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JP2015145503A - 樹脂発泡体及び円筒体、成型体 - Google Patents

樹脂発泡体及び円筒体、成型体 Download PDF

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JP2015145503A
JP2015145503A JP2015071849A JP2015071849A JP2015145503A JP 2015145503 A JP2015145503 A JP 2015145503A JP 2015071849 A JP2015071849 A JP 2015071849A JP 2015071849 A JP2015071849 A JP 2015071849A JP 2015145503 A JP2015145503 A JP 2015145503A
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ammonia
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貴史 山川
Takashi Yamakawa
貴史 山川
西村 圭介
Keisuke Nishimura
圭介 西村
太陽 本多
Taiyo Honda
太陽 本多
柴田 博司
Hiroshi Shibata
博司 柴田
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Toray Pef Products Inc
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Abstract

【課題】保温材として銅管に長期間施工しても、残留アンモニアによる腐食で漏水や結露が発生しない樹脂発泡体の提供。【解決手段】見掛け密度;20〜40kg/m3、アンモニア濃度;200〜1000ppm(質量基準)、熱伝導率;0.03〜0.04W/mKであり、熱可塑性樹脂100質量部に対して、アンモニア吸着剤を0.3〜5質量部、及び熱分解型化学発泡剤を2〜25質量部含む樹脂組成物から得られる樹脂発泡体、円筒体、及び成形体。前記アンモニア吸着剤がアルカリ金属を含む硫酸塩、好ましくはミョウバン更に好ましくは焼ミョウバンである銅管を長期間腐食しない樹脂発泡体。【選択図】なし

Description

本発明は銅管に被覆・断熱するのに最適な樹脂発泡体に関するものである。
樹脂発泡体は冷暖房機器の配管用断熱材、水道管凍結防止用断熱材の分野で広く使用されている素材である。
しかし、熱分解型化学発泡剤としてアゾジカルボンアミドを用いた熱可塑性樹脂発泡体のシート又は成形品には、残留アンモニア濃度が1500〜3000ppm(質量基準)程度含まれていることが分かっている。
一方、配管に銅管を使用した場合、使用環境や使用期間にもよるが、5〜20年で銅管外面から樹脂発泡体由来の残留アンモニアによる腐食が発生する場合があり、漏水や結露に発展し甚大な被害を及ぼすと言う問題点があった。
樹脂発泡体に焼ミョウバンを添加して、アンモニア臭気のない発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を得る方法(特許文献1参照)、又はフォギングテストにおいて結晶の発生を抑える方法が開示されている(特許文献2参照)。
特開平06−345888号公報 特開2008−156620号公報
アンモニア臭気のない発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を得る方法やフォギングテストにおいて結晶の発生を抑える方法を開示した特許文献1や2に記載の発明は、保温性能に優れ、容易に成形可能な樹脂発泡体を安定して得ることが困難であった。
本発明はかかる課題を解決するために、次の手段を採用するものである。即ち、樹脂発泡体にアンモニア吸着剤として少なくとも焼ミョウバンを含み、保温性能に優れ容易に成型可能で、かつ銅腐食を起こさないことを特徴とする樹脂発泡体である。
本発明の上記目的は、以下の発明によって基本的に達成された。つまり本発明は以下である。
1) 見掛け密度が20〜40kg/mであり、アンモニア濃度が200ppm〜1000ppm(質量基準)であることを特徴とする、樹脂発泡体。
2) 前記樹脂発泡体からなる成型体。
3) 前記樹脂発泡体からなる円筒体。
本発明の発泡体を用いることで、断熱性能を保ちながら銅害防止を行うことが出来、配管用断熱材として長期間安定した性能を維持することが可能である。また、漏水や結露対策を講じることなく施工が可能となり、施工回数の減少、漏水結露対策不要といったトータルコストダウンに有効である。
本発明の樹脂発泡体の示差走査熱量分析装置による融解熱量測定の例。
本発明の樹脂発泡体は、見掛け密度が20〜40kg/mであり、アンモニア濃度が200ppm〜1000ppm(質量基準)であることを特徴とする。また本発明の樹脂発泡体は、樹脂発泡体中のアンモニア濃度を一定量に減少させるため(アンモニア濃度を200ppm〜1000ppm(質量基準)に制御するため)、発泡体中にアンモニア吸着剤を含有することが好ましい。かかるアンモニア吸着剤は、発泡体の製造の際に使用される熱分解型化学発泡剤より発生するアンモニアの吸着効果があり、発泡体のアンモニア濃度を減少させることが可能となる。
本発明における樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂を主として含むことが好ましい。ここで主として含むとは、樹脂発泡体の全成分100質量%において、熱可塑性樹脂を50質量%以上100質量%以下含む態様を意味する。
熱可塑性樹脂とは、加熱により軟化し冷却により固化する特性を有する樹脂である。熱可塑性樹脂としては特に限定されないが、例えばポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタラート、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ乳酸、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリテトラフルオロエチレン、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエステル、ABS樹脂、アクリル樹脂、ポリアセタール樹脂あるいは前記樹脂の共重合体等が例示される。これらのうち少なくとも1種を用いることが好ましく、複数混合してもよい。
本発明の樹脂発泡体は、中でも熱可塑性樹脂としてポリオレフィン系樹脂を用いることが好ましい。本発明で言うポリオレフィン系樹脂としては、低密度、中〜高密度、直鎖状低密度などのポリエチレン樹脂、エチレンと酢酸ビニルあるいはアクリル酸アルキルエステル、プロピレン等との共重合体、ホモまたは共重合ポリプロピレン、塩素化ポリエチレン等の単独あるいは混合物が例示される。該ポリオレフィン系樹脂としては、特にポリプロピレンもしくはポリエチレンが好ましく、更に好ましくはポリエチレンである。これらのポリオレフィン系樹脂は、発泡体に悪影響を与えない範囲で、更に他の樹脂を2種以上混合してもよい。ポリエチレン樹脂としては、例えば低密度、中密度、もしくは高密度ポリエチレン、α−オレフィンを共重合したポリエチレン系共重合またはエチレンを主成分とする酢酸ビニルもしくはアクリル酸エステルとの共重合体を混合してもよい。本発明の樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂としてポリオレフィン系樹脂を用いることが好ましいが、ポリオレフィン系樹脂としてはポリエチレン樹脂を用いることが好ましい。
本発明の樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂100質量%において、ポリオレフィン系樹脂を50質量%以上100質量%以下含むことが好ましく、より好ましくはポリオレフィン系樹脂を70質量%以上99.95質量%以下含むことである。樹脂発泡体中の熱可塑性樹脂100質量%において、ポリエチレン樹脂が50質量%より低い場合、樹脂発泡体を円筒体などに成型をして、配管へ挿入する際に抵抗が大きくなり、スムーズに施工出来ない場合がある。
本発明で言う樹脂発泡体とは、樹脂とガスの混合体であり、その製造方法は特に限定されないが、押出機内でガスあるいは気化する溶剤を溶融させ高圧下で押出ながら発泡する押出発泡法、ガスあるいは気化する溶剤を含有した樹脂粒子を予備発泡し更に金型内で発泡融着するビーズ発泡法、高圧容器内で樹脂にガスを溶解し常圧で加熱し発泡するガス含浸法といった溶剤気散法や、樹脂と熱分解型化学発泡剤を溶融混錬し常圧加熱にて発泡する常圧発泡法、押出機内で熱分解型化学発泡剤を加熱分解し高圧下で押出ながら発泡する押出発泡法、プレス金型内で熱分解型化学発泡剤を加熱分解し減圧しながら発泡するプレス発泡法といった発泡剤分解法等が例示される。これらの中で、ガスを用いたビーズ発泡法、ガス含浸法といった溶剤気散法などの発泡方法を総称してガス発泡といい、得られた樹脂発泡体をガス発泡体という。これら製造方法の中で、ガスを使用した発泡等では気泡粗大化による熱伝導率の低下が懸念される。よって本発明では特に発泡剤分解法が好適である。
本発明の樹脂発泡体は、アンモニア吸着剤を含むことが好ましい。このようなアンモニア吸着剤は、アンモニアの吸着効果がありさえすれば、制限されるものではないが、アンモニアの吸着量に優れたアルカリ金属を含む硫酸塩が好ましく、更にはミョウバンが好ましく、更に好ましくは焼ミョウバンである。また酸化亜鉛のような遷移金属元素の酸化物との混合も有効である。上記アンモニア吸着剤は、本発明の特性を阻害しない限り、2種以上のアンモニア吸着剤を混合してもよい。
樹脂発泡体を製造するために用いる樹脂組成物中のアンモニア吸着剤の含有量は、熱可塑性樹脂100質量部に対し0.3〜5質量部が好ましく、更に1〜3質量部の範囲が好ましい。樹脂発泡体を製造するために用いる樹脂組成物中の該アンモニア吸着剤の含有量が、熱可塑性樹脂100質量部に対して0.3質量部未満であれば、得られる樹脂発泡体のアンモニア吸着性能が劣る場合や均一分散が困難となる場合がある。一方、樹脂発泡体を製造するために用いる樹脂組成物中の該アンモニア吸着剤の含有量が、熱可塑性樹脂100質量部に対して5質量部を超えると、得られる発泡体の表面へのブリード量が多くなり、長期のアンモニア吸着性能が低下する場合や加熱溶融加工時の分散不良、混練不良、加工機器の各所ロールへの付着による工程不安定といった不具合が発生する場合がある。
発泡剤には、圧縮ガスの放圧や気体など物理的変化により発泡させる物理発泡剤と、熱分解や化学反応によるガスを発生させる化学発泡剤がある。これらの中で、熱分解により窒素ガスや炭酸ガスを発生させる化学発泡剤を、熱分解型化学発泡剤という。また、熱分解型化学発泡剤を用いた発泡方法を、発泡剤分解法という。
発泡剤分解法に用いる熱分解型化学発泡剤とは、常温において液体または固体の化合物であり、加熱されたときに分解または気化する化合物である。また熱分解型化学発泡剤は、熱可塑性樹脂のシート化や架橋反応を実質的に妨害しないものであることが好ましく、熱分解型化学発泡剤の分解温度は、180〜250℃が好ましい。このような熱分解型化学発泡剤として、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、N、N-ジニトロソペンタメチレンテトラミン、4、4-オキシビス、ビステトラゾール・ジアンモニウムなどが例示される。また熱分解型化学発泡剤としては、アゾジカルボンアミドが好ましい。
発泡剤分解法によって本発明の樹脂発泡体を製造するにおいて、樹脂発泡体を製造するために用いる樹脂組成物は、熱可塑性樹脂100質量部に対して、熱分解型化学発泡剤を2〜25質量部含むことが好ましく、更に15〜20質量部含むことが好ましい。発泡剤分解法によって本発明の樹脂発泡体を製造するにおいて、樹脂発泡体を製造するために用いる樹脂組成物が、熱可塑性樹脂100質量部に対して2質量部未満の熱分解型化学発泡剤しか含有しない場合、得られる本発明の樹脂発泡体の発泡が不十分となり良好な発泡体を得ることが出来なくなることがある。一方、発泡剤分解法によって本発明の樹脂発泡体を製造するにおいて、樹脂発泡体を製造するために用いる樹脂組成物が、熱可塑性樹脂100質量部に対して25質量部を超える熱分解型化学発泡剤を含有する場合、得られる本発明の樹脂発泡体の発泡が不均一になり、良好な発泡体とすることが出来なくなることがある。
なお、熱分解型化学発泡剤の種類や目的とする樹脂発泡体の見掛け密度によって、任意に樹脂発泡体を製造するために用いる樹脂組成物中の熱分解型化学発泡剤の添加量を変えることが出来る。上記熱分解型化学発泡剤は、本発明の特性を阻害しない限り、2種以上の熱分解型発泡剤を混合してもよい。
本発明に用いる樹脂発泡体は、示差走査熱量計による融解熱量の全面積を100%とした際の、120℃以下の融解熱量の面積の合計は、60%以上が好ましく、より好ましくは65%以上であり、特に好ましくは90%以上である。また示差走査熱量計による融解熱量の全面積を100%とした際の、120℃以下の融解熱量の面積の合計は、上限は100%である。120℃以下の融解熱量の面積の合計が60%未満である場合、本発明の樹脂発泡体は剛性が強くなり、円筒体への成型が困難となったり、円筒体が涙型になったりと、施工時に結露する可能性が出てくる。ここで示す融解熱量とは、示差走査熱量分析で測定したDSC曲線から得られるものであり、測定方法は実施例に示す通りである。
本発明の樹脂発泡体の見掛け密度は20〜40kg/mの範囲であることが重要である。好ましくは25〜35kg/mの範囲である。見掛け密度が20kg/mより小さい場合、圧縮特性や強伸度等の機械的特性が低下し断熱性能や加工特性に不備が生じる場合があり、一方、見掛け密度が40kg/mを超える場合、断熱性能が著しく低下し、必要とする保温や保冷の温度特性を満たさない場合があり、成形や施工を行うときに効率が悪くなってしまう場合がある。ここで示す見掛け密度とは、JIS K 7222(2001年度版JISハンドブック記載)に準じた測定方法で測定した数値を示す。
本発明における樹脂発泡体の見掛け密度を20〜40kg/mの範囲に調整する方法は、特に限定されるものではないが、達成方法として一例を挙げておく。熱可塑性樹脂100質量部に対して、熱分解型化学発泡剤であるアゾジカルボンアミドを2〜25質量部含む樹脂組成物を、200〜250℃の温度で発泡させることで、見掛け密度を20〜40kg/mの範囲に制御された樹脂発泡体を得ることができる。
本発明の樹脂発泡体の熱伝導率は、0.03〜0.04W/mKの範囲が好ましい。熱伝導率が0.03W/mKより小さい場合、断熱性能は満たされるが、生産性の低下や価格の高騰等といった問題が発生する場合がある。一方、熱伝導率が0.04W/mKを超える場合は、断熱必要厚みの増加が必要となり、成形や施工を行うときに効率が悪くなってしまう場合がある。ここで示す熱伝導率とは、JIS A 1412−2(2001年度版JISハンドブック記載)に準じた測定方法で測定した数値を示す。
樹脂発泡体の熱伝導率を0.03〜0.04W/mKの範囲に制御するためには、発泡剤分解法で得た樹脂発泡体の見掛け密度を20〜40kg/mの範囲に設定することで可能である。
本発明の樹脂発泡体は架橋構造を有することが好ましい。つまり、本発明の樹脂発泡体は、架橋発泡体であることが好ましい。架橋構造を有さない場合、シート切れが頻繁に発生する場合がある。また、製造方法がガス発泡などのときは耐熱性の低下が懸念されるため、架橋をすることが好ましい。架橋構造を導入して架橋発泡体を得るための方法としては、電離性放射線を照射し架橋させる電子線架橋法、ジクミルパ−オキサイド、ターシャリーブチルパ−ベンゾエ−ト、ジタ−シャリ−ブチルパ−オキサイド等の有機過酸化物を混練し発泡時に該有機過酸化物を分解し架橋させる化学架橋法、シラン基を持つポリオレフィン系樹脂を混合し加熱水分と接触することで架橋させるシラン架橋法などの方法を用いても良く、好ましくは電子線架橋法である。
本発明の樹脂発泡体を製造する際に用いる樹脂組成物は、熱可塑性樹脂100質量部に対して、アンモニア吸着剤を0.3〜5質量部及び熱分解型化学発泡剤を2〜25質量部含むことが好ましいが、このような樹脂組成物を混合する方法は特に限定されない。好ましくは、単軸押出機や二軸押出機等の種々の押出機やニーダーやカレンダーロール等の混合機を用い、熱可塑性樹脂が軟化する温度以上で溶融させ混合、混練する方法である。
本発明の樹脂発泡体のアンモニア濃度は200〜1000ppm(質量基準)の範囲に設定する必要がある。アンモニア濃度が質量基準で200ppm未満であれば、アンモニア吸着剤の添加量を増加させなければならず、コストが大きくなり効率的な生産が出来ない問題がある。またガス発泡体の場合、アンモニア濃度が質量基準で200ppm未満であれば、上記理由に加えて気泡粗大化による熱伝導率の低下が懸念される。一方質量基準で1000ppmを越える場合は、配管の主材質である銅において、腐食を高頻度で発生させる場合がある。ここで示すアンモニア濃度とは、2001年版JIS K 0102 42.5の付属書1(規定)に示すイオンクロマトグラフで測定した数値を示す。
本発明における樹脂発泡体のアンモニア濃度を200〜1000ppm(質量基準)の範囲に調整するためには、熱可塑性樹脂100質量部に対して、アンモニア吸着剤を0.3〜5質量部含ませることで、アンモニア濃度200〜1000ppm(質量基準)の範囲に制御された樹脂発泡体を得る事が出来る。
本発明の樹脂発泡体の厚みは1〜100mmが好ましく、更には5〜80mmが好ましい。厚みが1mm未満であれば断熱性能が著しく低下し、必要とする保温や保冷の温度特性を満たさない場合があり、一方、厚みが100mmを越えると断熱性能は満たされるが、加工特性や生産性の低下、価格の高騰等といった問題が生じる場合がある。ここで示す厚みとは、JIS K 7222(2001年度版JISハンドブック記載)に準じた測定方法で測定した数値を示す。
本発明の樹脂発泡体は、配管内を流れる気体や液体等の流動性を有する物体の保温、保冷、結露防止を効率的に行うため、配管形状に則した被覆を可能とする円筒体とすることが望ましい。かかる発泡体を円筒体とする方法は特に限定されないが、例えば上記方法で製造した該発泡体を円筒の直径に応じた幅に切断し、熱風や赤外線ヒータ等の公知の熱源で該発泡体を加熱しながら円錐形状の口金を通す方法、あるいは樹脂発泡体を円筒の直径に応じた幅に切断し、熱風や赤外線ヒータ等の公知の熱源で該発泡体を加熱しながら円錐形状の口金を通し円筒体とした後、適度な幅に切断した未延伸のフィルム状に成形したポリオレフィン系樹脂層を溶媒系、水系等の液状、ゲル状、固形状の公知の接着剤や公知の粘着テープで接着する方法が例示される。
本発明の樹脂発泡体を被覆する配管の種類には、住宅用冷暖房機器に使用する冷媒配管、給水・給湯などに使用する水道管、貯湯式給湯器の連絡配管がある。配管の材質には、塩化ビニル管、架橋ポリエチレン管、ポリブテン管、塩化ビニルライニング管、銅管、ステンレス鋼管などが例示される。該樹脂発泡体は残留アンモニア濃度が著しく低く、銅管が腐食するのを防止するのに効果的である。
また、配管の湾曲部位、継手部位、バルブ等の流量調節部位等、配管の形状が円筒体と異なる部位は、該部位と同等形状の所定形状に成型し被覆を可能とする成型体とすることが望ましい。かかる発泡体を所定形状の成型体とする方法は特に限定されないが、例えば該発泡体を循環式熱風オーブンや赤外線ヒータ等の公知の熱源で加熱した後、微細孔を有する金属製や木製等の所定型の上に置き、微細孔より空気を抜き取り該発泡体と所定型を密着する方法が例示される。
以下、本発明を以下の実施例を用いて更により詳細に説明するが、以下の実施例は一例であり特に限定されるものではない。
本発明における樹脂発泡体の評価法は次の通りである。
「アンモニア濃度測定」
2001年版JIS K 0102 42.5の付属書1(規定)に記載のアンモニア濃度測定方法のイオンクロマトグラフに準じて測定した。
5mmに細片した試料を1g精秤し、100mlの密閉瓶に採る。これに40mlの蒸留水を加え密閉した後、90℃で24時間放置する。冷却後、抽出液を取り出してイオン分析を行った。
使用した装置は日本ダイオネクス社製のDX−320Jを用い、ガードカラム・分離カラムはそれぞれIonPac CG12A、IonPac CS12Aを用いる。分離カラムに溶離液であるメタンスルホン酸を1ml/minで流し、試料を25μlをイオンクロマトグラフに注入して、イオンクロマトグラムを記録する。
「見掛け密度」
JIS K 7222(2001年度版JISハンドブック記載)に準じた測定方法で測定した。試料を15cm×15cmにカットし、それぞれの長さ、幅、厚みをそれぞれデジタルノギスで測定をして体積を求める。使用したノギスはMitutoyo社製のCD−20を用いた。続いて、各試料をSHIMADZU社製のAUW220Dを用いて質量を求めた。得られた体積と質量とから見掛け密度を算出した。
「DSC」
示差走査熱量分析装置としてセイコーインスツルメンツ製のDSC2920を使用する。−50℃から200℃の間で10℃/分の速度で昇温し、5分間保持した後、200℃から−50℃の間で10℃/分の速度で降温し、更に5分間保持した後−50℃から200℃の間で10℃/分の速度で昇温した際の、2度目の昇温過程で得られたDSC曲線を用いる。
まずDSC曲線において、樹脂発泡体の融解開始温度T1に相当するDSC曲線上の点aと、樹脂発泡体の融解終了温度T2に相当するDSC曲線上の点bとを結ぶ線分(a−b)を引く。次に、120℃に相当する点cからグラフの縦軸と平行な直線を引き、DSC曲線と交わる点をd(DSC曲線と120℃を示す縦軸の交わる点)とする。また、120℃に相当する点cからグラフの縦軸と平行な直線を引き、前記線分(a−b)と交わる点をe(線分(a−b)と120℃を示す縦軸の交わる点)とする。
示差走査熱量計による融解熱量の全面積100%とは、DSC曲線に沿ったaからbまでの曲線と、線分(a−b)に囲まれた部分の面積である。一方、120℃以下の融解熱量の面積の合計とは、DSC曲線に沿ったaからdまでの曲線と、線分(d−e)で囲まれた部分の面積とする。なお、上記融解開始温度T1、融解終了温度T2とは、DSC曲線と低温側ベースライン、高温側ベースラインとの交点をいう。
「熱伝導率」
JIS A 1412−2(2001年度版JISハンドブック記載)に記載の熱伝導率の測定法に準じた測定方法で測定した。試料を30cm×30cmにカットし、それぞれの長さ、幅、厚みをそれぞれデジタルノギスで測定をして体積を求める。試料の体積と質量から見掛け密度を算出した。熱流計にはHOLOMERIX社製、RAPID−Kを使用し、試料の上下の温度差、熱流量を測定して、熱伝導率の算出を行った。尚、測定を行った室温は23℃とする。
「外観」
樹脂発泡体の表面状態を目視で確認した。
表面荒れが酷く広範囲に至っている場合は(×)、表面荒れが少なく使用に問題ない場合は(△)、表面に問題が無ければ(○)とする。
「成形性(扁平率)」
樹脂発泡体を幅110mmに切断し、300℃の熱風で該樹脂発泡体を加熱しながら円錐形状の口金を通して、内径18mmの円筒体を得た。
円筒体の短径/長径×100で求められる数値を偏平率とし、85%未満の場合を(×)、85〜90%の場合を(△)、90%より大きい場合を(○)とする。
「施工性」
円筒体に成形した保温材を呼び径15A(外径15.88mm)、肉厚1.02mmの銅管へ施工するとき、保温材を全く通すことが出来ず使用出来ない場合は(×)、僅かな抵抗があるものの押し込むことで使用出来る場合は(△)、抵抗が一切ない場合は(○)とする。
「保温性」
樹脂発泡体を直径80mm、高さ150mmの円筒状の鋼製タンクに隙間なく巻く。タンク内には100℃の湯と熱電対を入れ、中の湯が50℃まで冷める時間を測定した。尚、測定を行った室温は23℃とする。
「銅管腐食」
樹脂発泡体、銅板をそれぞれ5cm×5cmのサイズにカットする。サンプルを銅板に貼りあわせ、乾燥機内で100℃×180日保管する。テスト終了後、表面状態を観察し、銅による腐食が発生した場合、Mitutoyo社製のノギス、CD−20で腐食部分のサイズを測定した。
[実施例1]
MFRが3.6g/10分、密度が0.922g/cmの高圧法低密度ポリエチレン樹脂(東ソー株式会社製ペトロセン310)100質量%を粉砕機を用い2mm以下に粉砕した後、熱可塑性樹脂を100質量部としたとき、熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド(永和化成工業株式会社製ビニホールAC#1)10質量部、安定剤としてIrganox1010を0.2質量部加え、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン0.5質量部をスーパーミキサーで混合し、140〜160℃に加熱した90mmφの単軸押出機でTダイを用いて厚さ1.8mmの長尺シート状に成形した後、70kGyの電子線を加速電圧800kVで照射し、架橋せしめた後、200〜250℃でソルト発泡、上部から赤外線ヒーターによる加熱を行って、樹脂発泡体を得た。
上記で得た樹脂発泡体を円筒の直径(18mm)に応じた幅に切断し、300℃の熱風で該樹脂発泡体を加熱しながら円錐形状の口金を通して、円筒体保温材を得た。
表1に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は34kg/m、アンモニア濃度は750ppm(質量基準)、熱伝導率は0.036W/mKであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
[実施例2]
アンモニア吸着剤として焼ミョウバン4質量部とした他は実施例1と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表1に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は36kg/m、アンモニア濃度は350ppm(質量基準)、熱伝導率は0.034W/mKであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
[実施例3]
アンモニア吸着剤として焼ミョウバン10質量部とした他は実施例1と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表1に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は33kg/m、アンモニア濃度は450ppm(質量基準)、熱伝導率は0.035W/mKであり、保温性、銅管腐食は問題なし。吸着剤のブリードアウトによる外観不良が発生したが、使用になんら問題はなかった。
[実施例4]
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド(永和化成工業株式会社製ビニホールAC#1)20質量部、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン0.5質量部とした他は実施例1と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表1に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は25kg/m、アンモニア濃度は1000ppm(質量基準)、熱伝導率は0.040W/mKであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
[実施例5]
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド(永和化成工業株式会社製ビニホールAC#1)20質量部、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン4質量部とした他は実施例1と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表2に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は23kg/m、アンモニア濃度は700ppm(質量基準)、熱伝導率は0.038W/mKであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
[実施例6]
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド(永和化成工業株式会社製ビニホールAC#1)20質量部、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン10質量部とした他は実施例1と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表2に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は25kg/m、アンモニア濃度は850ppm(質量基準)、熱伝導率は0.036W/mKであり、保温性、銅管腐食は問題なし。吸着剤のブリードアウトによる外観不良が発生したが、使用になんら問題はなかった。
[実施例7]
アンモニア吸着剤として焼ミョウバン0.5質量部と酸化亜鉛0.1質量部を混合した他は実施例1と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表2に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は32kg/m、アンモニア濃度は600ppm(質量基準)、熱伝導率は0.036W/mKであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
[実施例8]
アンモニア吸着剤として焼ミョウバン4質量部と酸化亜鉛1質量部を混合した他は実施例1と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表2に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は35kg/m、アンモニア濃度は450ppm(質量基準)、熱伝導率は0.036W/mKであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
[実施例9]
MFRが3.6g/10分、密度が0.922g/cmの高圧法低密度ポリエチレン樹脂(東ソー株式会社製ペトロセン310)50質量%とMFRが2.0g/10分、密度が0.909g/cmの直鎖状低密度ポリエチレン樹脂(株式会社プライムポリマー製ウルトゼックス1020L)50質量%をそれぞれ粉砕機を用い2mm以下に粉砕した後、熱可塑性樹脂を100質量部としたとき、熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド(永和化成工業株式会社製ビニホールAC#1)10質量部、安定剤としてIrganox1010を0.2質量部加え、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン4質量部をスーパーミキサーで混合し、140〜160℃に加熱した90mmφの単軸押出機でTダイを用いて厚さ1.8mmの長尺シート状に成形した後、70kGyの電子線を加速電圧800kVで照射し、架橋せしめた後、200〜250℃でソルト発泡、上部から赤外線ヒーターによる加熱を行って、樹脂発泡体を得た。
上記で得た樹脂発泡体を円筒の直径(18mm)に応じた幅に切断し、300℃の熱風で該樹脂発泡体を加熱しながら円錐形状の口金を通して、円筒体保温材を得た。
表3に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は35kg/m、アンモニア濃度は200ppm(質量基準)、熱伝導率は0.035W/mKであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
[実施例10]
アンモニア吸着剤として焼ミョウバン4質量部と酸化亜鉛1質量部を混合した他は実施例9と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表3に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は39kg/m、アンモニア濃度は400ppm(質量基準)、熱伝導率は0.033W/mKであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
[実施例11]
アンモニア吸着剤として焼ミョウバン0.5質量部とした他は実施例9と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表3に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は34kg/m、アンモニア濃度は800ppm(質量基準)、熱伝導率は0.033W/mKであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
[実施例12]
アンモニア吸着剤として焼ミョウバン0.5質量部と酸化亜鉛0.1質量部を混合した他は実施例9と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表3に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は32kg/m、アンモニア濃度は700ppm(質量基準)、熱伝導率は0.038W/mKであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
[実施例13]
MFRが3.6g/10分、密度が0.922g/cmの高圧法低密度ポリエチレン樹脂(東ソー株式会社製ペトロセン310)50質量%とMFRが2.4g/10分、密度が0.9g/cmのホモポリプロピレン(日本ポリプロ株式会社製ノバテックPPFY6C)50質量%をそれぞれ粉砕機を用い2mm以下に粉砕した後、熱可塑性樹脂を100質量部としたとき、熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド(永和化成工業株式会社製ビニホールAC#1)10質量部、架橋助剤としてジビニルベンゼン4質量部、安定剤としてIrganox1010を0.2質量部加え、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン0.5質量部をスーパーミキサーで混合し、140〜160℃に加熱した90mmφの単軸押出機でTダイを用いて厚さ1.8mmの長尺シート状に成形した後、70kGyの電子線を加速電圧800kVで照射し、架橋せしめた後、200〜250℃でソルト発泡、上部から赤外線ヒーターによる加熱を行って、樹脂発泡体を得た。
上記で得た樹脂発泡体を円筒の直径(18mm)に応じた幅に切断し、300℃の熱風で該樹脂発泡体を加熱しながら円錐形状の口金を通して、円筒体保温材を得た。
表4に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は36kg/m、アンモニア濃度は750ppm(質量基準)、熱伝導率は0.034W/mKであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
[実施例14]
アンモニア吸着剤として焼ミョウバン4質量部とした他は実施例13と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表4に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は34kg/m、アンモニア濃度は400ppm(質量基準)、熱伝導率は0.036W/mKであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
[実施例15]
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド(永和化成工業株式会社製ビニホールAC#1)20質量部とした他は実施例13と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表4に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は22kg/m、アンモニア濃度は900ppm(質量基準)、熱伝導率は0.039W/mKであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
[実施例16]
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド(永和化成工業株式会社製ビニホールAC#1)20質量部、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン4質量部及び酸化亜鉛1質量部とした他は実施例13と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表4に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は20kg/m、アンモニア濃度は650ppm(質量基準)、熱伝導率は0.039W/mKであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
[実施例17]
アンモニア吸着剤として焼ミョウバン0.5質量部と酸化亜鉛0.1質量部を混合した他は実施例13と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表5に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は35kg/m、アンモニア濃度は800ppm(質量基準)、熱伝導率は0.036W/mKであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
[実施例18]
アンモニア吸着剤として焼ミョウバン4質量部と酸化亜鉛1質量部を混合した他は実施例13と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表5に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は38kg/m、アンモニア濃度は250ppm(質量基準)、熱伝導率は0.035W/mKであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
[実施例19]
MFRが0.3g/10分、密度が0.9g/cmのエチレンプロピレンブロック共重合体(株式会社プライムポリマー製プライムポリプロE185−G)40質量%とMFRが7.0g/10分、密度が0.9g/cmのエチレンプロピレンランダム共重合体(日本ポリプロ株式会社製ウィンテックWFX4TA)40質量%とMFRが2.0g/10分、密度が0.909g/cmの直鎖状低密度ポリエチレン樹脂(株式会社プライムポリマー製ウルトゼックス1020L)20質量%をそれぞれ粉砕機を用い2mm以下に粉砕した後、熱可塑性樹脂を100質量部としたとき、熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド(永和化成工業株式会社製ビニホールAC#1)10質量部、架橋助剤としてジビニルベンゼン4質量部、安定剤としてIrganox1010を0.2質量部加え、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン4質量部をスーパーミキサーで混合し、140〜160℃に加熱した90mmφの単軸押出機でTダイを用いて厚さ1.8mmの長尺シート状に成形した後、70kGyの電子線を加速電圧800kVで照射し、架橋せしめた後、200〜250℃でソルト発泡、上部から赤外線ヒーターによる加熱を行って、樹脂発泡体を得た。
上記で得た樹脂発泡体を円筒の直径(18mm)に応じた幅に切断し、300℃の熱風で該樹脂発泡体を加熱しながら円錐形状の口金を通して、円筒体保温材を得た。
表5に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は33kg/m、アンモニア濃度は800ppm(質量基準)、熱伝導率は0.036W/mKであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体に成型したときに偏平率は87%であり、配管に施工するとき僅かな抵抗があるものの、押し込んで使用することが出来た。
[実施例20]
MFRが7.0g/10分、密度が0.9g/cmのエチレンプロピレンランダム共重合体(日本ポリプロ株式会社製ウィンテックWFX4TA)80質量%とMFRが2.0g/10分、密度が0.909g/cmの直鎖状低密度ポリエチレン樹脂(株式会社プライムポリマー製ウルトゼックス1020L)20質量%をそれぞれ粉砕機を用い2mm以下に粉砕した後、熱可塑性樹脂を100質量部としたとき、熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド(永和化成工業株式会社製ビニホールAC#1)10質量部、架橋助剤としてジビニルベンゼン4質量部、安定剤としてIrganox1010を0.2質量部加え、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン4質量部をスーパーミキサーで混合し、140〜160℃に加熱した90mmφの単軸押出機でTダイを用いて厚さ1.8mmの長尺シート状に成形した後、70kGyの電子線を加速電圧800kVで照射し、架橋せしめた後、200〜250℃でソルト発泡、上部から赤外線ヒーターによる加熱を行って、樹脂発泡体を得た。
上記で得た樹脂発泡体を円筒の直径(18mm)に応じた幅に切断し、300℃の熱風で該樹脂発泡体を加熱しながら円錐形状の口金を通して、円筒体保温材を得た。
表5に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は34kg/m、アンモニア濃度は700ppm(質量基準)、熱伝導率は0.034W/mKであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体に成型したときに偏平率は86%であり、配管に施工するとき僅かな抵抗があるものの、押し込んで使用することが出来た。
[実施例21]
MFRが0.82g/10分、密度が0.95g/cmの低圧法高密度ポリエチレン(株式会社プライムポリマー製ハイゼックス5000S)100質量%を粉砕機を用い2mm以下に粉砕した後、熱可塑性樹脂を100質量部としたとき、熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド(永和化成工業株式会社製ビニホールAC#1)10質量部、架橋助剤としてジビニルベンゼン4質量部、安定剤としてIrganox1010を0.2質量部加え、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン4質量部をスーパーミキサーで混合し、140〜160℃に加熱した90mmφの単軸押出機でTダイを用いて厚さ1.8mmの長尺シート状に成形した後、70kGyの電子線を加速電圧800kVで照射し、架橋せしめた後、200〜250℃でソルト発泡、上部から赤外線ヒーターによる加熱を行って、樹脂発泡体を得た。
上記で得た樹脂発泡体を円筒の直径(18mm)に応じた幅に切断し、300℃の熱風で該樹脂発泡体を加熱しながら円錐形状の口金を通して、円筒体保温材を得た。
表5に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は34kg/m、アンモニア濃度は800ppm(質量基準)、熱伝導率は0.034W/mKであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体に成型したときに偏平率は88%であり、配管に施工するとき僅かな抵抗があるものの、押し込んで使用することが出来た。
Figure 2015145503
Figure 2015145503
Figure 2015145503
Figure 2015145503
Figure 2015145503
表中の「DSC」とは、示差走査熱量計による融解熱量の全面積を100%とした際の、120℃以下の融解熱量の面積の合計を示す。
[比較例1]
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド(永和化成工業株式会社製ビニホールAC#1)1質量部、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン4質量部とした他は実施例1と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表6に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は84kg/m、アンモニア濃度は600ppm(質量基準)、熱伝導率は0.042W/mKであり、保温性が劣る。銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形は剛性が強くて難しく、配管にも施工し難い結果だった。
[比較例2]
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド(永和化成工業株式会社製ビニホールAC#1)30質量部、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン4質量部とした他は実施例1と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表6に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は18kg/m、アンモニア濃度は3000ppm(質量基準)、熱伝導率は0.045W/mKであり、保温性が劣る。また、銅板には腐食が発生した。押出時に熱分解型化学発泡剤が分解して気泡径が均一にならず外観不良が発生し、シート切れが発生して安定しない状態だった。
[比較例3]
アンモニア吸着剤を用いない他は実施例1と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表6に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は34kg/m、アンモニア濃度は2300ppm(質量基準)、熱伝導率は0.033W/mKであり、保温性が劣る。また、銅板には腐食が発生した。
[比較例4]
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド(永和化成工業株式会社製ビニホールAC#1)20質量部、アンモニア吸着剤を用いない他は実施例1と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表6に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は24kg/m、アンモニア濃度は2850ppm(質量基準)、熱伝導率は0.039W/mKであり、保温性が劣る。また、銅板には腐食が発生した。
[比較例5]
MFRが3.6g/10分、密度が0.922g/cmの高圧法低密度ポリエチレン樹脂(東ソー株式会社製ペトロセン310)100質量%を粉砕機を用い2mm以下に粉砕した後、熱可塑性樹脂を100質量部としたとき、熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド(永和化成工業株式会社製ビニホールAC#1)10質量部、安定剤としてIrganox1010を0.2質量部加え、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン4質量部をスーパーミキサーで混合し、140〜160℃に加熱した90mmφの単軸押出機でTダイを用いて厚さ1.8mmの長尺シート状に成形した後、200〜250℃でソルト発泡、上部から赤外線ヒーターによる加熱を行って、樹脂発泡体を得た。
表7に示すとおり、上記方法では樹脂発泡体が頻繁に切れてしまい、生産出来ない状態であった。よって、樹脂発泡体は未評価とする。
[比較例6]
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド(永和化成工業株式会社製ビニホールAC#1)20質量部とした他は比較例5と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表7に示すとおり、上記方法では樹脂発泡体が頻繁に切れてしまい、生産出来ない状態であった。よって、樹脂発泡体は未評価とする。
[比較例7]
アンモニア吸着剤を用いない他は実施例13と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表7に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は35kg/m、アンモニア濃度は2500ppm(質量基準)、熱伝導率は0.035W/mKであり、保温性は問題なし。また、銅板には腐食が発生した。
[比較例8]
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド(永和化成工業株式会社製ビニホールAC#1)20質量部、アンモニア吸着剤を用いない他は実施例13と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表7に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は23kg/m、アンモニア濃度は2700ppm(質量基準)、熱伝導率は0.038W/mKであり、保温性が劣る。また、銅板には腐食が発生した。
[比較例9]
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド(永和化成工業株式会社製ビニホールAC#1)1質量部、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン4質量部とした他は実施例13と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表8に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は88kg/m、アンモニア濃度は450ppm(質量基準)、熱伝導率は0.045W/mKであり、保温性が劣る。銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形は剛性が強くて難しく、配管にも施工し難い結果だった。
[比較例10]
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド(永和化成工業株式会社製ビニホールAC#1)30質量部、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン4質量部とした他は実施例13と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表8に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は16kg/m、アンモニア濃度は3300ppm(質量基準)、熱伝導率は0.050W/mKであり、保温性が劣る。銅板には腐食が発生した。また、押出時に熱分解型化学発泡剤が分解して気泡径が均一にならず外観不良が発生し、シート切れが発生して安定しない状態だった。
[比較例11]
MFRが3.6g/10分、密度が0.922g/cmの高圧法低密度ポリエチレン樹脂(東ソー株式会社製ペトロセン310)50質量%とMFRが2.4g/10分、密度が0.9g/cmのホモポリプロピレン(日本ポリプロ株式会社製ノバテックPPFY6C)50質量%をそれぞれ粉砕機を用い2mm以下に粉砕した後、熱可塑性樹脂を100質量部としたとき、熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド(永和化成工業株式会社製ビニホールAC#1)10質量部、架橋助剤としてジビニルベンゼン4質量部、安定剤としてIrganox1010を0.2質量部加え、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン4質量部をスーパーミキサーで混合し、140〜160℃に加熱した90mmφの単軸押出機でTダイを用いて厚さ1.8mmの長尺シート状に成形した後、200〜250℃でソルト発泡、上部から赤外線ヒーターによる加熱を行って、樹脂発泡体を得た。
表8に示すとおり、上記方法では樹脂発泡体が頻繁に切れてしまい、生産出来ない状態であった。よって、樹脂発泡体は未評価とする。
[比較例12]
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド(永和化成工業株式会社製ビニホールAC#1)20質量部とした他は比較例11と同様にして、樹脂発泡体を得た。
表8に示すとおり、上記方法では樹脂発泡体が頻繁に切れてしまい、生産出来ない状態であった。よって、樹脂発泡体は未評価とする。
Figure 2015145503
Figure 2015145503
Figure 2015145503
以上述べたように、実施例に示した本発明による樹脂発泡体は、示差走査熱量計による測定結果が、120℃以下の範囲で融解熱量が全体の60%以上のポリオレフィン系樹脂を含み、熱可塑性樹脂100質量部に対して、焼ミョウバンを含むアンモニア吸着剤を0.3〜5質量部と熱分解型化学発泡剤を2〜25質量部添加することで、得ることが出来る。
a 融解開始温度
b 融解終了温度
c 120℃
d DSC曲線と120度を示す縦軸の交わる点
e 線分(a−b)と120度を示す縦軸の交わる点
T 温度
T1 融解開始温度
T2 融解終了温度
Wg 融解熱量
本発明の上記目的は、以下の発明によって基本的に達成された。つまり本発明は以下である。
1) 見掛け密度が20〜40kg/mであり、アンモニア濃度が200ppm〜1000ppm(質量基準)であって、示差走査熱量計による融解熱量の全面積を100%とした際に、120℃以下の融解熱量の面積の合計が60%以上である樹脂発泡体。
2) 前記樹脂発泡体からなる成型体。
3) 前記樹脂発泡体からなる円筒体。

本発明に用いる樹脂発泡体は、示差走査熱量計による融解熱量の全面積を100%とした際の、120℃以下の融解熱量の面積の合計は、60%以上であり、好ましくは65%以上であり、特に好ましくは90%以上である。また示差走査熱量計による融解熱量の全面積を100%とした際の、120℃以下の融解熱量の面積の合計は、上限は100%である。120℃以下の融解熱量の面積の合計が60%未満である場合、本発明の樹脂発泡体は剛性が強くなり、円筒体への成型が困難となったり、円筒体が涙型になったりと、施工時に結露する可能性が出てくる。ここで示す融解熱量とは、示差走査熱量分析で測定したDSC曲線から得られるものであり、測定方法は実施例に示す通りである。
実施例19〜21は比較例13〜15と読み替える。

表中の「DSC」とは、示差走査熱量計による融解熱量の全面積を100%とした際の、120℃以下の融解熱量の面積の合計を示す。

Claims (8)

  1. 見掛け密度が20〜40kg/mであり、アンモニア濃度が200ppm〜1000ppm(質量基準)であることを特徴とする、樹脂発泡体。
  2. 熱伝導率が0.03W/mK〜0.04W/mKであることを特徴とする、請求項1記載の樹脂発泡体。
  3. アンモニア吸着剤を含むことを特徴とする、請求項1または2に記載の樹脂発泡体。
  4. 熱可塑性樹脂100質量部に対して、アンモニア吸着剤を0.3〜5質量部及び熱分解型化学発泡剤を2〜25質量部含む樹脂組成物から得られることを特徴とする、請求項1〜3のいずれかに記載の樹脂発泡体。
  5. 示差走査熱量計による融解熱量の全面積を100%とした際に、120℃以下の融解熱量の面積の合計が60%以上であることを特徴とする、請求項1〜4のいずれかに記載の樹脂発泡体。
  6. 架橋発泡体であることを特徴とする、請求項1〜5のいずれかに記載の樹脂発泡体。
  7. 請求項1〜6のいずれかに記載の樹脂発泡体からなる成型体。
  8. 請求項1〜6のいずれかに記載の樹脂発泡体からなる円筒体。
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