JP2017003186A - 塗膜乾燥装置、塗膜乾燥方法、液晶シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生産効率を低下させることなく、塗膜の乾燥ムラを効果的に防ぐことができる塗膜乾燥装置、塗膜乾燥方法、および液晶シートの製造方法を提供する。【解決手段】塗膜乾燥装置１０は、互いに向き合って配置された給気部１１と排気部１２とを備える。給気部１１と排気部１２とは、塗膜２１の表面に沿って流れる気流を形成し、気流の乱流強度は、２％以下である。【選択図】図１

Description

本発明は、塗膜乾燥装置および塗膜乾燥方法に関する。また、本発明は、液晶シートの製造方法に関する。

一般的に、基材の表面に液晶を塗工する工程では、ごくわずかな風の影響により、液晶の乾燥ムラが発生し、製品品質が低下することが知られている。

特許文献１では、乾燥ムラを軽減させるために、塗膜上の気流の基材に対する相対速度を±０．１ｍ／ｓ以下にすること、すなわち塗膜上の気体層を基材に対してほぼ止まった状態とすることが提案されている。しかしながら、この方法では、塗膜上の気流の流速が著しく低いため、乾燥を完了させるまでの時間が長期化し、生産効率が大幅に低下するという問題がある。

特許文献１では、上記の方法に加えて、加熱ロールなどを用いた直接伝熱により乾燥を促進させることも提案されているが、伝熱により塗膜の対流が起きる可能性があるため、インキ材料に対流防止剤を添加する必要がある等、塗工条件やインキ材料に大きな制約を受けることになる。

特開平９−７３０１６号公報

本発明は、このような点を考慮してなされたものである。本発明の目的は、生産効率を低下させることなく、塗膜の乾燥ムラを効果的に防ぐことができる塗膜乾燥装置、塗膜乾燥方法、および液晶シートの製造方法を提供することにある。

本発明による塗膜乾燥装置は、
互いに向き合って配置された給気部と排気部とを備え、
前記給気部と排気部とは、塗膜の表面に沿って流れる気流を形成し、
前記気流の乱流強度は、２％以下である。

本発明による塗膜乾燥装置において、
前記気流の乱流強度は、１％以下であってもよい。

本発明による塗膜乾燥装置において、
前記給気部と排気部とは、基材の進行方向に沿って互いに向き合って配置されており、
前記気流の向きは、前記基材の進行方向と同じ向きまたは逆向きであってもよい。

本発明による塗膜乾燥装置において、
前記給気部と排気部とからなる組が、基材の進行方向に沿って複数組配置されていてもよい。

本発明による塗膜乾燥装置において、
前記給気部は、互いに束ねられた複数の整流通路を有し、
各整流通路の直径ｄ［ｍｍ］と軸方向の長さＬ［ｍｍ］と前記気流の風速ｕ［ｍ／ｓ］とは、Ｌ／ｄ^２≧１９５０×ｕの関係式を満たしてもよい。

本発明による塗膜乾燥装置において、
前記給気部は、互いに束ねられた複数の整流通路を有し、
各整流通路の直径ｄ［ｍｍ］と軸方向の長さＬ［ｍｍ］とは、Ｌ／ｄ^２≦２４０００の関係式を満たしてもよい。

本発明による塗膜乾燥方法は、
塗膜の表面に沿って流れる気流を形成し、
前記気流の乱流強度を、２％以下にする。

本発明による塗膜乾燥方法において、
前記気流の乱流強度を、１％以下にしてもよい。

本発明による塗膜乾燥方法において、
前記気流の向きを、基材の進行方向と同じ向きまたは逆向きにしてもよい。

本発明による塗膜乾燥方法において、
前記気流を、基材の進行方向に沿った複数箇所で形成してもよい。

本発明による塗膜乾燥方法において、
互いに束ねられた複数の整流通路を有する給気部を用いて前記気流を形成し、
各整流通路の直径ｄ［ｍｍ］と軸方向の長さＬ［ｍｍ］と前記気流の風速ｕ［ｍ／ｓ］とは、Ｌ／ｄ^２≧１９５０×ｕの関係式を満たしてもよい。

本発明による塗膜乾燥方法において、
互いに束ねられた複数の整流通路を有する給気部を用いて前記気流を形成し、
各整流通路の直径ｄ［ｍｍ］と軸方向の長さＬ［ｍｍ］とは、Ｌ／ｄ^２≦２４０００の関係式を満たしてもよい。

本発明による液晶シートの製造方法は、
基材の表面に液晶を塗布する工程と、
塗布した液晶の塗膜を乾燥させる工程と、
を備え、
前記乾燥させる工程では、前記塗膜の表面に沿って流れる気流を形成し、
前記気流の乱流強度を、２％以下にする。

本発明による液晶シートの製造方法において、
前記気流の乱流強度を、１％以下にしてもよい。

本発明による液晶シートの製造方法において、
前記気流の向きを、前記基材の進行方向と同じ向きまたは逆向きにしてもよい。

本発明による液晶シートの製造方法において、
前記気流を、前記基材の進行方向に沿った複数箇所で形成してもよい。

本発明による液晶シートの製造方法において、
互いに束ねられた複数の整流通路を有する給気部を用いて前記気流を形成し、
各整流通路の直径ｄ［ｍｍ］と軸方向の長さＬ［ｍｍ］と前記気流の風速ｕ［ｍ／ｓ］とは、Ｌ／ｄ^２≧１９５０×ｕの関係式を満たしてもよい。

本発明による液晶シートの製造方法において、
互いに束ねられた複数の整流通路を有する給気部を用いて前記気流を形成し、
各整流通路の直径ｄ［ｍｍ］と軸方向の長さＬ［ｍｍ］とは、Ｌ／ｄ^２≦２４０００の関係式を満たしてもよい。

本発明によれば、生産効率を低下させることなく、塗膜の乾燥ムラを効果的に防ぐことができる。

図１は、本発明の一実施の形態による塗膜乾燥装置を備えた液晶シートの製造装置を示す概略図である。 図２は、図１の塗膜乾燥装置において給気部と排気部とからなる組の１つを拡大して示す概略図である。 図３は、図２の給気部が有する複数の整流通路を拡大して示す斜視図である。

以下に、添付の図面を参照して、本発明の実施の形態を詳細に説明する。なお、本明細書に添付する図面においては、図示の理解のしやすさの便宜上、適宜縮尺および縦横の寸法比等を、実物のそれらから変更し誇張してある。

図１は、本発明の一実施の形態による塗膜乾燥装置を備えた液晶シート製造装置を示す概略図である。

図１に示すように、本実施の形態の液晶シート製造装置１は、ロール・トゥ・ロール方式で搬送されるシート状の基材２０を案内する第１〜第３のガイドローラ４〜６と、搬送中の基材２０の表面に液晶を塗布する塗布装置２と、塗布した液晶の塗膜を乾燥させる塗膜乾燥装置１０と、乾燥された塗膜を硬化させる塗膜硬化装置３と、を備えている。

このうち塗布装置２と塗膜乾燥装置１０と塗膜硬化装置３とは、基材２０の搬送方向に沿ってこの順に並んで配置されている。図示された例では、塗布装置２は、第１のガイドローラ４上に配置され、塗膜乾燥装置１０は、第１のガイドローラ４と第２のガイドローラ５との間に配置され、塗膜硬化装置３は、第３のガイドローラ６上に配置されている。

塗布装置２は、例えばバーコータ方式の塗布装置であり、第１のガイドローラ４上において、液状の塗布材料（以下、インキとも言う）を基材２０の表面に均一な膜厚で塗布するようになっている。なお、塗布装置２のコーティング方式は、バーコータ方式に限定されず、グラビアコータ、ナイフコータ、カーテンコータ、ダイコータなど他のコーティング方式を用いることもできる。本実施の形態では、塗布装置２が塗布するインキには、紫外線硬化反応開始剤が添加されており、塗膜硬化装置３としては、紫外線を照射する紫外線照射装置が用いられている。

図１に示すように、本実施の形態による塗膜乾燥装置１０は、基材２０が内部を通過するチャンバ１６と、チャンバ１６内において互いに向き合って配置された給気部１１と排気部１２と、を有している。本実施の形態では、給気部１１と排気部１２とからなる組が、基材２０の進行方向に沿って複数組（図示された例では４組）配列されているが、これに限定されず、給気部１１と排気部１２とからなる組が１組だけ配置されていてもよい。

図２は、給気部１１と排気部１２とからなる組の１つを拡大して示す概略図である。

図２に示すように、給気部１１と排気部１２とは、互いに向き合わされた状態で、基材２０の塗膜２１側に近接して位置決めされている。給気部１１の下端部と基材２０の表面との間の間隔Ｂは、例えば５０ｍｍである。

図２に示すように、給気部１１のうち排気部１２側とは反対側には、給気用配管１３ａの一端が接続されており、給気用配管１３ａの他端には、給気用送風機１４ａ（例えば、送風ファン）が設けられている。給気用送風機１４ａは、給気用配管１３ａ内に気体を導入するようになっている。給気用配管１３ａ内に導入された気体は、給気用配管１３ａ内を通過したのち、給気部１１から排気部１２側へ送り出される。

一方、排気部１２のうち給気部１１側とは反対側には、排気用配管１３ｂの一端が接続されており、当該排気用配管１３ｂの他端には、排気用送風機１４ｂ（例えば、送風ファン）が設けられている。排気用送風機１４ｂは、排気用配管１３ｂ内の気体を外部に排出するようになっている。排気用送風機１４ｂにより排気用配管１３ｂ内の気体が外部に排出されると、排気用配管１３ｂ内が減圧され、その圧力差により、給気部１１側から排気部１２を通って排気用配管１３ｂ内へと気体が吸い入れられる。

給気部１１から排気部１２側へ気体が送り出されるとともに、給気部１１側から排気部１２へ気体が吸い入れられることで、給気部１１と排気部１２との間には、塗膜２１の表面に沿って流れる気流が形成され得る。塗膜２１から蒸発した溶媒蒸気が、当該気流により塗膜２１上から押し流されることで、塗膜２１の乾燥が促進される。後述する乱流強度を低く維持できる限りでは、気流の流速が大きい程、塗膜２１の乾燥時間を短縮できるため好ましく、好ましくは平均風速０．５ｍ／ｓ以上、より好ましくは平均風速１ｍ／ｓ以上、さらに好ましくは平均風速２ｍ／ｓ以上である。

本実施の形態では、塗膜２１の表面に沿って流れる気流の乱流強度が、２％以下、より好ましくは１％以下、に設定されている。これにより、塗膜２１から蒸発した溶媒蒸気の輸送のムラを低減することができ、塗膜に乾燥ムラが生じることが効果的に防ぐことができる。なお、「乱流強度」とは、平均風速に対する風速の標準偏差の比を意味し、ＪＩＳ Ｃ１４００−１：２０１０の定義による。塗膜２１の表面に沿って流れる乱流強度は、たとえば、給気部１１と排気部１２との間の中間位置であって塗膜２１の表面からＣ＝２５ｍｍ離れた測定位置（図２において符号Ｐが示す位置）において、レーザードップラー流速計（たとえば、カノマックス社製 ＦＬＶ ｓｙｓｔｅｍ８８３５）を用いて測定することができる。

図３は、給気部１１の一部を拡大して示す斜視図である。図３に示すように、給気部１１は、互いに平行に束ねられた複数の整流通路１５を有している。図示された例では、各整流通路１５は、６角形状の断面を有しており、互いに隣り合って配置されている。なお、各整流通路１５の断面形状は６角形状に限定されず、円形状、３角形状または４角形状であってもよい。給気用配管１３ａ内を流れる気体は、給気部１１から排気部１２側へ送り出される前に各整流通路１５内を通過する。この時、気体の流れの向きが整流通路１５の壁により規制され、整流通路１５の軸線方向に沿った互いに平行な向きに揃えられる。これにより、塗膜２１の表面に沿って流れる気流の乱流強度が効果的に低減され得る。

各整流通路１５の直径ｄ［ｍｍ］と軸方向の長さＬ［ｍｍ］と塗膜２１の表面に沿って流れる気流の風速ｕ［ｍ／ｓ］とは、Ｌ／ｄ^２≧１９５０×ｕの関係式を満たすことが好ましく、Ｌ／ｄ^２≧４３００×ｕの関係式を満たすことがより好ましい。本件発明者が流体シミュレーションを用いて実際に検証したところ、Ｌ／ｄ^２＜４３００×ｕでは、乱流強度を１％まで低減するには整流不足となり、Ｌ／ｄ^２＜１９５０×ｕでは、乱流強度を２％まで低減するには整流不足となる。

また、各整流通路１５の直径ｄ［ｍｍ］と軸方向の長さＬ［ｍｍ］とは、Ｌ／ｄ^２≦２４０００の関係式を満たすことが好ましい。Ｌ／ｄ^２＞２４０００では、整流通路１５内での圧損が高いため、装置設計上好ましくない。

必ずしも必須ではないが、排気部１２も、給気部１１と同様に、互いに平行に束ねられた複数の整流通路１５を有していることが好ましい。この場合、排気部１２から排気用配管１３ｂ内へと吸い入れられる気体は、各整流通路１５内を通過することで、流れの向きが整流通路１５の壁により規制され、整流通路１５の軸線方向に沿った互いに平行な向きに揃えられる。これにより、塗膜２１の表面に沿って流れる気流の乱流強度が、より効果的に低減され得る。

図２に示すように、給気部１１の排気部１２側の端部から排気部１２の給気部１１側の端部までの間隔Ａは、１５０ｃｍ以下であることが好ましい。この場合、塗膜２１から蒸発した溶媒蒸気を、塗膜２１上で飽和する前に排気部１２から効率的に排気することが可能である。図示された例では、Ａ＝１５０ｃｍである。

本実施の形態では、図２に示すように、給気部１１と排気部１２とは、基材２０の進行方向に沿って互いに向き合って配置されている。図示された例では、給気部１１は、排気部１２に対して基材２０の進行方向上流側に配置されており、給気部１１と排気部１２との間には、基材２０の進行方向と同じ向きに流れる気流が形成されるようになっている。これにより、給気部１１と排気部１２との間に形成される気流が、基材２０の搬送の影響により乱されることが少ないため、気流の乱流強度を安定的に低減することができる。

なお、給気部１１は、排気部１２に対して基材２０の進行方向下流側に配置されており、給気部１１と排気部１２との間には、基材２０の進行方向とは逆向きに流れる気流が形成されるようになっていてもよい。この場合も、給気部１１と排気部１２との間に形成される気流が、基材２０の搬送の影響により乱されることが少ないため、気流の乱流強度を安定的に低減することができる。

次に、このような構成からなる本実施の形態の作用について説明する。

図１に示すように、ロール・トゥ・ロール方式で搬送されるシート状の基材２０は、第１のガイドローラ４上において、塗布装置２により表面にインキが塗布される。次いで、インキを塗布された基材２０は、塗膜乾燥装置１０のチャンバ１６内に搬入される。

チャンバ１６内では、互いに向き合って配置された給気部１１および排気部１２により、塗膜２１の表面に沿って流れる気流が形成されており、当該気流の乱流強度は、２％以下、より好ましくは１％以下に設定されている。塗膜２１の表面に沿って流れる気流により塗膜２１上から溶媒蒸気が押し流されることで、塗膜２１の乾燥が促進され、塗膜２１の乾燥が完了するまでの時間を短縮することができる。これにより、インキ材料に制約を受けることなく、生産効率を向上させることができる。また、気流の乱流強度が２％以下、より好ましくは１％以下にされているため、溶媒蒸気の輸送ムラが著しく低減され、塗膜２１に乾燥ムラが生じることが効果的に防止され得る。

本実施の形態では、図１に示すように、給気部１１と排気部１２とからなる組が、基材２０の進行方向に沿って複数組配置されているため、塗膜２１上の溶媒蒸気が基材２０の進行方向に沿った複数箇所で別個に排出され得る。これにより、乾燥が完了するまでの時間を一層短縮することができる。

図１に示すように、給気部１１および排気部１２により形成される気流により塗膜２１の乾燥が行われた基材２０は、塗膜乾燥装置１０のチャンバ１６から外部に搬出された後、第２のガイドローラ５から第３のガイドローラ６へと搬送される。

第３のガイドローラ６上では、塗膜硬化装置３から基材２０上の乾燥された塗膜２１に向けて紫外線が照射され、塗膜２１の硬化が行われる。

以上のように、本実施の形態によれば、塗膜乾燥装置１０において、塗膜２１の表面に沿って気流が流れることで、塗膜２１上から溶媒蒸気が押し流されて乾燥が促進されるため、塗膜２１の乾燥が完了するまでの時間を短縮することができる。これにより、インキ材料に制約を受けることなく、生産効率を向上させることができる。また、本実施の形態によれば、気流の乱流強度が２％以下、より好ましくは１％以下にされることで、溶媒蒸気の輸送のムラが著しく低減され、塗膜２１に乾燥ムラが生じることが効果的に防止され得る。

また、本実施の形態によれば、給気部１１と排気部１２とが基材２０の進行方向に沿って互いに向き合って配置されており、基材２０の進行方向と同じ向きまたは逆向きの気流が形成されるため、基材２０の進行の影響により気流が乱されることが少なく、気流の乱流強度を安定的に低減することができる。

また、本実施の形態によれば、給気部１１と排気部１２とからなる組が基材２０の進行方向に沿って複数組配置されているため、塗膜２１上の溶剤蒸気が基材の進行方向に沿った複数箇所で別個に排出される。これにより、乾燥が完了するまでの時間を一層短くすることができる。

次に、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例の記載に限定されるものではない。

まず、本実施の形態の実施例１として、ＴＡＣ（トリアセチルセルロース）フィルムの表面に下塗り層として液晶配光膜（偏光配光方式）が設けられた、幅１ｍの基材２０を用意し、当該基材を上述した液晶シート製造装置１の塗布装置（メイヤーバー式コータ）１２へと搬送した。塗布装置２では、基材２０の表面に、液晶性ディスコティック化合物 １９重量％、反応開始剤（イルガキュア（登録商標）１８４） １重量％、ＭＥＫ（メチルエチルケトン） ２０重量％、およびＭＩＢＫ（メチルイソブチルケトン） ６０重量％が混合されたインキを、４μｍの液膜厚で連続塗布した。

次いで、塗布直後から基材２０を塗膜乾燥装置１０に投入して塗膜２１の乾燥を行った。塗膜乾燥装置１０では、基材２０を１０ｍ／ｍｉｎの速度で搬送させながら、互いに束ねられた複数の整流通路１５（直径ｄ＝５ｍｍ、軸方向の長さＬ＝５０ｍｍ、Ｌ／ｄ^２＝２０００）を有する給気部１１を使用して、給気部１１と排気部１２との間の中間位置であって塗膜２１の表面からＣ＝２５ｍｍ離れた測定位置（図２において符号Ｐが示す位置）において、基材２０の全幅方向に離間した７箇所の平均風速の平均値が１ｍ／ｓとなるように、塗膜２１の表面に沿って流れる気流を形成した。塗膜２１の表面に沿って流れる乱流強度を、前記測定位置においてレーザードップラー流速計（カノマックス社製 ＦＬＶ ｓｙｓｔｅｍ８８３５）を用いて測定したところ、基材２０の全幅方向に離間した７箇所における最大値が２％であった。塗膜乾燥装置１０への投入時から塗膜２１の乾燥が完了するまでの時間（乾燥時間）を測定したところ、予め設定した基準乾燥時間の１９％であった。

次いで、塗膜２１が乾燥された基材２０を塗膜硬化装置（紫外線照射装置）３へと搬送した。塗膜硬化装置３では、基材２０の表面に向けて４０ｍＪの積算光量で紫外線を照射して、塗膜２１を硬化させた。その後、硬化した塗膜２１の面質を、偏光板を通した検視板上において目視で確認したところ、５ｍｍ〜１０ｍｍ程度のスケールの明暗のムラが一部確認されるものの、製品としては合格であった。

次に、本実施の形態の実施例２として、塗膜乾燥装置１０において、互いに束ねられた複数の整流通路１５（直径ｄ＝５ｍｍ、軸方向の長さＬ＝１１０ｍｍ、Ｌ／ｄ^２＝４４００）を有する給気部１１を使用して、前記測定位置（図２において符号Ｐが示す位置）において、基材２０の全幅方向に離間した７箇所の平均風速の平均値が１ｍ／ｓとなるように、塗膜２１の表面に沿って流れる気流を形成した点以外は、上述した実施例１と同様のやり方で、基材２０の表面に液晶を塗工した。塗膜乾燥装置１０において、塗膜２１の表面に沿って流れる乱流強度を、前記測定位置においてレーザードップラー流速計を用いて測定したところ、基材２０の全幅方向に離間した７箇所における最大値が１％であった。また、塗膜２１の乾燥時間を測定したところ、基準乾燥時間の１９％であった。また、硬化した塗膜２１の面質を、偏光板を通した検視板上において目視で確認したところ、明暗のムラが全く確認されなかった。

次に、本実施の形態の実施例３として、塗膜乾燥装置１０において、互いに束ねられた複数の整流通路１５（直径ｄ＝５ｍｍ、軸方向の長さＬ＝１００ｍｍ、Ｌ／ｄ^２＝４０００）を有する給気部１１を使用して、前記測定位置（図２において符号Ｐが示す位置）において、基材２０の全幅方向に離間した７箇所の平均風速の平均値が２ｍ／ｓとなるように、塗膜２１の表面に沿って流れる気流を形成した点以外は、上述した実施例１と同様のやり方で、基材２０の表面に液晶を塗工した。塗膜乾燥装置１０において、塗膜２１の表面に沿って流れる乱流強度を、前記測定位置においてレーザードップラー流速計を用いて測定したところ、基材２０の全幅方向に離間した７箇所における最大値が２％であった。また、塗膜２１の乾燥時間を測定したところ、基準乾燥時間の１２％であった。また、硬化した塗膜２１の面質を、偏光板を通した検視板上において目視で確認したところ、５ｍｍ〜１０ｍｍ程度のスケールの明暗のムラが一部確認されるものの、製品としては合格であった。

次に、本実施の形態の実施例４として、塗膜乾燥装置１０において、互いに束ねられた複数の整流通路１５（直径ｄ＝５ｍｍ、軸方向の長さＬ＝２２０ｍｍ、Ｌ／ｄ^２＝８８００）を有する給気部１１を使用して、前記測定位置（図２において符号Ｐが示す位置）において、基材２０の全幅方向に離間した７箇所の平均風速の平均値が２ｍ／ｓとなるように、塗膜２１の表面に沿って流れる気流を形成した点以外は、上述した実施例１と同様のやり方で、基材２０の表面に液晶を塗工した。塗膜乾燥装置１０において、塗膜２１の表面に沿って流れる乱流強度を、前記測定位置においてレーザードップラー流速計を用いて測定したところ、基材２０の全幅方向に離間した７箇所における最大値が１％であった。また、塗膜２１の乾燥時間を測定したところ、基準乾燥時間の１１％であった。また、硬化した塗膜２１の面質を、偏光板を通した検視板上において目視で確認したところ、明暗のムラが全く確認されなかった。

次に、比較例１として、塗膜乾燥装置１０において、互いに束ねられた複数の整流通路１５を有しない給気部１１を使用して、前記測定位置（図２において符号Ｐが示す位置）において、基材２０の全幅方向に離間した７箇所の平均風速の平均値が０．１ｍ／ｓとなるように、塗膜２１の表面に沿って流れる気流を形成した点以外は、上述した実施例１と同様のやり方で、基材２０の表面に液晶を塗工した。塗膜乾燥装置１０において、塗膜２１の表面に沿って流れる乱流強度を、前記測定位置においてレーザードップラー流速計を用いて測定したところ、基材２０の全幅方向に離間した７箇所における最大値が５％であった。また、塗膜２１の乾燥時間を測定したところ、基準乾燥時間の１００％であった。また、硬化した塗膜２１の面質を、偏光板を通した検視板上において目視で確認したところ、明暗のムラが全く確認されなかった。

次に、比較例２として、塗膜乾燥装置１０において、互いに束ねられた複数の整流通路１５（直径ｄ＝５ｍｍ、軸方向の長さＬ＝１０ｍｍ、Ｌ／ｄ^２＝４００）を有する給気部１１を使用して、前記測定位置（図２において符号Ｐが示す位置）において、基材２０の全幅方向に離間した７箇所の平均風速の平均値が１ｍ／ｓとなるように、塗膜２１の表面に沿って流れる気流を形成した点以外は、上述した実施例１と同様のやり方で、基材２０の表面に液晶を塗工した。塗膜乾燥装置１０において、塗膜２１の表面に沿って流れる乱流強度を、前記測定位置においてレーザードップラー流速計を用いて測定したところ、基材２０の全幅方向に離間した７箇所における最大値が５％であった。また、塗膜２１の乾燥時間を測定したところ、基準乾燥時間の１８％であった。また、硬化した塗膜２１の面質を、偏光板を通した検視板上において目視で確認したところ、明暗のムラが全体的にまだらに確認され、製品としては不合格であった。

実施例１〜４および比較例１〜２の装置条件および評価結果を下表１にまとめて示す。

表１において、硬化した塗膜２１の面質を、偏光板を通した検視板上において目視で確認した結果、明暗のムラが全く確認されなかった場合は、ムラ状態が「◎」であるとし、５ｍｍ〜１０ｍｍ程度のスケールの明暗のムラが一部確認されるものの、製品としては合格である場合は、ムラ状態が「○」であるとし、明暗のムラが全体的にまだらに確認され、製品としては不合格である場合は、ムラ状態が「×」であるとした。

表１に示すように、塗膜２１の表面に沿って流れる気流の平均風速が１ｍ／ｓであれば、平均風速が０．１ｍ／ｓの場合に比べて、乾燥時間を約５分の１にまで短縮できた。また、塗膜２１の表面に沿って流れる気流の平均風速が１ｍ／ｓであれば、平均風速が０．１ｍ／ｓの場合に比べて、乾燥時間を約１０分の１にまで更に短縮できた。

また、表１に示すように、塗膜２１の表面に沿って流れる気流の平均風速が１ｍ／ｓ以上であっても、塗膜２１の表面に沿って流れる気流の乱流強度が２％以下であれば、ムラ状態が「○」であり、すなわち塗膜の乾燥ムラを効果的に防ぐことができた。また、塗膜２１の表面に沿って流れる気流の平均風速が１ｍ／ｓ以上であっても、塗膜２１の表面に沿って流れる気流の乱流強度が１％以下であれば、ムラ状態が「◎」であり、すなわち塗膜の乾燥ムラを、より効果的に防ぐことができた。一方、塗膜２１の表面に沿って流れる気流の平均風速が１ｍ／ｓ以上であっても、塗膜２１の表面に沿って流れる気流の乱流強度が５％であれば、ムラ状態が「×」であり、すなわち塗膜の乾燥ムラを防ぐことはできなかった。したがって、生産効率を低下させることなく、塗膜の乾燥ムラを効果的に防ぐためには、塗膜２１の表面に沿って流れる気流の乱流強度が２％以下、より好ましくは１％以下に設定することは、極めて有効であると言える。

１ 液晶シート製造装置
２ 塗布装置
３ 塗膜硬化装置
４、５、６ ガイドローラ
１０ 塗膜乾燥装置
１１ 給気部
１２ 排気部
１３ａ 給気用配管
１３ｂ 排気用配管
１４ａ 給気用送風機
１４ｂ 排気用送風機
１５ 整流通路
１６ チャンバ
２０ 基材
２１ 塗膜

Claims (18)

1. 互いに向き合って配置された給気部と排気部とを備え、
   前記給気部と排気部とは、塗膜の表面に沿って流れる気流を形成し、
   前記気流の乱流強度は、２％以下である
   ことを特徴とする塗膜乾燥装置。
2. 前記気流の乱流強度は、１％以下である
   ことを特徴とする請求項１に記載の塗膜乾燥装置。
3. 前記給気部と排気部とは、基材の進行方向に沿って互いに向き合って配置されており、
   前記気流の向きは、前記基材の進行方向と同じ向きまたは逆向きである
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の塗膜乾燥装置。
4. 前記給気部と排気部とからなる組が、基材の進行方向に沿って複数組配置されている
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の塗膜乾燥装置。
5. 前記給気部は、互いに束ねられた複数の整流通路を有し、
   各整流通路の直径ｄ［ｍｍ］と軸方向の長さＬ［ｍｍ］と前記気流の風速ｕ［ｍ／ｓ］とは、Ｌ／ｄ^２≧１９５０×ｕの関係式を満たす
   ことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の塗膜乾燥装置。
6. 前記給気部は、互いに束ねられた複数の整流通路を有し、
   各整流通路の直径ｄ［ｍｍ］と軸方向の長さＬ［ｍｍ］とは、Ｌ／ｄ^２≦２４０００の関係式を満たす
   ことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の塗膜乾燥装置。
7. 塗膜の表面に沿って流れる気流を形成し、
   前記気流の乱流強度を、２％以下にする
   ことを特徴とする塗膜乾燥方法。
8. 前記気流の乱流強度を、１％以下にする
   ことを特徴とする請求項７に記載の塗膜乾燥方法。
9. 前記気流の向きを、基材の進行方向と同じ向きまたは逆向きにする
   ことを特徴とする請求項７または８に記載の塗膜乾燥方法。
10. 前記気流を、基材の進行方向に沿った複数箇所で形成する
    ことを特徴とする請求項７〜９のいずれかに記載の塗膜乾燥方法。
11. 互いに束ねられた複数の整流通路を有する給気部を用いて前記気流を形成し、
    各整流通路の直径ｄ［ｍｍ］と軸方向の長さＬ［ｍｍ］と前記気流の風速ｕ［ｍ／ｓ］とは、Ｌ／ｄ^２≧１９５０×ｕの関係式を満たす
    ことを特徴とする請求項７〜１０のいずれかに記載の塗膜乾燥方法。
12. 互いに束ねられた複数の整流通路を有する給気部を用いて前記気流を形成し、
    各整流通路の直径ｄ［ｍｍ］と軸方向の長さＬ［ｍｍ］とは、Ｌ／ｄ^２≦２４０００の関係式を満たす
    ことを特徴とする請求項７〜１１のいずれかに記載の塗膜乾燥方法。
13. 基材の表面に液晶を塗布する工程と、
    塗布した液晶の塗膜を乾燥させる工程と、
    を備え、
    前記乾燥させる工程では、前記塗膜の表面に沿って流れる気流を形成し、
    前記気流の乱流強度を、２％以下にする
    ことを特徴とする液晶シートの製造方法。
14. 前記気流の乱流強度を、１％以下にする
    ことを特徴とする請求項１３に記載の液晶シートの製造方法。
15. 前記気流の向きを、前記基材の進行方向と同じ向きまたは逆向きにする
    ことを特徴とする請求項１３または１４に記載の液晶シートの製造方法。
16. 前記気流を、前記基材の進行方向に沿った複数箇所で形成する
    ことを特徴とする請求項１３〜１５のいずれかに記載の液晶シートの製造方法。
17. 互いに束ねられた複数の整流通路を有する給気部を用いて前記気流を形成し、
    各整流通路の直径ｄ［ｍｍ］と軸方向の長さＬ［ｍｍ］と前記気流の風速ｕ［ｍ／ｓ］とは、Ｌ／ｄ^２≧１９５０×ｕの関係式を満たす
    ことを特徴とする請求項１３〜１６のいずれかに記載の液晶シートの製造方法。
18. 互いに束ねられた複数の整流通路を有する給気部を用いて前記気流を形成し、
    各整流通路の直径ｄ［ｍｍ］と軸方向の長さＬ［ｍｍ］とは、Ｌ／ｄ^２≦２４０００の関係式を満たす
    ことを特徴とする請求項１３〜１７のいずれかに記載の液晶シートの製造方法。

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