JP2016060125A

JP2016060125A - 画像形成方法

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Publication number: JP2016060125A
Application number: JP2014190303A
Authority: JP
Inventors: 伸一櫻田; Shinichi Sakurada; 今井　貴志; Takashi Imai; 貴志今井
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2014-09-18
Filing date: 2014-09-18
Publication date: 2016-04-25
Anticipated expiration: 2034-09-18
Also published as: JP6366441B2; US9440475B2; US20160082749A1

Abstract

【課題】高品位で、かつ、高い耐擦過性を有する画像が得られる画像形成方法を提供する。
【解決手段】記録媒体に液体組成物を付与する液体組成物付与工程と、液体組成物を付与する領域と少なくとも一部で重なるように、記録媒体５にインクを付与するインク付与工程と、液体組成物及びインクが付与された記録媒体を加熱する加熱工程と、を有する画像形成方法であって、インクが、自己分散顔料１及び樹脂粒子３を含有し、液体組成物が、凝集化成分と、ワックス粒子２とを含有し、加熱工程における加熱温度Ｔ_Hと、樹脂粒子の軟化点Ｔｍ_Pと、ワックス粒子の融点Ｔｍ_Wとが、Ｔｍ_P＜Ｔｍ_W≦Ｔ_Hの関係を満足し、ワックス粒子の針入度が５以下であり、ワックス粒子のうち所定式で表される膜厚Ｄ以上の粒子径を有するワックス粒子の記録媒体への付与量が０．０１ｇ／ｍ²以上である。
【選択図】図１

Description

本発明は、画像形成方法に関する。

近年では、ＰＯＤ（ｐｒｉｎｔｏｎｄｅｍａｎｄ）の商業印刷にインクジェット技術を応用することが試みられている。この商業印刷の分野では、汎用される記録媒体を用いて高品位で、かつ、耐擦過性を有する画像を高速に形成することが要求される。

高速で高品位な画像を形成可能な技術として、インクと接触してインクの粘度を上昇させる凝集化成分を含む処理液を用いる方法が知られている。例えば、特許文献１には、凝集化成分として多価金属塩や有機酸を含む処理液を用いてインクに含まれるアニオン基を有する成分を凝集させることにより、インクの粘度を増加させる方法が開示されている。また、特許文献２には、顔料を含むインクと該インクを凝集させる作用を有する液体組成物とを含んで構成され、インク及び液体組成物の一方をアルカリ性とし、他方を酸性としたインクジェット記録用インクセットが開示されている。

また、得られる画像に高い耐擦過性を付与する手段として、特許文献３では、カチオン性ポリウレタン及びポリエーテル変性ポリシロキサン系化合物を処理液に添加することが開示されている。また、特許文献４では、ワックス等の滑り剤をインクへ添加することが開示されている。また、特許文献５では、熱溶融性粒子を含む画像処理液を画像に塗布した後、熱溶融性粒子の融点以上に加熱する方法が開示されている。

特開２０１０−１４２９６５号公報特開２００４−１０６３３号公報特開２０１０−２３２６５号公報特開２０１０−１５５３５９号公報特開２００９−１６６２６２号公報

特許文献３では、印字層と紙との密着性を向上させ、また表面張力の低下により均一に塗工液を塗布し易くすることで印字層の耐擦過性を向上させている。しかしながら、擦過に伴い印字層の表面が削れる場合があり、十分な耐擦過性の観点からさらなる改善が望まれる。また、特許文献４のようにインクにワックス等の滑り剤を添加する場合、インク吐出が不安定となる場合がある。また、特許文献５のように、画像に保護作用をもつ成分を塗布して保護膜を形成する場合、新たに工程が増えることになり、生産性が低下する場合がある。

そこで、本発明の目的は、高品位で、かつ、高い耐擦過性を有する画像が得られる画像形成方法を提供することである。

本発明の第一の実施形態は、
記録媒体に液体組成物を付与する液体組成物付与工程と、
前記液体組成物を付与する領域と少なくとも一部で重なるように、前記記録媒体にインクを付与するインク付与工程と、
前記液体組成物及び前記インクが付与された記録媒体を加熱する加熱工程と、
を有する画像形成方法であって、
前記インクが、自己分散顔料及び樹脂粒子を含有し、
前記液体組成物が、前記自己分散顔料及び前記樹脂粒子の少なくとも何れかを凝集させる凝集化成分と、ワックス粒子とを含有し、
前記加熱工程における加熱温度Ｔ_Hと、前記樹脂粒子の軟化点Ｔｍ_Pと、前記ワックス粒子の融点Ｔｍ_Wとが、Ｔｍ_P＜Ｔｍ_W≦Ｔ_Hの関係を満足し、
前記ワックス粒子のＪＩＳＫ２２３５で規定される針入度が５以下であり、
前記ワックス粒子のうち、下記式（１）で表される膜厚Ｄ以上の粒子径を有するワックス粒子Ｘの前記記録媒体への付与量が、０．０１ｇ／ｍ²以上であることを特徴とする画像形成方法；
式（１）：Ｄ＝ａ×（ｂ₁／ｃ₁＋ｂ₂／ｃ₂）
（式中、ａは前記インクの前記記録媒体への付与量（ｇ／ｍ²）であり、ｂ₁は前記インク中の前記自己分散顔料の含有量（質量％）であり、ｃ₁は前記自己分散顔料の比重であり、ｂ₂は前記インク中の前記樹脂粒子の含有量（質量％）であり、ｃ₂は前記樹脂粒子の比重である。）。

本発明の第二の実施形態は、
記録媒体に液体組成物を付与する液体組成物付与工程と、
前記液体組成物を付与する領域と少なくとも一部で重なるように、前記記録媒体にインクを付与するインク付与工程と、
前記液体組成物及び前記インクが付与された記録媒体を加熱する加熱工程と、
を有する画像形成方法であって、
前記インクが、顔料、樹脂分散剤及び樹脂粒子を含有し、
前記液体組成物が、前記顔料及び前記樹脂粒子の少なくとも何れかを凝集させる凝集化成分と、ワックス粒子とを含有し、
前記加熱工程における加熱温度Ｔ_Hと、前記樹脂粒子の軟化点Ｔｍ_Pと、前記ワックス粒子の融点Ｔｍ_Wとが、Ｔｍ_P＜Ｔｍ_W≦Ｔ_Hの関係を満足し、
前記ワックス粒子のＪＩＳＫ２２３５で規定される針入度が５以下であり、
前記ワックス粒子のうち、下記式（２）で表される膜厚Ｄ以上の粒子径を有するワックス粒子Ｘの前記記録媒体への付与量が、０．０１ｇ／ｍ²以上であることを特徴とする画像形成方法；
式（２）：Ｄ＝ａ×（ｂ₁／ｃ₁＋ｂ₂／ｃ₂＋ｂ₃／ｃ₃）
（式中、ａは前記インクの前記記録媒体への付与量（ｇ／ｍ²）であり、ｂ₁は前記インク中の前記顔料の含有量（質量％）であり、ｃ₁は前記顔料の比重であり、ｂ₂は前記インク中の前記樹脂粒子の含有量（質量％）であり、ｃ₂は前記樹脂粒子の比重であり、ｂ₃は前記インク中の前記樹脂分散剤の含有量（質量％）であり、ｃ₃は前記樹脂分散剤の比重である。）。

本発明によれば、高品位で、かつ、高い耐擦過性を有する画像が得られる画像形成方法を提供することができる。

本発明の実施形態における、記録媒体上の状態を説明するための模式的断面図である。本発明の効果のメカニズムを説明するための模式的断面図である。本実施例で用いた画像形成装置の構成例を示す模式図である。

本発明の実施形態は、以下の工程を有する画像形成方法である。記録媒体に液体組成物を付与する液体組成物付与工程。前記液体組成物を付与する領域と少なくとも一部で重なるように、前記記録媒体にインクを付与するインク付与工程。前記液体組成物及び前記インクが付与された記録媒体を加熱する加熱工程。

また、本発明の第一の実施形態において、前記インクが、自己分散顔料及び樹脂粒子を含有し、前記液体組成物が、前記自己分散顔料及び前記樹脂粒子の少なくとも何れかを凝集させる凝集化成分と、ワックス粒子とを含有する。また、前記加熱工程における加熱温度Ｔ_Hと、前記樹脂粒子の軟化点Ｔｍ_Pと、前記ワックス粒子の融点Ｔｍ_Wとが、Ｔｍ_P＜Ｔｍ_W≦Ｔ_Hの関係を満足する。また、前記ワックス粒子のＪＩＳＫ２２３５で規定される針入度が５以下である。また、前記ワックス粒子のうち、下記式（１）で表される膜厚Ｄ以上の粒子径を有するワックス粒子Ｘの前記記録媒体への付与量が、０．０１ｇ／ｍ²以上である。

式（１）：Ｄ＝ａ×（ｂ₁／ｃ₁＋ｂ₂／ｃ₂）
（式中、ａは前記インクの前記記録媒体への付与量（ｇ／ｍ²）であり、ｂ₁は前記インク中の前記自己分散顔料の含有量（質量％）であり、ｃ₁は前記自己分散顔料の比重であり、ｂ₂は前記インク中の前記樹脂粒子の含有量（質量％）であり、ｃ₂は前記樹脂粒子の比重である。）。

また、本発明の第二の実施形態において、前記インクが、顔料、樹脂分散剤及び樹脂粒子を含有し、前記液体組成物が、前記顔料及び前記樹脂粒子の少なくとも何れかを凝集させる凝集化成分と、ワックス粒子とを含有する。また、前記加熱工程における加熱温度Ｔ_Hと、前記樹脂粒子の軟化点Ｔｍ_Pと、前記ワックス粒子の融点Ｔｍ_Wとが、Ｔｍ_P＜Ｔｍ_W≦Ｔ_Hの関係を満足する。また、前記ワックス粒子のＪＩＳＫ２２３５で規定される針入度が５以下である。また、前記ワックス粒子のうち、下記式（２）で表される膜厚Ｄ以上の粒子径を有するワックス粒子Ｘの前記記録媒体への付与量が、０．０１ｇ／ｍ²以上である。

式（２）：Ｄ＝ａ×（ｂ₁／ｃ₁＋ｂ₂／ｃ₂＋ｂ₃／ｃ₃）
（式中、ａは前記インクの前記記録媒体への付与量（ｇ／ｍ²）であり、ｂ₁は前記インク中の前記顔料の含有量（質量％）であり、ｃ₁は前記顔料の比重であり、ｂ₂は前記インク中の前記樹脂粒子の含有量（質量％）であり、ｃ₂は前記樹脂粒子の比重であり、ｂ₃は前記インク中の前記樹脂分散剤の含有量（質量％）であり、ｃ₃は前記樹脂分散剤の比重である。）。

本実施形態の構成により、高品位で、かつ、高い耐擦過性を有する画像が得られる画像形成方法を提供することができる。

本実施形態の効果のメカニズムは、以下のように推測される。

まず、液体組成物付与工程により、凝集化成分とワックス粒子が記録媒体に配置される。次に、インク付与工程により、記録媒体にインクを付与し、インクと液体組成物とを接触させる。尚、液体組成物付与工程及びインク付与工程の順番は制限されるものではなく、インク付与工程を先に行うこともできる。インクと液体組成物が接触すると、インク中の顔料や樹脂粒子が凝集する。この際、記録媒体の構成は、図１（Ａ）に示す様な状態になる。図１（Ａ）において、符号１は顔料（例えば自己分散顔料）を示し、符号２はワックス粒子を示し、符号３は樹脂粒子を示し、符号４はインク凝集層を示し、符号５は記録媒体を示す。

次に、記録媒体を加熱し、樹脂粒子の軟化点（Ｔｍ_P）以上、かつワックス粒子の融点（Ｔｍ_W）未満の温度に達すると、図１（Ｂ）に示すように、樹脂粒子が皮膜化し、インク膜６が形成される。続いて、ワックス粒子の融点以上の温度に達すると、図１（Ｃ）に示すように、ワックス粒子が溶融する。図１（Ｂ）には、インク膜６の厚さよりも大きいワックス粒子２が示されている。本発明者らの検討の結果、本実施形態における式（１）等で表される膜厚Ｄは、実際のインク膜６の厚さと相関関係を有し、実際のインク膜６の厚さとほぼ等しくなることが分かった。また、本実施形態において、ワックス粒子は、式（１）等で表される膜厚Ｄ以上の粒子径を有するワックス粒子Ｘを含み、更に、該ワックス粒子Ｘの記録媒体への付与量が０．０１ｇ／ｍ²以上である。そのため、図１（Ｂ）に示すようなインク膜厚以上のワックス粒子が多数存在することになる。そして、インク膜厚以上のワックス粒子が多数存在するため、加熱により、図１（Ｃ）に示すように、インク膜６の上に溶融したワックスが存在する領域が多く形成される。そして、このワックスが保護膜として機能し、画像を保護することができる。

また、加熱工程において、記録媒体をワックス粒子の融点以上の温度に加熱した状態でローラ等を使用して画像を加圧することにより、図１（Ｄ）に示すように、溶融したワックスをインク膜上に効果的に広げることができるため好ましい。

また、本実施形態において、ワックス粒子の針入度は５以下である。針入度が５以下であるワックス粒子を用いることで、ワックスからなる保護膜の硬度が高くなり、また、画像表面の摩擦係数が低下するため、高い耐擦過性を得ることができる。

また、樹脂粒子の軟化点よりワックスの融点が低い場合、図２に示すように、先にワックス粒子が溶解してしまい、インク膜内にワックス成分が浸透してしまう。そのため、インク膜表面上にワックス成分による保護膜が効果的に形成されず、優れた耐擦過性を得ることができないと考えられる。

以下に本発明に実施形態について説明する。

（インク付与工程）
インク付与工程において、顔料及び樹脂粒子を含有するインクが記録媒体に付与される。本発明において、インクは、インクジェット方式の記録ヘッドを用いて、記録媒体に付与されることが好ましい。

本発明に用いられるインクは、顔料及び樹脂粒子を含有する。また、第一の実施形態において、顔料は自己分散顔料である。また、第二の実施形態において、顔料は樹脂分散剤で分散されている（以下、「樹脂分散顔料」ともいう）。

顔料としては、従来公知の無機顔料・有機顔料を挙げることができる。例えば、具体的には、Ｃ．Ｉ．（カラーインデックス）ナンバーで表される顔料を用いることができる。また、黒色顔料としては、カーボンブラックを用いることが好ましい。

第二の実施形態において、インクは、顔料を分散させる樹脂分散剤を含有する。樹脂分散剤としては、特に制限されるものではないが、例えば、公知のものを用いることができる。樹脂分散剤は、構造中に親水性部と疎水性部とを併せ持つ水溶性の分散剤であることが好ましい。特に、少なくとも親水性のモノマーと疎水性のモノマーとを含む単量体組成物を共重合させて得られる樹脂分散剤が好ましく用いられる。親水性モノマーや疎水性モノマーは、特に制限されるものではなく、例えば、公知のものを用いることができる。疎水性モノマーとしては、例えば、スチレン、スチレン誘導体、アルキル（メタ）アクリレート、又はベンジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。また、親水性モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、又はマレイン酸等が挙げられる。樹脂分散剤の酸価は、５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。また、樹脂分散剤の重量平均分子量は、１０００以上５００００以下であることが好ましい。

尚、顔料と樹脂分散剤との比（質量比）は、１：０．１〜１：３の範囲内であることが好ましい。

第一の実施形態では、顔料として、顔料の表面が改質されて分散性が向上された、いわゆる自己分散顔料が用いられる。自己分散顔料としては、例えば、自身で溶媒中に分散可能な、表面にアニオン性の親水性基を持つ自己分散顔料が挙げられる。顔料の粒子表面に親水性基を導入する方法は、例えば、酸化剤（例えば、硝酸、過マンガン酸塩、重クロム酸塩、次亜塩素酸塩、過硫酸アンモニウム、過酸化水素、オゾンなど）による酸化処理、シラン化合物などのカップリング剤による処理、プラズマ処理などを挙げることができる。

インク中の顔料の含有量は、インク全質量に対し０．５質量％以上１５．０質量％以下であることが好ましく、１．０質量％以上１０．０質量％以下であることがより好ましい。

インクの記録媒体への付与量は、０．１ｇ／ｍ²以上５０ｇ／ｍ²以下であることが好ましく、０．５ｇ／ｍ²以上３５ｇ／ｍ²以下であることがより好ましい。

インクは、顔料に加え、樹脂粒子を含有する。樹脂粒子を含むことで、上述したように、樹脂粒子の軟化点（Ｔｍ_P）以上に加熱された際、樹脂粒子が皮膜化する。この樹脂皮膜により、インク凝集層を強く記録媒体に結着させることができる。また、樹脂粒子が軟化することによって印字層を平坦化することができ、高品位の画像を形成することができる。

樹脂粒子の材料としては、特に制限されるものではなく、公知のものを適宜用いることができる。樹脂粒子の材料としては、具体的には、例えば、ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリエステル、ポリエーテル、ポリ尿素、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリ（メタ）アクリル酸及びその塩、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル、ポリジエン等が挙げられる。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

樹脂粒子の質量平均分子量は、１，０００以上２，０００，０００以下であることが好ましい。また、インク中における樹脂粒子の含有量は、インク全質量に対して１質量％以上５０質量％以下であることが好ましく、２質量％以上４０質量％以下であることがより好ましい。

樹脂粒子は、該樹脂粒子が液中に分散した樹脂粒子分散体の形態で塗工液中に添加されることが好ましい。樹脂粒子を分散させる手法は、特に制限されるものではない。樹脂粒子は、自己分散型の樹脂粒子であることが好ましい。自己分散型の樹脂粒子は、例えば、解離性基を有するモノマーの単独重合体、又は解離性基を有するモノマーを含む単量体組成物の共重合体である。解離性基としては、例えば、カルボキシル基、スルホン酸基、リン酸基等が挙げられる。これらの解離性基を有するモノマーとしては、例えば、アクリル酸又はメタクリル酸等が挙げられる。また、乳化剤により樹脂粒子を分散させた、いわゆる乳化分散型の樹脂粒子も、好ましく用いることができる。乳化剤は、特に制限されるものではなく、例えば、公知の界面活性剤を用いることができる。界面活性剤は、ノニオン性であることが好ましく、又は、樹脂粒子と同じ電荷を持つものが好ましい。

樹脂粒子分散体中の樹脂粒子の体積平均粒子径は、１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であることが好ましく、３０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることが好ましい。樹脂粒子分散体中の樹脂粒子の体積平均粒子径は、例えば、レーザー散乱式の粒子径分布測定装置を用いて測定することができる。レーザー散乱式の粒子径分布測定装置としては、例えば、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９２０（ＨＯＲＩＢＡ社）を用いることができる。

樹脂粒子分散体は、安定化のために、添加剤を含むことが好ましい。添加剤としては、例えば、ｎ−ヘキサデカン、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸ステアリル、クロロベンゼン、ドデシルメルカプタン、オリーブ油、青色染料（Ｂｌｕｅ７０）、ポリメチルメタクリレート等が挙げられる。

本実施形態において樹脂粒子の軟化点は、以下の方法によって測定される。具体的には、クエン酸の２０質量％水溶液を１．５ｇ／ｍ²の付与量で塗布した記録媒体：ＯＫトップコート（坪量１２７．９ｇ、商品名、王子製紙社製）に、樹脂粒子を含有するインクを用いて、１００％デューティー（基本マトリクスの解像度；１２００ｄｐｉ×１２００ｄｐｉ）のベタ画像を形成する。次に、記録媒体を加熱温度が可変であるオーブンに、２０分間静置させた後、ベタ画像を走査型電子顕微鏡で観察する。そして、樹脂粒子が造膜する温度の最低温度を軟化点とする。尚、樹脂粒子の軟化点は以下の方法で調整することができる。例えば、樹脂粒子が共重合体である場合、該共重合体を形成するモノマーの割合（添加比率）を変えることにより、調整することができる。また、造膜助剤を添加することで、樹脂粒子の軟化点を調整することができる。

ここで、造膜助剤としては、例えば、樹脂と親和性のある有機溶剤が挙げられる。該有機溶剤の例としては、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、メチルカルビトール、エチルカルビトール、ブチルカルビトール、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル等のアルキルエーテル類、又はベンジルアルコール等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。また、造膜助剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

インクは、界面活性剤を含んでもよい。界面活性剤としては、例えば、具体的には、アセチレノールＥＨ（川研ファインケミカル社製、商品名）等が挙げられる。インク中の界面活性剤の含有量は、インク全質量に対して０．０１質量％以上５．０質量％以下であることが好ましい。

インクは、溶剤を含んでもよい。溶剤としては、例えば、水又は水溶性有機溶剤を挙げることができる。水は、イオン交換等により脱イオンした水であることが好ましい。また、水溶性有機溶剤は、特に制限されるものではないが、公知のものを用いることができる。水溶性有機溶剤の具体例としては、例えば、グリセリン、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、２−ピロリドン等が挙げられる。また、インク中の溶剤（例えば水又は水溶性有機溶剤）の含有量は、インク全質量に対して３質量％以上７０質量％以下であることが好ましい。

インクは、上記成分以外にも、必要に応じて、添加剤を含んでもよい。添加剤としては、例えば、ｐＨ調整剤、防錆剤、防腐剤、防黴剤、酸化防止剤、還元防止剤、水溶性樹脂及びその中和剤、又は粘度調整剤などが挙げられる。

（液体組成物付与工程）
液体組成物付与工程は、インク中の顔料又は樹脂粒子を凝集させる凝集化成分及びワックス粒子を含有する液体組成物を、インクを付与する領域と少なくとも一部で重なるように記録媒体に付与する工程である。尚、上述の通り、インク付与工程及び液体組成物付与工程の順番は制限されるものではなく、どちらを先に行ってもよい。

液体組成物を記録媒体に付与する方法は、特に制限されるものではなく、例えば、公知の手法を適宜用いることができる。液体組成物を付与する手法としては、例えば、ダイコーティング方法、ブレードコーティング方法、グラビアローラーを用いる方法、またこれらにオフセットローラーを組み合わせて用いる方法などが挙げられる。また、高速かつ高精度に液体組成物を付与できる手法として、インクジェットデバイスを用いる方法が挙げられる。

液体組成物は、顔料又は樹脂粒子を凝集させる凝集化成分、及びワックス粒子を含有する。凝集化成分は、インク中の顔料や樹脂粒子の分散状態を低下させ、これらの成分を凝集させ得ることで、画像形成時のブリーディング又はビーディングを抑制する効果を有する。

凝集化成分としては、特に制限されるものではないが、例えば、多価金属塩、有機酸、カチオンポリマー、多孔質性粒子などが挙げられる。これらの中でも、多価金属塩及び有機酸から選択される少なくとも１種が好ましい。凝集化成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

多価金属塩としては、２価以上の価数をもつ金属の塩を使用することができる。塩の種類としては、例えば、炭酸塩、硫酸塩、硝酸塩、塩酸塩、ホウ酸塩、燐酸塩等が挙げられる。金属イオンとしては、例えば、Ｃａ²⁺、Ｃｕ²⁺、Ｎｉ²⁺、Ｍｇ²⁺、Ｓｒ²⁺、Ｂａ²⁺若しくはＺｎ²⁺等の二価の金属イオン、又は、Ｆｅ³⁺、Ｃｒ³⁺、Ｙ³⁺若しくはＡｌ³⁺等の三価の金属イオンが挙げられる。

有機酸としては、例えば、シュウ酸、ポリアクリル酸、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、グリコール酸、マロン酸、リンゴ酸、マレイン酸、アスコルビン酸、レブリン酸、コハク酸、グルタル酸、グルタミン酸、フマル酸、クエン酸、酒石酸、乳酸、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ビリジンカルボン酸、クマリン酸、チオフェンカルボン酸、ニコチン酸、オキシコハク酸、ジオキシコハク酸等が挙げられる。

凝集化成分の液体組成物中の含有量は、５質量％以上９０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以上６０質量％以下であることがより好ましい。

本実施形態で用いるワックス粒子は、インクに含まれる樹脂粒子の軟化点より高い融点を有する。また、ワックス粒子のＪＩＳＫ２２３５で規定される針入度が５以下である。また、ワックス粒子は、下記式（１）又は（２）で表される膜厚Ｄ以上の粒子径を有するワックス粒子Ｘを含む。

ワックス粒子としては、例えば、天然ワックス又は合成ワックスを挙げることができる。天然ワックスとしては、例えば、石油系ワックス、植物系ワックス、又は動植物系ワックス等が挙げられる。石油系ワックスとしては、例えば、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、又はペトロラタム等が挙げられる。また、植物系ワックスとしては、例えば、カルナバワックス、キャンデリラワックス、ライスワックス、木ロウ等が挙げられる。また、動物植物系ワックスとしては、例えば、ラノリン、又はみつろう等が挙げられる。合成ワックスとしては、例えば、合成炭化水素系ワックス、又は変性ワックス系等が挙げられる。合成炭化水素系ワックスとしては、例えば、ポリエチレンワックス、又はフィッシャー・トロブシュワックス等が挙げられる。また、変性ワックス系としては、例えば、パラフィンワックス誘導体、モンタンワックス誘導体、又はマイクロクリスタリンワックス誘導体等が挙げられる。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

ワックス粒子は、該ワックス粒子が液中に分散したワックス粒子分散体の形態で液体組成物に添加されることが好ましい。ワックス粒子は、ワックス成分が分散剤により分散されて形成されることが好ましい。分散剤としては、特に制限されるものではないが、例えば、公知の分散剤を用いることができる。また、液体組成物中における分散状態の安定性を考慮して、分散剤を選択することが好ましい。例えば有機酸を凝集化成分として用いた場合、分散剤としては、ノニオン性分散剤、カチオン性分散剤、又は有機酸のｐＫａ以下のｐＫａを有するアニオン性の分散剤が好ましく、ノニオン性分散剤がより好ましい。また、例えば多価金属塩を凝集化成分として用いた場合、ノニオン性分散剤又はカチオン性分散剤が好ましく、ノニオン性分散剤がより好ましい。

ワックス粒子の平均粒子径（個数基準５０％粒子径）は、式（１）又は（２）で表される膜厚Ｄ以上であることが好ましい。ワックス粒子の平均粒子径が膜厚Ｄ以上である場合、インク膜の上にワックス成分からなる保護膜を効果的に形成することができる。また、ワックス粒子の平均粒子径（個数基準９０％粒子径）は、膜厚Ｄの５倍以下であることが好ましい。ワックス粒子の平均粒子径（個数基準９０％粒子径）を膜厚Ｄの５倍以下に設定することにより、ワックス成分による保護膜表面の凹凸の発生を抑制することができ、光学濃度を向上することができる。また、ワックス粒子の平均粒子径（個数基準９０％粒子径）は１０μｍ以下であることが好ましい。

本発明において、ワックス粒子の中には、下記式（１）又は（２）で表される膜厚Ｄ以上の粒子径を有するワックス粒子Ｘが含まれる。本発明においては、この膜厚Ｄ以上の粒子径を有するワックス粒子Ｘの記録媒体への付与量が、０．０１ｇ／ｍ²以上である必要がある。ワックス粒子Ｘの付与量が０．０１ｇ／ｍ²より少ない場合、所望の耐擦過性を得られない。ワックス粒子Ｘの付与量は、０．０３ｇ／ｍ²以上であることが好ましい。また、ワックス粒子Ｘの付与量は、０．５ｇ／ｍ²以下であることが好ましく、０．３ｇ／ｍ²以下であることがより好ましい。また、ワックス粒子Ｘの付与量が０．５ｇ／ｍ²より大きい場合、ワックス成分によって水性インクが弾かれやすくなり、ドットが滲み易くなる場合がある。

液体組成物の記録媒体への付与量は、０．１ｇ／ｍ²以上５．０ｇ／ｍ²以下であることが好ましい。液体組成物の付与量が０．１ｇ／ｍ²以上である場合、ブリーディングの抑制効果を効果的に得ることができる。また、液体組成物の付与量が５．０ｇ／ｍ²以下である場合、記録媒体の風合いが損なわれることを効果的に防ぐことができる。

ここで、第一の実施形態における膜厚Ｄは、下記式（１）により算出される。第一の実施形態では、顔料が自己分散顔料であり、インク中に含まれる自己分散顔料及び樹脂粒子が膜厚Ｄに影響を与える固形分となる。

また、第二の実施形態における膜厚Ｄは、下記式（２）により算出される。第二の実施形態では、インクが、顔料及び樹脂粒子に加えて、更に、顔料を分散させる樹脂分散剤を含有する。インク中に含まれる顔料、樹脂分散剤及び樹脂粒子が膜厚Ｄに影響を与える固形分となる。尚、樹脂粒子を樹脂によって分散する場合は、この分散樹脂も膜厚Ｄに影響し得る。一方で、樹脂粒子と分散樹脂を分離することはかなり困難を要する。そこで、その場合は、下記式における「樹脂粒子の含有量」を「分散樹脂も含めた樹脂粒子の含有量」とし、「樹脂粒子の比重」を「分散樹脂も含めた樹脂粒子の比重」として計算するものとする。

ワックス粒子の融点は、ＡＳＴＭＤ３４１８の温度測定パターンに準じて測定することができる。より具体的には、ワックス粒子の融点は、ＤＳＣ−７（パーキンエルマー社）を用い、昇温速度１０℃／ｍｉｎで、ＡＳＴＭＤ３４１８の温度測定パターンに準じて測定した最高融解温度のピークトップの値とすることができる。

ワックス粒子の融点は、２５℃以上２００℃以下であることが好ましく、４０℃以上１５０℃以下であることがより好ましく、６０℃以上１２０℃以下であることが特に好ましい。ワックス粒子の融点と樹脂粒子の軟化点との差は、５℃以上であることが好ましく、１０℃以上であることがより好ましい。

ワックス粒子の粒子径は、記録媒体に液体組成物を付与した後に走査型電子顕微鏡を使用して得られたワックス粒子の画像を解析し、それぞれのワックス粒子の最大粒子径を測定することにより得ることができる。走査型電子顕微鏡の具体例としては、ＳＵ−７０（商品名、日立社製）が挙げられる。また、ワックス粒子の粒度分布は、少なくとも１００００個のワックス粒子のそれぞれの最大粒子径を測定することにより得ることができる。この測定方法により各ワックス粒子の粒子径を測定し、式（１）又は（２）で表される膜厚Ｄ以上の粒子径を有するワックス粒子をワックス粒子Ｘとする。ワックス粒子中のワックス粒子Ｘの含有量は、１％以上であることが好ましく、５％以上であることがより好ましい。

また、ワックス粒子の平均粒子径は、前記測定により得られた粒子径分布の個数基準５０％粒子径として得られる。ワックス粒子の平均粒子径（個数基準５０％粒子径Ｄ₅₀）は、０．５μｍ以上１０ｍ以下であることが好ましく、１μｍ以上４μｍ以下であることがより好ましい。

ワックス粒子Ｘの付与量は、上述の方法により測定した粒度分布から計算することができる。また、例えば、記録媒体へのワックス粒子Ｘの付与量は、下記式（３）により計算することができる。

式（３）：Ｆ＝Ａ×Ｂ×Ｃ
Ｃ＝１−（Σ（ｎｊ−１×ｄｊ−１＾３）／Σ（ｎｋ×ｄｋ＾３））
Ｆ：ワックス粒子Ｘの付与量
Ａ：液体組成物の付与量［ｇ／ｍ²］
Ｂ：液体組成物中のワックス粒子の割合（ワックス粒子の総含有量／液体組成物の全量）
Ｃ：ワックス粒子中のワックス粒子Ｘの割合（ワックス粒子Ｘの個数／ワックス粒子の総個数）
ｄ１，ｄ２，・・・・ｄｊ，・・・ｄｋの粒子径を持つ粒子がそれぞれｎ１，ｎ２，・・・・ｎｊ，・・・ｎｋ個あるとし、ｄｊ＝Ｄである。

液体組成物は、適量の水や有機溶剤を含有してもよい。水はイオン交換等により脱イオンした水であることが好ましい。有機溶剤としては、特に制限されるものではなく、例えば、公知のものを用いることができる。

液体組成物は、本願発明の効果を妨げない範囲で、各種樹脂を含有してもよい。適当な樹脂を含有することで、転写時の紙等の記録媒体への接着性を向上することができ、また、最終的に得られる画像の機械強度を向上することができる。樹脂の材料としては、インク凝集化成分と共存できるものであれば特に制限されるものでは無い。

液体組成物は、界面活性剤や粘度調整剤を含有してもよい。これらにより、液体組成物の表面張力や粘度を適宜調整することができる。界面活性剤や粘度調整剤は、凝集化成分と共存できるものであれば特に制限されるものでは無い。界面活性剤の具体例としては、アセチレノールＥ１００（川研ファインケミカル社製）等が挙げられる。

インクや液体組成物の付与に用いることができるインクジェット方式の記録ヘッドとしては、例えば、電気−熱変換体によりインクに膜沸騰を生じさせて気泡を形成することでインクを吐出する形態（サーマル方式の記録ヘッド）、電気−機械変換体によってインクを吐出する形態（ピエゾ方式の記録ヘッド）、静電気を利用してインクを吐出する形態が挙げられる。これらの中でも、サーマル方式の記録ヘッドが好適に用いられる。

インクジェット方式の記録ヘッドの形態は特に制限されるものではない。記録媒体の搬送方向（ドラム形状の場合は軸方向）に対して垂直方向にインクを吐出する吐出口を配列してなるライン形態の記録ヘッド（ラインヘッド）や、記録媒体の搬送方向と垂直にヘッドを走査しながら記録を行うヘッド（シリアルヘッド）を用いることもできる。

（加熱工程）
本発明において、加熱工程は、液体組成物及びインクが付与された記録媒体を加熱する工程であって、加熱工程における加熱温度Ｔ_Hと、樹脂粒子の軟化点Ｔｍ_Pと、ワックス粒子の融点Ｔｍ_Wとが、Ｔｍ_P＜Ｔｍ_W≦Ｔ_Hの関係を満足する。加熱工程における記録媒体の加熱温度は、２５℃以上２００℃以下が好ましく、２５℃以上１５０℃以下がより好ましい。

本発明において、加熱工程は、最終的な到達温度が上記関係式を満足しさえすれば、１段階で行ってもよいし、複数段階に分けて行ってもよい。例えば、樹脂粒子の軟化点以上ワックス粒子の融点未満の温度に加熱する第一の加熱工程と、第一の加熱工程の後、記録媒体を前記ワックス粒子の融点以上の温度に加熱する第二の加熱工程とを有していてもよい。

加熱方法としては、所定の温度に記録媒体（具体的には記録媒体の画像）を加熱することができれば特に制限されるものではない。加熱方法としては、例えば、熱風による方法や、ＩＲランプなどの放射熱を用いる方法などが挙げられる。

第二の加熱工程において、ワックス粒子を溶融させた状態で、印字部を加圧することができる。記録媒体への加圧は、ワックス粒子の融点以上で行うことができる。例えば、画像が形成された記録媒体をローラーで加圧することにより、表面平滑性を高めることができる。また、加熱したローラーによって記録媒体を加圧することにより、熱を与えながら加圧してもよい。また、記録媒体の画像をワックス粒子の融点以上に加熱した状態にしておき、ローラーによる加圧を施してもよい。

ローラーとしては、特に制限されるものではなく、例えば、公知のものを用いることができる。ローラーへの印字面のオフセット等などが発生を防止する観点から、シリコンゴムやフッ素樹脂等を表面に有するローラーであることが好ましい。

（乾燥工程）
加熱工程後、形成された画像から水分などの液体分を減少させる乾燥工程を設けることが好ましい。乾燥方法としては、特に制限されるものではなく、公知の方法を適用できる。乾燥方法としては、例えば、加熱による方法、低湿空気を送風する方法、減圧する方法、これらを組み合わせる方法等が挙げられる。また、乾燥は、自然乾燥により行うことも可能である。

次に、実施例及び比較例を挙げて、本発明を具体的に説明する。本発明は、その要旨を超えない限り、下記実施例により限定されるものではない。尚、「部」又は「％」は、特に断りのない限り、質量基準である。

（インクジェット画像形成装置）
図３は、インクジェット画像形成方法を実施する画像形成装置の構成例を示す模式図である。図３において、記録媒体７は矢印の方向（記録媒体搬送方向）に搬送される。まず、記録媒体７にローラー式塗布装置８によって液体組成物が塗布される。次に、液体組成物が塗布された記録媒体に、インクジェットヘッドを備えるインクジェット装置９によってインクを吐出し、画像を形成する。次に、記録媒体に形成された画像は加熱装置１０によって乾燥される。次に、画像は加圧ローラー１１によって加熱加圧され、記録媒体に定着される。尚、本実施例においては、インクジェット装置９として、サーマル方式の記録ヘッドを使用した。

（液体組成物の調製）
表１に記載の組成で各材料を混合し、液体組成物１〜８を得た。

（インクの調製）
＜顔料分散体の作製＞
比表面積が２２０ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量が１０５ｍＬ／１００ｇであるカーボンブラック１０部、樹脂分散剤としてスチレン−アクリル酸共重合体ポリマー（酸価２００ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量９，０００、固形分２０％の水溶液、中和剤：水酸化カリウム）３０部、純水６０部を混合した。次に、これをバッチ式縦型サンドミル（アイメックス製）に仕込み、０．３ｍｍ径のジルコニアビーズを２００部充填し、水冷しつつ、５時間分散処理を行った。得られた分散液を遠心分離機にかけ粗大粒子を除去し、顔料濃度１０％の顔料分散体を得た。

＜樹脂粒子１の分散体の調製＞
エチルメタクリレート１０部、メチルメタクリレート１０部、２，２’−アゾビス−（２−メチルブチロニトリル）２部を混合し、０．５時間攪拌した。この混合物を、３％のＮＩＫＫＯＬＢＣ１５（日光ケミカルズ製）水溶液７８部に滴下して、０．５時間攪拌した。次に、超音波照射機で超音波を３時間照射した。続いて、窒素雰囲気下で８０℃、４時間重合反応を行い、固形分２５％の樹脂粒子１の分散体を得た。得られた樹脂粒子１の体積平均粒子径は２１０ｎｍであった。また、Ｔｇは７５℃であった。

＜樹脂粒子２の分散体の調製＞
エチルメタクリレート２０部、２，２’−アゾビス−（２−メチルブチロニトリル）２部を混合し、０．５時間攪拌した。この混合物を、３％のＮＩＫＫＯＬＢＣ１５水溶液７８部に滴下して、０．５時間攪拌した。次に、超音波照射機で超音波を３時間照射した。続いて、窒素雰囲気下で８０℃、４時間重合反応を行い、固形分２５％の樹脂粒子２の分散体を得た。得られた樹脂粒子２の体積平均粒子径は２００ｎｍであった。また、Ｔｇは６０℃であった。

＜樹脂粒子３の分散体の調製＞
メチルメタクリレート２０部、２，２’−アゾビス−（２−メチルブチロニトリル）２部を混合し、０．５時間攪拌した。この混合物を、３％のＮＩＫＫＯＬＢＣ１５水溶液７８部に滴下して、０．５時間攪拌した。次に、超音波照射機で超音波を３時間照射した。続いて、窒素雰囲気下で８０℃、４時間重合反応を行い、固形分２５％の樹脂粒子３の分散体を得た。得られた樹脂粒子３の体積平均粒子径は２００ｎｍであった。また、Ｔｇは１１０℃であった。

＜インク組成＞
表２に記載の組成となるように各材料を混合し、更に、ポアサイズが３．０ミクロンのメンブレンフィルター（アドバンテック製Ｃ３００Ａ）にて加圧濾過し、インク１〜３を得た。

（インクにおける樹脂粒子の軟化点の測定）
上記インクを使用して、記録媒体ＯＫトップコート（坪量１２７．９ｇ）に液体組成物７を１．５ｇ／ｍ²塗布し、基本マトリクスの解像度；１２００ｄｐｉ（横）×１２００ｄｐｉ（縦）において、１種類のインクを１つの吐出口列から吐出し、記録媒体に１００％デューティーの２００ｍｍ×２００ｍｍのマス状のベタ画像を形成した。画像が形成された記録媒体を各温度に保たれたオーブンに、２０分間静置した。１度単位でオーブンの温度を変えて、複数のサンプルを得た。得られたサンプルを走査型電子顕微鏡を使用して、樹脂粒子の形状を観察し、樹脂粒子が造膜している温度を軟化点とした。インク１における樹脂粒子１の軟化点は７５℃であった。インク２における樹脂粒子２の軟化点は６０℃であった。インク３における樹脂粒子３の軟化点は１１０℃であった。

（画像形成方法）
上記液体組成物と上記インクを使用して、以下の方法で実施例１〜９、比較例１〜６の画像を形成した。

［実施例１］
（Ａ）液体組成物付与工程
記録媒体としてＯＫトップコート＋（商品名、王子製紙社製）を用いた。該記録媒体に、ローラー式塗布装置により１．５ｇ／ｍ²の付与量で液体組成物１を塗布した。付与量は重量法により算出した。

（Ｂ）インク付与工程
液体組成物を塗布してから１秒後に、インクジェットデバイス（ノズル配列密度１２００ｄｐｉ、吐出量３．５ｎｇ）にて、インク１を用いて、液体組成物１が塗布されている記録媒体に所望のパターンを有するインク像を形成した。基本マトリクスの解像度；１２００ｄｐｉ（横）×１２００ｄｐｉ（縦）において、１種類のインクを１つの吐出口列から吐出し、記録媒体に１００％デューティーの２００ｍｍ×２００ｍｍのマス状のベタ画像を形成した。１つのインクの液滴は３．５ｎｇである。

尚、本実施例ではインク中の固形分は、顔料、樹脂粒子、及び樹脂分散剤であるので、膜厚Ｄは式（２）のように表される。

式（２）：Ｄ＝ａ×（ｂ₁／ｃ₁＋ｂ₂／ｃ₂＋ｂ₃／ｃ₃）
（式中、ａはインクの記録媒体への付与量（ｇ／ｍ²）であり、ｂ₁はインク中の顔料の含有量（質量％）であり、ｃ₁は顔料の比重であり、ｂ₂はインク中の樹脂粒子の含有量（質量％）であり、ｃ₂は樹脂粒子の比重であり、ｂ₃はインク中の樹脂分散剤の含有量（質量％）であり、ｃ₃は樹脂分散剤の比重である。）。

本実験においては、ａ、ｂ、ｃに関して、次の通りである。

インク打ち込み量：ａ＝７．８ｇ／ｍ²＝０．０７８ｇ／ｃｍ²（重量法により求められる）
顔料：ｂ₁＝３質量％（比重ｃ₁＝１．５ｇ／ｃｍ³）
樹脂粒子：ｂ₂＝８質量％（比重ｃ₂＝１．１ｇ／ｃｍ³）
樹脂分散剤：ｂ₃＝１．８質量％（比重ｃ₃＝１．１ｇ／ｃｍ³）
したがって、Ｄ＝０．９μｍと計算される。

ワックス粒子の粒子径は、記録媒体に液体組成物を付与した後に走査型電子顕微鏡を使用して得られたワックス粒子の画像を解析し、ワックス粒子の最大粒子径を測定することにより得た。走査型電子顕微鏡としては、ＳＵ−７０（商品名、日立社製）を用いた。また、ワックス粒子の粒度分布は、少なくとも１００００個のワックス粒子のそれぞれの最大粒子径を測定することにより得た。この測定方法により各ワックス粒子の粒子径を測定し、式（２）で表される膜厚Ｄ以上の粒子径を有するワックス粒子をワックス粒子Ｘとした。尚、ワックス粒子中のワックス粒子Ｘの割合（ワックス粒子Ｘの個数／ワックス粒子の総個数）は、上記で走査型電子顕微鏡を用いて粒度分布を得る際に最大粒子径を測定した「少なくとも１００００個のワックス粒子」の総個数で、膜厚Ｄ以上の粒子径を有するワックス粒子Ｘの個数を除した値である。

また、画像印字部でのワックス粒子Ｘの付与量は、次の式（３）により計算した。

式（３）：Ｆ＝Ａ×Ｂ×Ｃ
Ｃ＝１−（Σ（ｎｊ−１×ｄｊ−１＾３）／Σ（ｎｋ×ｄｋ＾３））
ここで、
Ｆは画像印字部でのワックス粒子Ｘの付与量
Ａ：液体組成物塗布量＝１．５ｇ／ｍ²
Ｂ：液体組成物中のワックス粒子の割合：０．０５
Ｃ：ワックス粒子中のワックス粒子Ｘの割合：０．９９
したがって、Ｆ＝０．０７ｇ／ｍ²と計算された。

インクを吐出後、加熱装置１０により６０℃の温風を３秒間画像に吹き付け、画像を乾燥した。また、加圧ローラー１１は１２０℃に加熱され、そのニップ圧は２ＭＰａとした。

（実施例２）
基本マトリクスの解像度：１，２００ｄｐｉ（横）×１，２００ｄｐｉ（縦）において、１種類のインクを１つの塗出口列から吐出し、記録媒体に２００％デューティーの２００ｍｍ×２００ｍｍのマス状のベタ画像を形成したこと以外は、実施例１と同様にして、記録媒体に画像を形成し定着させた。

（実施例３）
基本マトリクスの解像度：１，２００ｄｐｉ（横）×１，２００ｄｐｉ（縦）において、１種類のインクを１つの塗出口列から吐出し、記録媒体に３００％デューティーの２００ｍｍ×２００ｍｍのマス状のベタ画像を形成したこと以外は、実施例１と同様にして、記録媒体に画像を形成し定着させた。

（実施例４）
液体組成物１の代わりに液体組成物８を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、記録媒体に画像を形成し定着させた。

（実施例５）
液体組成物１の代わりに液体組成物２を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、記録媒体に画像を形成し定着させた。

（実施例６）
基本マトリクスの解像度：１，２００ｄｐｉ（横）×１，２００ｄｐｉ（縦）において、１種類のインクを１つの塗出口列から吐出し、記録媒体に２００％デューティーの２００ｍｍ×２００ｍｍのマス状のベタ画像を形成したこと以外は、実施例５と同様にして、記録媒体に画像を形成し定着させた。

（実施例７）
基本マトリクスの解像度：１，２００ｄｐｉ（横）×１，２００ｄｐｉ（縦）において、１種類のインクを１つの塗出口列から吐出し、記録媒体に３００％デューティーの２００ｍｍ×２００ｍｍのマス状のベタ画像を形成したこと以外は、実施例５と同様にして、記録媒体に画像を形成し定着させた。

（実施例８）
該記録媒体に、ローラー式塗布装置により４．５ｇ／ｍ²の付与量で液体組成物１を塗布したこと以外は、実施例１と同様にして、記録媒体に画像を形成し定着させた。

（実施例９）
インク１の代わりにインク２を用い、かつ液体組成物１の代わりに液体組成物４を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、記録媒体に画像を形成し定着させた。

（比較例１）
液体組成物１の代わりに液体組成物３を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、記録媒体に画像を形成し定着させた。

（比較例２）
インク１の代わりにインク３を用い、液体組成物１の代わりに液体組成物４を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、記録媒体に画像を形成し定着させた。

（比較例３）
加圧ローラー１１の温度を９０℃に設定したこと以外は、実施例１と同様にして、記録媒体に画像を形成し定着させた。

（比較例４）
インク１の代わりにインク２を用い、液体組成物１の代わりに液体組成物５を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、記録媒体に画像を形成し定着させた。

（比較例５）
液体組成物１の代わりに液体組成物６を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、記録媒体に画像を形成し定着させた。

（比較例６）
液体組成物１の代わりに液体組成物７を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、記録媒体に画像を形成し定着させた。

以上の結果を表３に示す。

（画像の品質評価）
実施例１〜９、比較例１〜６で得られた画像の品質を、目視及び画像濃度（ＯＤ）によって、下記判定基準に基づいて評価した。尚、画像濃度（ＯＤ）は、ＲＤ９１８（マクベス社製、商品名）を使用して測定した。

判定基準
Ａ：均一にベタ画像が形成できており、かつ、ＯＤが１．８以上である。
Ｂ：ほとんど均一にベタ画像が形成できており、かつ、ＯＤが１．６以上である。
Ｃ：色ムラがありベタ画像が形成できていなく、かつ、ＯＤが１．６より小さい。

（画像の耐擦過性評価）
上記画像形成方法で画像が形成された記録媒体を２５ｍｍ幅の短冊状に切断し、学振型試験機である耐摩耗試験機（井本製作所製）を用いて、短冊状に切断された記録媒体と擦過子に同記録媒体を設置し、荷重５００ｇで２００回の摩擦試験を行い、目視にて記録媒体の耐擦過性の評価を行った。

判定基準
Ａ：印字面内の擦過痕がない。
Ｂ：印刷面に擦過痕があるが下地の露出はない。
Ｃ：印刷面の下地が露出している。

１・・顔料
２・・ワックス粒子
３・・樹脂粒子
４・・インク凝集層
５・・記録媒体
６・・インク膜
７・・記録媒体
８・・ローラー式塗布装置
９・・インクジェット画像形成装置
１０・・乾燥装置
１１・・定着ローラー

Claims

記録媒体に液体組成物を付与する液体組成物付与工程と、
前記液体組成物を付与する領域と少なくとも一部で重なるように、前記記録媒体にインクを付与するインク付与工程と、
前記液体組成物及び前記インクが付与された記録媒体を加熱する加熱工程と、
を有する画像形成方法であって、
前記インクが、自己分散顔料及び樹脂粒子を含有し、
前記液体組成物が、前記自己分散顔料及び前記樹脂粒子の少なくとも何れかを凝集させる凝集化成分と、ワックス粒子とを含有し、
前記加熱工程における加熱温度Ｔ_Hと、前記樹脂粒子の軟化点Ｔｍ_Pと、前記ワックス粒子の融点Ｔｍ_Wとが、Ｔｍ_P＜Ｔｍ_W≦Ｔ_Hの関係を満足し、
前記ワックス粒子のＪＩＳＫ２２３５で規定される針入度が５以下であり、
前記ワックス粒子のうち、下記式（１）で表される膜厚Ｄ以上の粒子径を有するワックス粒子Ｘの前記記録媒体への付与量が、０．０１ｇ／ｍ²以上であることを特徴とする画像形成方法；
式（１）：Ｄ＝ａ×（ｂ₁／ｃ₁＋ｂ₂／ｃ₂）
（式中、ａは前記インクの前記記録媒体への付与量（ｇ／ｍ²）であり、ｂ₁は前記インク中の前記自己分散顔料の含有量（質量％）であり、ｃ₁は前記自己分散顔料の比重であり、ｂ₂は前記インク中の前記樹脂粒子の含有量（質量％）であり、ｃ₂は前記樹脂粒子の比重である。）。
記録媒体に液体組成物を付与する液体組成物付与工程と、
前記液体組成物を付与する領域と少なくとも一部で重なるように、前記記録媒体にインクを付与するインク付与工程と、
前記液体組成物及び前記インクが付与された記録媒体を加熱する加熱工程と、
を有する画像形成方法であって、
前記インクが、顔料、樹脂分散剤及び樹脂粒子を含有し、
前記液体組成物が、前記顔料及び前記樹脂粒子の少なくとも何れかを凝集させる凝集化成分と、ワックス粒子とを含有し、
前記加熱工程における加熱温度Ｔ_Hと、前記樹脂粒子の軟化点Ｔｍ_Pと、前記ワックス粒子の融点Ｔｍ_Wとが、Ｔｍ_P＜Ｔｍ_W≦Ｔ_Hの関係を満足し、
前記ワックス粒子のＪＩＳＫ２２３５で規定される針入度が５以下であり、
前記ワックス粒子のうち、下記式（２）で表される膜厚Ｄ以上の粒子径を有するワックス粒子Ｘの前記記録媒体への付与量が、０．０１ｇ／ｍ²以上であることを特徴とする画像形成方法；
式（２）：Ｄ＝ａ×（ｂ₁／ｃ₁＋ｂ₂／ｃ₂＋ｂ₃／ｃ₃）
（式中、ａは前記インクの前記記録媒体への付与量（ｇ／ｍ²）であり、ｂ₁は前記インク中の前記顔料の含有量（質量％）であり、ｃ₁は前記顔料の比重であり、ｂ₂は前記インク中の前記樹脂粒子の含有量（質量％）であり、ｃ₂は前記樹脂粒子の比重であり、ｂ₃は前記インク中の前記樹脂分散剤の含有量（質量％）であり、ｃ₃は前記樹脂分散剤の比重である。）。
前記ワックス粒子Ｘの前記記録媒体への付与量が、０．５ｇ／ｍ²以下である請求項１又は２に記載の画像形成方法。
前記加熱工程において、前記記録媒体を加圧する請求項１乃至３のいずれか１項に記載の画像形成方法。
前記ワックス粒子の平均粒子径が、前記膜厚Ｄ以上である請求項１乃至４のいずれか１項に記載の画像形成方法。