JP2015233096A - 太陽電池ユニット及び太陽電池ユニットの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】バスバー電極の幅が配線部材の幅よりも細い太陽電池セルにおいて、良好な太陽電池特性を有する太陽電池ユニット及び太陽電池ユニットの製造方法を提供する。
【解決手段】太陽電池ユニット１は、複数の太陽電池セル２と、太陽電池セル２同士を電気的に接続する配線部材５と、を備え、太陽電池セル２と配線部材５とが接着部材６で接着されて、配線部材５が太陽電池セル２のバスバー電極１１ａ，１１ｂに接続されている。そして、バスバー電極１１ａ，１１ｂの幅が配線部材５の幅よりも細く、接着部材６の全光線透過率が５０％以上となっている。
【選択図】図３

Description

本発明は、太陽電池ユニット及び太陽電池ユニットの製造方法に関する。

太陽電池ユニットは、複数の太陽電池セルがその表面電極に電気的に接続された配線部材を介して直列及び／又は並列に接続された構造を有している。また太陽電池は屋外環境で使われるため、気温変化、湿潤、強風又は積雪に対する耐性を確保するために、配線部材が接続された太陽電池セル群は封止材によって封止されるのが一般的である。通常、強化ガラス、バックシート等に複数枚のエチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）等の封止部材を挟み、更に封止部材間に、配線部材が接続された太陽電池セル群を積層するように挟んだ後、真空ラミネータによって封止が行われる。

太陽電池ユニットを作製する際、太陽電池セルの表面電極と配線部材との接続には、従来、はんだが用いられてきた（例えば、特許文献１及び２参照）。はんだは、導通性、固着強度等の接続信頼性に優れ、安価で汎用性があることから広く用いられている。しかしながら、はんだによる接合方法では、はんだの溶融温度が通常２３０〜２６０℃程度であることから、接続に伴う高温、はんだの体積収縮等が太陽電池セルの半導体構造に悪影響を及ぼし、太陽電池セルの特性劣化を引き起こす場合がある。

一方、はんだを使用しない、接着部材を用いた接合方法も知られている。例えば、下記特許文献３〜５には導電性ペーストを用いた接合方法が開示されており、下記特許文献６〜８には導電フィルムを用いた接合方法が開示されている。これらの接着部材を用いた接続として、下記特許文献９には、バスバー電極を非直線状とした太陽電池ユニットが開示されている。この太陽電池ユニットでは、バスバー電極と配線部材で導通性が得られ、配線部材と太陽電池セルとが接着されているため、安定な接続状態が得られる。また、現行の配線部材の幅と同等以上の幅のバスバー電極を用いた場合よりもセルのＡｇ使用量が減るため、低コスト化に寄与する。

特開２００４−２０４２５６号公報 特開２００５−０５０７８０号公報 特開２０００−２８６４３６号公報 特開２００１−３５７８９７号公報 特許第３４４８９２４号公報 特開２００５−１０１５１９号公報 特開２００７−２１４５３３号公報 特開２００８−３００４０３号公報 特開２０１０−２３８９３８号公報

近年、クリーンで枯渇しないエネルギーの供給手段として太陽電池が一層注目を浴びるようになり、太陽電池特性の更なる向上が期待されている。太陽電池特性を向上させる手段の一つとして、太陽電池セルの受光面に入射する光を増加させることが挙げられる。しかしながら、例えば、上記の特許文献９に記載された太陽電池ユニットでは、太陽電池セルの受光面には接着部材、配線部材等が配置されている。このため、光の一部は、受光面に入光する前に接着部材、配線部材等によって遮蔽又は減衰されてしまうという課題がある。

本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、バスバー電極の幅が配線部材の幅よりも細い太陽電池セルにおいて、良好な太陽電池特性を有する太陽電池ユニット及び太陽電池ユニットの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の太陽電池ユニットは、複数の太陽電池セルと、太陽電池セル同士を電気的に接続する配線部材と、を備え、太陽電池セルと配線部材とが接着部材で接着されて、配線部材が太陽電池セルのバスバー電極に接続された太陽電池ユニットであって、バスバー電極の幅の少なくとも一部が配線部材の幅よりも細く、接着部材の全光線透過率が５０％以上である。

本発明の太陽電池ユニットによれば、上記構成を有することにより、配線部材下に回りこんだ光が、配線部材下の太陽電池セルの受光面にも入光して発電に寄与するため、太陽電池特性を向上させることができる。

また、接着部材の屈折率が１．４以上３．６以下であることが好ましい。これにより、光を効率よく配線部材下に導くことができる。

また、配線部材が接合された太陽電池セルを封止する封止部材を更に備え、接着部材の屈折率が封止部材の屈折率以上であることが好ましい。これにより、接着部材と封止部材との界面における光の反射を抑制し、光を効率よく配線部材下に導くことができる。

また、接着部材のヘイズが９０％以下であることがさらに好ましい。

また、接着部材には金属粒子が含まれていることが好ましい。これにより、接着部材に接続性、導通性、弾性、耐熱性、耐水性、ガスバリア性及び適度な屈折率を付与することができる。

また、配線部材は、外面の少なくとも一部に凹凸形状を有することが好ましい。これにより、接着部材との密着性が向上する。

また、配線部材の断面は、曲率を有する形状であることが好ましい。これにより、配線部材下に回り込む光を取り込みやすくすることができる。

また、配線部材の表面がＡｇであることが好ましい。これにより、配線部材表面での光反射を上げ、太陽電池セルの受光面に入射する光を増やすことができる。

本発明の太陽電池ユニットの製造方法は、複数の太陽電池セルと、太陽電池セル同士を電気的に接続する配線部材と、を備える太陽電池ユニットの製造方法であって、太陽電池セルの表面電極上に、接着部材及び配線部材をこの順に配置する配置工程と、配置工程の後、０．１ＭＰａ以上２．０ＭＰａ以下の圧力で太陽電池セル及び配線部材を挟み、表面電極と配線部材とを接続する接続工程と、を含む。これにより、安定で確実な接続を実現することができる。

また、配置工程では、フィルム状の配線部材を太陽電池セルの表面電極上に配置することが好ましい。これにより、安定で均一な接続を実現することができる。

本発明によれば、バスバー電極の幅が配線部材の幅よりも細い太陽電池セルにおいて、良好な太陽電池特性を有する太陽電池ユニットが得られる。

本実施形態に係る太陽電池ユニットを側面から見た模式的な断面図である。 本実施形態に係る太陽電池ユニットの要部を示す平面図であり、（ａ）は受光面側、（ｂ）は裏面側を示している。 本実施形態に係る太陽電池ユニットの要部を模式的に示す断面図である。 変形例に係る太陽電池ユニットの要部を示す平面図であり、（ａ）は受光面側、（ｂ）は裏面側を示している。 変形例に係る太陽電池ユニットの要部を模式的に示す断面図である。 変形例に係る太陽電池ユニットの要部を模式的に示す断面図である。 変形例に係る太陽電池ユニットの要部を模式的に示す断面図である。 バスバー電極の形状の変形例を説明するための図である。 従来の太陽電池ユニットの要部を示す平面図であり、（ａ）は受光面側、（ｂ）は裏面側を示している。 従来の太陽電池ユニットの要部を模式的に示す断面図である。 従来の太陽電池ユニットの要部を模式的に示す断面図である。

以下、図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面中、同一又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。また、数値範囲は、その上下端値を含む。

まず、図９〜図１１を参照して、従来の太陽電池ユニットについて説明する。図９〜図１１に示すように、従来の太陽電池ユニット１０１Ａ，１０１Ｂに含まれる太陽電池セル１０２では、受光面１０２ａに、複数本の細長い直線状の電極で構成される表面電極１０３が形成されている。そして、表面電極１０３よりも本数が少なく、表面電極１０３よりも幅の太い配線部材１０５の一端部が、表面電極１０３に直交するように、バスバー電極１１１ａを介して受光面１０２ａに配置されている。バスバー電極１１１ａの幅の少なくとも一部は、配線部材１０５の幅よりも狭い。太陽電池セル１０２の裏面１０２ｂには、裏面電極１０４が形成されており、配線部材１０５の他端部が、バスバー電極１１１ｂを介して裏面１０２ｂに配置されている。なお、図１０に示す太陽電池ユニット１０１Ａは、バスバー電極１１１ａと表面電極１０３、バスバー電極１１１ｂと裏面電極１０４とが、はんだ（不図示）により接合されており、図１１に示す太陽電池ユニット１０１Ｂは、バスバー電極１１１ａと表面電極１０３、バスバー電極１１１ｂと裏面電極１０４とが、接着部材１０６により接合されている。

次に、図１〜図３を参照して、本実施形態に係る太陽電池ユニット及び太陽電池ユニットの製造方法について説明する。なお、図３は、説明のために誇張して描かれている。図５〜図７、図１０〜図１１も同様である。

図１〜図３に示すように、本実施形態の太陽電池ユニット１は、複数の太陽電池セル２と、太陽電池セル２同士を電気的に接続する配線部材５（配線ワイヤ又はタブ線ともいう）と、を備えている。そして、太陽電池セル２と配線部材５とが接着部材６で接着されて、配線部材５が太陽電池セル２のバスバー電極１１ａ，１１ｂに接続されている。これにより、複数の太陽電池セル２が、配線部材５により相互に連結されている。

詳しく説明すると、太陽電池セル２の受光面２ａには、複数本の細長い直線状の電極で構成される表面電極３（細線電極又はフィンガー電極ともいう）が形成されており、太陽電池セル２の裏面２ｂには、その全面を覆う裏面電極４が形成されている。表面電極３は、例えばＡｇからなり、裏面電極４は、例えばＡｌからなる。太陽電池セル２の受光面２ａ側には、更に表面電極３と直交するように、配線部材５の幅よりも狭い幅のバスバー電極１１ａが形成されている。太陽電池セル２の裏面２ｂ側には、更にバスバー電極１１ａと対向するように、配線部材５の幅よりも狭い幅のバスバー電極１１ｂが形成されている。そして、太陽電池セル２の受光面２ａ側では、配線部材５の一端部が、太陽電池セル２の受光面２ａと接着部材６により接着されて、バスバー電極１１ａに接続されている。また、太陽電池セル２の裏面２ｂ側では、配線部材５の他端部が、太陽電池セル２の裏面２ｂと接着部材６により接着されて、バスバー電極１１ｂに接続されている。

接着部材６は、配線部材５と太陽電池セル２の受光面２ａ及び裏面２ｂとの間の接着性（接合性）を付与するとともに、配線部材５と表面電極３及び裏面電極４の間での導通性を付与する。このため、配線部材５と太陽電池セル２とは、安定で均一の接続状態が得られる。以下に、本実施形態の太陽電池ユニット１について更に詳しく説明する。

表面電極３としては、電気的導通を得ることができる公知の材質のものが挙げられ、例えば、一般的な銀を含有したガラスペースト、接着剤樹脂に各種の導電性粒子を分散した銀ペースト、金ペースト、カーボンペースト、ニッケルペースト、アルミペースト及び焼成又は蒸着によって形成されるＩＴＯ等が挙げられる。これらの中でも、耐熱性、導電性、安定性、及びコストの観点から、銀を含有したガラスペースト電極が好適に用いられる。

太陽電池セル２としては、単結晶シリコン又は多結晶シリコンの結晶系太陽電池セル、アモルファスシリコン、ＣＩＧＳ、ＣｄＴｅ等の薄膜系太陽電池セルなどが挙げられる。代表的なものとして、Ｓｉの単結晶、多結晶及び非結晶のうちの少なくとも一種以上からなる基板上に、スクリーン印刷などによってＡｇ電極とＡｌ電極とが表面電極としてそれぞれ設けられた太陽電池セルが挙げられる。太陽電池セル２は、図５〜図７に示すように、表裏両面にＡｇからなる表面電極３を有し、表裏両面ともに反射防止膜及びパッシベーション層が設けられた両面受光タイプの太陽電池ユニット３１，４１，５１でもよい。なお、太陽電池ユニット３１，４１，５１の詳細は後述する。

接着部材６の材料としては、例えば、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フェノキシ樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂、シリコン樹脂等が挙げられ、これらを単体で用いるか、もしくは２種類以上を組み合わせた混合体又は共重合体として用いることができる。これらの中でも、接続信頼性の観点から、エポキシ樹脂、フェノキシ樹脂、ポリエチレン樹脂及びアクリル樹脂のうちの少なくとも１つが接着部材６に含有されることが好ましい。

これらの接着部材６は、配線部材５下に回りこんだ光が、配線部材５下の太陽電池セル２の受光面２ａにも入光して発電に寄与するように、全光線透過率が５０％以上であることが好ましく、全光線透過率が７０％以上であることがより好ましく、全光線透過率が８０％以上であることが更に好ましい。

また、接着部材６のヘイズについては、ＪＩＳ Ｋ ７１３６−１：２０００に規定される。配線部材５下に回りこんだ光が、配線部材５下の太陽電池セル２の受光面２ａにも入光して発電に寄与するように、ヘイズは９０％以下であることが好ましく、７０％以下であることがより好ましく、５０％以下であることが更に好ましい。

全光線透過率はＪＩＳ Ｋ ７３６１−１：１９９７に規定されるが、結晶シリコン太陽電池の波長感度は６００ｎｍ〜１１００ｎｍで高く、アモルファスシリコン太陽電池の波長感度は３００ｎｍ〜６００ｎｍで高い。このため、太陽電池セル２の材質に合わせて、それぞれの波長感度帯における透過率が高いことが好ましい。

また、接着部材６の屈折率は、配線部材５下に回り込む光を効率よく配線部材５下に導くために、１．４以上３．６以下であることが好ましく、１．４８以上であることがより好ましい。特に、接着部材６の屈折率は、後述する封止部材８の屈折率以上であることが更に好ましい。

一般に、樹脂の屈折率について、アクリル樹脂は１．４９〜１．５３、エポキシ樹脂は１．５５〜１．６６、ポリエチレン樹脂１．５３〜１．６、ポリスチレン樹脂は１．５〜１．６、ポリエステル樹脂は１．６０、ＭＢＳ樹脂（メタクリル酸メチル、ブタジエン、スチレンの共重合体）は１．５４、シリコーン樹脂は１．４３、シアノアクリレート樹脂は１．４８〜１．４９、ブチルゴムは１．５１、ポリカーボネート樹脂は１．５９の屈折率を有する。接着部材６としては、これらの樹脂を単体で、もしくは２種類以上を組み合わせて使うことができる。

更に、接着部材６には、接続性、導通性、弾性、耐熱性、耐水性、ガスバリア性及び適度な屈折率等を付与するために金属粒子が含まれていてもよい。例えば、太陽電池セル２に、金属粒子を含む接着部材６、配線部材５等を配置し、それらを圧着して、金属粒子がバスバー電極１１ａ，１１ｂ及び配線部材５に食い込むことによって、アンカー効果によって接続の導電性、接続の強度等を向上させてもよい。金属粒子としては、酸化金属粒子又は金属膜で覆われた粒子、酸化金属膜で覆われた粒子等を用いることができる。それらの粒子としては、金、Ａｇ、Ｃｕ、Ｎｉ、鉛、スズ、ビスマス、はんだ、金／ニッケルめっきプラスチック粒子、銅めっき粒子、ニッケルめっき粒子、はんだめっき粒子、ＺｎＯ、ＩＴＯ、ＳｉＯ_２、アルミナ、酸化チタン、酸化インジウム、酸化スズ、酸化タンタル、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム等が挙げられる。また、これらの粒子は、接合時の被着体表面に対する粒子の埋め込み性の観点から、毬栗状、球状等の粒子形状を有するものが好ましい。すなわち、このような形状の金属粒子は、太陽電池セル２のバスバー電極１１ａ，１１ｂ又は配線部材５の外面５ａの複雑な凹凸形状に対しても埋め込み性が高く、接続後の振動又は膨張などの変動に対して追随性が高いため、接続信頼性をより向上させることが可能となる。

金属粒子の粒径は、１μｍ〜５０μｍの範囲が好ましく、１μｍ〜３０μｍの範囲がより好ましい。

接着部材６における金属粒子の含有量は、接着部材６の全光線透過率、接着性等が著しく低下しない範囲であればよく、例えば、接着部材６の全体積を基準として１０体積％以下、好ましくは０．１〜７体積％とすることができる。

接着部材６は、例えば、上述した各種材料を溶剤に溶解又は分散させてなる塗布液をポリエチレンテレフタレートフィルム等の剥離フィルム上に塗布し、溶剤を除去することによってフィルム状として作製してもよい。こうして得られるフィルム状の接着部材６は、ペースト状の接着部材６と比較して、膜厚寸法精度又は圧着時の圧力配分の点で優れている。また、フィルム状とすることで、バスバー電極１１ａ，１１ｂの幅の少なくとも一部が配線部材５の幅よりも細い太陽電池セル２に配線部材５を接合するときに、均一で安定な接合が可能となり、歩留まり、信頼性向上等の向上に寄与する。

上記では、剥離フィルムとしてプラスチックフィルムの例を挙げたが、剥離フィルムとして金属フィルムを使用することで、配線部材５と一体化させた接着フィルムとすることもできる。

フィルム状とする場合の接着部材６の厚みは、上記塗布液中の不揮発分の調整およびアプリケータ又はリップコータのギャップ調整によって制御することができる。フィルム状とした接着部材６の厚みは、５μｍ〜５０μｍであることが好ましく、１０μｍ〜３５μｍであることがより好ましい。

配線部材５は、ワイヤー状の金属であることが好ましい。この金属としては、金、Ａｇ、Ｃｕ、Ｎｉ、鉛、スズ、ビスマス、はんだ、ＺｎＯ、ＩＴＯ、ＳｉＯ_２、アルミナ、酸化チタン、酸化インジウム、酸化スズ、酸化タンタル、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム等が挙げられる。配線部材５は、それらをコア材と被覆材にそれぞれ用いて、２種類以上で構成されていてもよい。その中でも、入射光を効率良く反射させるために、最表面ははんだ、Ａｌ又はＡｇであることが好ましい。

配線部材５の外面５ａは、入射光を散乱させて太陽電池セル２の受光面２ａに入射する光を増加させるため、及び接着部材６との密着性を向上させるために、凹凸形状が形成されていることが好ましい（図７参照）。凹凸形状の最大段差は０．１μｍ〜２００μｍであり、より好ましくは１μｍ〜１５０μｍであり、さらに好ましくは５μｍ〜１００μｍである。バスバー電極１１ａ，１１ｂと配線部材５とが確実に接続するために、凹凸形状は、配線部材５の外面５ａに設けられ、配線部材５の長手方向にスジ状の凹凸が形成されていることが好ましい。凹凸形状は配線部材の外面５ａの全表面、片面、両面のいずれに形成されていてもよい。

また、タブ線の端とセルの距離を広げて、タブ線下に回り込む光を取り込みやすくするために、配線部材５の断面は、円又は楕円形等のように曲率を有する形状であることが好ましい。但し、配線部材５の断面は、矩形等のように曲率を有さない形状であってもよい。

このように構成される太陽電池ユニット１は、次の方法により製造することができる。まず、太陽電池セル２のバスバー電極１１ａ上に、接着部材６及び配線部材５をこの順に配置し、太陽電池セル２のバスバー電極１１ｂ上に、接着部材６及び配線部材５をこの順に配置する配置工程を行う。その後、０．１ＭＰａ以上２．０ＭＰａ以下の圧力で太陽電池セル２及び配線部材５を挟み、バスバー電極１１ａ及びバスバー電極１１ｂと配線部材５とを接続する接続工程を行う。なお、配置工程において、バスバー電極１１ａ上への接着部材６及び配線部材５の配置とバスバー電極１１ｂ上への接着部材６及び配線部材５の配置とは、別のタイミングで行ってもよい。同様に、接続工程において、バスバー電極１１ａと配線部材５との接続とバスバー電極１１ｂと配線部材５との接続とは、別のタイミングで行ってもよい。

接続工程では、接着部材６は、加熱、紫外線、圧力等によって、配線部材５と接続させることができる。接合をし易くし、確実に樹脂を硬化させ、また配線部材５とバスバー電極１１ａ，１１ｂとの接触を確実にするためには、加熱及び加圧して接合（加熱圧着）することが特に好ましい。太陽電池セル２へのダメージを防ぐために、加熱温度については、接続温度は５０℃〜２００℃が好ましく、８０℃〜１８０℃がより好ましい。また、圧力については、０．０５ＭＰａ以上２．５ＭＰａ以下が好ましく、０．１ＭＰａ以上２．０ＭＰａ以下がより好ましい。または、ラミネートによる封止工程のみで他の封止部材８と一括で接合してもよい。ラミネートによる封止工程の条件としては、通常封止部材８として一般的に使用されるＥＶＡ等の架橋条件で決定されるが、一般的には１５０℃で１０分程度保持するなどの条件が挙げられる。加熱圧着やラミネート後は、配線部材５の表面がバスバー電極１１ａ，１１ｂの少なくとも一部に食い込んだ状態にすることで、接続状態をより確実にしてもよい。

接続工程の後、太陽電池セル２、接着部材６及び配線部材５から構成される太陽電池アレイの表裏面に、ガラス板９及びＥＶＡなどの封止部材８を積層してラミネータ装置に設置し、ラミネートにより封止する封止工程を行う。そして、この封止工程を経て太陽電池ユニット１が製造される。

このようにして作製された太陽電池ユニット１は、バスバー電極１１ａ，１１ｂの幅の少なくとも一部が配線部材５の幅よりも細い太陽電池セル２に接続する太陽電池において、良好な太陽電池特性を提供することができる。

また、太陽電池ユニット１は、上述したように、バスバー電極１１ａ，１１ｂと配線部材５とが接続されているため、十分な太陽電池特性を得ることができる。

太陽電池セル２と配線部材５とが適切に接合されているかを評価する方法として、ソーラーシミュレータによる電流−電圧（Ｉ−Ｖ）曲線測定が挙げられる。このとき得られる短絡電流（Ｉｓｃ）と開放電圧（Ｖｏｃ）の積を、最大電流値（Ｐｍａｘ）で除して得られる曲線因子（Ｆ．Ｆ．）の値で評価できる。

上述した封止工程を経て太陽電池ユニット１が作製されるときのラミネータ装置に設置される積層体は、表面側から、ガラス板９、封止部材８、配線部材５、フィルム状の接着部材６、太陽電池セル２、フィルム状の接着部材６、配線部材５、封止部材８、バックシート１０がこの順に配置されている。配線部材５及び接着部材６は、太陽電池セル２の表面電極３に直交する位置に配置されている。太陽電池セル２の受光面２ａ側には、バスバー電極１１ａが形成され、太陽電池セル２の裏面２ｂ側には、バスバー電極１１ｂが形成されている。

ガラス板９としては、太陽電池用ディンプル付き白板強化ガラスなどが挙げられる。封止部材８としては、ＥＶＡからなるＥＶＡシートが挙げられる。配線部材５としては、Ｃｕ線にはんだをディップ又はめっきしタブ線等が挙げられる。バックシート１０としては、ＰＥＴ系又はテドラ−ＰＥＴ積層材料、金属箔−ＰＥＴ積層材料等が挙げられる。

本発明は、上記実施形態に限られるものではない。上記実施形態では片面受光タイプの太陽電池ユニット１を例示したが、本発明は、例えば、図４〜７に示すように、両面受光タイプの太陽電池ユニット３１，４１，５１について適用することも可能である。

両面受光タイプの太陽電池ユニット３１では、図４及び図５に示すように、太陽電池セル２は、裏面２ｂ側にも表面電極３を有している。そして、太陽電池セル２の裏面２ｂ側の表面電極３に、接着部材６及び配線部材５が配置され、加熱、紫外線の照射、圧力の付与等の手段によって、太陽電池セル２の裏面２ｂと配線部材５とが接合される。これにより、太陽電池セル２の裏面２ｂ側の表面電極３と配線部材５とが電気的に接続され、良好な導通性が得られる。また、太陽電池ユニット３１では、太陽電池セル２の裏面２ｂ側に配置された配線部材５に対して、更に封止部材８及びバックシート１０が積層するように配置されている。これにより、受光面２ａ側から入射した光が太陽電池セル２に入光せずに裏面２ｂ側に通過してしまった場合でも、裏面２ｂ側に通過した光が、バックシート１０によって反射され、太陽電池セル２の裏面２ｂに入光する。これにより、効率的な発電が可能となる。

両面受光タイプの太陽電池ユニット４１は、図４及び図６に示すように、太陽電池セル２の裏面２ｂ側のバックシート１０に代えて、ガラス板９が配置されている点のみ、太陽電池ユニット３１（図５参照）と相違する。これにより、裏面２ｂ側から入射した光が、裏面２ｂ側のガラス板９及び封止部材８を透過して太陽電池セル２の裏面２ｂに入光することで、効率的な発電が可能となる。

両面受光タイプの太陽電池ユニット５１は、図４及び図７に示すように、配線部材５の代わりに、外面の少なくとも一部に凹凸形状を有する配線部材５Ａが設けられている点のみ、太陽電池ユニット３１（図５参照）と相違する。これにより、バスバー電極１１ａ，１１ｂと配線部材５Ａとを確実に接続することができる。

なお、受光面２ａ及び裏面２ｂに形成されるバスバー電極１１ａ，１１ｂは、図４に示す形状に限定されるものではなく、例えば、図８に示す形状とすることができる。図８（ａ）に示すバスバー電極１１ａ，１１ｂは、表面電極３と直交する方向に沿ってジグザグ状に屈曲しながら延びている。図８（ｂ）に示すバスバー電極１１ａ，１１ｂは、表面電極３よりも太い直線状に形成されて、表面電極３と直交する方向に沿って間欠的に（所定の間隔を隔てて）配置されている。図８（ｃ）に示すバスバー電極１１ａ，１１ｂは、図４に示すバスバー電極１１ａ，１１ｂと同様に表面電極３と直交する方向に沿って直線状に延びており、矩形状に拡幅した矩形拡幅部が所定の間隔で形成されている。つまり、図８（ａ）に示すバスバー電極１１ａ，１１ｂは、図４に示すバスバー電極１１ａ，１１ｂと図８に示すバスバー電極１１ａ，１１ｂとを重ね合せたものである。図８（ｄ）に示すバスバー電極１１ａ，１１ｂは、図４に示すバスバー電極１１ａ，１１ｂと同様に表面電極３と直交する方向に沿って直線状に延びており、円状に拡幅した円状拡幅部が所定の間隔で形成されている。図８（ｅ）に示すバスバー電極１１ａ，１１ｂは、表面電極３が部分的に広くなって形成されている。これらのバスバー電極の形状は、本発明を実現するための一例であって、本発明はこれらの形状に限定されるものではない。

以下、実施例及び比較例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

＜接着フィルム（接着部材６）の作製及び太陽電池ユニット１の作製＞
（実施例１）
（ポリエチレン樹脂フィルム（接着部材６）の作製）
透明分散媒樹脂として東ソー株式会社製のエチレン−酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ）：ウルトラセン６３４（紫外線吸収剤を含有しない）を１００ｇ用い、アルケマ吉富株式会社製の過酸化物熱ラジカル重合開始剤：ルペロックス１０１を１．５ｇ、東レ・ダウコーニング株式会社製のシランカップリング剤：ＳＺ６０３０を０．５ｇをロールミルで混練して、波長変換用樹脂組成物を得た。

上記で得られた波長変換用樹脂組成物の約３０ｇを離型シートに挟み、０．０３０ｍｍ厚ステンレス製スペーサーを用い、熱板を８０℃に調整したプレスを用い、シート状にした。これを幅１．５ｍｍにスリットし、膜厚は２５μmのポリエチレン樹脂フィルムを得た。このポリエチレン樹脂フィルムの全光線透過率は８９．２０％であった。なお、ポリエチレン樹脂フィルムの全光線透過率は、硬化した状態のフィルムを用いて、濁度計（日本電色工業株式会社製、ＮＤＨ５０００）で測定した。

（太陽電池ユニット１の作製）
バスバー電極１１ａの幅が表面電極３と同じ幅の太陽電池セル２（１５６ｍｍ×１５６ｍｍ、多結晶シリコン）の受光面２ａに、前記のポリエチレン樹脂フィルムを用いて、タブ線（日立電線株式会社製、ＳＳＡ−ＴＰＳ）を接続した。

配線部材５（タブ線）を置いた太陽電池セル２の配線部材５上から圧着するための圧着ヘッドとその圧着ヘッドに加熱機構を備えた専用の加熱圧着機（芝浦メカトロニクス株式会社製）でポリエチレン樹脂フィルムの温度が１８０℃、接合部分にかかる圧力が２ＭＰａとなるように配線部材５と太陽電池セル２とを３０秒かけて加熱圧着して接合した。

次に、配線部材５を接合した太陽電池セル２を、強化ガラス（旭硝子株式会社製）、封止部材８としてエチレン−酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ、屈折率１．５４）、及びバックシート１０を用いて、ガラス板９／ＥＶＡ／太陽電池セル２／ＥＶＡ／バックシート１０の順に積層し、この積層体を真空ラミネータに設置し、１５０℃で、５分間真空引き、５分間温度保持する条件でラミネートを行い、太陽電池ユニット１を作製した。

得られた太陽電池ユニット１について、株式会社ワコム電創製のソーラーシミュレータ（ＷＸＳ−１５５Ｓ−１０、ＡＭ１．５Ｇ）を用いてＩＶカーブを測定し、このＩ−Ｖ曲線から短絡電流Ｉ_ＳＣを求めた。

短絡電流Ｉ_ＳＣは９３５１ｍＡであり、太陽電池として十分な特性が得られていることが確認された。

（実施例２）
（エポキシ樹脂フィルム（接着部材６）の作製）
フェノキシ樹脂（高分子量エポキシ樹脂）（ユニオンカーバイト社製、商品名「ＰＫＨＣ」）５０ｇとエポキシ樹脂（ジャパンエポキシレジン株式会社製、商品名「ＹＬ−９８０」）２０ｇ及びイミダゾール５ｇを酢酸エチル中に添加し、３０質量％の酢酸エチル溶液を調製した。得られた混合組成物を、ポリエチレンテレフタレートフィルム上にアプリケータ（ＹＯＳＨＩＭＩＴＳＵ ＳＥＩＫＩ社製）を用いて塗布し、ホットプレート上で７０℃、１０分間乾燥し、膜厚が２５μｍのエポキシ樹脂フィルムを作製した。このエポキシ樹脂フィルムの全光線透過率について、実施例１と同様に測定したところ、７４．４６％であった。

（太陽電池ユニット１の作製）
前記のエポキシ樹脂フィルムを用いて配線部材５を太陽電池セル２に接続し、接合の温度が１８０℃、接合部分にかかる圧力が２ＭＰａとなるように配線部材５と太陽電池セル２とを１０秒かけて加熱圧着して接続した以外は実施例１と同様にして、太陽電池ユニット１作製した。得られた太陽電池ユニット１について、実施例１と同様にして短絡電流Ｉ_ＳＣを求めた。

短絡電流Ｉ_ＳＣは９１２１ｍＡであり、太陽電池として十分な特性が得られていることが確認された。

（実施例３）
実施例２の酢酸エチル溶液を調製し、これに平均粒径５μｍのＮｉ粒子を、固形成分全体の体積に対して５体積％添加し、全光線透過率５５．２１％のエポキシ樹脂フィルムを用いて配線部材５を太陽電池セル２に接合した以外は実施例２と同様にして、太陽電池ユニット１を作製した。得られた太陽電池ユニット１について、上記と同様にして短絡電流Ｉ_ＳＣを求めた。

短絡電流Ｉ_ＳＣは９０８８ｍＡであり、太陽電池として十分な特性が得られていることが確認された。

（実施例４）
実施例１の樹脂を全光線透過率１００％のシアノアクリレート樹脂（東亜合成株式会社製、商品名アロンアルファ）を用いて配線部材５を太陽電池セル２に接続し、接合の温度が１００℃、接合部分にかかる圧力が２ＭＰａとなるように配線部材５と太陽電池セル２を３０秒かけて加熱圧着後、室温で３０分放置して接合した以外は実施例１と同様にして、太陽電池ユニット１を作製した。また、樹脂はガラス基板上に塗布し、硬化の膜厚が２５μmにした状態で測定した。得られた太陽電池ユニット１について、上記と同様にして短絡電流Ｉ_ＳＣを求めた。

短絡電流Ｉ_ＳＣは９０６０ｍＡであり、太陽電池として十分な特性が得られていることが確認された。

（比較例１）
ブチルゴムフィルム（日東シンコー株式会社製、ブチルゴムテープＮｏ．１１）を、ガラス棒を用いて延伸し２５μｍ厚のシート状にした。これを幅１．５ｍｍにスリットし、ブチルゴムフィルムを得た。このブチルゴムフィルムの全光線透過率を測定したところ６．４２％であった。この実施例１の樹脂を用いて、配線部材５を太陽電池セル２に接続し、接合の温度が１２０℃、接合部分にかかる圧力が２ＭＰａとなるように配線部材５と太陽電池セル２を５０秒かけて加熱圧着して接合した以外は実施例１と同様にして、太陽電池ユニット１を作製した。得られた太陽電池ユニットについて、上記と同様にして短絡電流Ｉ_ＳＣを求めた。

短絡電流Ｉ_ＳＣは８８４１ｍＡであった。

以上の結果を表１に示す。

１…太陽電池ユニット、２…太陽電池セル、２ａ…受光面、２ｂ…裏面、３…表面電極、５…配線部材、５Ａ…配線部材、５ａ…外面、６…接着部材、８…封止部材、９…ガラス板、１０…バックシート、１１ａ，１１ｂ…バスバー電極、３１，４１，５１…太陽電池ユニット、１０１Ａ，１０１Ｂ…太陽電池ユニット、１０２ａ…受光面、１０２ｂ…裏面、１０３…表面電極、１０４…裏面電極、１０５…配線部材、１０６…接着部材、１１１ａ…バスバー電極、１１１ｂ…バスバー電極。

Claims (10)

1. 複数の太陽電池セルと、前記太陽電池セル同士を電気的に接続する配線部材と、を備え、前記太陽電池セルと前記配線部材とが接着部材で接着されて、前記配線部材が前記太陽電池セルのバスバー電極に接続された太陽電池ユニットであって、
   前記バスバー電極の幅の少なくとも一部が前記配線部材の幅よりも細く、
   前記接着部材の全光線透過率が５０％以上である、太陽電池ユニット。
2. 前記接着部材の屈折率が１．４以上３．６以下である、請求項１記載の太陽電池ユニット。
3. 前記配線部材が接合された前記太陽電池セルを封止する封止部材を更に備え、
   前記接着部材の屈折率が封止部材の屈折率以上である、請求項１又は２に記載の太陽電池ユニット。
4. 前記接着部材のヘイズが９０％以下である、請求項１〜３の何れか一項に記載の太陽電池ユニット。
5. 前記接着部材に金属粒子が含まれている、請求項１〜４の何れか一項に記載の太陽電池ユニット。
6. 前記配線部材は、外面の少なくとも一部に凹凸形状を有する、請求項１〜５の何れか一項に記載の太陽電池ユニット。
7. 前記配線部材の断面は、曲率を有する形状である、請求項１〜６の何れか一項に記載の太陽電池ユニット。
8. 前記配線部材の表面がＡｇを含む、請求項１〜７の何れか一項に記載の太陽電池ユニット。
9. 複数の太陽電池セルと、前記太陽電池セル同士を電気的に接続する配線部材と、を備える太陽電池ユニットの製造方法であって、
   太陽電池セルのバスバー電極上に、接着部材及び配線部材をこの順に配置する配置工程と、
   前記配置工程の後、０．１ＭＰａ以上２．０ＭＰａ以下の圧力で前記太陽電池セル及び配線部材を挟み、前記バスバー電極と前記配線部材とを接続する接続工程と、を含む、太陽電池ユニットの製造方法。
10. 前記配置工程では、フィルム状の前記配線部材を前記太陽電池セルの表面電極上に配置する、請求項９に記載の太陽電池ユニットの製造方法。
    
    

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