JP2014519410A - コーティングされたポリマー支持体または積層体の連続インライン製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明はコーティングされたポリマー支持体または積層体の連続インライン製造方法ならびに該方法を実施するための設備に関する。

Description

本発明はコーティングされたポリマー支持体または積層体の連続インライン製造方法ならびに該方法を実施するための設備に関する。

背景技術
ウェブ状の支持体、たとえばプレートまたはシートは、ずっと以前から、連続法、たとえばプラスチック材料の押出しによって製造され、高品位表面を達成するために機能皮膜層が付されている。機能表面は、たとえば、適切な熱可塑性成形材料の同時押出しによってまたはコーティングによって付することができる。コーティングの場合、放射線硬化性の無溶媒系を使用して行なうインライン製造方法が、環境適合的であると同時に、省エネルギー、省コスト、省時間および省スペースを達成し得るために好適であることが実証されている。放射線硬化型製造方法のうち、ラジカル重合性コーティング材料の紫外線硬化法が特に普及しているが、それはこの方法が、その他の方法、たとえば電子線硬化法に比較して、投資費用、コストおよびスペース上の利点を供するからである。高品位耐候表面を達成するには、空気中の酸素をコーティング材料の未硬化表面から引き離し、コーティング材料を不活性雰囲気下で硬化するのが好適である。ただし、不活性化は、コスト集約的な設備費用、付加的なスペース需要そして、不活性ガスの持続的な消費を意味している。そのため、コーティング材料の未硬化表面を適切な被覆材料で被覆することによって気中酸素から遮蔽する方法が開発された。

欧州公開第０３３１０８７号（Ｍｉｔｓｕｂｉｓｈｉ Ｒａｙｏｎ）は、紫外線硬化性コーティング材料による支持体の連続コーティング方法を開示しており、未硬化のコーティング材料はフィルムで被覆されて、紫外線で硬化される。このコーティング材料には、放射線硬化のための光重合開始剤が３６０〜４００ｎｍの波長域に高感度を有していれば、紫外線吸収剤の添加が可能である。ただし、こうして得られる皮膜層の短所は、その付着力が相対的に弱く、比較的多くの欠陥箇所も認められる。

日本特許公開第２００４−１３０５４０号（Ｍｉｔｓｕｂｉｓｈｉ Ｇａｓ）は、ポリカーボネート支持体上に紫外線硬化性コーティング材料が被着され、未硬化の皮膜はフィルムで被覆され、該フィルムを通じて紫外線で硬化される方法を開示している。この文献の教示によれば、被コーティング表面の温度は７０〜１２０℃の範囲になければならない。好ましくは、コーティング材料の粘度は１２〜１２０ｍＰａｓであり、コーティングの厚さは１〜１５μｍの範囲内にある。こうした温度で、ポリカーボネートへのコーティングの良好な付着が達成される。被覆にはポリエステルフィルムまたはトリアセテートフィルムが使用される。ローラの圧接、圧延、ブラシ塗りまたはドクター塗り（こて塗り）によってコーティング材料は均等に配分される。

日本特許公開第２００４−１３０５４０号は、高い支持体温度は支持体への皮膜の付着強度の向上を結果するが、こうした高い温度は硬化後のカバーフィルムの剥離に不利であると教示している。それどころか、不可分の積層体が生ずるあるいはフィルムの剥離時に線状の欠陥が生ずることになる。

高い支持体温度のさらなる短所は、コーティングされた支持体から早期にフィルムが剥離することにあり、こうした現象は特にコーティング材料が硬化しきる前に生ずることがある。こうした剥離は、積層直後にコーティング材料が急速に硬化することによって防止することが可能である。ただし、この対策にはコストがかかると共に、支持体の表面膨潤によって実現される付着に不適に作用することがある。

プラスチック支持体の表面膨潤または溶け合いは支持体とコーティング材料との付着接合に好適であり、たとえば、高温または未硬化コーティング材料の長めの作用時間によって助勢あるいは促進される。ただし、支持体温度が非常に高い場合には、たとえば、未硬化コーティング材料の作用時間が長すぎると、支持体表面とくにプラスチック表面の混濁によって可視化する望ましくない表面品質の変化が生じ得る。

日本特許公開第２００４−１３０５４０号には、ポリカーボネートは過度に膨潤されると衝撃靭性を失うために、１，９−ノナンジオールジアクリレートを必須成分として含む特別な無溶媒コーティング組成物が使用される旨記載されている。コーティング材料の成分として２０〜６０質量部の１，９−ノナンジオールジアクリレートを使用することにより、膨潤を制限することができる。膨潤を制限するさらなる対策は、フィルムと支持体プレートとの圧着直後の、積層装置の後方１２ｃｍの箇所における硬化である。

上記方法により、短い膨潤時間でコーティングされる支持体は優れた初期付着度を示しはするが、ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ４８９２−２に準拠したキセノンテストによる１０００時間に及ぶ曝候後には、付着力を完全に喪失する。

日本特許公告第７−７４２８２号には、支持体膨潤を回避する対策として、支持体を大略室温に冷却することが挙げられている。この対策は、インライン・コーティングにおいて、押出しラインにおける長い冷却区間とそれに応じた長い滞留時間とを含む。この方法では、支持体ポリマーとコーティング材料との間に混合相は生じないが、複合材料中の応力レベルが非常に高いために、長期付着に不適な効果をもたらすことになる。

ドイツ特許第６９２２２１４０号（欧州特許第５５１６９３号）には、付着力確保のためにコーティング材料成分を支持体表層に拡散浸透させることを目的とした、紫外線硬化性コーティング材料でコーティングされたポリカーボネートシートの加熱法が開示されている。コーティングされた湿潤シートは、コーティングに続く爾後の加熱によって、３２℃〜６６℃の温度にされ、紫外線によって硬化される。この方法の短所は、湿潤したコーティング材料が加熱相の間に周囲環境に由来する粒子によって汚濁されることである。

放射線硬化性コーティング材料は、環境保護上およびコスト、特に投資コスト上の理由から、好ましくは無溶媒コーティングされる。ただし、無溶媒コーティング材料系中では周囲環境に由来するダストまたは汚れの粒子は完全には湿潤されず、硬化したコーティング材料皮膜中に、拡大効果によってさらに拡大されて非常に煩わしいものとして映ずる光学的欠陥を招来する。

日本特許公開第第２００４−１３０５４０号に開示されたコーティング法によってコーティングが行われる場合、そうしたコーティングの表面品質は多くの視覚的要件にとって満足し得るものではない。たとえば、特に１００〜１２０℃の温度にて、押出し方向に望ましくないコーティングの波打ちが発生する。さらに、既述したように、支持体表面の溶解により、一連の短所が生じ得る。たとえば、日本特許公開第２００４−１３０５４０号および日本特許公告第７−７４２８２号から、コーティング工程時の膨潤による支持体の衝撃靭性の喪失が知られている。日本特許公開第２００４−１３０５４０号によれば、低いコーティング材料粘度とそれに起因する非常に激しい膨潤とによって、境界層の衝撃靭性が消失する。

課題
上記従来の技術に鑑み、本発明の課題は、従来の技術の方法に付随する上記一連の問題が生じないまたは生ずるとしても些細なレベルに抑止される方法を提供することであった。この方法はコーティングされた支持体の製造ならびに積層体の製造にできる限り汎用可能でなければならない。さらに、本発明による方法を実施するための設備が提供されなければならない。

第１の特別な課題において、上記方法は、支持体とコーティングとの間あるいは積層体の個々の層間の非常に優れた長期付着を招来しなければならない。

第２の特別な課題において、付加的な要員による監視が不要となるように、上記方法の制御は比較的簡単でなければならない。

第３の特別な課題において、コーティングされた支持体はＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ７８２３−２、第４．２項"外観"（表）に定められた要件プロファイルを満たす高い表面品質を有し得なければならない。好ましくは、表面欠陥、たとえば波打ちまたは空気封じ込めの発生は可能な限り少なくなければならないであろう。

さらに、上記方法は、ほとんど保守不要かつ高エネルギー効率および環境適合性を実現し得るように構成することができなければならないであろう。加えて、上記方法は、押出し速度に不適な影響を与えることなく、既存の押出し設備に組み入れ可能でなければならないであろう。

解決
上記ならびに、明示的に挙げられてはいないが、本明細書冒頭に論じた関連から容易に導出または推定可能なその他の課題は、特許請求項１に記載のすべての特徴を有する方法ならびに請求項１０記載の設備によって解決される。本発明による方法の好適な別途実施形態は従属請求項によって特許保護請求される。

本発明者らは、驚くべきことに、溶け合い時間と、好ましい実施形態において、さらにまた接触温度（用語の定義、下記参照）の特別な調節によると共に、少なくとも２つの硬化ステップ（この場合、少なくとも１つの、第１の硬化ステップに後続の硬化ステップは、放射線硬化とくに好ましくは紫外線硬化である）によるコーティング材料あるいは接着材料の硬化によって、上記一連の課題をインライン・コーティング法で解決可能である旨見出した。

特定の理論に束縛されることなく、本発明者らは、少なくとも２つの硬化ステップによる硬化の実施によってコーティング材料あるいは接着材料の反応基の高い反応率が達成され、これがとりわけ特に優れた付着性と、本発明による複合材料の特に優れた応用技術的諸特性に寄与するとの見解を有している。さらに、これにより、設備の高い生産性の達成が可能である。

発明の対象
したがって、本発明の対象は、
以下のステップすなわち
ａ．ポリマー材料製の支持体を供するステップと、
ｂ．該支持体を、好ましくはラジカル重合によって硬化可能なコーティング材料または接着材料と接触させるステップと、
ｃ．該コーティング材料または接着材料をカバーフィルムで被覆するステップと、
ｄ．該コーティング材料または接着材料を硬化させるステップと、
ｅ．任意に、該カバーフィルムを剥離するステップと、
ｆ．任意に、インライン光学式品質管理を行なうステップと、
ｇ．任意に、保護フィルムを被着するステップと
を含む、コーティングされたポリマー支持体または積層体の連続インライン製造方法であって、
・ 上記硬化は少なくとも２つの硬化ステップによって行われ、その際、第１の硬化ステップは熱硬化ステップまたは放射線硬化ステップ、好ましくは紫外線硬化ステップであり、後続の少なくとも１つの硬化ステップは放射線硬化ステップ、好ましくは紫外線硬化ステップであり、
・ 上記第１の硬化ステップが放射線硬化ステップ、好ましくは紫外線硬化ステップまたは開始遅延型の熱硬化ステップである場合には、溶け合い時間は少なくとも１０秒であり、
・ コーティング材料あるいは接着材料との第１の接触時に自発的な熱硬化開始が行われ、
− 該コーティング材料あるいは接着材料のモノマー混合物、好ましくは、重合開始剤とコーティング材料モノマーあるいは接着材料モノマーとからなる組み合わせおよび／または熱重合開始剤の濃度
および／または
− プロセス条件、好ましくは支持体の搬送速度および／または接触温度は、
コーティング材料あるいは接着材料と溶けた支持体ポリマーとからなる混合相が得られ、該混合相の厚さは、皮膜層あるいは接着層の層厚さ全体の７０〜１％、好ましくは６０〜３％、なかんずく特に好ましくは５０〜５％、特に好ましくは７０〜５％、なかんずく特に好ましくは６０〜１０％、とりわけ好ましくは５０〜２０％に相当するようにして、選択されることを特徴とする方法である。

本発明の対象は、さらに、以下の装置すなわち
Ｉ．ポリマー材料製の支持体を供する装置と、
ＩＩ．カバーフィルムを供する装置と、
ＩＩＩ．上記支持体および／またはカバーフィルムを、好ましくはラジカル重合によって硬化可能なコーティング材料または接着材料でコーティングするための装置と
を含む、コーティングされたポリマー支持体または積層体の連続インライン製造設備であって、
・ 該設備は、上記支持体上に被着されたコーティング材料または接着材料が設備内においてカバーフィルムでカバーされるように構成され、
・ 該設備は、上記コーティング材料または接着材料の硬化が少なくとも２つの硬化ステップによって行われるように構成され、
・ 該設備は、第１の硬化ステップに後続する１硬化ステップを開始するように配置された少なくとも１の放射線源、好ましくは少なくとも１の紫外線源を含み、
・ 該設備は、上記接触温度を変化させることができるように構成され、
・ 該設備は、上記第１の硬化ステップの実施が放射線硬化、好ましくは紫外線硬化によるかまたは開始遅延型の熱硬化によって行われる場合に、溶け合い時間は少なくとも１０秒であるように構成されている
ことを特徴とする設備である。

本発明による方法は、支持体と、コーティング材料あるいは接着材料から形成された皮膜層あるいは接着層との間の非常に優れた付着接合を結果する。溶け合い時間により、ただしまた２つ以上のステップによる硬化の実施によっても、皮膜層あるいは接着層と支持体との明瞭な相境界は消失して、コーティング材料あるいは接着材料と溶けた支持体ポリマーとからなる幅広の移行ゾーン（混合相）が生ずる。したがって、本発明になる方法により、構造的にも、応用技術的諸特性の点でも、従来の技術の製品とは明確に相違する製品が得られる。たとえば、本発明による複合材料は、コーティングされていない支持体よりも良好な機械加工が可能である。プレートの厚さ×１０までの非常に小さな半径の丸み付けによる熱折り曲げ加工もコーティングに亀裂を生ずることなく可能である。本発明による複合材料の耐薬品性および燃焼挙動は、従来の複合材料のそれよりも著しく優れている。

したがってまた、皮膜層と支持体とを含んでなりあるいは支持体、接着層および接着層上に配置されたさらに別の層を含んでなり、僅かな割合の溶けた支持体ポリマーを含んだ外側相と外側相に比較して高い割合の溶けた支持体ポリマーを含んだ混合相との相境界が皮膜層あるいは接着層中に存在することを特徴とする複合材料も本発明の対象である。この複合材料は、その他に、該混合相と支持体との間に相境界を有している。

本発明になる方法により、コーティング材料層あるいは接着材料層の硬化前に、支持体に対するコーティングの優れた付着を担う支持体表面の溶解および膨潤が達成される。換言すれば、液状のコーティング材料あるいは接着材料が支持体に被着された後、支持体表面の一部が溶解されて、溶けたポリマーがコーティング材料あるいは接着材料と混じり合う。その際、溶けた支持体ポリマーを含んでいないまたはごく微量しか含んでいるにすぎない、コーティング層あるいは接着剤層の外側相が生ずる。さらに、コーティング材料のポリマーと溶けた支持体ポリマーとからなる混合相が生ずる。外側相と支持体との間に位置するこの混合相はプライマのように作用して、支持体に対する本発明によるコーティングの優れた付着接合を保証する。

本発明による複合材料は、好ましい実施形態において、特に幅広の混合相の生成を特徴としている。その際、外側相の厚さは、皮膜層あるいは接着層の厚さ全体の好ましくは３０〜９９％、特に好ましくは３０〜９７％、なかんずく特に好ましくは３０〜９５％、とりわけ好ましくは４０〜９０％、なかんずくとりわけ好ましくは５０〜８０％であり、これに対応して、混合相の厚さは７０〜１％、好ましくは７０〜３％、特に好ましくは７０〜５％、なかんずく好ましくは６０〜１０％、とりわけ好ましくは５０〜２０％であり、この場合、双方の相は双方合わせて皮膜層あるいは接着層の層厚さ全体の１００％である。

個々の層はＴＥＭ画像（測定の詳細については下記参照）によって識別し、分析することができる。完全を期して、ここで、カバーフィルムの選択次第で、このフィルムの成分も外側相に移動し、結果、ＴＥＭ画像に薄い４つの相が現れることがある旨指摘しておくこととする。ただし、この場合、混合相／外側相の相境界と、複合材料の外側表面あるいは接着材料層が連続している最も外側の層との間に存在するすべての相は本発明の範囲において１つの相（しかも外側相）と見なされる。換言すれば、外側相と混合相との間の厚さ比の測定にあたり、本発明の範囲において、外側相の内部の"下相"は独立したものとは見なされない。

本発明の図１において、ＰＭＭＡからなる支持体がコーティング材料でコーティングされた（詳細については実施例２、コーティングパラメータＥ２、参照のこと）。左下隅の明るい支持体と、それに続くやや暗い混合相と、最後に最も暗い外側相とが識別される。右上隅の白色領域は空気である。外側相内部に認められる軽度のウェーブと模様は、試料作製に起因する切断時のアーチファクトである。図１において、混合相の厚さは皮膜層の総厚さの約４２％であり、外側相の厚さは相応して約５８％である。

本発明による方法の利点の一つは、カバーフィルムは、犠牲フィルムが使用される限り、何度も使用可能なことである。その他に、本方法の制御は比較的簡単に構成することが可能であり、その際、本方法は特に温度変動に関して不感である。さらに、コーティングされた支持体あるいは積層体は高品位の表面品質を有する。たとえば、とりわけ、波打ちまたは空気封じ込め等の表面欠陥はほとんど生じない。これは、本発明による方法においてインライン光学式品質管理が実施され、それによって品質の悪化に即座に対処することが可能な限り、特にそうである。

本発明による方法はまた、構造化された表面を容易かつ確実に得るためにも使用可能である。この場合、先に述べた、高度な付着接合に関する利点も、同じく達成可能である。

さらに、本方法は公知の設備で確実かつ容易に実施可能であり、その際、特に、長い保守間隔と僅かな運転停止時間という利点が達成可能である。本発明による方法は低エネルギーコストによって卓越していると共に、環境適合的に構成することができる。とりわけ、溶媒の使用を完全に放棄することができ、この場合、環境中に危険な物質を排出しないで済ますことができる。また、これによって、特別なかつ多大なコストを要する防爆対策を不要とすることができ、１００％までに及ぶコーティング材料効率の実現が可能である。

本発明による方法は大幅に自動化可能であり、その際、所要の装置ユニットは、それらのスペース需要が僅かであるために、押出し装置の既存の冷却区間に組み込むことができる。これによって、需要人員を僅かに抑えることができる。

オフライン式製造方法に比較して、本発明による方法は有意なコスト上の利点を招来する。コーティング材料層あるいは接着材料層をフィルムでカバーすることにより、窒素によるハイコストな不活性化を行なわずにすますことができる。

用語の定義
以下に本発明を詳細に説明する。ただし、それに先立って、なおいくつかの重要な用語を定義しておくこととする。

支持体とは、本発明の範囲において、厚さに応じてシートにもプレートにも加工可能なプラスチックウェブと理解されることとする。支持体は中実プラスチックウェブからなっていてよいが、相応したダイを通じた押出しによっていわゆる中空異形材を製造することもできる。当該技術は当業者には公知である。さらに、支持体は、場合により相応した接着層によって接合された、複数のプラスチックあるいはプラスチック層からなる積層体として存在していてもよい。

カバーフィルムとは、コーティング材料あるいは接着材料が当該カバーフィルムと支持体との間に包み込まれるようにしてコーティング材料上あるいは接着材料上に布設されるフィルムと理解されることとする。本発明になる方法により、コーティングされた支持体が製造される場合、カバーフィルムとして、第１の硬化ステップの前または該硬化ステップにてコーティング材料上に布設され、第１のまたはさらなる別の硬化ステップの後に再び剥離される犠牲フィルムが使用される。このことは、本発明による方法の特別な実施態様において、犠牲フィルムが複合材料の製造時に剥離されずに、貯蔵保管および輸送中に保護フィルムとして保持されたままとされ、本発明による製品の最終適用時に至って初めて剥離されるということも含意している。犠牲フィルムは、コーティング材料層に構造を作り出すための構造化された表面を有していてよい。これにより、構造化された表面を具えたコーティングされた支持体を製造することができる。犠牲フィルムは、好ましくは、再使用される。

本発明になる方法により積層体が製造される場合、コーティング材料に代えて、ラジカル重合によって硬化可能な接着剤が使用され、カバーフィルムは硬化後に積層体に固着される。この場合にも、カバーフィルムの構造に応じ、構造化された表面の製造が可能である。

構造化とは、皮膜層の表面すなわち本発明による製品の最も外側の層の表面が、窪み、ふくらみ、凹凸等を有することを意味する。

接触温度とは、支持体とコーティング材料または接着材料との第１の接触よりも５ｃｍ前方で測定した、コーティング材料または接着材料との結合にもたらされる支持体表面の温度を表す。

皮膜層とは、コーティング材料でコーティングされた支持体の硬化したコーティングを意味する。皮膜層は、最終適用時の、本発明による複合材料の外側表面を形成する。これに対して、コーティング材料層とは、支持体にコーティング材料を被着した後、コーティング材料が最終的に硬化する前に得られる層を意味する。

接着層とは、接着材料でコーティングされた支持体の硬化したコーティングを意味する。接着層は、複合材料の支持体とさらに別の外側層との間の結合層を形成する。これに対して、接着材料層とは、支持体に接着材料を被着した後、接着材料が最終的に硬化する前に得られる層を意味する。

溶け合い時間（Anloesezeit）とは、コーティング材料または接着材料と支持体との第１の接触と、第１の硬化ステップの開始との間の時間間隔を表す。第１の硬化ステップが熱硬化の形で実施される場合、すなわち、コーティング材料または接着材料が熱活性化可能な重合開始剤を含んでいる場合、溶け合い時間は、支持体の温度に応じ、ゼロであっても、ほぼゼロであってもよく、つまり、硬化は支持体とコーティング材料または接着材料との第１の接触直後に開始されてよい。ただし、この場合、硬化は、十分な溶け合いが硬化の開始と並行して生ずるように制御される。第１の硬化ステップが放射線硬化によって、好ましくは紫外線硬化によって実施される場合、溶け合い時間とは、コーティング材料または接着材料と支持体との第１の接触と、コーティング材料あるいは接着材料に対する放射線の最初の作用との間の時間である。

硬化ステップとは、本発明の範囲において、重合開始剤または促進剤の活性化によって、または、たとえば重付加または重縮合の場合、モノマーおよびオリゴマーの反応の活性化エネルギーを克服するための直接のエネルギー供給によって開始されるコーティング材料あるいは接着材料の成分の重合反応と理解されることとする。本発明は、好ましくは、熱硬化および放射線硬化を含み、その際、熱エネルギーまたは放射線エネルギー、好ましくは紫外線エネルギーの供給によって重合開始剤または促進剤が活性化されるまたは所要のエネルギーが供給されて、ラジカル重合反応、重縮合または重付加が開始される。所要の熱エネルギーの供給は支持体温度を介して実施可能であり、つまり、支持体は、熱重合開始剤を含んでいるまたは、重付加または重縮合によって硬化するコーティング材料または接着材料との第１の接触前に、当該温度に加熱されるまたは、支持体が前以て過度に高温であった場合には、当該温度に冷却される。ただしまた、コーティング材料または接触材料との第１の接触に際し、重合開始剤または促進剤の活性化に必要な温度または所要の活性化エネルギーの供給に必要な温度を有していない支持体を、先ず、コーティング材料または接着材料と接触させ、その後に、生じた複合材料が加熱されて、熱重合開始剤が活性化されるようにすることもできる。

本発明による方法において、支持体の運動方向に直列配置された複数の放射線源が使用される場合、本発明の範囲において、各々の線源がそれぞれ１硬化ステップを開始すると前提される。ただし、支持体の全幅を照射し得るようにするため、支持体の運動方向に対して直角方向に複数の放射線源が並列配置される場合、これは、本発明の範囲において、特に放射線源と線量が同一である限り、１硬化ステップとして評価される。

放射線硬化とは、本発明の範囲において、特に波長域２２０ｎｍ〜４８０ｎｍの高エネルギー線、電子線による硬化と理解されることとする。特に好ましいのは、波長域２６０ｎｍ〜４２０ｎｍの紫外線による硬化である。

（メタ）アクリレートなる表現は、アクリレート、メタクリルレートならびに両者からなる混合物を表す。少なくとも２個の二重結合を有する（メタ）アクリレートは架橋性モノマーとしても知られている。

発明の詳細な説明
本発明による方法は支持体のコーティングあるいは当該支持体からの積層体の製造に使用される。

支持体
支持体は、好ましくは、成形材料から熱可塑性成形法によるかまたは連続流し込み重合によって製造され、その際、成形材料は特に好ましくは熱可塑性加工可能なポリマーを含んでいる。

好ましいポリマーに属するのは、たとえば、ポリ（メタ）アクリレートとくにポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリ（メタ）アクリルイミド、ポリアクリルニトリル、ポリスチレン、ポリエーテル、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニルである。この場合、ポリ（メタ）アクリレートおよびポリ（メタ）アクリルイミドが好ましい。これらのポリマーは個別に使用可能であると共に、混合物としても使用可能である。さらに、これらのポリマーは、コポリマーの形であってもよい。好ましいコポリマーは、なかんずく、スチレン−アクリルニトリル・コポリマー、アクリルニトリル−スチレン−ブタジエン・コポリマー、スチレン−マレイン酸・コポリマー、（メタ）アクリレート−スチレン−無水マレイン酸・コポリマー、ポリフェニルスルホン（ＰＰＳＵ）、ＣＯＣポリマー（環状オレフィン・コポリマー）およびポリメチルメタクリレート・コポリマーとくにポリメチルメタクリレート−ポリ（メタ）アクリルイミド・コポリマーである。

本発明の特別な実施態様において、ポリカーボネートを含んだ成形材料が使用可能である。ポリカーボネートは斯界において公知に属する。ポリカーボネートは、正式には、炭酸および脂肪族または芳香族ジヒドロ化合物に由来するポリエステルと見なすことができる。これは、重縮合あるいはエステル交換反応によるジグリコールまたはビスフェノールとホスゲンあるいは炭酸ジエステルとの反応によって容易に得られる。本発明の特別な実施形態において、少なくとも２０質量％、好ましくは少なくとも５０質量％、なかんずく特に好ましくは少なくとも８０質量％のポリカーボネートを含んだ成形材料が使用可能である。

本発明のさらに別の実施形態において、支持体の製造に特に好ましい成形材料は、成形材料の総重量を基準として、少なくとも１５質量％、好ましくは少なくとも５０質量％、特に好ましくは少なくとも８０質量％のポリ（メタ）アクリレート、ポリメチルメタクリレート、ポリメタクリルメチルイミドおよび／またはポリメチルメタクリレート・コポリマーを有する。（メタ）アクリレートなる表現は、メタクリレートおよびアクリレートならびに両者からなる混合物を含む。

ポリ（メタ）アクリレートは、本発明により好ましくは、モノマーの質量を基準として、少なくとも６０質量％、好ましくは少なくとも８０質量％の（メタ）アクリレートを有するモノマー混合物の重合によって得られる一般に公知のポリマーである。さまざまなラジカル重合法による（メタ）アクリレート・ホモポリマーおよび／またはコポリマーの製造はそれ自体公知に属する。たとえば、これらのポリマーは、塊状重合、溶液重合、懸濁重合または乳化重合で製造可能である。塊状重合は、Ｈｏｕｂｅｎ−Ｗｅｙｌ， Ｂａｎｄ Ｅ２０， Ｔｅｉｌ ２（１９８７）， Ｓ．１１４５以下に、一例として記載されている。溶液重合に関する貴重な指摘は、同じく同書のＳ．１１５６以下に見いだされる。懸濁重合技法に関する説明は同じく同書のＳ．１１４９以下に見出され、他方、乳化重合は同じく同書のＳ．１１５０以下に挙げられて、説明されている。

さらに別の好ましい支持体は、不透明な外観と奥行き効果のある特に高品位の光輝表面を有する有機および／または無機充填材を含んだ１以上のポリ（メタ）アクリレート層からなる（同時）押出し品である。市販の製品例は、ＰＬＥＸＩＧＬＡＳ Ｐａｒａｐａｎである。

好ましいポリマー支持体は通例の添加剤を含んでいてよい。こうした添加剤に属するものは、とりわけ、有機および無機充填材、ナノスケール粒子、顔料、離型剤、帯電防止剤、酸化防止剤、型抜き剤、難燃剤、滑剤、染料、流動性向上剤、光安定剤、無機および有機紫外線吸収剤、ヒンダードアミン、耐候剤および軟化剤および耐衝撃性改質剤である。これらの添加剤は通例の量つまり、成形材料全体を基準として、８０質量％までの量、好ましくは３０質量％までの量で使用される。この量が、成形材料全体を基準として、８０質量％を越えると、プラスチックの特性、たとえばその加工性は著しく損なわれる。

本発明による支持体は、一般に、表面コーティングされない場合、引掻きに敏感であり、生じた引掻き傷の箇所で光を放出する。市販の製品例は、特に装飾目的および広告灯に使用されるＰＬＥＸＩＧＬＡＳ Ｅｎｄｌｉｇｈｔｅｎである。

支持体の製造
被コーティング支持体は、連続流し込み重合によってまたは成形材料から公知の任意の成形技法によって製造可能であり、その際、本発明による方法は押出し法において驚異的な利点をもたらす。これにより、連続的に支持体を製造することができると共に、冷却相の間に、機能性コーティングを付することができる。こうして、接触温度への付加的な加熱を不要とし、それによって、時間とコストを節約することができる。したがって、被コーティング支持体は、好ましくは、押出しによって得られる。

得られるコーティングの品質に関する驚くべき利点は、とりわけ、支持体が支持体材料に合わされた接触温度を有することによって達成可能である。この点に関する詳細は、後記の、方法の詳細に関する章で説明することとする。

後記に詳細に述べるこの接触温度を下回る温度にあっては、支持体に対するコーティングの付着力は低下し得る。さらに、ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ４８９２−２に準拠したキセノンテストによる１０００時間に及ぶ曝候後には、混濁および亀裂形成が認められた。分析検査によれば、さらに、温度が過度に低ければ、コーティング材料の二重結合反応率は低くなりすぎることが判明した。また、温度がこれらの限度を上回る場合には、視覚的印象悪化を招来することが多い。この場合、さらに、犠牲フィルムが過度に強度に付着して、該フィルムがもはや剥離できなくなることがある。

支持体は、１０μｍ〜５００ｍｍ、好ましくは２０μｍ〜１００ｍｍ、特に好ましくは３０μｍ〜５０ｍｍ、なかんずく特に好ましくは５０μｍ〜２５ｍｍの範囲の厚さを有しているのが好ましい。

コーティング材料あるいは接着材料
本方法は、特に、皮膜層を得るためにコーティング材料で支持体をコーティングするために使用される。ただしまた、２つのラミネート層間に相応した接着材料を使用することによって積層体を製造するために、本方法を使用することもできる。コーティング材料あるいは接着材料は支持体上および／またはカバーフィルム上に被着され、本発明によって硬化される。

コーティング材料の種類および組成は、達成される皮膜層の諸特性と相関している。たとえば、本発明になる方法により、とりわけ、耐引っ掻き性、耐候性、帯電防止性、親水性、疎水性、摩擦防止性、可印刷性、光輝性等を有し、構造化または艶消しされたあるいはこれら諸特性のうちの複数の特性を同時に有する皮膜層が得られる。さらに、バリア性または落書き防止性も達成可能である。皮膜層は、さらに、水拡散性、殺生物性および／または自浄性を具え得る。

熱硬化および／または放射線誘起される、好ましくは、紫外線誘起される硬化用の樹脂は、架橋反応中にフリーラジカルを経て皮膜形成を生ずる不飽和化合物である。官能基の種類および数ならびに鎖長および鎖構造を変化させることにより、広範囲に及ぶ特性を有する多彩な製品が得られる。これらの製品を代表する最も重要なものはアクリルエステル化合物であり、次いで、不飽和ポリエステルである。本発明によれば好ましくは、ポリエステルアクリレート系、ポリエーテルアクリレート系、エポキシアクリレート系およびウレタンアクリレート系のコーティング材料あるいは接着材料が使用される。

好ましいコーティング材料は、モノマー、オリゴマーおよび高分子（メタ）アクリルエステル樹脂および／またはビニル化合物からなる、少なくとも４０％、好ましくは少なくとも６０％、特に好ましくは少なくとも８０％を占める重合性成分を含有していてよい。

本発明によって使用されるコーティング材料および接着材料は、第一に粘度の低下に資するモノマーを反応性希釈剤として含んでいてよい。これらは、重合時に、ポリマー鎖中に共に組み込まれ、コーティング材料の特性に直接影響を及ぼす。これらのモノマーの重要な１特徴はその官能価である。単官能モノマーから６官能モノマーまでが使用可能である。官能価によって、架橋密度と共に、化学的／物理的皮膜特性を制御することができる。本発明によって好ましく使用されるモノマーは以下の通りである：トリメチロールプロパントリアクリレート（ＴＭＰＴＡ）、ブタンジオールジアクリレート（ＢＤＤＡ）、ヘキサンジオールジアクリレート（ＨＤＤＡ）、トリプロピレングリコールジアクリレート（ＴＰＧＤＡ）、ジプロピレングリコールジアクリレート（ＤＰＧＤＡ）、フェノキシエチルアクリレート（ＰＯＥＡ）、４−ｔ−ブチルシクロヘキシルアクリレート（ＴＢＣＨ）、イソボルニル（メタ）アクリレート（ＩＢＯＡ）、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート（ＨＥ（Ｍ）Ａ）、ブチル（メタ）アクリレート、エチルジグリコールアクリレート（ＥＤＧＡ）、ブタンジオールモノアクリレート（ＢＤＭＡ）、イソデシルアクリレート、ジペンタエリトリトールヘキサアクリレート（ＤＰＨＡ）、ペンタエリトリトール−トリ−／テトラアクリレート（ＴＭＰＴＡ）。

さらに、最高９０質量％、特に好ましくは最高５０質量％の、４個以下の二重結合を有するモノマーを含んだ、耐引っ掻き性コーティングを製造するためのコーティング材料が特に注目される。

本発明によって使用されるコーティング材料および接着材料は、さらに、皮膜形成成分すなわちプレポリマーあるいはオリゴマーを含んでいてよい。これらの成分は、放射線硬化されるコーティング材料の基本特性、たとえば硬度、耐引っ掻き性、柔軟性、付着強度、弾性等に影響を及ぼす。本発明によれば、主として、架橋反応によって皮膜を形成するラジカル重合性二重結合を有する化合物が使用される。好ましくは放射線硬化、特に好ましくは紫外線誘起される硬化によるラジカル重合のための特に好ましい皮膜形成剤は、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート、ポリエーテルアクリレート、ポリウレタンアクリレート、シリコンアクリレートである。これらに関する例は、Ｆａ．ＢＡＳＦの製品Ｌａｒｏｍｅｒ［登録商標］、Ｆａ．Ｃｙｔｅｃの製品Ｅｂｅｃｒｙｌ［登録商標］、Ｆａ．Ｒａｈｎの製品Ｇｅｎｏｍｅｒ［登録商標］、Ｆａ．Ｓａｒｔｏｍｅｒの製品Ｓａｒｔｏｍｅｒ［登録商標］である。

エポキシアクリレート
エポキシアクリレートは、芳香族または脂肪族エポキシ樹脂と遊離アクリル酸との反応から生ずる。コーティングは、高い反応性、高い硬度および優れた耐薬品性を特徴とする。

ポリエステルアクリレート
ポリエステルアクリレートは、末端にヒドロキシル基を有するポリエステルとアクリル酸の反応生成物である。コーティングは、優れた硬度および耐候性を特徴とする。

ポリエーテルアクリレート
ポリエーテルアクリレートは、遊離ヒドロキシル基を有するほとんどが直鎖状のポリエーテルとアクリル酸のエステル化から生ずる生成物である。

ポリウレタンアクリレート
ポリウレタンアクリレートは、末端にイソシアネート基を有するポリウレタンプレポリマーとヒドロキシアルキルアクリレートの反応時に得られる。最も単純なウレタンアクリレートは、ジイソシアネートとヒドロキシル基含有モノマーとの反応によって生ずる。コーティングは、非常に優れた耐候性、耐薬品性および硬度と同時に、優れた柔軟性を特徴とする。

シリコンアクリレート
シリコンアクリレートは、末端にシラノール基を有するポリジアルキルシランとヒドロキシアルキルアクリレートの反応によってまたは、末端にエポキシ基を含んだポリジアルキルシランへのアクリル酸の付加によって生ずる。このアクリレート基の製品は、しばしば、接着材料組成物に使用される。

本発明によって使用可能なコーティング材料あるいは接着材料の上述した成分は、当業者には公知であり、市販されている。皮膜層あるいは接着層の所期の特性に応じ、相応したコーティング材料あるいは接着材料を選択することができる。以下、皮膜層あるいは接着層に好ましい材料を論ずることとする：
耐引っ掻き性コーティング用のコーティング材料
コーティングの耐引っ掻き性は、なかんずく、架橋度に依存しているが、架橋度は任意に増強し得るものではない。架橋密度が高すぎれば、重合収縮が大幅に増して、もはや緩和不能な応力がコーティング中にフリーズされてしまうことになり得る。フリーズされた応力は、負荷に応じ、たとえば人工または自然の曝候によって、付着力の喪失あるいはコーティング材料でコーティングされた物体の変形を招来することがある。それゆえ、耐引っ掻き性と架橋密度とのバランスを図るのが有利である。こうした理由のために、コーティング材料ｋｇ当たりの二重結合の数は、好ましくは、最適な範囲に保たれる。この場合、耐引っ掻き性は、特に、３個以上の二重結合を有する（メタ）アクリレートを使用することによって向上させることができる。

水拡散性皮膜層のためのコーティング材料
良好な帯電防止性と浄化容易な表面とを有する、水拡散親水性皮膜層を製造するためのコーティング材料の例は、単官能または多官能モノマー中に分散されたＳｉＯ₂ナノ粒子からなる二酸化珪素含有ゾルを有する組成物である。コーティング材料のＳｉＯ₂含有量が高いほど、コーティングの親水性は高くなる。最も単純なケースにあっては、Ｆａ．Ｎａｎｏｒｅｓｉｎｓ，Ｇｅｅｓｔｈａｃｈｔから製品名Ｎａｎｏｃｒｙｌで市販されている、１以上の二重結合を持つモノマーにより（メタ）アクリレート中に分散されたシリカナノゾル、たとえばアクリレート中５０％ＳｉＯ₂ゾルを光重合開始剤と混合し、硬化させることができる。この種のゾルは互いに混合および／または、コーティングの粘度、反応性、架橋度、柔軟性、硬度、親水性および長期耐久性を調整するために、その他の（メタ）アクリレート、オリゴマーおよび添加剤と混合可能である。

帯電防止性皮膜層用のコーティング材料
帯電防止性皮膜層用のコーティング材料の例は、上述したモノマーおよびオリゴマーと少なくとも１の導電性無機充填材、たとえばインジウム・スズ酸化物、アンチモン・スズ酸化物、その他の無機酸化物および／または該酸化物の混合物との組成物である。適切な無機充填材は、たとえば、Ｆａ．Ｅｖｏｎｉｋ−ＤｅｇｕｓｓａまたはＦａ．Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｅｌｅｍｅｎｔｓ，Ｌｏｓ Ａｎｇｅｌｅｓ（ＡＴＯ）から、ＡｄＮａｎｏ ＩＴＯの名称で市販されている。

自浄性表面のためのコーティング材料
自浄性光触媒皮膜層用のコーティング材料の諸例は、好ましくは、アナターゼ型またはブルッカイト型の二酸化チタンを含む。この光触媒材料はコーティング中の有機成分を分解するために、有機−無機成分を有する特別な組成のコーティングが必要である。酸化分解性成分の割合はできるだけ低く選択される。長期耐久性に有利なのは、１以上の付着力確保層と１つの作用物質含有層とからなる多層構造または、表面に光触媒材料が集積され、支持体または下側にある付着力確保層との相境界では光触媒材料の含有量ができるだけ低くなるような勾配を有する多層構造である。

本発明による方法にとって最適であるべく、上記に詳細に述べたコーティング材料は、好ましくは、２５℃にて５０〜１００００ｍＰａｓの範囲、特に好ましくは２５℃にて２００〜５０００ｍＰａｓの範囲、なかんずく特に好ましくは２５℃にて２００〜２０００ｍＰａｓの範囲の動粘度を有する必要があろう。この場合、動粘度はＤＩＮ５３０１８に準拠してコーンプレート粘度計によって求めることができる。接着材料の場合、動粘度は、好ましくは、２５℃にて１００〜２００００ｍＰａｓ、特に好ましくは２５℃にて５０００〜１００００ｍＰａｓ、なかんずく特に好ましくは１０００〜５０００ｍＰａｓである。粘度を調整するために、コーティング材料あるいは接着材料にはレオロジー調節剤またはポリマーが添加可能であり、その際、放射線硬化性、好ましくは紫外線硬化性オリゴマーが増粘剤として特に好ましい。

本発明によって使用されるコーティング材料あるいは接着材料は、硬化のために、コーティング材料層あるいは接着材料層の硬化を開始する、好ましくは少なくとも１の重合開始剤、活性剤および／または促進剤を含む。コーティング材料成分あるいは接着材料成分の反応基の反応は、ラジカル重合および／または重付加および／または重縮合によって可能である。１硬化メカニズムによってのみ硬化するコーティング材料あるいは接着材料が使用可能であるが、そのモノマーが２つの異なったメカニズムによって硬化する混合物も使用可能である。この種の混合物にあっては、コーティング材料あるいは接着材料のモノマーの少なくとも一部がラジカル重合によって硬化しおよび／または少なくとも２つの異なった官能基を１分子中に一体化した、２つの異なったメカニズム、好ましくは重付加および／または重縮合と組み合わせしたラジカル重合によって重合されるデュアル硬化モノマーが含まれているのが特に好ましい。

この場合、重合開始剤の種類は硬化法に依存しており、本発明によれば、放射線により、好ましくは紫外線により活性化される少なくとも１の重合開始剤および、さらに場合により、熱エネルギーによって活性化される１以上の重合開始剤が使用される。特にデュアル硬化系にあっては、紫外線硬化とは独立に、重付加または重縮合が生じ得る。これらの反応は中温で進行し、また室温でも進行する。これが意味するところは、本発明は、被着された層の硬化が先ず熱または紫外線によって開始され、次いで、紫外線硬化ステップに付され、最後に、重縮合または重付加が生ずるという形の実施形態をも含んでいるということである。最後の硬化ステップは、室温にて１週間までに及ぶことがある。本発明の特別な利点は、プレートは第２の硬化ステップ後に早くもスタッキングならびにパッケージングが可能であるという点にある。第３の硬化ステップ（熱的）は背景で進行する。

連鎖反応の開始に必要なスタートラジカルは、２つの異なった方途で発生させることができる。これは、分子内分解によってまたは水素供与体からの分子間水素引き抜きによって行われる。したがって、本発明によれば、α−スプリッター型または水素引き抜き型に属する光重合開始剤を使用することができる。

光重合開始剤は、本発明により、以下の条件を満たさなければならない：
− 所期の吸光範囲は、使用される放射線源−好ましくは−紫外線源の放射範囲に含まれていなければならない。
− 光重合開始剤は、コーティング材料に溶解し、貯蔵保管安定的でなければならない。
− 生成されるラジカルは、ラジカル連鎖重合を開始させることができなければならない。
− 光重合開始剤は、黄変してはならず、低臭気でなければならない。

ラジカル重合を開始可能な好ましい光重合開始剤に属するのは、なかんずく、アシルホスフィンオキシド、α−アミノケトン、α−ヒドロキシケトン、アセトフェノン誘導体、ベンジルジメチルケタール、ベンゾフェノン系重合開始剤である。特に好ましいのは、２，２−ジエトキシアセトフェノン（ＤＥＡＰ、Ｕｐｊｏｎ Ｃｏｒｐ）、ｎ−ブチルベンゾインエーテル（［登録商標］Ｔｒｉｇｏｎａｌ−１４、ＡＫＺＯ）および２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン（［登録商標］Ｉｒｇａｃｕｒｅ６５１）および１−ベンゾイルシクロヘキサノール（［登録商標］Ｉｒｇａｃｕｒｅ１８４）、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルホスフィンオキシド（［登録商標］Ｉｒｇａｃｕｒｅ８１９）および１−［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］−２−ヒドロキシ−２−フェニルプロパン−１−オン（［登録商標］Ｉｒｇａｃｕｒｅ２９５９）、トリフェニルホスフィンオキシド（ＴＰＯ）、Ｄａｒｏｃｕｒｅ１１７３、Ｉｒｇａｃｕｒｅ９０７、ＤａｒｏｃｕｒｅＢＰであり、これらはそれぞれＦａ．ＢＡＳＦ（旧Ｃｉｂａ）から市販されている。また、複数の光重合開始剤の混合物も使用可能である。

光重合開始剤の割合はそれ自体としては重要ではない。好ましくは、コーティング材料あるいは接着材料は、組成物の重合性成分を基準として、０．０１質量％〜１０質量％、特に好ましくは０．３質量％〜７質量％、なかんずく特に好ましくは１質量％〜５質量％の光重合開始剤を有する。

本発明の特に好ましい実施形態において、コーティング材料あるいは接着材料は、なかんずく特に好ましくは放射線源の相異したエネルギー供給時に活性化し得る、好ましくは紫外光の相異した波長にて活性化し得る少なくとも２つの異なった重合開始剤を含む。これにより、第１の放射線硬化ステップにて一方の重合開始剤のみが活性化され、次いで、他方の放射線源、好ましくは紫外線源による第２の放射線硬化ステップにて第２の重合開始剤が活性化され得る。

既述したように、コーティング材料あるいは接着材料は少なくとも２つの異なった重合開始剤を含み得、その際、一方は熱重合開始剤であり、他方は、放射線、好ましくは紫外線によって活性化される重合開始剤である。これにより、第１の硬化ステップにおいて先ず熱重合開始剤が活性化され、次いで、放射線源による、好ましくは紫外線源による第２の硬化ステップにおいて第２の重合開始剤が活性化され得る。これにより、放射線を不十分にしか通さないまたは放射線不透過性、たとえば紫外線不透過性を有し、場合により第２の硬化ステップ前に剥離されるカバーフィルムも使用可能である。これは、とりわけ、たとえば支持体が着色被覆されている場合、放射線硬化、好ましくは紫外線硬化がカバーフィルムを通じても支持体を通じても行なえない場合に重要である。

好ましい熱重合開始剤に属するのは、アゾ化合物、ペルオキシ化合物、過硫酸化合物またはアゾアミジンである。特に好ましいのは、これらに限定されないが−２，２′−アゾビス−（イソブチロニトリル）（ＡＩＢＮ）、ｔ−ブチルペル−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチル−ペルピバレート、２，２′−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、ｔ−ブチルペルネオデカノエート、ビス（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）ペルオキシジカーボネート、ジイソプロピルペルオキシジカーボネート、ｔ−アミル−ペルネオデカノエート、ｔ−アミル−ペルピバレート、ジラウロイルペルオキシド、ジベンゾイルペルオキシド、ジイソブチリルペルオキシド、ジクモールペルオキシド、クモールヒドロペルオキシド、クモールペルオキシネオデカノエート、１，１，３，３−テトラメチルブチルペルオキシネオデカノエート、ジ−ｎ−プロピルペルオキシジカーボネート、ｔ−アミルペルオキシネオデカノエート、ジ−（４−ｔ−ブチル−シクロヘキシル）−ペルオキシジカーボネート、ジ−（２−エチルヘキシル）−ペルオキシ−ジカーボネート、ｔ−ブチルペルオキシネオデカノエート、ジ−ｎ−ブチルペルオキシジカーボネート、ジセチルペルオキシジカーボネート、ジミリスチルペルオキシジカーボネート、１，１，３，３−テトラメチルブチル−ペルオキシピバレート、ｔ−ブチルペルオキシネオヘプタノエート、ジ−（３，５，５−トリメチルヘキサノイル）−ペルオキシド、過硫酸ジカリウム、アンモニウムペルオキシドジスルフェート、２，２′−アゾビス−（イソ酪酸アミジン）ヒドロクロリド、ベンゾピナコール、ジベンジル誘導体、メチルエチレンケトンペルオキシド、１，１−アゾビスシクロへキサンカルボニトリル、メチルエチルケトンペルオキシド、アセチルアセトンペルオキシド、ジラウリルペルオキシド、ジデカノイルペルオキシド、ケトンペルオキシド、メチルイソブチルケトンペルオキシド、シクロヘキサノンペルオキシド、ｔ−ブチルペルオキシベンゾエート、ｔ−ブチルペルオキシイソプロピルカーボネート、２，５−ビス（２−エチルヘキサノイル−ペルオキシ）−２，５−ジメチルへキサン、ｔ−ブチルペルオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルペルオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、ｔ−ブチルペルオキシイソブチレート、ｔ−ブチルペルオキシアセテート、１，１−ビス（ｔ−ブチルペルオキシ）シクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルペルオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｔ−ブチルヒドロペルオキシドならびに、Ｆａ．ＤｕＰｏｎｔから名称［登録商標］Ｖａｚｏ、たとえば［登録商標］Ｖａｚｏ Ｖ５０および［登録商標］Ｖａｚｏ ＷＳで入手可能なラジカル生成剤である。種々の熱重合開始剤の混合物も使用可能である。

また、本発明の範囲において、それぞれ異なった重合開始剤を有する２つの異なったコーティング材料あるいは接着材料を被着し、先ず一方のコーティング材料あるいは接着材料を硬化させ、次いで、他方の材料を硬化させることもできる。

最後に、コーティング材料または接着材料は、通例の添加剤、たとえば染料、顔料、たとえばメタリック顔料、紫外線安定剤、充填剤またはナノ材料とくにＩＴＯナノ粒子、ＡＴＯナノ粒子またはＳｉＯ₂ナノ粒子またはカーボンナノチューブ（ＣＮＴ）を含んでいてよい。これらの添加剤の割合は使用目的に依存しており、したがって、広い範囲に及んでいてよい。好ましくは、添加剤が含まれている限りで、その割合は０〜７０質量％、特に好ましくは０．１〜４０質量％であってよい。

コーティング材料または接着材料は僅かな割合の溶媒を含んでいてよく、その際、その割合は、好ましくは５質量％未満、特に好ましくは２質量％未満である。この場合、溶媒とは、コーティング組成物の成分の溶解、レオロジー特性の調節および優れた機械的付着を達成するための支持体の膨潤に資すると共に、自らは硬化されたコーティングの要素となることのない低分子化合物として理解されることとする。好ましい実施態様において、無溶媒コーティングが製造されるが、その場合、反応性希釈剤のみが溶媒の機能を引き受ける。最後に挙げたケースにおいて、コーティング装置は、防爆対策なしの低コスト仕様とすることができる。

本発明になる方法により、コーティング材料あるいは接着材料はカバーフィルムと支持体との間に被着されて、硬化される。これは、好ましくは、コーティング材料層あるいは接着材料層が、ラミネーターニップの後方２０ｃｍで測定して、３μｍを上回る層厚さ、好ましくは５〜１００μｍ、特に好ましくは５〜８０μｍ、なかんずく特に好ましくは７〜７０μｍ、とりわけ好ましくは１０〜６０μｍ、なかんずくとりわけ好ましくは１０〜４０μｍの層厚さを有するようにして行われる。

本発明が接着材料層を有する積層体として実施される場合には、それぞれ上記よりも厚い層厚さが好ましい。

カバーフィルム
既述したように、カバーフィルムは、第１の硬化ステップまたはさらに別の硬化ステップ（ｄ）の後、好ましくは紫外線硬化ステップ（ｄ）の後、方法ステップ（ｅ）で再び剥離される"犠牲フィルム"であってよいが、接着材料の硬化後にも支持体に結合されたままで、したがって、積層体を形成するフィルムであってもよい。

犠牲フィルムの種類および性状はそれ自体としては重要ではないが、フィルム材料は硬化したコーティング組成物が当該フィルム材料に対してできるだけ低い付着力を生ずるものである必要があろう。ただし、付着力は、硬化時に早くも層間剥離が生ずるほど低くあってもならない。硬化後に容易な引き剥がしを保証する中度の付着力が本方法にとって最も好適である。

カバーフィルムが放射線不透過性、たとえば紫外線不透過性を有している場合、少なくとも第１の硬化段階は、支持体が十分な放射線透過性とくに紫外線透過性を有している限り、支持体を通じて好ましくは熱硬化または放射線硬化、好ましくは紫外線硬化によって行われる。

カバーフィルムを製造するための適切な材料は、とりわけ、プラスチック、金属、紙、布またはそれらの組み合わせ、たとえば積層材である。好ましいプラスチックに数え入れられるのは、たとえば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、"トリアセテート"または"ジアセテート"として取引されている部分アセチル化されたセルロース誘導体、シクロオレフィンコポリマー（ＣＯＣ）であり、視覚的要件が低度な場合には、ポリオレフィンも挙げられる。

本発明によるコーティング工程に際し、カバーフィルムの表面性状、たとえば平滑または粗いあるいは構造化された表面は、硬化したコーティングの表面に雌型として写し取られる。

本発明の特別な実施態様において、カバーフィルムの表面は、支持体に対向する皮膜層が特に平滑な表面を有するようにするため、Ｂｙｋ−Ｇａｒｄｎｅｒ光沢度計ｍｉｃｒｏ−Ｔｒｉｇｌｏｓｓで測定して、２０°、好ましくは１００°超、特に好ましくは１２０°超にて、少なくとも８０光沢度単位の光沢度を有していてよい。

さらに別の実施形態において、フィルムは、コーティング材料によって型とりされる粗いもしくは構造化された表面を有する。

特に環境適合的な方法は、カバー材料とも称することのできる犠牲フィルムが再使用されることを特徴としている。したがって、たとえばシームレスなエンドレスベルト、好ましくは金属ベルトが使用されて、連続的に周回稼動される。

本発明により、犠牲フィルムは、好ましくは第１のまたはさらなる硬化ステップ後に剥離される。本発明の好ましい実施形態において、犠牲フィルムは第１の硬化ステップ後かつ第２の硬化ステップ前に剥離される。これにより、第１の硬化ステップは熱的にまたは放射線により、特に紫外線により、犠牲フィルムを"通じて"または支持体を"通じて"行われるが、第１の硬化ステップに後続の放射線硬化はコーティング材料層と放射線源、好ましくは紫外線源との間に犠牲フィルムを介在させずに行われる。また、犠牲フィルムは、犠牲フィルムを"通じて"行われる第１の放射線硬化にあっては、放射線強度のある程度の低下を惹起するため、犠牲フィルムを介在させないこの方法により、放射線源とくに紫外線源の著しく優れたエネルギー利用率と共に、総じて、より速やかな完全な硬化を達成することができる。さらに、この実施形態において、一方は犠牲フィルムを"通じて"活性化されるが、他方は犠牲フィルムの剥離後に初めて活性化される２つの異なった放射線重合開始剤とくに紫外線重合開始剤を使用することができる。

また、犠牲フィルムを最後の硬化ステップ後に初めて剥離可能であることは言うまでもない。この場合、犠牲フィルムは同時に保護フィルムとしても機能し、つまり最終製品上に残存して、貯蔵保管および仕向け先への輸送後に初めて剥離される。

方法の詳細
コーティング材料は支持体あるいはフィルムの外側端縁にまで達しないのが好適であることが判明した。端縁に約０．１〜１０ｃｍ、好ましくは０．５〜７ｃｍ幅の無コーティング条帯が残されるのが好ましい。これはラミネーター中で押し出されてはみ出すコーティング材料の干渉帯として用いられる。配量および積層ローラの加圧力の制御によって、カバーフィルムと支持体との間で、好ましくはウェブ状の支持体の端縁からコーティング材料が押し出されてはみ出すことを回避することができる。

支持体および／またはカバーフィルムへのコーティング材料あるいは接着材料の被着は公知の任意の方法で行うことができる。適切なコーティング法は、流延、吹付け、ドクター塗布、押出し、ロールコーティングあるいは１以上のポンプによる１以上の配量箇所に及ぶ均等な配分である。好ましい方法は、１以上のシートダイ、特に好ましくはフラットシートダイによるまたはドクターを介しての供給であり、その際、コーティング装置およびコーティング量は、支持体および／またはカバー材料の端縁に（上述したように）無コーティング条帯が残されるように設計され、またそのようにコーティング量の配分および制限が行われる。

特別な実施態様において、コーティング材料または接着材料は被コーティング支持体に直接被着されてよい。さらに、該材料はカバーフィルムの押出し品に対向する側に塗設されて、少なくとも１台のローラによって反対側の支持体に圧接されてよい。

さらに別の実施形態において、被コーティング支持体もカバーフィルムも共に、ラミネーター中でプレスされる前にコーティング可能である。このコーティング態様によれば、異なった機能層、たとえばプライマ層および機能皮膜層の被着を一緒に行なうことができる。この方法により、機能勾配層の形成、バリア性の形成または異なった機能の組み合わせ、たとえば落書き防止性と耐引っ掻き性コーティングの組み合わせが可能である。

特に好ましい実施形態において、コーティング材料または接着材料は、カバーフィルムと支持体との間に、ラミネーターあるいは加圧ローラ（１１）への進入直前に隆起が形成されるようにして、支持体および／またはカバーフィルムに被着される。コーティング材料または接着材料は、好ましくは、支持体の端縁に向かって、支持体の端縁方向に隆起長さが減少する領域を有する隆起が生ずるようにして被着される。この場合、隆起長さとは、加圧ニップつまりラミネーターあるいは加圧ローラ（１１）の双方の加圧ロールの相互間隔がもっとも狭くなる点から、押出し機の方向への隆起拡張端までの隆起の長さと理解されることとする。隆起の長さが支持体端縁に向かって減少するとは、隆起長さが支持体の外側端縁で短く、中央に向かって連続的にまたは不連続的に増加することを意味する。考えられるのは、たとえば、支持体の中央にローラと大略平行に延びる隆起端を有し、続いて、支持体限界方向にある一点から隆起長さが減少する台形状の隆起である。また同様に、おおよそ支持体中央に最大の隆起長さを有し、次いで、両側端縁に向かって隆起長さが減少する大略三角形状、V形状、半円状または半楕円状の隆起も考えられる。この種の隆起は、たとえば、支持体および／またはカバーフィルムの中央の一点でのみまたは支持体および／またはカバーフィルムの中央の一領域でのみコーティング材料または接着材料が被着されることによって生み出され得る。隆起長さは、好ましくは、最も短い箇所で０．５ｍｍ、最も長い箇所で３０ｃｍまで、好ましくは最も短い箇所で０．５ｃｍ、最も長い箇所で２５ｃｍまで、特に好ましくは最も短い箇所で少なくとも１ｃｍ、最も長い箇所で２０ｃｍまでである。こうした隆起長さによって、常に十分に蓄えられたコーティング材料または接着材料が存在し、こうして、コーティングの欠落箇所の発生を確実に回避することができるようになる。特定の理論に束縛されることなく、本発明者らは、さらに、十分な隆起長さによって支持体の湿潤および支持体およびカバーフィルム上のダスト粒子の湿潤も改善され、その結果、同じくコーティング品質も向上するとの見解を有している。好ましい形状の隆起つまり支持体端縁に向かって隆起長さが減少する形の隆起によって、たとえば、本発明者らの考察によれば、とりわけ、気泡と個々のダスト粒子を端縁に向かって移動させて、コーティング品質の向上に貢献すると考えられるせん断応力が隆起中に生ずる。この場合、好ましくは、プレート端縁には、吸引され、濾過され、再び使用することのできる余分な塗膜材料の吸引装置が配置されている。

隆起をできるだけ速やかに造成し得るようにするため、本発明による方法の起動に際し、コーティング材料または接着材料を定常状態よりも多く配量し、相応した隆起の形成後に定常状態にまで減量するのが好ましい。
隆起形成によるさらなる好適な効果は、ラミネーターあるいは加圧ローラ前方で、支持体、カバーフィルムおよびコーティング材料温度あるいは接着材料温度の十分な適合化がかなり容易に達成可能であり、これが支持体に対するコーティングの付着向上および湿潤化に寄与し得るということである。

視覚的に高品位の表面を達成するために、工程は好ましくはクリーンな環境、たとえばクリーンルームで実施可能である。

好ましくは、本発明により、ラミネーター中あるいは加圧ローラの間で、特に好ましくは１以上のローラによって、カバーフィルムと支持体との間のコーティング材料層あるいは接着材料層に圧力が加えられる。これには、押出し領域および積層領域において、通例のローラを使用することができる。これらのローラは、金属または弾性材料、たとえばゴムまたはシリコンで製造されていてよい。驚くべき利点として、３０〜１００、特に好ましくは４０〜８０のＤＩＮ ＩＳＯ７６１９によるショアＡ硬度を有するローラによって達成可能であることがある。こうしたショア硬度を有するローラを使用するのが好ましいが、それは、柔らかすぎるローラには汚れの粒子が押し込まれ、コーティングの表面に不適な影響をもたらすことがあり、硬すぎるローラは光学的欠陥を招来することがあるからである。ローラの円周は、好ましくは、５００〜５０００ｍｍ、特に好ましくは１０００〜３０００ｍｍであってよい。所要の積層圧力は、好ましくは１０〜１００００Ｎ、特に好ましくは５０〜６０００Ｎ、なかんずく特に好ましくは１００〜４０００Ｎの範囲内で選択される。積層圧力は、上側積層ローラのショア硬度、コーティング材料の粘度およびプレート速度に応じて選択される。その際、以下の原則が適用される：
−ローラのゴム被覆が柔らかければ柔らかいほど、それだけ高い積層圧力が必要である。
−コーティング材料の粘性が高ければ高いほど、それだけ高い積層圧力が必要である。
−プレート速度が高ければ高いほど、それだけ高い積層圧力が必要である。

積層ローラの調節をチェックすることができるように、好ましくは、積層ステーションの後でインライン層厚さ測定が行われる。層厚さは、好ましくは、白色光干渉計を用いて非接触式に行われる。その際、層境界面での光の反射によって干渉スペクトルが生じ、それから層の厚さを計算することができる。測定は、特に好ましくは、積層ステーション直後にカバーフィルムを通じて、塗膜材料が第１の硬化ステップに付される前に行われるが、それは測定に支持体とコーティング材料との間の透明な境界面が必要とされるからである。

本発明の好ましい実施態様において、支持体は、ステップａ)において、押出しによって得られ、その際、支持体幅は、好ましくは、２００ｍｍ〜６０００ｍｍ、好ましくは４００ｍｍ〜３０００ｍｍである。

支持体材料の分子構造、鎖長および耐薬品性に応じ、十分な厚さの混合相と共に十分優れた長期付着性が確実に達成されるようにするため、好ましくは、特別な接触温度、特に好ましくは、接触温度と溶け合い時間との特別な組み合わせが遵守される。

それぞれの支持体ポリマーに関する特に好ましい接触温度は以下の通りである：
第１表

上記の接触温度を達成するためには、支持体がコーティング材料あるいは接着材料との第１の接触前に、つまりステップａ）とｂ）との間に、適切な加熱装置、好ましくは赤外線放熱器によって加熱されて、所望の接触温度が達成されることが必要となり得る。

放射線硬化によって、好ましくは紫外線硬化によって、第１の硬化ステップが実施される場合、溶け合い時間は、少なくとも１０秒、好ましくは１５〜２４０秒、特に好ましくは２０〜１８０秒、なかんずく特に好ましくは３０〜１２０秒である。これは、コーティングの十分な長期付着性を達成するために不可欠である。溶け合い時間は、好ましくは、支持体の搬送速度によってまたは、コーティング材料または接着材料と支持体との第１の接触箇所を基準とした第1の放射線源、好ましくは第１の紫外線源のポジショニングによって調節される。

第１の硬化ステップが熱硬化による場合にも、同じく十分な溶け合い時間が確保されなければならない。これは、たとえば、開始遅延型の熱硬化が実施されること、すなわち、支持体が、コーティング材料または接着材料との第１の接触時に、熱重合開始剤の活性化温度未満の温度を有しており、したがって、たとえば赤外線放熱器による熱供給によって初めて熱硬化が開始されることによって達成可能である。この場合にも、上段に挙げた溶け合い時間が同じく適用される。

それぞれの支持体ポリマーに関する接触温度と溶け合い時間との特に好ましい組み合わせは以下の通りである：
第２表

本発明のさらに別の特別な実施形態において、熱硬化は、コーティング材料あるいは接着材料と支持体との第１の接触によって自発的に開始するため、溶け合い時間はほぼ０秒である。この場合、それにもかかわらず、十分な溶け合いを確実とするために、熱硬化は緩慢に進行するあるいは少なくとも当初は緩慢に進行するのが好ましい。これは多様な方法、たとえばコーティング材料あるいは接着材料のモノマー混合物の組成によってまたは方法パラメータによって調節可能であるために、ここでは、単にこの方法ステップの機能的定義すなわち、コーティング材料あるいは接着材料のモノマー混合物の組成および／または方法パラメータは、皮膜層あるいは接着層の層全体の厚さを基準として７０〜１％、好ましくは６０〜３％、なかんずく特に好ましくは５０〜５％に相当する厚さの混合相が得られるように選択されると定義可能であるにすぎない。

自発的熱重合時の溶け合いを調節するための好ましい一連の可能性は、重合開始剤とコーティング材料モノマーあるいは接着材料モノマーとの組み合わせおよび／または熱重合開始剤の濃度および／または支持体の搬送速度および／または接触温度である。緩慢な硬化によって、溶け合いと硬化は並行して行われる。

押し出されるプラスチックウェブの搬送速度は、主として、押出し機の処理量に依存している。経済的理由から、稼動は技術的に可能最大限の処理量で行われる。したがって、厚いプレートは緩慢な送りで、薄いプレートおよびシートは速い送りで製造される。厚さ２５ｍｍのプレートは、押出し機の搬送性能とウェブ幅に応じて、たとえば０．２ｍ／ｍｉｎのウェブ速度で搬送可能である。厚さ５００μｍのシートは相応して、たとえば８ｍ／ｍｉｎまでの速度で搬送可能である。支持体の搬送速度は０．１〜１０ｍ／ｍｉｎであるのが好ましい。

本発明による方法は、好ましくは、支持体の少なくとも１の表面がコーティング材料あるいは接着材料との第１の接触前に、つまりステップａ）とｂ）との間で浄化されるようにして実施される。そのため、使用される設備は当該装置を含んでいる。

本発明による方法の最後に、好ましくは、犠牲フィルムが剥離されるか積層体が製造されるかに応じ、場合により、同じく好ましくは実施されたインライン光学式品質管理（ステップｆ）の後、ステップｄ）またはｄ）およびｅ）またはｄ）およびｆ）またはｄ）およびｅ）およびｆ）の完了後に、得られた製品の少なくとも１の表面は剥離可能な保護フィルムで被覆される。

設備
コーティングされたポリマー支持体または積層体の連続インライン製造を行なうための本発明による設備は、
Ｉ．ポリマー材料製の支持体を供する装置と、
ＩＩ．カバーフィルムを供する装置と、
ＩＩＩ．支持体および／またはカバーフィルムを、好ましくはラジカル重合によって硬化可能なコーティング材料または接着材料でコーティングするための装置と
を含んでなり、
・ 該設備は、支持体上に被着されたコーティング材料または接着材料が設備内においてカバーフィルムで被覆されるように構成され、
・ 該設備は、コーティング材料または接着材料の硬化が少なくとも２つの硬化ステップによって行われるように構成され、
・ 該設備は、第１の硬化ステップに後続する硬化ステップを開始するように配置された少なくとも１の放射線源、好ましくは少なくとも１の紫外線源を含み、
・ 該設備は、接触温度を変化させることができるように構成され、
・ 該設備は、第１の硬化ステップの実施が放射線硬化、好ましくは紫外線硬化によってまたは開始遅延型の熱硬化によって行われる場合、溶け合い時間は少なくとも１０秒であるように構成されている
ことを特徴としている。

支持体を供する装置とは、好ましくは押出し機、特に好ましくは一軸スクリュー押出し機である。この押出し機により、所望の厚さと幅を有する単層または多層支持体を供することができる。これに関する技術は十分に知られている。

ただし、支持体は、たとえばロールによって供することも可能である。ただし、この別途方法は、支持体が先ず相応して加熱されなければならないという短所を有する。

所望の十分な接触温度の達成を確実にするために、設備は、好ましくは、適切な加熱または冷却装置、好ましくは赤外線放熱器を加熱装置として含み、これによって、支持体はコーティング材料あるいは接着材料との第１の接触前に加熱または冷却されて、所望の接触温度が達成される。特に好ましくは、設備は、必要な加熱または冷却コストをできるだけ低く抑えるあるいはそうしたコストがまったく発生しないように構成される。

皮膜層の特に優れた品質を確実にするために、設備は、適切な浄化装置、好ましくは粘着ロールおよび／またはブラシシステムおよび／またはコロナ前処理装置および／またはイオン化空気吹付け装置を含んでいてよく、これによって、支持体および／またはカバーフィルムの少なくとも１の表面が、好ましくは、コーティング材料あるいは接着材料との第１の接触前に浄化される。

本発明による設備は、支持体および／またはカバーフィルムにコーティング材料または接着材料を被着するための装置を含む。被着は、流延、吹付け、ドクター塗布、押出し、ロールコーティングあるいは１以上のポンプによる１以上の配量箇所に及ぶ均等な配分によって行なうことができる。適切な設備要素は当業者に十分に知られている。好ましくは、設備は、コーティング材料および接着材料の供給が１以上のシートダイ、特に好ましくはフラットシートダイまたはドクターまたはキャスティングボックスを介して行われ、その際、コーティング装置およびコーティング量は、支持体および／またはカバー材料の端縁に（上述したように）無コーティング条帯が残されるように設計され、またそのようにコーティング量の配分および制限が行われる。

本発明による設備は、好ましくは、同所あるいはそれらの間で支持体、コーティング材料あるいは接着材料およびカバーフィルムが圧着される少なくとも２本の積層ローラあるいは加圧ローラからなるラミネーターを含み、その際、少なくとも第１の上側積層ローラは好ましくは弾性被覆（ゴム被覆）を具えていることが必要である。そのため、特に好ましくは、上記に詳細に述べたローラが使用される。

特に好ましい実施形態において、本発明による設備は、ラミネーターあるいは加圧ローラの後に、塗膜材料の層厚さをチェックして積層ローラあるいは加圧ローラの高さ調整を行なうための装置を含む。層厚さは、好ましくは、白色光干渉計を用いて非接触式に測定される。その際、層間の境界面での光の反射によって干渉スペクトルが生じ、それから層の厚さを計算することができる。測定は、特に好ましくは、積層ステーション直後にカバーフィルムを通じて、塗膜材料が第１の硬化ステップに付される前に行われるが、それは測定に支持体とコーティング材料との間の透明な境界面が必要とされるからである。

熱硬化としての第１の硬化ステップを実施するため、本発明による設備は、ラミネーターの後に、加熱装置−好ましくは−１以上の赤外線放熱器を含む。

本設備は、カバーフィルムの供給装置および、（この場合、犠牲フィルムとしての）カバーフィルムを再び剥離可能にする装置を含む。好ましくは、この装置は、カバーフィルムとして使用される犠牲フィルムが第１の硬化ステップまたはさらに別の硬化ステップの後に剥離されるように構成されている。好ましい実施形態において、カバーフィルムは周回運転されるシームレスベルトとして形成されていてよく、そのために、ロールから繰り出されて、別のロールに再び巻き取られる必要はなく、連続的に周回運転される。

本設備が、好ましくは光学的欠陥をチェックするためのカメラシステムおよび検出システムの形のインライン光学式品質管理装置を含んでいれば、同じく特に有利である。この装置は、好ましくは、ステップｄ）またはｅ）の完了後にステップｆ）で品質管理が実施されるように配置されている。この装置により、品質変動に即座に反応し、ただちに相応した適合化による対処を行なうことが可能になる。

通例、完成品は、少なくとも１の表面に輸送用の保護フィルムが貼付される。したがって、本設備は、好ましくは、得られた製品の少なくとも１の表面が剥離可能な保護フィルムでコーティングされるように構成され、その際、保護フィルムのコーティング装置は、好ましくは、カバーフィルムが剥離されるかまたは積層体が製造されるかに応じ、ステップｄ）またはｄ）およびｅ）またはｄ）およびｆ）またはｄ）およびｅ）およびｆ）の完了後ステップｇ）でに、保護フィルムが被着されるように配置されている。

表面品質の特に良好な結果を保証するために、本設備は、好ましくは、ステップａ）〜ｄ）またはａ）〜ｅ）またはａ）〜ｆ）がクリーンルーム条件下および／または空調化条件下で実施されるように構成されている。

本発明による設備は、少なくとも１の放射線源、好ましくは少なくとも１の紫外線源を含む。紫外線源（単数／複数）とは、波長範囲１００ｎｍ〜４８０ｎｍの放射を行なうエミッタ、真空管、ランプおよび／またはＬＥＤである。

本発明による設備は、好ましくは、第１の硬化ステップおよびさらなる硬化ステップを実施するために少なくとも２の放射線源、好ましくは少なくとも２の紫外線源を含む。さらに、個々のエミッタはその出力調整が可能である。

異なった硬化ステップを実施するためのこれらの放射線源は、本発明の好ましい実施形態において、複数の放射線源がカバーフィルムを通じて１以上の硬化ステップを開始するように配置されていてよい。これらの放射線源は、理論的には、支持体の搬送方向に互いに近接して直列に配置されていてまたは１ユニット内あるいは本設備の１構造部品内に配置されていてよい。ただし、いくつかの特定の点で支持体に過度に高い放射線量が作用することを回避するため、これらの放射線源は、好ましくは、互いに間隔をおいて搬送方向に配置されている。適切な間隔は、支持体の厚さ、搬送速度、支持体および塗膜材料の組成に応じて個別に適合化することが可能である。

本発明の第２の特に好ましい実施形態において、放射線源は、好ましくは、犠牲フィルムが使用される場合、少なくとも１の放射線硬化ステップ、好ましくは少なくとも１の紫外線硬化ステップは犠牲フィルムを通じてまたは支持体を通じて行われ、また、少なくとも１の放射線硬化ステップ、好ましくは少なくとも１の紫外線硬化ステップはカバーフィルムが取り除かれた後に行われるように配置されている。これらは、好ましい実施形態において、エネルギー放射の異なる２つ以上の放射線源、好ましくは紫外線源すなわち波長の異なる紫外光による紫外線源であってよい。

特に好ましくは、出力＞１００Ｗ／ｃｍの出力制御式の少なくとも１の紫外線源と、出力＞８０Ｗ／ｃｍの出力制御式の少なくとも１の後続の紫外線源が使用される。とりわけ好ましくは、第１の紫外線源として、鉄またはガリウムをドープした少なくとも１の水銀灯および、鉄およびガリウムをドープしたもしくはそれらをドープしない少なくとも１の後続の水銀灯（第２の紫外線源）が使用される。既述したように、本発明によって使用されるコーティング材料または接着材料は、上記の紫外線源によって顧慮される異なった波長で活性化可能な２つ以上の異なった重合開始剤を有していてよい。その際、特に好ましい実施形態において、鉄またはガリウムをドープした少なくとも１の水銀灯（この場合、コーティング材料または接着材料は、アシルホスフィンオキシドおよびそれらのブレンド、ベンジルジメチルケタール、α−アミノケトンからなる群から選択される光重合開始剤（例：Ｉｒｇａｃｕｒｅ６５１、Ｉｒｇａｃｕｒｅ３６９、Ｉｒｇａｃｕｒｅ９０７、Ｉｒｇａｃｕｒｅ８１９、ＤａｒｏｃｕｒｅＴＰＯ、Ｄａｒｏｃｕｒｅ４２６５）が使用されると共に、鉄またはガリウムをドープしたもしくはそれらをドープしない少なくとも１の後続の水銀灯（この場合、コーティング材料または接着材料は、α−ヒドロキシケトンおよびそれらのブレンドからなる群から選択される光重合開始剤（例：Ｉｒｇａｃｕｒｅ１８４、Ｉｒｇａｃｕｒｅ１１７３、Ｉｒｇａｃｕｒｅ１２７）が使用される。

本発明によって使用されるコーティング材料または接着材料が１種類の重合開始剤しか含んでいない場合、本発明による設備は少なくとも２の放射線源、好ましくは２紫外線源を含むが、ただし、その際、好ましくは双方とも同じ線源である。

本発明によって使用される放射線源は必ずしも異なった波長を有する必要はない。といいうのも、コーティングは第１の硬化ステップ後に犠牲フィルムの剥離によって別の波長に曝露されるからである。ＰＥＴフィルムは、たとえば、３１０ｎｍを下回る放射線を透過させないために、たとえそれぞれ同じ放射線源が使用されようとも、たとえばこの波長で活性化される１重合開始剤は犠牲フィルムの剥離後に初めて活性化可能である、ただし他の重合開始剤はすでに該フィルムの剥離前に活性化されることが可能である。

少なくとも２つの硬化ステップ、好ましくは少なくとも２の放射線源（そのうち、特に好ましくは少なくとも一方は紫外線源である）を使用することにより、コーティング材料または接着材料をウェブ速度が高速の場合にも完全あるいはほぼ完全に硬化することが保証される。本発明者らは、これは、１硬化ステップのみの場合、特に１放射線硬化のみの場合、とりわけ１紫外線源のみでカバーフィルムを通じて硬化が行われる場合、実現不能であることを見出した。１放射線源のみの場合には、その出力は非常に高く選択されなければならず、これは製品品質にとって不適である。たとえば１つのランプで、そのため支持体に非常に高いエネルギー供給が行われて硬化が行われる場合には、支持体に変形が生じ得る。２放射線源によって硬化が行われる場合には、個々の線源の出力を低下させることができるために、所要のエネルギー線量が複数のランプに配分されることにより、均衡のとれた支持体温度収支が実現され、そのため、支持体は歪まずに平らの状態を維持する。さらに、第２の放射線源によるコーティング材料の再硬化は、Ｃ＝Ｃ反応の高まりと共に耐候性の向上につながる。１放射線源によるよりもさらに完全な硬化がより短時間で行われる。とりわけ、第２の放射線源が犠牲フィルムの剥離後に配置され、したがって、犠牲フィルムによる放射線の減衰が生じない場合には、特に優れた結果が達成される。

本発明による設備は、好ましくは、溶け合い時間が、支持体の搬送速度の調節によるかまたは、コーティング材料または接着材料と支持体との第１の接触箇所を基準とした、第１の放射線源、好ましくは第１の紫外線源あるいは開始遅延型の熱硬化が行われる際の熱源のポジショニングによって、制御可能であるように構成されている。この場合、第１の放射線源、好ましくは第１の紫外線源あるいは熱源のポジションおよび／またはコーティング材料または接着材料と支持体との第１の接触ポジションは変化させることが可能である。

本発明による複合材料は、高い機械荷重あるいはまた高い化学的負荷にも曝される部品、機器および物体、たとえば
自動車内外の部品、たとえば装飾部品、タコメータカバー、遮光装置、サイドミラー、ピラー被覆、ミラートライアングル等あるいは
たとえば家庭用器具または電気通信または情報・娯楽技術分野の電子機器部品、たとえば特に携帯電話、コンピュータカバー、ノート型パソコンカバー、ＭＰ３プレーヤーカバーまたはテレビジョンカバーまたは特にまたタッチスクリーンのディスプレイ用部品等の製造に使用可能であり、あるいは
特に車両（乗用車、実用車両、船舶、航空機、ヘリコプター等）または物体、たとえば建造物またはあらゆる種類のスクリーン画面の窓（窓ガラス）として、または
機械部品、たとえば機械ケーシング、機械カバー等として、または
家具またはスタンドもしくはブース構築用部品として、または
太陽熱発電装置または太陽光発電装置の部品として、または
日用品、たとえば額縁、装飾品、ガラスケース等として使用可能である。

本発明による複合材料は、さらに、特に優れた印刷適性を有するとの利点を具えている。その理由は、たとえば、硬化した層で達成可能な３６ｍＮ／ｍを上回る高い表面張力である。さらに、この優れた印刷適性は、本発明による方法において、コーティングに際して塗膜材料と空気との間に境界面が形成されないために、塗膜材料中に表面活性添加剤は必要とされないとのことによって説明することができる。したがって、印刷適性に有害な表面活性物質がコーティングの表側に集積することも生じない。

本発明によるコーティングは、完成した構造部品が激しく変形する場合にも、支持体から剥がれることはなく、これもまた従来の技術に比較して大きな利点である。

測定方法
層厚さあるいは個々の相の厚さを測定するためのＴＥＭ画像
耐引っ掻き性コーティングの微細構造をビジュアル化すると共に、混合相および外側相の層厚さを測定するために、ウルトラミクロトームＬｅｉｃａ ＵＣ７により、Ｄｉａｔｏｍｅ Ｈｉｓｔｏ ＨＩ４２５４型のダイヤモンドカッター（刃の切断角度４５°、片の厚さ１３０ｎｍ）を使用して試料薄片が作製される。その際、切断は複合材料の個々の層と平行に実施される。つまり、複合材料の層が水平に配置されている場合には、切断も水平に実施される。

耐引っ掻き層に対して４５°の角度あるいは耐引っ掻き層に対して垂直をなす切断が行われる場合には、切断アーチファクト（たとえば凹み波打ちゾーン）が生じて、個々の層がもはやはっきりと識別されないかあるいはカッターが層に及ぼす圧力により層厚さが変化し得る。良好な画像を得るためには、できるだけ、新しいもしくは全く無傷で新品と同じダイヤモンドカッターが使用されなければならない。

これらの薄片からＴＥＭ画像が作成された。

接触温度の測定
これは高温計（非接触式赤外線温度計）によって実施された。この場合、測定点は、支持体とコーティング材料あるいは接着材料との間の第１の接触箇所の前方５ｃｍに設定されている。

以下に本発明を実施例ならびに比較実施例を参照して詳細に説明する、ただしこれによって本発明は制限されるものではない。

図１は、ＰＭＭＡからなる支持体がコーティング材料でコーティングされたことを示している。 図２は、本発明を実施するための設備を例示したものである。 図３は、層厚さが１５μｍ、特に２０μｍの場合、非常に優良なレベルから卓越したレベルまでに及ぶ品質を有した表面が得られることを示している。

実施例１：
図２は、たとえば、本発明を実施するための設備を例示したものである。この場合、成形材料は押出し機（１）によって押し出され、複数のロールおよびローラ（２）によって、所望の厚さの支持体（３）が製作される。支持体は、必要であれば、加熱装置（４）によって所望の接触温度にもたらすことが可能である。したがって、支持体は先ず加熱装置（４）（ここでは赤外線ランプ）を通過し、その後、粘着ローラからなる表面浄化装置（５）を通過する。並行して、犠牲フィルム（６）がロール（７）から繰り出され、複数のロール、浄化装置および粘着ローラを経て、コーティング材料用のドクターからなる配量装置（９）に供給される。配量装置（９）によって、犠牲フィルム（６）の片面はコーティング材料または接着材料でコーティングされる。コーティングされた犠牲フィルム（６）は支持体（３）とポイント箇所（１０）で接触させられるが、その際、たとえば加熱装置（４）によって、犠牲フィルムに対向する支持体（３）の表面はポイント箇所（１０）において８０〜１１０℃の接触温度を有するように保証される。ローラ（１１）により、犠牲フィルム（６）と支持体（３）とはその間にあるコーティング材料に圧着される。コーティング材料の所望の厚さは、装置（９）における配量制御と共に、ローラ（１１）の圧力によって調整される。支持体（３）、犠牲フィルム（６）およびその間にあるコーティング材料からなる複合体（１２）は、第１の紫外線源（１３）の下を通過し、同所で第１の硬化ステップが実施される。その後、犠牲フィルム（６）は剥離されて、ロール（１４）に巻き取られる。犠牲フィルム（６）が取り去られて、硬化したコーティング材料でコーティングされた支持体は、第２の紫外線源（１６）に供給され、同所で最終硬化が実施される。続いてその後に、インライン光学式品質管理ステーション（１７）を通過する。最後に、コーティングされた支持体は両面が輸送用保護フィルム（１８）でコーティングされ、該フィルムはローラ（１９）で圧着され、こうして完成品（２０）が得られる。

装置（１）〜（４）は、ＩＳＯ１４６４４−８に準拠した空調化されたクリーンルーム内に配されている。部品（９）〜（１１）は、ＩＳＯ１４６４４−７に準拠した空調化されたクリーンルーム内に配され、部品（６）（７）および（１２）〜（１７）はＩＳＯ１４６４４−８に準拠したさらに別の空調化されたクリーンルーム内に配されている。

実施例２：
図１に示した設備によって、ＰＭＭＡ系支持体およびポリカーボネート系支持体の耐引っ掻き性コーティングに関するさまざまなテストを実施した。その際、溶け合い時間、接触温度および紫外線ランプの出力をさまざまに変化させた。コーティングされたプレートの品質は、それぞれ、０、１０００、２０００、３０００および５０００時間曝候した後に、コーティングの透過度、黄変度、曇り度および付着度を基準として求めた。

透過度は、ＡＳＴＭ Ｄ１００３に準拠し、Ｆｉｒｍａ Ｂｙｋ−ＧａｒｄｎｅｒのＨａｚｅｇｕａｒｄ ｐｌｕｓを用い、人工曝候前あるいは曝候後のさまざまな時点に測定された。

黄変度は、Ｖａｒｉａｎ Ｃａｒｙ５０００により、ＤＩＮ５０３６に準拠して、人工曝候前あるいは曝候後のさまざまな時点に測定された。

曇り度は、ＡＳＴＭ Ｄ１００３に準拠し、Ｆｉｒｍａ Ｂｙｋ−ＧａｒｄｎｅｒのＨａｚｅｇｕａｒｄ ｐｌｕｓを用い、人工曝候前あるいは曝候後のさまざまな時点に測定された。

付着度は、ＤＩＮ ＩＳＯ２４０９に準拠し、Ｆｉｒｍａ Ｅｒｉｃｈｓｅｎの器具Ｍｏｄｅｌ２９５によるクロスカットによって測定された。この値が高いほど、付着度は低下する。

曝候は、ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ４８９２−２に準拠したキセノンテストによって行われた。

支持体を製造するための成形材料として、ＰＬＥＸＩＧＬＡＳ［登録商標］成形材料７Ｈを使用した。支持体の厚さは３ｍｍ、コーティング材料層の厚さは１３μｍであった。コーティング材料として、６官能脂肪族ウレタンアクリレート、アルカンジオールジアクリレート、ベンゾトリアゾール紫外線吸収剤、ヒンダードアミン、シクロヘキシルフェニルケトン、アシルホスフィンオキシドからなる混合物を使用した。

紫外線源として、出力１００％にて１５０Ｗ／ｃｍの出力を有する、幅５０ｃｍの、Ｆｅドープしたエミッタを使用した。支持体のウェブ幅は４００ｍｍであった。

その他の基礎条件および結果は以下の第３〜５表に記載した通りである。

第３表では接触温度を変化させ、その際、紫外線ランプの出力はそれぞれ３０％および６０％であった。

第４表では、Ｄ１と同様に、接触温度および紫外線ランプの出力を変化させ、溶け合い時間はそれぞれ９０秒であった。

第５表は、異なった接触温度時のポリーカーボネートコーティングテストを示したものである。

第３表から、透過度はすべてのテストに際して９２％を超える非常に優れた範囲にあったことが認められる。本発明による方法のまったく予想されなかった特殊な点として、透過度が曝候後になお向上することがある（第４および５表、下、も参照のこと）。つまり、コーティングは、従来の技術のコーティングがそうであるように、曝候によっては劣化せず、向上する。これは、従来の技術の方法および製品に比較して、より有用かつ予測し得なかった技術的進歩である。

さらに、黄変値および曇り度は、接触温度が８０〜１００℃であれば、曝候３０００時間後にも卓越していることが認められる。双方のパラメータは接触温度が高まるにつれて向上する。ただしまた、接触温度が高すぎる（表中不図示である）場合には、犠牲フィルムの付着力が強すぎるあるいは犠牲フィルムがもはや剥離不能であることも見いだされた。紫外線ランプの出力に関しては、高い出力は黄変値にやや好適に作用することが判明した。

付着度に関していえば、比較テストＶ１、Ｖ２およびＶ３は、本発明によるテストＥ１〜Ｅ８に比較して、接触温度が低すぎると、溶け合い時間が非常に長くても（Ｖ３参照）、不十分な付着度しか結果し得ないことを示している。Ｖ４は、接触温度が高すぎても、同じく、やや長時間の曝候後に曇り度および黄変値に不適な結果がもたらされることを示している。

第３表および４表を比較すれば、溶け合い時間の高まりにより、透過度、黄変値および曇り度は顕著に改善されることが明らかである。また、付着度も改善される。ただし、溶け合い時間が過度に長く（表中不図示である）選択されると、光学的欠陥および曇り度の悪化が招来されることになる。

第５表によれば、支持体としてのポリカーボネートの場合にもＰＭＭＡの場合と同様の効果が認められる。

実施例３
実施例２による支持体に、実施例２によるコーティング材料を異なった層厚さで被着した。層厚さが７μｍの場合、皮膜層中に異物粒子による数多くの光学的欠陥が見出されることが判明した。層厚さが１５μｍ、特に２０μｍの場合、非常に優良なレベルから卓越したレベルまでに及ぶ品質を有した表面が得られた。図３、参照。

実施例４
本発明による複合材料につき、以下に述べる応用技術検査を実施した。

本発明による方法により、ＡＳＴＭ Ｄ１０４４によるターバー値＜３％の耐引っ掻き・耐摩性コーティングでコーティングされた厚さ２ｍｍのＰＭＭＡプレートが熱折り曲げテスト（角度９０°による折り曲げ変形）に付され、その際、このプレートは半径２０ｍｍの丸み付け角度で折り曲げられても亀裂を生じない旨確認された。したがって、本発明による複合材料は、従来の方法でコーティングされたプレートよりも著しく小さい丸み付け角度で折り曲げることができる。これは支持体とコーティングとの特に優れた接合を裏付けるものである。複数のテストにおいて、プレート厚さ×１０の折り曲げ半径にて亀裂は生じないことが証明された。

加工テストに際し、本発明による複合材料は非常に良好にレーザ加工、鋸引き加工、研磨加工および孔あけ加工が可能である旨見出された。

燃焼挙動に関しても進歩が達成された結果、本発明による複合材料の着火は純ＰＭＭＡ支持体に比較して著しく遅らせることができた。

１ 押出し機、 ２ 押出し均し機、 ３ 支持体、 ４ 加熱装置、たとえば赤外線放熱器、 ５ 表面浄化装置、 ６ カバーフィルム、 ７ カバーフィルム供給装置、 ８ 搬送ロールあるいは案内ロールあるいはカバーフィルム用浄化装置あるいは粘着ローラ、 ９ コーティング材料あるいは接着材料配量装置、 １０ 接触温度測定点、 １１ ラミネーターあるいは加圧ローラ、 １２ 複合材料、 １３ 第１紫外線源、 １４ カバーフィルム巻取りロール、 １５ コーティングされた支持体からのカバーフィルム剥離装置、 １６ 第２紫外線源、 １７ 品質管理装置、 １８ 保護フィルム供給装置、 １９ 加圧ローラ、 ２０ 最終製品

Claims (16)

1. 以下のステップ
   ａ．ポリマー材料製の支持体を供するステップと、
   ｂ．前記支持体を、好ましくはラジカル重合によって硬化可能なコーティング材料または接着材料と接触させるステップと、
   ｃ．前記コーティング材料または接着材料をカバーフィルムでカバーするステップと、
   ｄ．前記コーティング材料または接着材料を硬化させるステップと
   を含む、コーティングされたポリマー支持体または積層体の連続インライン製造方法であって、
   ・ 前記硬化は少なくとも２つの硬化ステップによって行われ、その際、第１の硬化ステップは熱硬化ステップまたは放射線硬化ステップ、好ましくは紫外線硬化ステップであり、後続の少なくとも１つの硬化ステップは放射線硬化ステップ、好ましくは紫外線硬化ステップであり、
   ・ 前記第１の硬化ステップが放射線硬化ステップ、好ましくは紫外線硬化ステップあるいは開始遅延型の熱硬化ステップである場合、溶け合い時間は少なくとも１０秒、好ましくは１５〜２４０秒、特に好ましくは２０〜１８０秒、なかんずく特に好ましくは３０〜１２０秒であり、あるいは
   ・ 前記コーティング材料あるいは接着材料の間の第１の接触時に自発的な熱硬化開始が行われ、それによって第１の硬化ステップが開始される場合、
   − 前記コーティング材料あるいは接着材料のモノマー混合物、好ましくは、重合開始剤とコーティング材料モノマーあるいは接着材料モノマーとからなる組み合わせおよび／または熱重合開始剤の濃度は、
   および／または
   − プロセス条件、好ましくは前記支持体の搬送速度および／または接触温度は、
   前記コーティング材料あるいは接着材料と溶けた支持体ポリマーとからなる混合相が得られ、該混合相の厚さは、皮膜層あるいは接着層の層厚さ全体の９０〜１％、好ましくは８０〜３％、なかんずく特に好ましくは７０〜５％に相当するように選択されることを特徴とする方法。
2. 前記支持体の前記接触温度は、それぞれの支持体ポリマーにつき、下記の表：
   

   

   に挙げた範囲内にあることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
3. 前記接触温度および溶け合い時間は、それぞれの支持体ポリマーにつき、下記の表：
   

   

   に挙げた範囲内にあることを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
4. 前記支持体は、ステップａ)において、成形材料の押出しによってまたは連続流し込み重合によって得られること
   および／または
   前記支持体は前記コーティング材料あるいは接着材料との第１の接触前に、つまりステップａ）とｂ）との間に、適切な加熱装置、好ましくは赤外線放熱器によって加熱され、こうして、請求項２または３に記載の前記接触温度が達成されること
   および／または
   前記コーティング材料または接着材料に対向する前記支持体および／またはカバーフィルムの少なくとも１の表面は、前記コーティング材料あるいは接着材料との第１の接触前に、つまりステップａ）とｂ）との間に浄化されること
   および／または
   前記コーティング材料あるいは接着材料は、先ず前記カバーフィルムに被着され、次いで前記支持体と接合されること、すなわちステップｂ）とｃ）とは一緒に実施されること
   および／または
   前記コーティング材料あるいは接着材料は、先ず前記支持体に被着され、次いで前記カバーフィルムでカバーされること
   および／または
   前記コーティング材料あるいは接着材料は、先ず前記支持体ならびに前記カバーフィルムの双方に被着され、次いで双方が合着されること
   および／または
   前記支持体、コーティング材料およびカバーフィルムの最初の合着後に生じた複合体は、ラミネーター中または加圧ローラの間で、好ましくは２本のローラの間で、好ましくは３０〜１００のショアＡ硬度を有するローラの間でプレスされること
   および／または
   前記カバーフィルムとして、第１またはさらなる硬化ステップｄ）の後にステップｅ）で剥離される犠牲フィルムが使用されること
   および／または
   ステップｄ）またはｅ）の終了後に、ステップｆ）でインライン光学式品質管理が実施されること
   および／または
   前記カバーフィルムが剥離されるかまたは積層体が製造されるかに応じ、ステップｄ）またはｄ）およびｅ）またはｄ）およびｆ）またはｄ）およびｅ）およびｆ）の終了後に、得られた製品の少なくとも１の表面は、ステップｇ）において、剥離可能な保護フィルムでコーティングされること
   および／または
   前記ステップａ）〜ｄ）またはａ）〜ｅ）またはａ）〜ｆ）はクリーンルーム条件下および／または空調化条件下で実施されること
   を特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
5. 犠牲フィルムの使用時に、少なくとも１の放射線硬化ステップ、好ましくは、紫外線硬化ステップは、該犠牲フィルムおよび／または前記支持体を通じて行われ、さらに別の少なくとも１の放射線硬化ステップ、好ましくはさらに別の紫外線硬化ステップは、該犠牲フィルムが取り除かれた後に行われること
   または
   犠牲フィルムの使用時に、少なくとも１の熱硬化ステップは、該犠牲フィルムの下で実施され、少なくとも１の放射線硬化ステップ、好ましくは少なくとも１の紫外線硬化ステップは、該犠牲フィルムが取り除かれた後に実施されること
   または
   十分な放射線透過性を有していない、特に十分な紫外線透過性を有していない犠牲フィルムの使用時に、少なくとも１の熱硬化ステップは、該犠牲フィルムの下で実施され、少なくとも１の放射線硬化ステップ、好ましくは少なくとも１の紫外線硬化ステップは、該犠牲フィルムが取り除かれた後に実施されること
   または
   十分な放射線透過性を有していない、特に十分な紫外線透過性を有していない犠牲フィルムの使用時に、少なくとも１の放射線硬化ステップ、好ましくは少なくとも１の紫外線硬化ステップは、該犠牲フィルムの下で前記支持体を通じて実施され、少なくとも１の放射線硬化ステップ、好ましくは少なくとも１の紫外線硬化ステップは、該犠牲フィルムが取り除かれた後に実施されること
   を特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法。
6. 好ましくは少なくとも１の紫外線硬化ステップを含んだ少なくとも２の放射線硬化ステップは、エネルギー供給の異なる放射線源あるいは波長の異なる紫外光による紫外線源にて実施されること
   および／または
   紫外線源として、少なくとも１の紫外線ランプまたは少なくとも１のＬＥＤが使用されること
   および／または
   紫外線源として、出力＞１００Ｗ／ｃｍの出力制御式の少なくとも１の紫外線ランプおよび／または出力＞８０Ｗ／ｃｍの出力制御式の少なくとも１の後続の紫外線ランプが使用されること
   および／または
   鉄またはガリウムをドープした少なくとも１の水銀灯（この場合、前記コーティング材料または接着材料は、アシルホスフィンオキシドおよびそれらのブレンド、ベンジルジメチルケタール、α−アミノケトンからなる群から選択される光重合開始剤を含む）が使用されると共に、鉄またはガリウムをドープしたもしくはそれらをドープしない少なくとも１の後続の水銀灯（この場合、前記コーティング材料または接着材料は、α−ヒドロキシケトンおよびそれらのブレンドからなる群から選択される光重合開始剤を含む）が使用されること
   を特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法。
7. 前記溶け合い時間は、前記支持体の搬送速度によってまたは、前記コーティング材料または接着材料と前記支持体との前記第１の接触箇所を基準とした第1の放射線源、好ましくは第１の紫外線源のポジショニングによって調節されること
   および／または
   前記支持体の搬送速度は０．１〜１０ｍ／ｍｉｎの範囲内にあること
   を特徴とする、請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法。
8. 前記支持体は、ポリメチルメタクリレート、ポリ（メタ）アクリルイミド、ポリアクリルニトリル、ポリスチレン、ポリエーテル、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニルあるいはそれらの混合物ならびに、スチレン−アクリルニトリル・コポリマー、アクリルニトリル−スチレン−ブタジエン・コポリマー、スチレン−マレイン酸・コポリマー、（メタ）アクリレート−スチレン−無水マレイン酸・コポリマーおよびポリメチルメタクリレート・コポリマーからなる群から選択される熱可塑性プラスチックであること
   および／または
   前記支持体は、１０μｍ〜５００ｍｍ、好ましくは２０μｍ〜１００ｍｍ、特に好ましくは３０μｍ〜５０ｍｍ、なかんずく特に好ましくは５０μｍ〜２５ｍｍの厚さを有すること
   を特徴とする、請求項１〜７のいずれか１項に記載の方法。
9. 前記コーティング材料または接着材料は、異なった波長で活性化される少なくとも２の光重合開始剤を含むこと
   および／または
   前記コーティング材料または接着材料は、少なくとも１の熱活性化可能な重合開始剤および少なくとも１の光重合開始剤を含むこと
   および／または
   前記コーティング材料層または接着材料層は、ラミネーターニップの後方２０ｃｍで測定して、３μｍ、好ましくは５〜１００μｍ、特に好ましくは５〜８０μｍ、なかんずく特に好ましくは７〜７０μｍ、とりわけ好ましくは１０〜６０μｍ、なかんずくとりわけ好ましくは１０〜４０μｍの層厚さを有すること
   および／または
   前記コーティング材料は、２５℃にて５０〜１００００ｍＰａ＊ｓの範囲、好ましくは２５℃にて２００〜５０００ｍＰａ＊ｓの範囲の動粘度を有すること
   および／または
   前記接着材料は、好ましくは２５℃にて１００〜２００００ｍＰａ＊ｓの範囲、特に好ましくは２５℃にて５００〜１００００ｍＰａ＊ｓの範囲の動粘度を有すること
   を特徴とする、請求項１〜８のいずれか１項に記載の方法。
10. 以下の装置
    Ｉ．ポリマー材料製の支持体を供する装置と、
    ＩＩ．カバーフィルムを供する装置と、
    ＩＩＩ．前記支持体を、好ましくはラジカル重合によって硬化可能なコーティング材料または接着材料でコーティングするための装置と
    を含む、コーティングされたポリマー支持体または積層体の連続インライン製造設備であって、
    ・ 該設備は、前記支持体上に被着されたコーティング材料または接着材料が設備内においてカバーフィルムでカバーされるように構成され、
    ・ 該設備は、前記コーティング材料または接着材料の硬化が少なくとも２つの硬化ステップによって行われるように構成され、
    ・ 該設備は、第１の硬化ステップに後続する１硬化ステップを開始するように配置された少なくとも１の放射線源、好ましくは少なくとも１の紫外線源を含み、
    ・ 該設備は、前記接触温度を変化させることができるように構成され、
    ・ 該設備は、前記第１の硬化ステップの実施が放射線硬化、好ましくは紫外線硬化によるかまたは開始遅延型の熱硬化によって行われる場合に、溶け合い時間は少なくとも１０秒であるように構成されている
    ことを特徴とする設備。
11. 前記支持体を供するための前記装置は押出し機、好ましくは一軸スクリュー押出し機であること
    および／または
    前記設備は適切な加熱装置、好ましくは赤外線放熱器を含み、該放熱器によって前記支持体は前記コーティング材料あるいは接着材料との第１の接触前に加熱されて、請求項１に記載の接触温度が達成されること
    および／または
    前記設備は適切な浄化装置、好ましくは粘着ロールおよび／またはブラシシステムおよび／またはコロナ前処理装置および／またはイオン化空気吹付け装置を含み、該装置によって、前記支持体およびカバーフィルムのコーティング材料または接着材料に対向した少なくとも１の表面は、該コーティング材料あるいは接着材料との第１の接触前に浄化されること
    および／または
    前記設備は、前記コーティング材料あるいは接着材料は先ず前記カバーフィルムに被着され、次いで前記支持体と接合されるように構成されていること
    および／または
    前記設備は、支持体、コーティング材料およびカバーフィルムの最初の合着後に生じた複合体は、ラミネーター中または加圧ローラの間で、好ましくは少なくとも２本のローラの間で、好ましくは３０〜１００のショアＡ硬度を有するローラの間でプレスされるように構成されていること
    および／または
    前記設備は、コーティング材料あるいは接着材料と支持体との接触点後方、好ましくは前記ラミネーターの後方に、熱源、好ましくは赤外線放熱器を含むこと
    および／または
    前記設備は、カバーフィルムとして使用された犠牲フィルムは、前記第１またはさらなる別の放射線硬化ステップ、好ましくは紫外線硬化ステップの後に剥離されるように構成されていること
    および／または
    前記設備は、好ましくは光学的欠陥のためのカメラシステムおよび検出システムの形のインライン光学式品質管理装置を含み、該装置は、好ましくは、ステップｄ）またはｅ）の完了後にステップｆ）で前記品質管理が実施されるように配置されていること
    および／または
    前記設備は、得られた製品の少なくとも１の表面は剥離可能な保護フィルムでコーティングされるように構成され、その際、該保護フィルムのコーティング装置は、好ましくは、前記カバーフィルムが剥離されるかまたは積層体が製造されるかに応じ、ステップｄ）またはｄ）およびｅ）またはｄ）およびｆ）またはｄ）およびｅ）およびｆ）の完了後にステップｇ）で、保護フィルムが被着されるように配置されていること
    および／または
    前記設備は、前記ステップａ）〜ｄ）またはａ）〜ｅ）またはａ）〜ｆ）はクリーンルーム条件下および／または空調化条件下で実施されるように構成されていること
    を特徴とする、請求項１０に記載の設備。
12. 前記放射線源、好ましくは、前記紫外線源は、犠牲フィルムが使用される場合、少なくとも１の放射線硬化ステップ、好ましくは少なくとも１の紫外線硬化ステップは、前記カバーフィルムおよび／または前記支持体を通じて行われ、かつ少なくとも１の放射線硬化ステップ、好ましくは少なくとも１の紫外線硬化ステップは、前記カバーフィルムが取り除かれた後に行われるようにして前記設備内に配置されていること
    および／または
    前記設備は、前記第１の硬化ステップを開始するための熱源を含むこと
    および／または
    前記設備は、エネルギー供給の異なる少なくとも２の放射線源、好ましくは少なくとも２の紫外線源あるいは波長の異なる紫外光による少なくとも２の紫外線源を含むこと
    および／または
    紫外線源として少なくとも２の紫外線ランプが使用されること
    および／または
    紫外線源として、出力＞１００Ｗ／ｃｍの出力制御式の少なくとも１の紫外線ランプおよび、出力＞８０Ｗ／ｃｍの出力制御式の少なくとも１の後続の紫外線ランプが使用されること
    および／または
    紫外線源として、鉄またはガリウムをドープした少なくとも１の水銀灯および、鉄またはガリウムをドープしたもしくはそれらをドープしない少なくとも１の後続の水銀灯が使用されること
    を特徴とする、請求項１０または１１に記載の設備。
13. 前記設備は、前記第１の硬化ステップが放射線硬化によって、好ましくは紫外線硬化によって実施される場合、前記溶け合い時間は、前記支持体の搬送速度の調節によってまたは、前記コーティング材料または接着材料と前記支持体との第１の接触箇所を基準とした第１の放射線源、好ましくは第１の紫外線源のポジショニングによって、溶け合い時間を、１０秒を上回る範囲、好ましくは１５〜２４０秒の範囲内、特に好ましくは２０〜１８０秒の範囲内、なかんずく特に好ましくは３０〜１２０秒の範囲内で変化させることができるように制御されるように構成されていること
    および／または
    前記設備は、前記支持体の搬送速度は０．１ｍ／ｍｉｎ〜１０ｍ／ｍｉｎの範囲にあるように構成されていること
    を特徴とする、請求項１０〜１２のいずれか１項に記載の設備。
14. １０μｍ〜５００ｍｍ、好ましくは２０μｍ〜１００ｍｍ、特に好ましくは３０μｍ〜５０ｍｍ、なかんずく特に好ましくは５０μｍ〜２５ｍｍの厚さを有する支持体が供されることを特徴とする、請求項１０〜１３のいずれか１項に記載の設備。
15. 皮膜層と支持体とを含む複合材料または、支持体と、接着層と、該接着層上に配置されたさらに別の層とを含む複合材料であって、
    皮膜層あるいは接着層中に、溶けた支持体ポリマーを僅かな割合で含む外側相と溶けた支持体ポリマーを該外側相に比較して高い割合で含む混合相との間の相境界が存在すると共に、該混合相と支持体との間に相境界を有することを特徴とする複合材料。
16. 前記外側相の厚さは、前記皮膜層あるいは接着層の厚さ全体の３０〜９５％、特に好ましくは４０〜９０％、なかんずく特に好ましくは５０〜８０％であり、これに対応して、前記混合相の厚さは７０〜５％、好ましくは６０〜１０％、なかんずく特に好ましくは５０〜２０％であり、この場合、双方の相は双方合わせて皮膜層あるいは接着層の層厚さ全体の１００％であることを特徴とする、請求項１５に記載の複合材料。

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