１２に破断が生じることは殆どなかった。よって、溶融バリ１００、２００の体積の許容限界は、４．４ｍｍ³以下であることが求められ、より好ましくは２．８ｍｍ³以下であるとよい。改良品は、溶融バリ１００の体積が２．８ｍｍ³以下であったために、バッグ本体１２の破断が一つも生じないことを確認できた。

〔第３実施例〕
第３実施例では、実施例１で製造した従来品及び改良品に関し、バッグ本体１２に圧力を加えて、バッグ本体１２とスパウト１４との間が破れる圧力を測定する破袋圧力を測定する実験を行った。図１０は、温度条件を変化させて製造した試料（従来品、改良品）の破袋圧力の平均値を示す棒グラフである。なお、図１０中において、複数の試料における破袋圧力のバラツキについては細いバーで示している。

図１０を参照すると、改良品の破袋圧力の平均値は、従来品の破袋圧力の平均値よりも若干大きかった（ただし、温度がＤ℃場合は、従来品のほうが大きかった）。実際の貯留用バッグ１０の使用においては、この破袋圧力について有意差はないものと考えられ、つまり改良品におけるバッグ本体１２とスパウト１４との溶着状態（溶着力）は、従来品と同程度となると言い得る。

また、図１０を参照すると、改良品の破袋圧力は、従来品の破袋圧力よりもバラツキが少ないことが分かる。従って、製造装置６０は、従来品に比べて、破袋圧力が充分に高いものを安定的に製造可能であることが確認できた。

また、従来品及び改良品に対して、他の実験を幾つか行ったとこところ、いずれも従来品と改良品で有為な差がなかった。他の実験としては、エージレスチェッカーを注入して３時間放置した際の液漏れがあるか否かを確認する気密性の実験、所定圧力で２時間加圧して液漏れがあるか否か確認する耐圧性の実験、及び熱シール部のシール強度の測定バッグがあげられる。

１０…貯留用バッグ １２…バッグ本体
１４…スパウト １６…樹脂シート
１８…熱シール部 ２０…トップシール部
２８…被溶着部 ４０…舟型本体
４４…突片 ４６…隙間
５４…吐出部材シール部 ５４ａ、５６ａ…第１溶着部
５４ｂ、５６ｂ…第２溶着部 ５６…シートシール部
６０…製造装置 ６６…ヒータ部
７６…部材ヒータ ７８…トップヒータ
８４…部材ヒータブロック ８５…対向面
８５ａ…上側突出面 ８５ｂ…上側非加熱面
８５ｃ…部材加熱面 ８５ｄ…下側非加熱面
８５ｅ…下側突出面 １００…溶融バリ

Claims (6)

1. 重なり合った樹脂シートの熱シール部の内側に貯留物を貯留する貯留空間を有するバッグ本体と、
   前記熱シール部に固定される被溶着部を有し、前記貯留空間から前記バッグ本体の外部に前記貯留物を吐出可能な吐出部材と、を備える貯留用バッグであって、
   前記被溶着部は、前記熱シール部の延在方向に沿って長軸を有し、且つ前記延在方向と直交する方向に短軸を有する略舟型状を呈しており、さらに前記吐出部材の長軸方向の各端部の前記貯留空間側の角部に形成された溶融バリの体積が４．４ｍｍ³以下である
   ことを特徴とする貯留用バッグ。
2. 請求項１記載の貯留用バッグにおいて、
   前記溶融バリの体積が２．８ｍｍ³以下である
   ことを特徴とする貯留用バッグ。
3. 重なり合った樹脂シートの熱シール部の内側に貯留物を貯留する貯留空間を有するバッグ本体と、
   前記熱シール部に固定される被溶着部を有し、前記貯留空間から前記バッグ本体の外部に前記貯留物を吐出可能な吐出部材と、を備える貯留用バッグの製造方法であって、
   前記被溶着部は、前記熱シール部の延在方向に沿って長軸を有し、且つ前記延在方向と直交する方向に短軸を有する略舟型状を呈しており、
   前記製造方法は、
   重なった前記樹脂シートの間に前記吐出部材を供給し、第１ヒータ部により前記被溶着部と前記樹脂シートとを前記樹脂シートの外側から熱シールする第１シール工程と、
   前記第１シール工程後に、第２ヒータ部により前記被溶着部が溶着された前記樹脂シートと、前記樹脂シート同士が重なる箇所とをまとめて熱シールして前記バッグ本体の１辺の前記熱シール部を形成する第２シール工程と、を含み、
   前記第１シール工程では、前記吐出部材の長軸方向の端部及び該端部付近と前記樹脂シートとを熱シールせずに、前記吐出部材の長軸方向の中央部分と前記樹脂シートとを熱シールする
   ことを特徴とする貯留用バッグの製造方法。
4. 請求項３記載の貯留用バッグの製造方法において、
   前記第１シール工程では、前記被溶着部と前記樹脂シートの溶着と同時に、前記被溶着部の前記各端部から離間した位置の前記樹脂シート同士を熱シールする
   ことを特徴とする貯留用バッグの製造方法。
5. 重なり合った樹脂シートの熱シール部の内側に貯留物を貯留する貯留空間を有するバッグ本体と、
   前記熱シール部に固定される被溶着部を有し、前記貯留空間から前記バッグ本体の外部に前記貯留物を吐出可能な吐出部材と、を備える貯留用バッグの製造装置であって、
   前記被溶着部は、前記熱シール部の延在方向に沿って長軸を有し、且つ前記延在方向と直交する方向に短軸を有する略舟型状を呈しており、
   前記製造装置は、
   重なった前記樹脂シートの間に前記吐出部材を供給し、前記被溶着部と前記樹脂シートとを前記樹脂シートの外側から熱シールする一対の金型を有する第１ヒータ部と、
   前記第１ヒータ部による熱シール後に、前記被溶着部が溶着された前記樹脂シートと、前記樹脂シート同士が重なる箇所とをまとめて熱シールして前記バッグ本体の１辺の前記熱シール部を形成する第２ヒータ部と、を含み、
   前記一対の金型は、前記吐出部材の長軸方向の中央部分と前記樹脂シートとを熱シールする加熱部と、前記吐出部材の長軸方向の端部及び該端部付近と前記樹脂シートとを熱シールしない非加熱部と、を含む
   ことを特徴とする貯留用バッグの製造装置。
6. 請求項５記載の貯留用バッグの製造装置において、
   前記一対の金型は、前記非加熱部よりも対向する金型に向かって突出するシート加熱部を有し、
   前記シート加熱部は、前記樹脂シートの溶着と同時に、前記被溶着部の前記各端部から離間した位置の前記樹脂シート同士を熱シールする
   ことを特徴とする貯留用バッグの製造装置。

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