JP2017151410A

JP2017151410A - 表示パネルの製造方法

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Publication number: JP2017151410A
Application number: JP2016209659A
Authority: JP
Inventors: 幸治植田; Koji Ueda; 幸二朗西; Kojiro Nishi
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2016-02-23
Filing date: 2016-10-26
Publication date: 2017-08-31
Anticipated expiration: 2036-10-26
Also published as: TW201734583A; WO2017145926A1; JP2017151475A; CN108702826B; KR102597984B1; JP6248225B2; KR20180110679A; JP6150360B1; CN108702826A; TWI706187B

Abstract

【課題】製造時における表示パネル端部への欠けやヒビの発生を抑制することができる表示パネルの製造方法を提供する。
【解決手段】対向用母基板の外面に貼合された光学フィルムを表示パネル１の対向基板２となる各部分の輪郭に沿って切断した後に、切断された各部分の内側５ａを残して光学フィルムの余白部分を対向用母基板の面上から剥離して除去する工程と、表示パネル１の対向基板２となる各部分の輪郭に沿って対向用母基板を切断する工程と、素子用母基板の外面に貼合された光学フィルムを表示パネル１の素子基板３となる各部分の輪郭に沿って切断した後に、切断された各部分の内側５ｂを残して光学フィルムの余白部分を対向用母基板の面上から剥離して除去する工程と、表示パネル１の素子基板３となる各部分の輪郭に沿って素子用母基板を切断する工程とを含む。
【選択図】図１

Description

本発明は、表示パネルの製造方法に関する。

例えば、液晶表示パネルは、互いに対向して配置された素子基板と対向基板との間に液晶層を配置すると共に、素子基板と対向基板との外面に偏光フィルム（偏光板）などの光学フィルムを貼合した構造を有している。

このような液晶表示パネルを製造する際は、液晶表示パネルとなる部分（セル）が複数並んで形成されたパネル作製用基板を作製した後に、このパネル作製用基板から各セルを切り出すことで、複数の液晶表示パネルを一括で製造することが行われている（例えば、特許文献１，２を参照。）。

特開２００４−２１９７５５号公報特開２００７−２３２９１１号公報

ところで、最近では、画像表示装置の薄型化及び表示画面の拡大化に伴って、薄型化及び狭額縁化された表示パネル、又は、スマートウォッチや車載メーターなどに使用される表示パネルとして、従来の平面形状が矩形（長方形）のもの（矩形表示パネルという。）とは異なる平面形状が矩形以外のもの（異形表示パネルという。）に対する要望が高まってきている。

しかしながら、表示パネルの薄型化に伴って、パネル作製用基板の強度が低下し、パネル作製用基板から各セルに切り出す際に、表示パネル端部（額縁部分）に欠けやヒビが生じることがあった。また、このような端部に欠けやヒビが生じた表示パネルでは、狭額縁化による高い寸法精度の要求や端部の強度低下の観点から、製品化できなくなることがあった。

一方、従来のような矩形表示パネルの場合は、偏光フィルムを貼合する際の位置合わせをパネルの四隅（角部）を基準に行えばよく、偏光フィルムの位置合わせが比較的容易である。これに対して、異形表示パネルの場合は、偏光フィルムを貼合する際の位置合わせが矩形表示パネルの場合よりも難しくなる。特に、円形表示パネルの場合は、その表示パネルに対する偏光フィルムの偏光軸の傾きがわからなくなるため、偏光フィルムを貼合する際の位置合わせが非常に難しくなる。

さらに、矩形表示パネルを製造する場合は、上述したパネル作製用基板を格子状に切断することで、矩形表示パネルを一括で切り出すことが可能である。これに対して、異形表示パネルを製造する場合は、異形表示パネルの輪郭に沿ってパネル作製用基板からセルを１つずつ切り出す必要がある。この場合、パネル作製用基板からセルを切り出す際の位置合わせが矩形表示パネルを製造する場合よりも難しくなる。

本発明は、このような従来の事情に鑑みて提案されたものであり、製造時における表示パネル端部への欠けやヒビの発生を抑制することができ、さらに、異形表示パネルに対する光学フィルムの貼合精度を高めつつ、異形表示パネルを歩留り良く製造できる表示パネルの製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための手段として、本発明の態様に従えば、表示パネルの製造方法であって、前記表示パネルを形成する対向用母基板と素子用母基板とが対向して配置されると共に、前記表示パネルとなるセルが面内に複数並んで形成されたパネル作製用基板を準備する工程と、前記対向用母基板の外面に貼合された光学フィルムを前記表示パネルの対向基板となる各部分の輪郭に沿って切断した後に、切断された各部分の内側を残して前記光学フィルムの余白部分を前記対向用母基板の面上から剥離して除去する工程と、前記表示パネルの対向基板となる各部分の輪郭に沿って前記対向用母基板を切断することによって、前記対向基板を切り出す工程と、前記表示パネルの素子基板となる各部分の輪郭に沿って前記素子用母基板を切断することによって、前記素子基板を切り出す工程とを含むことを特徴とする表示パネルの製造方法が提供される。

また、前記態様の表示パネルの製造方法では、前記素子用母基板の外面に貼合された光学フィルムを前記表示パネルの素子基板となる各部分の輪郭に沿って切断した後に、切断された各部分の内側を残して前記光学フィルムの余白部分を前記対向用母基板の面上から剥離して除去する工程を含んでいてもよい。

また、前記態様の表示パネルの製造方法では、前記対向基板と前記素子基板とをそれぞれ異なる形状で切り出してもよい。

また、前記態様の表示パネルの製造方法では、前記対向基板又は前記素子基板を切り出す際の前記輪郭をよりも、前記光学フィルムを切断する際の前記輪郭を小さくしてもよい。

また、前記態様の表示パネルの製造方法では、前記光学フィルムを貼合する位置を示す第１のアライメントマークと、前記各セルの位置を示す第２のアライメントマークとを参照しながら、前記表示パネルの対向基板又は素子基板となる各部分の輪郭に沿って前記光学フィルムを切断してもよい。

また、前記態様の表示パネルの製造方法では、前記セルの中から切断対象となるセルの周囲に位置する複数のセルに対応した前記第２のアライメントマークを参照してもよい。

また、前記態様の表示パネルの製造方法では、前記光学フィルムを前記輪郭に沿って切断する際に、少なくとも前記素子基板に形成された配線部を避けた位置から切断を開始してもよい。

また、前記態様の表示パネルの製造方法では、前記光学フィルムを前記輪郭に沿って切断する際に、レーザー光を用いて、少なくとも前記輪郭の角部から切断を開始してもよい。

また、前記態様の表示パネルの製造方法では、前記余白部分を前記光学フィルムの対角方向に沿って剥離してもよい。

また、前記態様の表示パネルの製造方法では、前記表示パネルの平面形状が矩形以外の異型形状であってもよい。

また、前記態様の表示パネルの製造方法では、前記光学フィルムが偏光フィルムであってもよい。

また、前記態様の表示パネルの製造方法では、前記表示パネルが液晶表示パネルであってもよい。

以上のように、本発明の態様によれば、製造時における表示パネル端部への欠けやヒビの発生を抑制することができ、さらに、異形表示パネルに対する光学フィルムの貼合精度を高めつつ、異形表示パネルを歩留り良く製造できる表示パネルの製造方法を提供することが可能である。

本発明を適用して製造される液晶表示パネルの一例を示し、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその断面図である。図１に示す液晶表示パネルの製造工程を順に説明するための図であり、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその断面図である。図１に示す液晶表示パネルの製造工程を順に説明するための図であり、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその断面図である。図１に示す液晶表示パネルの製造工程を順に説明するための図であり、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその断面図である。図１に示す液晶表示パネルの製造工程を順に説明するための図であり、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその断面図である。図１に示す液晶表示パネルの製造工程を順に説明するための図であり、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその断面図である。図１に示す液晶表示パネルの製造工程を順に説明するための図であり、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその断面図である。図１に示す液晶表示パネルの製造工程を順に説明するための図であり、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその断面図である。図１に示す液晶表示パネルの製造工程を順に説明するための図であり、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその断面図である。パネル作製用基板における第１のアライメントマークと第２のアライメントマークとの配置の一例を示す平面図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
なお、以下の説明で用いる図面は、特徴をわかりやすくするために、便宜上特徴となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率などが実際と同じであるとは限らないものとする。

（表示パネル）
先ず、本発明を適用して製造される表示パネルの一例として、例えば図１（ａ），（ｂ）に示す液晶表示パネル１について説明する。なお、図１（ａ）は、液晶表示パネル１の構成を示す平面図である。図１（ｂ）は、液晶表示パネル１の構成を示す断面図である。

液晶表示パネル１は、図１（ａ），（ｂ）に示すように、互いに対向して配置された対向基板２及び素子基板３と、対向基板２と素子基板３との間に配置された液晶層４とを備えている。

液晶表示パネル１は、表示面Ｓが円形状となる異形表示パネルである。なお、本発明で言う「異形表示パネル」とは、従来のような平面形状（表示面）が矩形（長方形）のもの（矩形表示パネル）に対して、平面形状（表示面）が矩形以外のものを言う。したがって、異形表示パネルとしては、例えばスマートウォッチや車載メーターなどに使用される際の表示面の形状に合わせて、上述した円形以外にも、例えば、楕円形、多角形（例えば、三角形や五角形、六角形、八角形など。）、矩形の４つの角部のうち少なくとも１つの角部に丸みやカットを設けた形状、矩形の一部に切り欠きなどを設けた形状など、自由な形状とすることが可能である。

対向基板２は、表示面Ｓに対応して円形状に形成されている。また、対向基板２の内面には、図示を省略する対向電極が設けられている。一方、対向基板２の外面には、円形状の偏光フィルム５ａが貼合されている。偏光フィルム５ａは、対向基板２と同じ径（外形）であってもよいが、本実施形態のように対向基板２よりも僅かに小径（小さい外形）であることが好ましい。

素子基板３は、表示面Ｓに対応して円形状に形成された素子形成部３ａと、この素子形成部３ａに対応した幅で素子形成部３ａに連続して形成された配線形成部３ｂとを有している。素子形成部３ａの内面には、図示を省略するものの、マトリックス状に並ぶ複数の画素電極と、各画素電極に接続されたＴＦＴなどの駆動素子（図示せず。）とが設けられている。配線形成部３ｂには、各駆動素子と接続された複数の配線部６が設けられている。一方、素子基板３（素子形成部３ａ）の外面には、円形状の偏光フィルム５ｂが貼合されている。偏光フィルム５ｂは、素子形成部３ａと同じ径（外形）であってもよいが、本実施形態のように素子形成部３ａよりも僅かに小径（小さい外形）であることが好ましい。

液晶層４は、対向基板２と素子形成部３ａ（素子基板３）との間の周囲をシール材７で円形状に封止し、その内側に液晶を注入することによって形成されている。配線部６は、シール材７によって囲まれた領域（表示面Ｓに相当する。）の外側へと引き延ばされている。

（表示パネルの製造方法）
次に、本発明を適用した表示パネルの製造方法として、上記液晶表示パネル１を製造する場合について、図２〜図９、並びに図１０を参照しながら説明する。なお、図２〜図９は、液晶表示パネル１の製造工程を順に説明するための図であり、各図の（ａ）は、各工程を示す平面図であり、各図の（ｂ）は、各工程を示す断面図である。図１０は、後述するパネル作製用基板１０における第１のアライメントマークＡＭ１と第２のアライメントマークＡＭ２との配置の一例を示す平面図である。

上記液晶表示パネル１を製造する際は、先ず、図２（ａ），（ｂ）に示すように、上記液晶表示パネル１となる部分（以下、セルという。）１Ａが面内に複数並んで形成された矩形（長方形）状のパネル作製用基板１０を準備する。パネル作製用基板１０は、互いに対向して配置された矩形（長方形）状の対向用母基板２Ａと素子用母基板３Ａとを備えている。対向用母基板２Ａには、上記対向基板２となる部分が複数並んで形成されている。一方、素子用母基板３Ａには、上記素子基板３となる部分が複数並んで形成されている。また、対向用母基板２Ａと素子用母基板３Ａとの間には、各セル１Ａの周囲をシール材７で円形状に封止し、その内側に液晶を注入することによって、複数の液晶層４が形成されている。

次に、図３（ａ），（ｂ）に示すように、パネル作製用基板１０のうち、対向用母基板２Ａの外面に矩形状の偏光フィルム５Ａを貼合すると共に、素子用母基板３Ａの外面に矩形状の偏光フィルム５Ｂを貼合する。

ここで、対向用母基板２Ａには、図１０に示すように、偏光フィルム５Ａを貼合する位置を示す第１のアライメントマークＡＭ１が設けられている。第１のアライメントマークＡＭ１は、対向用母基板２Ａの四隅のうちの少なくとも２箇所（本実施形態では３箇所）に設けられていればよい。具体的には、対向用母基板２Ａの四隅のうち、同一端辺に沿った少なくとも２つの隅に第１のアライメントマークＡＭ１を設けることが好ましい。

対向用母基板２Ａに偏光フィルム５Ａを貼合する際は、第１のアライメントマークＡＭ１を参照しながら、対向用母基板２Ａに対する偏光フィルム５Ａの位置合わせを行う。これにより、対向用母基板２Ａの四隅と偏光フィルム５Ａの四隅とを互いに一致させた状態で、対向用母基板２Ａに偏光フィルム５Ａを正確に且つ容易に貼合することができる。

また、素子用母基板３Ａには、図示を省略するものの、対向用母基板２Ａと同様に、偏光フィルム５Ｂを貼合する位置を示す第１のアライメントマークＡＭ１が設けられている。そして、この素子用母基板３Ａに偏光フィルム５Ｂを貼合する際は、第１のアライメントマークＡＭ１を参照しながら、素子用母基板３Ａに対する偏光フィルム５Ｂの位置合わせを行う。これにより、素子用母基板３Ａの四隅と偏光フィルム５Ｂの四隅とを互いに一致させた状態で、素子用母基板３Ａに偏光フィルム５Ｂを正確に且つ容易に貼合することができる。

次に、図４（ａ），（ｂ）に示すように、対向用母基板２Ａの外面に貼合された偏光フィルム５Ａを上記対向基板２となる各部分の輪郭に沿って円形状に切断する。

偏光フィルム５Ａを切断する際は、レーザー光（例えば、炭酸ガスレーザー、波長９．４μｍ）Ｌを用いて、このレーザー光を走査しながら、偏光フィルム５Ａを各偏光フィルム５ａの輪郭に沿って切断する。このとき、レーザー光による切断ラインは、対向基板２となる部分の輪郭よりも僅かに内側に位置することが好ましい。これにより、後述する対向用母基板２Ａを対向基板２となる部分の輪郭に沿って切断する際に、刃物が偏光フィルム５ａに接触することを防ぐことができる。

また、偏光フィルム５Ａをレーザー光により切断する際は、各セル１Ａの素子基板３となる部分（具体的には配線形成部３ｂ）に形成された配線部６と重ならない位置から切断を開始することが好ましい。切断の開始位置は切断の終了位置と重なるため、配線部６を避けた位置からレーザー光による切断を開始することで、レーザー光による配線部６の損傷等を防ぐことができる。

また、偏光フィルム５Ａを切断する際は、各偏光フィルム５ａの輪郭のうち、少なくとも角部から切断を開始することが好ましい。これにより、各偏光フィルム５ａを輪郭に沿って綺麗に切り抜くことができる。但し、本実施形態のように、各偏光フィルム５ａの輪郭が円形となる場合は、輪郭に角部が存在しないため、特に切断の開始位置を規定する必要はない。

なお、本実施形態では、レーザー光を用いて偏光フィルム５Ａを切断する場合を例示しているが、レーザー光以外にも、例えば刃物を用いて偏光フィルム５Ａの切断を行ってもよい。

ところで、対向用母基板２Ａには、図１０に示すように、各セル１Ａの位置を示す第２のアライメントマークＡＭ２が設けられている。第２のアライメントマークＡＭ２は、例えば、各セル１Ａの周囲に少なくとも２つ（本実施形態では２つ）設けられていればよい。具体的には、各セル１Ａの近傍で一定の間隔で少なくとも２つ設けられていることが好ましい。

本実施形態では、上述した第１のアライメントマークＡＭ１と第２のアライメントマークＡＭ２とを参照しながら、各セル１Ａの対向基板２となる部分に対する位置合わせを行う。具体的には、第１のアライメントマークＡＭ１の位置を特定した後に、複数のセル１Ａの中から切断対象となるセル１Ａの位置を第２のアライメントマークＡＭ２により特定する。これにより、切断対象となるセル１Ａに対するレーザー光の位置合わせを精度良く行うことができる。

また、本実施形態では、切断対象となるセル１Ａの周囲に位置する複数のセル１Ａに対応した第２のアライメントマークＡＭ２を参照するようにしてもよい。この場合、複数のセル１Ａの中から切断対象となるセル１Ａの位置を特定する前に、その周囲に位置する複数のセル１Ａの位置を特定することで、切断対象となるセル１Ａに対するレーザー光の位置合わせを更に精度良く行うことができる。

次に、図５（ａ），（ｂ）に示すように、偏光フィルム５Ａの切断された各部分の内側（偏光フィルム５ａ）を残して、偏光フィルム５Ａの余白部分を対向用母基板２Ａの面上から剥離して除去する。偏光フィルム５Ａの余白部分については、偏光フィルム５Ａの対角方向に沿って剥離することが好ましい。これにより、対向用母基板２Ａの面上から偏光フィルム５Ａの余白部分を綺麗に引き剥がすことができる。

次に、図６（ａ），（ｂ）に示すように、素子用母基板３Ａの外面に貼合された偏光フィルム５Ｂを上記素子基板３（具体的には素子形成部３ａ）となる各部分の輪郭に沿って円形状に切断する。

偏光フィルム５Ｂを切断する際は、レーザー光（例えば、炭酸ガスレーザー、波長９．４μｍ）Ｌを用いて、このレーザー光を走査しながら、偏光フィルム５Ｂを各偏光フィルム５ｂの輪郭に沿って切断する。このとき、レーザー光による切断ラインは、素子形成部３ａとなる部分の輪郭よりも僅かに内側に位置することが好ましい。これにより、後述する素子用母基板３Ａを素子基板３（素子形成部３ａ）となる部分の輪郭に沿って切断する際に、刃物が偏光フィルム５ｂに接触することを防ぐことができる。

また、偏光フィルム５Ｂをレーザー光により切断する際は、各セル１Ａの素子基板３となる部分（具体的には配線形成部３ｂ）に形成された配線部６と重ならない位置から切断を開始することが好ましい。切断の開始位置は切断の終了位置と重なるため、配線部６を避けた位置からレーザー光による切断を開始することで、レーザー光による配線部６の損傷等を防ぐことができる。

また、偏光フィルム５Ｂを切断する際は、各偏光フィルム５ｂの輪郭のうち、少なくとも角部から切断を開始することが好ましい。これにより、各偏光フィルム５ｂを輪郭に沿って綺麗に切り抜くことができる。但し、本実施形態のように、各偏光フィルム５ｂの輪郭が円形となる場合は、輪郭に角部が存在しないため、特に切断の開始位置を規定する必要はない。

なお、本実施形態では、レーザー光を用いて偏光フィルム５Ｂを切断する場合を例示しているが、レーザー光以外にも、例えば刃物を用いて偏光フィルム５Ｂの切断を行ってもよい。

また、偏光フィルム５Ｂを切断する際の各セル１Ａの素子基板３（素子形成部３ａ）となる部分に対する位置合わせは、上述した偏光フィルム５Ａを切断する際と同様である。すなわち、本実施形態では、第１のアライメントマークＡＭ１と第２のアライメントマークＡＭ２とを参照しながら、各セル１Ａの素子基板３となる部分に対する位置合わせを行う。これにより、切断対象となるセル１Ａに対するレーザー光の位置合わせを精度良く行うことができる。

次に、図７（ａ），（ｂ）に示すように、偏光フィルム５Ｂの切断された各部分の内側（偏光フィルム５ｂ）を残して、偏光フィルム５Ｂの余白部分を素子用母基板３Ａの面上から剥離して除去する。偏光フィルム５Ｂの余白部分については、偏光フィルム５Ｂの対角方向に沿って剥離することが好ましい。これにより、素子用母基板３Ａの面上から偏光フィルム５Ｂの余白部分を綺麗に引き剥がすことができる。

次に、図８（ａ），（ｂ）に示すように、対向用母基板２Ａを上記対向基板２となる各部分の輪郭に沿って円形状に切断する。対向用母基板２Ａを切断する際は、刃物を用いたスクライブ切断加工を採用することができる。スクライブ切断加工については、特に限定されるものではなく、対向用母基板２Ａを各対向基板２となる部分の輪郭に沿って切断可能な方法を採用すればよい。

また、対向用母基板２Ａを切断する際の各セル１Ａの対向基板２となる部分に対する位置合わせは、上述した偏光フィルム５Ａを切断する際と同様である。すなわち、本実施形態では、第１のアライメントマークＡＭ１と第２のアライメントマークＡＭ２とを参照しながら、各セル１Ａの対向基板２となる部分に対する位置合わせを行う。これにより、対向用母基板２Ａから各セル１Ａの対向基板２を精度良く切り出すことが可能である。

次に、図９（ａ），（ｂ）に示すように、素子用母基板３Ａを上記素子基板３となる各部分の輪郭に沿って円形状に切断する。素子用母基板３Ａを切断する際は、刃物を用いたスクライブ切断加工を採用することができる。スクライブ切断加工については、特に限定されるものではなく、素子用母基板３Ａを各素子基板３となる部分の輪郭に沿って切断可能な方法を採用すればよい。

また、素子用母基板３Ａを切断する際の各セル１Ａの素子基板３となる部分に対する位置合わせは、上述した偏光フィルム５Ａを切断する際と同様である。すなわち、本実施形態では、第１のアライメントマークＡＭ１と第２のアライメントマークＡＭ２とを参照しながら、各セル１Ａの素子基板３となる部分に対する位置合わせを行う。これにより、素子用母基板３Ａから各セル１Ａの素子基板３を精度良く切り出すことが可能である。

以上のような工程を経ることによって、パネル作製用基板１０から各セル１Ａを切り出すことができ、複数の上記液晶表示パネル１を一括で製造することが可能である。

上述したように、上記液晶表示パネル１のような異形表示パネルを製造する場合、矩形表示パネルを製造する場合に比べて、パネル作製用基板１０からセル１Ａを切り出す際の位置合わせや、対向基板２及び素子基板３に偏光フィルム５ａ，５ｂを貼合する際の位置合わせが非常に難しくなる。

これに対して、本実施形態では、矩形状の対向用母基板２Ａ及び素子用母基板３Ａに矩形状の偏光フィルム５Ａ，５Ｂを貼合することによって、これら対向用母基板２Ａ及び素子用母基板３Ａに偏光フィルム５Ａ，５Ｂを正確に且つ容易に貼合することができる。その後、パネル作製用基板１０から各セル１Ａを切り出すことから、液晶表示パネル１に対する偏光フィルム５ａ，５ｂの偏光軸の傾きを高精度に保つことが可能である。

また、本実施形態では、対向用母基板２Ａ及び素子用母基板３Ａから、互いに形状の異なる対向基板２及び素子基板３をそれぞれ別々に切り出すことで、上記液晶表示パネル１のような異形表示パネルを効率良く製造することができる。

また、本実施形態では、第１のアライメントマークＡＭ１と第２のアライメントマークＡＭ２とを参照しながら、各セル１Ａとなる部分に対する位置合わせを行うことで、対向基板２及び素子基板３に偏光フィルム５ａ，５ｂを貼合する際の位置精度と、対向用母基板２Ａ及び素子用母基板３Ａから対向基板２及び素子基板３を切り出す際の位置精度を高めることが可能である。

したがって、本実施形態の製造方法によれば、液晶表示パネル１が異形表示パネルとなる場合であっても、このような液晶表示パネル１に対する偏光フィルム５ａ，５ｂの貼合精度を高めつつ、液晶表示パネル１を歩留り良く製造することが可能である。

なお、本発明は、上記実施形態のものに必ずしも限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
具体的に、上記実施形態では、対向用母基板２Ａ側と素子用母基板３Ａ側との順で、各偏光フィルム５ａ，５ｂの切断、並びに、各母基板２Ａ，３Ａの切断を行っているが、それとは逆の順序、すなわち、素子用母基板３Ａ側と対向用母基板２Ａ側との順で、各偏光フィルム５ｂ，５ａの切断、並びに、各母基板３Ａ，２Ａの切断を行ってもよい。

また、上記実施形態では、パネル作製用基板１０を作製（準備）した後に、対向用母基板２Ａ又は素子用母基板３Ａの外面に貼合された偏光フィルム５ａ，５ｂを切断する場合を例示しているが、パネル作製用基板１０を作製する前の対向用母基板２Ａ又は素子用母基板３Ａの外面に貼合された偏光フィルム５ａ，５ｂを、上記実施形態と同様の方法を用いて切断してもよい。

この場合、偏光フィルム５ａ，５ｂを切断除去した後に、対向用母基板２Ａと素子用母基板３Ａとをシール材７を介して接合し、液晶を注入して、パネル作製用基板１０を作製する。その後、上記実施形態と同様の方法を用いて、対向用母基板２Ａと素子用母基板３Ａとの切断を行えばよい。

また、光学フィルムとして、偏光フィルム５ａ，５ｂを例示しているが、光学フィルムとしては、偏光フィルム５ａ，５ｂを含むものであればよく、偏光フィルム５ａ，５ｂと共に、例えば、光学補償フィルムや輝度向上フィルム、反射防止フィルムなどの機能フィルムを積層することも可能である。

また、第１のアライメントマークＡＭ１と第２のアライメントマークＡＭ２との一部を共有化してもよい。すなわち、第１のアライメントマークＡＭ１の一部にセル１Ａの位置を示す第２のアライメントマークＡＭ２としての機能を付加したり、第２のアライメントマークの一部に偏光フィルム５ａ，５ｂ（光学フィルム）の貼合位置を示す第１のアライメントマークＡＭ１としての機能を付加したりすることができる。

また、液晶表示パネル１は、透過型に限らず、反射型であってもよい。反射型の場合、対向基板２のみに偏光フィルム５ａ（光学フィルム）が配置された構成となるため、上述した図６及び図７に示す工程が不要となる。

また、対向用母基板２Ａや素子用母基板３Ａの切断には、上述した刃物を用いたスクライブ切断加工以外にも、別の切断方法を用いることができる。具体的には、レーザー光切断加工やウォータージェット切断加工等などの切断方法を用いることができる。

また、本発明は、上述した液晶表示パネル１を製造する場合に限らず、例えば有機ＥＬパネルなどの表示パネルを製造する場合に対して、本発明を幅広く適用することが可能である。

また、本発明は、上述した異形表示パネルを製造する場合に限らず、従来のような平面形状が矩形（長方形）となる矩形表示パネルを製造する場合に対しても、本発明を適用することが可能である。特に、本発明によれば、薄型化及び狭額縁化された矩形表示パネルの製造時において、表示パネル端部に欠けやヒビが発生することを抑制することが可能である。

１…液晶表示パネル（異形表示パネル）１Ａ…セル２…対向基板２Ａ…対向用母基板３…素子基板３Ａ…素子用母基板３ａ…素子形成部３ｂ…配線形成部４…液晶層５ａ，５ｂ…偏光フィルム（光学フィルム）６…配線部７…シール材１０…パネル作製用基板Ｓ…表示面ＡＭ１…第１のアライメントマークＡＭ２…第２のアライメントマークＬ…レーザー光

Claims

表示パネルの製造方法であって、
前記表示パネルを形成する対向用母基板と素子用母基板とが対向して配置されると共に、前記表示パネルとなるセルが面内に複数並んで形成されたパネル作製用基板を準備する工程と、
前記対向用母基板の外面に貼合された光学フィルムを前記表示パネルの対向基板となる各部分の輪郭に沿って切断した後に、切断された各部分の内側を残して前記光学フィルムの余白部分を前記対向用母基板の面上から剥離して除去する工程と、
前記表示パネルの対向基板となる各部分の輪郭に沿って前記対向用母基板を切断することによって、前記対向基板を切り出す工程と、
前記表示パネルの素子基板となる各部分の輪郭に沿って前記素子用母基板を切断することによって、前記素子基板を切り出す工程とを含むことを特徴とする表示パネルの製造方法。
前記素子用母基板の外面に貼合された光学フィルムを前記表示パネルの素子基板となる各部分の輪郭に沿って切断した後に、切断された各部分の内側を残して前記光学フィルムの余白部分を前記対向用母基板の面上から剥離して除去する工程を含むことを特徴とする請求項１に記載の表示パネルの製造方法。
前記対向基板と前記素子基板とをそれぞれ異なる形状で切り出すことを特徴とする請求項１又は２に記載の表示パネルの製造方法。
前記対向基板又は前記素子基板を切り出す際の前記輪郭をよりも、前記光学フィルムを切断する際の前記輪郭を小さくすることを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載の表示パネルの製造方法。
前記光学フィルムを貼合する位置を示す第１のアライメントマークと、前記各セルの位置を示す第２のアライメントマークとを参照しながら、前記表示パネルの対向基板又は素子基板となる各部分の輪郭に沿って前記光学フィルムを切断すること特徴とする請求項１〜４の何れか一項を特徴とする表示パネルの製造方法。
前記セルの中から切断対象となるセルの周囲に位置する複数のセルに対応した前記第２のアライメントマークを参照することを特徴とする請求項５に記載の表示パネルの製造方法。
前記光学フィルムを前記輪郭に沿って切断する際に、少なくとも前記素子基板に形成された配線部を避けた位置から切断を開始すること特徴とする請求項１〜６の何れか一項を特徴とする表示パネルの製造方法。
前記光学フィルムを前記輪郭に沿って切断する際に、レーザー光を用いて、少なくとも前記輪郭の角部から切断を開始すること特徴とする請求項１〜７の何れか一項を特徴とする表示パネルの製造方法。
前記余白部分を前記光学フィルムの対角方向に沿って剥離することを特徴とする請求項１〜８の何れか一項に記載の表示パネルの製造方法。
前記表示パネルの平面形状が矩形以外の異型形状であることを特徴とする請求項１〜９の何れか一項に記載の表示パネルの製造方法。
前記光学フィルムが偏光フィルムであることを特徴とする請求項１〜１０の何れか一項に記載の表示パネルの製造方法。
前記表示パネルが液晶表示パネルであることを特徴とする請求項１〜１１の何れか一項に記載の表示パネルの製造方法。