JP2014193498A - レンズ加工方法、レンズ加工プログラムおよび加工制御装置 - Google Patents

Abstract

【課題】複数種類の加工ツールを選択的に用いて縁摺り加工を行う場合であっても、その縁摺り加工を効率的に高精度で行うことを可能にする。
【解決手段】複数種類の加工ツールが装着された加工装置を用いて眼鏡レンズの縁摺り加工を行うレンズ加工方法において、前記眼鏡レンズの縁摺り加工の際に加工すべき被加工部位を複数の形状要素部分に分割する形状分割ステップ（Ｓ２０）と、前記複数の形状要素部分の加工に用いる加工ツールを予め設定されたツール選択基準に従いつつ前記複数種類の加工ツールの中から割り当てるとともに、割り当てた各加工ツールの使用順を予め設定された使用優先順に従って決定するツール割当ステップ（Ｓ４０）と、決定した使用順に従いつつ割り当てた各加工ツールを用いた加工を前記加工装置に行わせる加工指示ステップ（Ｓ５０）と、を経て縁摺り加工を行う。
【選択図】図３

Description

本発明は、眼鏡レンズの縁摺り加工を行うためのレンズ加工方法、レンズ加工プログラムおよび加工制御装置に関する。

眼鏡レンズは、眼鏡フレームに枠入れ可能な形状にするために、その周縁部が縁摺り加工される。眼鏡レンズの縁摺り加工には、専用の加工装置が用いられる。専用の加工装置としては、複数種類の加工ツールを選択的に用いつつ縁摺り加工を行うものが知られている（例えば、特許文献１参照）。このような加工装置を用いれば、眼鏡レンズの被加工部位毎に最も適した加工ツールを選択しつつ縁摺り加工を行えるため、当該縁摺り加工を効率的に行うことができ、その結果として眼鏡レンズの生産性向上が図れる。

また、近年では、主にサングラス用として使用される高カーブ（湾曲の度合いが強い）フレームに枠入れするための縁摺り加工を行うこともある（例えば、特許文献２参照）。高カーブフレーム用の縁摺り加工を行う場合には、レンズ周縁部を複雑な形状に加工することが殆どであるため、特に被加工部位毎に最適加工ツールを選択しつつ縁摺り加工を行うことが有効である。

特開２００９−１３１９３９号公報 特開２０１２−１８５４９０号公報

ところで、複数種類の加工ツールを選択的に用いて縁摺り加工を行うためには、その縁摺り加工の事前処理として、眼鏡レンズの周縁形状を被加工部位毎に分割して、その被加工部位別に加工ツールを割り当てておくことが必要である。特許文献１、２等に開示された従来技術であれば、例えば、レンズ輪郭形状加工部位と粗摺り用加工ツールとが対応付けられ、ヤゲン加工部位とヤゲン加工用加工ツールとが対応付けられ、高カーブフレーム用の段付き加工部位と段付き用切り込み加工ツールとが対応付けられる。このような対応付けは、加工装置のオペレータ等が経験則に基づいて被加工部位と選択可能な加工ツールとのマッチングを判断しながら行うことが一般的である。

しかしながら、上述した従来技術では、必ずしも眼鏡レンズの縁摺り加工を効率的に行えるとは限らない。なぜならば、例えば高カーブフレーム用の段付き加工部位は複雑な形状に加工する必要があることが多く、その全てを同一加工ツールで加工しようとすると、自ずと最も微細な加工を要する部分に合わせてツール選択をせざるを得ず、そのために段付き加工部位全体の加工が終了するまでに多くの時間を要するといったことが生じ得るからである。つまり、眼鏡レンズの周縁形状を同一加工ツールで加工される被加工部位毎に分割しただけでは、縁摺り加工に多くの時間を要してしまう可能性もあり、必ずしも効率的であるとは言えない。

また、上述した従来技術における縁摺り加工の事前処理では、加工装置のオペレータ等の経験則に基づいて行われるため、処理結果が必ずしも一定の基準に則して得られたものであるとは限らず、後に処理結果の修正が必要になることも考えられ、その精度が十分なものであるとは言えない。さらには、必ずしも一定の基準に則して行われるとは限らないことから、その事前処理の手順によっては非常に多くの時間を要してしまう可能性もあり、必ずしも効率的であるとは言えない。

そこで、本発明は、複数種類の加工ツールを選択的に用いて縁摺り加工を行う場合であっても、その縁摺り加工を効率的に高精度で行うことを可能にするレンズ加工方法、レンズ加工プログラムおよび加工制御装置を提供することを目的とする。

本発明は、上述した目的を達成するために案出されたものである。
この目的達成のために、本願発明者は、縁摺り加工の事前処理について検討した。この事前処理では、少なくとも眼鏡レンズ周縁形状の形状分割およびツール割り当てを行う。このような事前処理について、本願発明者は、眼鏡レンズの縁摺り加工で加工すべき被加工部位を、さらにその被加工部位の形状を踏まえつつ複数の形状要素部分に分割し、各形状要素部分に最適と考えられる加工ツールを割り当てるようにすれば、その事前処理の後に行う縁摺り加工の効率化等が図れるのではないかという着想を得るに至った。しかも、本願発明者は、事前処理における形状分割やツール割り当て等を、予め設定した一定の基準に則して規則的に行えば、処理結果が必ず一定の基準に則したものになるという着想を得るに至った。
本発明は、上述した本願発明者による従来技術には無い新たな着想に基づいてなされたものである。

本発明の第１の態様は、複数種類の加工ツールが装着された加工装置を用いて眼鏡レンズの縁摺り加工を行うレンズ加工方法であって、前記眼鏡レンズの三次元形状データに基づき、当該眼鏡レンズの縁摺り加工の際に加工すべき被加工部位を、複数の形状要素部分に分割する形状分割ステップと、前記複数の形状要素部分の各々について、当該形状要素部分の加工に用いる加工ツールを、予め設定されたツール選択基準に従いつつ、前記複数種類の加工ツールの中から割り当てるツール割当ステップと、前記複数の形状要素部分の各々に割り当てた各加工ツールの使用順を、予め設定された使用優先順に従って決定する加工順決定ステップと、前記加工順決定ステップで決定した使用順に従いつつ前記ツール割当ステップで割り当てた各加工ツールを用いた加工を前記加工装置に行わせる加工指示ステップと、を備えることを特徴とするレンズ加工方法である。
本発明の第２の態様は、第１の態様に記載のレンズ加工方法において、前記形状分割ステップは、前記三次元形状データから前記眼鏡レンズの凸面側における外形形状についての凸面側形状データおよび当該眼鏡レンズの凹面側における外形形状についての凹面側形状データを取得する外形形状取得ステップと、前記凸面側形状データによる凸面側外形形状と前記凹面側形状データによる凹面側外形形状とを合成して得られる投影形状についてのデータを投影形状データとして取得する投影形状取得ステップと、前記投影形状データで特定される投影形状に外接する所定の外接図形形状を、当該投影形状と当該外接図形形状との相対角度を変えながら所定角度毎に求めるとともに、求めた各外接図形形状の全てに共通する内側領域の形状についてのデータを加工最外形データとして抽出する最外形抽出ステップと、前記加工最外形データで特定される外形形状と前記投影形状データで特定される投影形状との差分領域を求め、求めた差分領域の形状についてのデータを貫通加工形状データとして抽出する貫通加工形状抽出ステップと、前記投影形状データで特定される投影形状と前記凸面側形状データで特定される凸面側形状との差分領域を求め、求めた差分領域の形状についてのデータを凸面側加工形状データとして抽出するとともに、前記投影形状データで特定される投影形状と前記凹面側形状データで特定される凹面側形状との差分領域を求め、求めた差分領域の形状についてのデータを凹面側加工形状データとして抽出する非貫通加工形状抽出ステップとを経て、前記三次元形状データから前記複数の形状要素部分に関するデータを抽出することを特徴とする。
本発明の第３の態様は、第１または第２の態様に記載のレンズ加工方法において、前記ツール割当ステップで用いる前記ツール選択基準は、前記加工ツールの属性または前記形状要素部分の加工体積計算結果の少なくとも一つに基づいて設定されていることを特徴とする。
本発明の第４の態様は、第１、第２または第３の態様に記載のレンズ加工方法において、前記加工順決定ステップで用いる前記使用優先順は、前記加工ツールの属性、前記形状要素部分の加工時間計算結果または前記加工装置のツール装着構造の少なくとも一つに基づいて設定されていることを特徴とする。
本発明の第５の態様は、眼鏡レンズの縁摺り加工を行うために複数種類の加工ツールが装着された加工装置が備えるコンピュータまたは当該加工装置に接続されたコンピュータに、前記眼鏡レンズの三次元形状データに基づき、当該眼鏡レンズの縁摺り加工の際に加工すべき被加工部位を、複数の形状要素部分に分割する形状分割ステップと、前記複数の形状要素部分の各々について、当該形状要素部分の加工に用いる加工ツールを、予め設定されたツール選択基準に従いつつ、前記複数種類の加工ツールの中から割り当てるツール割当ステップと、前記複数の形状要素部分の各々に割り当てた各加工ツールの使用順を、予め設定された使用優先順に従って決定する加工順決定ステップと、前記加工順決定ステップで決定した使用順に従いつつ前記ツール割当ステップで割り当てた各加工ツールを用いた加工を前記加工装置に行わせる加工指示ステップと、を実行させることを特徴とするレンズ加工プログラムである。
本発明の第６の態様は、第５の態様に記載のレンズ加工プログラムを実行するコンピュータを備えて構成されている加工制御装置である。

本発明によれば、複数種類の加工ツールを選択的に用いて縁摺り加工を行う場合であっても、その縁摺り加工を効率的に高精度で行うことが可能になる。

本発明の実施形態におけるレンズ加工システム全体の概略構成例を示すブロック図である。 本発明の実施形態のレンズ加工システムにおける機能構成例を示すブロック図である。 本発明の実施形態のレンズ加工システムでの処理動作の手順の概要を示すフローチャートである。 本発明の実施形態における形状分割処理の手順を示すフローチャート（その１）である。 本発明の実施形態における形状分割処理の手順を示すフローチャート（その２）である。 本発明の実施形態における形状分割処理の処理内容の具体例を示す説明図（その１）である。 本発明の実施形態における形状分割処理の処理内容の具体例を示す説明図（その２）である。 本発明の実施形態における形状分割処理の処理内容の具体例を示す説明図（その３）である。 本発明の実施形態における形状分割処理の処理内容の具体例を示す説明図（その４）である。 本発明の実施形態における外形サイズ決定処理の手順を示すフローチャートである。 本発明の実施形態の特注レンズの場合における外形サイズ決定処理結果の具体例を示す説明図である。 従来の加工最外形形状の抽出結果の具体例を示す説明図である。 本発明の実施形態における加工ツール割り当て処理の手順の概要を示すフローチャートである。 本発明の実施形態における外形レイヤー荒加工条件作成処理の手順を示すフローチャートである。 本発明の実施形態における外形レイヤー仕上げ加工条件作成処理の手順を示すフローチャートである。 本発明の実施形態における投影加工レイヤー加工条件作成処理の手順を示すフローチャートである。 本発明の実施形態における凸面加工レイヤー加工条件作成処理の手順を示すフローチャートである。 本発明の実施形態における凹面加工レイヤー加工条件作成処理の手順を示すフローチャートである。 本発明の実施形態における各レイヤー加工順決定処理の手順を示すフローチャート（その１）である。 本発明の実施形態における各レイヤー加工順決定処理の手順を示すフローチャート（その２）である。 本発明の実施形態におけるレンズ加工処理の処理内容の具体例を示す説明図である。

以下、本発明の実施形態を、図面に基づいて説明する。
本実施形態では、以下の順序で項分けをして説明を行う。
１．レンズ加工システム全体の概略構成
２．レンズ加工システムにおける機能構成
３．レンズ加工システムにおける処理動作例
３−１．処理動作の概要
３−２．形状分割処理の手順
３−３．外形サイズ決定処理の手順
３−４．加工ツール割り当て処理の手順
３−５．レンズ加工処理の手順
４．本実施形態の効果
５．変形例等

＜１．レンズ加工システム全体の概略構成＞
先ず、本実施形態におけるレンズ加工システム全体の概略構成を説明する。
図１は、本実施形態におけるレンズ加工システム全体の概略構成例を示すブロック図である。
レンズ加工システムは、眼鏡レンズの周縁部を眼鏡フレームに枠入れ可能な形状に縁摺り加工するものである。

そのために、レンズ加工システムは、複数のレンズ周縁加工装置１を備えている。
各レンズ周縁加工装置１は、いずれも、眼鏡レンズの縁摺り加工を行うものである。縁摺り加工は、所定外形形状（例えば円形状）を有したアンカットレンズ（未加工レンズ）に対して行う。縁摺り加工を行うと、アンカットレンズの周縁部は、眼鏡フレームに枠入れ可能な形状に加工される。このような縁摺り加工を、レンズ周縁加工装置１は、複数種類の加工ツールを選択的に用いて行う。なお、本実施形態では、眼鏡レンズの縁摺り加工の生産性向上を図るべく複数のレンズ周縁加工装置１を備えている場合を例に挙げているが、システム内には少なくとも一つのレンズ周縁加工装置１があればよい。

各レンズ周縁加工装置１は、ＬＡＮ（Local Area Network）等の通信回線２を介して加工制御装置３に接続されている。ただし、加工制御装置３は、ＬＡＮ接続等による別体のものではなく、レンズ周縁加工装置１と一体に構成されたものであってもよい。
加工制御装置３は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、通信Ｉ／Ｆ（interface）部等を有して構成されたコンピュータ装置からなるもので、各レンズ周縁加工装置１に縁摺り加工を行わせるために必要な処理を行うものである。縁摺り加工のために必要な処理としては、様々な処理が挙げられるが、その一例として加工後のレンズ形状を特定するデータに基づきレンズ周縁加工装置１に加工動作を行わせるための加工データを生成する処理がある。このようなデータ処理を行う加工制御装置３については、以下「データ処理装置」とも称す。

加工制御装置（データ処理装置）３には、インターネット等の広域通信回線網４を介してレンズ発注側端末装置５が接続されている。
レンズ発注側端末装置５は、例えば眼鏡店に設置されたパーソナルコンピュータ等の端末装置からなるもので、眼鏡レンズの縁摺り加工をデータ処理装置３およびこれと接続するレンズ周縁加工装置１に対して発注するものである。この発注により、レンズ発注側端末装置５からは、発注情報が発信される。発注情報には、眼鏡レンズが枠入れされる眼鏡フレームのフレーム型番、その眼鏡レンズの処方値を特定する処方データ、その眼鏡レンズのメーカーや材質等を特定するレンズ情報、その他の各種情報が含まれているものとする。このような発注情報は、データ処理装置３の側で受信すると、受注情報として取り扱われる。

また、データ処理装置３には、通信回線２を介してデータ記憶装置６が接続されている。
データ記憶装置６は、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）等の大容量記憶装置からなるもので、データ処理装置３でのデータ処理に必要となるデータを記憶保持するものである。データ処理装置３でのデータ処理に必要なデータとしては、レンズ発注側端末装置５から受信した受注情報をはじめとする様々なデータが挙げられるが、その一つの例として加工後の立体的なレンズ形状を特定する三次元ＣＡＤ（Computer Aided Design）データがある。なお、データ記憶装置６は、データ処理装置３がアクセス可能であれば、通信回線２上ではなく、広域通信回線網４上に存在していてもよい。

＜２．レンズ加工システムにおける機能構成＞
続いて、上述した構成のレンズ加工システムにおける機能構成について説明する。
図２は、本実施形態のレンズ加工システムにおける機能構成例を示すブロック図である。

（レンズ周縁加工装置）
レンズ加工システムを構成するレンズ周縁加工装置１は、複数種類の加工ツール１１を選択的に用いて眼鏡レンズの縁摺り加工を行う周縁加工部１２と、この周縁加工部１２における加工処理動作を制御する加工制御部１３としての機能を備えている。これら周縁加工部１２および加工制御部１３の詳細については、公知技術を利用して構成されたものであればよく、ここではその説明を省略する。

（データ処理装置）
このようなレンズ周縁加工装置１と接続するデータ処理装置３は、以下のような機能構成を備えている。すなわち、データ処理装置３は、データ取得部３１、形状分割処理部３２、サイズ決定部３３、ツール割当部３４、加工指示部３５、および、データベース部３６としての機能を備えて構成されている。

データ取得部３１は、データ処理装置３でのデータ処理に必要なデータを取得するものである。具体的には、必要なデータの一つとして、例えば、レンズ周縁加工装置１が加工すべき眼鏡レンズの加工後におけるレンズ形状を特定する三次元ＣＡＤデータを、データ記憶装置６から読み出して取得するようになっている。なお、データ取得部３１は、三次元ＣＡＤデータに加えて、さらに他のデータを取得するものであってもよい。

形状分割処理部３２は、レンズ周縁加工装置１が複数種類の加工ツール１１を選択的に用いて眼鏡レンズの縁摺り加工を行い得るようにすべく、データ取得部３１が取得した眼鏡レンズの三次元ＣＡＤデータに基づいて、当該眼鏡レンズの縁摺り加工の際に加工すべき被加工部位を、複数の形状要素部分に分割するものである。ここでいう「形状要素部分」とは、眼鏡レンズの周縁における被加工部位を構成する形状要素のうち、同一ツールで加工すべき形状の部分のことをいう。この形状要素部分の具体例については、詳細を後述する。

サイズ決定部３３は、形状分割処理部３２による形状分割の結果を基に、レンズ周縁加工装置１が縁摺り加工を行うアンカットレンズ（未加工レンズ）の外形サイズを決定するものである。

ツール割当部３４は、形状分割処理部３２が分割した複数の形状要素部分の各々について、それぞれの形状要素部分の加工に用いる加工ツール１１を、予め設定されたツール選択基準に従いつつ、レンズ周縁加工装置１が備える複数種類の加工ツール１１の中から割り当てるものである。さらに、ツール割当部３４は、複数の形状要素部分の各々に割り当てた各加工ツール１１の使用順を、予め設定された使用優先順に従って決定するものである。なお、予め設定されたツール選択基準および使用優先順については、詳細を後述する。

加工指示部３５は、レンズ周縁加工装置１に加工指示を与えることで、そのレンズ周縁加工装置１に眼鏡レンズの縁摺り加工を行わせるものである。このとき、加工指示部３５は、サイズ決定部３３が決定した外形サイズのアンカットレンズに対して、ツール割当部３４が割り当てた各加工ツール１１を同じくツール割当部３４が決定した使用順で用いるように、縁摺り加工の加工指示を行うようになっている。

データベース部３６は、上記の各部３１〜３５での処理に必要となるデータや当該処理によって得られたデータ等を所定記憶領域内に登録することによって、そのデータ等の記憶保持を行うものである。このデータベース部３６によって登録されるデータの具体例については、詳細を後述する。なお、データベース部３６が用いる所定記憶領域は、データ処理装置３内に構築されたものであってもよいし、データ記憶装置６内に構築されたものであってもよい。

（プログラム）
データ処理装置３におけるこれらの各部３１〜３６は、コンピュータ装置としての機能を有するデータ処理装置３が、所定のソフトウエアプログラムを実行することによって実現される。その場合に、所定のソフトウエアプログラムは、データ処理装置３にインストールされて用いられることになるが、そのインストールに先立ち、データ処理装置３と接続する広域通信回線網４を通じて提供されるものであってもよいし、あるいはデータ処理装置３で読み取り可能な記憶媒体に格納されて提供されるものであってもよい。

＜３．レンズ加工システムにおける処理動作例＞
次に、上述した構成のレンズ加工システムにおける処理動作例について説明する。

［３−１．処理動作の概要］
先ず、レンズ加工システムでの処理動作の手順の概要を説明する。
図３は、本実施形態のレンズ加工システムでの処理動作の手順の概要を示すフローチャートである。

上述した構成のレンズ加工システムでは、レンズ発注側端末装置５から眼鏡レンズの縁摺り加工の依頼があると（Ｓ１０）、その加工依頼をデータ処理装置３が受け付けてジョブとして管理する。そして、データ処理装置３は、依頼されたジョブについて、詳細を後述する形状分割処理（Ｓ２０）および外形サイズ決定処理（Ｓ３０）を行う。外形サイズ決定処理（Ｓ３０）では、レンズ発注端末装置５からのレンズ情報からの特注レンズか在庫レンズかの指定を基に、最適なレンズ選択等を行う。その後、データ処理装置３は、詳細を後述する加工ツール割り当て処理（Ｓ４０）を行った後に、外形サイズ決定処理（Ｓ３０）で選択等したアンカットレンズへのジョブを実行するレンズ周縁加工装置１に対して眼鏡レンズの縁摺り加工を指示する加工指示処理を行う（Ｓ５０）。データ処理装置３からの加工指示があると、その加工指示を受けたレンズ周縁加工装置１は、指示された内容に従いつつ、そのレンズ周縁加工装置１にセットされたアンカットレンズに対して、複数種類の加工ツール１１を選択的に用いて縁摺り加工を行う（Ｓ６０）。

以下、上述した一連の手順のうち、データ処理装置３で行う形状分割処理（Ｓ２０）、外形サイズ決定処理（Ｓ３０）および加工ツール割り当て処理（Ｓ４０）について、さらに詳しく説明する。

［３−２．形状分割処理の手順］
先ず、データ処理装置３で行う形状分割処理（Ｓ２０）について説明する。

形状分割処理（Ｓ２０）は、主としてデータ処理装置３の形状分割処理部３２によって行われる処理で、縁摺り加工の依頼があった眼鏡レンズに関して、その眼鏡レンズの加工後のレンズ形状を特定する三次元ＣＡＤデータを、当該縁摺り加工に用いられる複数の形状要素部分に関するデータに分割する処理である。このような形状分割処理（Ｓ２０）を、形状分割処理部３２は、以下に説明するような予め設定した一定の基準（具体的には予めプログラミングされた分割規則）に則して行う。

図４および図５は、本実施形態における形状分割処理の手順を示すフローチャートである。
図例のように、形状分割処理（Ｓ２０）は、大別すると、外形形状取得ステップ（Ｓ２１０）と、投影形状取得ステップ（Ｓ２２０）と、最外形抽出ステップ（Ｓ２３０）と、貫通加工形状抽出ステップ（Ｓ２４０）と、非貫通加工形状抽出ステップ（Ｓ２５０）と、を順に経て行われる。

（外形形状取得ステップ）
外形形状取得ステップ（Ｓ２１０）において、形状分割処理部３２は、先ず、依頼されたジョブの識別番号を基に、当該ジョブで加工すべき眼鏡レンズが枠入れされる眼鏡フレームのフレーム型番を認識する（Ｓ２１１）。このフレーム型番は、レンズ発注側端末装置５からの受注情報に含まれているものとする。そして、形状分割処理部３２は、認識したフレーム型番に対応して記憶保持されている三次元ＣＡＤデータで、そのフレームに装着される状態に加工された眼鏡レンズの外形形状についてのものを、データ記憶装置６から読み出す。このとき、形状分割処理部３２は、データ記憶装置６内における眼鏡レンズ全体形状の三次元ＣＡＤデータのうち、眼鏡レンズの凸面側における外形形状についての三次元ＣＡＤデータを凸面側形状データとして取得するとともに（Ｓ２１２）、眼鏡レンズの凹面側における外形形状についての三次元ＣＡＤデータを凹面側形状データとして取得する（Ｓ２１３）。これらの各取得データは、それぞれが別レイヤーのデータとして管理される。以下、凸面側形状データを「凸面レイヤーデータ」といい、その管理レイヤーを「凸面レイヤー」という。また、凹面側形状データを「凹面レイヤーデータ」といい、その管理レイヤーを「凹面レイヤー」という。

（投影形状取得ステップ）
外形形状取得ステップ（Ｓ２１０）の次に行う投影形状取得ステップ（Ｓ２２０）において、形状分割処理部３２は、外形形状取得ステップ（Ｓ２１０）で取得した凸面レイヤーデータで特定される凸面側外形形状と、同じく外形形状取得ステップ（Ｓ２１０）で取得した凹面レイヤーデータで特定される凹面側外形形状とを合成することで、眼鏡レンズの周縁の投影形状についてのデータを投影形状データとして取得する（Ｓ２２１）。このとき、形状分割処理部３２は、凸面レイヤーと凹面レイヤーの二次元極座標値から投影形状を生成し、その生成結果を投影形状データとする。この投影形状データについても、凸面レイヤーおよび凹面レイヤーとは別レイヤーのデータとして管理される。以下、投影形状データを「投影レイヤーデータ」といい、その管理レイヤーを「投影レイヤー」という。

（最外形抽出ステップ）
投影形状取得ステップ（Ｓ２２０）の次に行う最外形抽出ステップ（Ｓ２３０）において、形状分割処理部３２は、投影形状取得ステップ（Ｓ２２０）で取得した投影レイヤーデータを基に、眼鏡レンズの周縁形状を包含し、かつ、凹状湾曲部分を有さずに構成される外形形状を抽出する。このような外形形状を抽出するのは、凹状湾曲部分を有さずに構成されていれば、その後に行う縁摺り加工の際に、レンズ周縁加工装置１で使用可能な最大径の加工ツール１１を用いて効率的に加工を行えるからである。

この最外形抽出ステップ（Ｓ２３０）について、形状分割処理部３２は、凹状湾曲部分を有さずに構成される外形形状の抽出を、予め設定した一定の基準に則して幾何的に行う。具体的には、投影形状データで特定される投影形状に外接する所定の外接図形形状を利用して外形形状を抽出する。このときに利用する外接図形形状としては、例えば四角形（特に四つの角が全て等しい矩形）が考えられる。矩形状の四角形であれば、投影形状を構成する座標値の最大値と最小値を認識する等の手法により、外接図形形状を容易に求めることが可能である。つまり、形状分割処理部３２は、投影形状に外接する四角形を利用しつつ、凹状湾曲部分を有さずに構成される外形形状の抽出を幾何的に行うのである。

外接四角形を利用した外形形状抽出のために、形状分割処理部３２は、先ず、投影レイヤーにおいて、投影形状に外接させる四角形の傾き量θを０°に設定する（Ｓ２３１）。ここで、傾き量θとは、二次元極座標の極を中心とした外接四角形の回転量のことをいう。また、傾き量θが「０°」とは、外接四角形が矩形の場合であれば、二次元極座標の座標軸に対して、当該矩形における対向する二辺が平行で、他の二辺が直交する状態のことをいう。そして、設定した傾き量θの外接四角形を求め、その外接四角形を投影レイヤー上で投影形状に重ねる（Ｓ２３２）。その後、形状分割処理部３２は、設定した傾き量θが９０°以上であるか否かを判断し（Ｓ２３３）、９０°未満であれば設定した傾き量θに所定角度を加算する（Ｓ２３４）。加算する所定角度は、適宜設定してかまわないが、例えば１°とすることが考えられる。そして、形状分割処理部３２は、所定角度加算後の傾き量θの外接四角形を求め、その外接四角形を投影レイヤー上で投影形状に重ねる（Ｓ２３２）。これを、傾き量θが９０°以上となるまで繰り返し行う（Ｓ２３２〜Ｓ２３４）。これにより、傾き量θが０°の場合から８９°の場合まで１°ずつ投影形状に対する各外接四角形が求まる。つまり、形状分割処理部３２は、投影レイヤーデータで特定される投影形状に外接する所定外接図形形状である四角形を、当該投影形状と当該四角形との相対角度を変えながら所定角度（例えば１°）毎に求めるのである。所定角度毎の相対角度変位は、全周（すなわち３６０°分）にわたって行ってもよい。ただし、所定外接図形形状が四角形の場合には、少なくとも１／４周分（例えば０°から８９°まで）だけ行えば、全周にわたって行った場合と同等の結果が得られるため、本実施形態では傾き量θが９０°以上で相対角度変位を終了している。
このようにして所定角度毎の各外接四角形を求めたら、形状分割処理部３２は、続いて、各外接四角形の全てに共通する内側領域の形状を抽出する。つまり、形状分割処理部３２は、投影レイヤー上で投影形状に重ねられた各外接四角形に囲まれた内側領域の形状を抽出する。そして、形状分割処理部３２は、外形レイヤーで抽出した内側領域の形状についてのデータを加工最外形データとして抽出する（Ｓ２３５）。この加工最外形データについても、凸面レイヤー、凹面レイヤーおよび投影レイヤーとは別レイヤーのデータとして管理される。以下、加工最外形データを「外形レイヤーデータ」といい、その管理レイヤーを「外形レイヤー」という。この外形レイヤーデータで特定される加工最外形形状は、凹状湾曲部分を有さずに構成される外形形状に相当するものである。
これらの手順を経ることで、最外形抽出ステップ（Ｓ２３０）では、投影レイヤーデータで特定される投影形状から、外形レイヤーデータで特定される加工最外形形状を、その投影形状に外接する四角形を利用しつつ幾何的に抽出するのである。なお、加工最外形形状の抽出にあたり、投影形状と外接四角形とは、互いの相対角度を変えるようにすれば、どちらを変位させても構わない。

（貫通加工形状抽出ステップ）
最外形抽出ステップ（Ｓ２３０）の次に行う貫通加工形状抽出ステップ（Ｓ２４０）において、形状分割処理部３２は、最外形抽出ステップ（Ｓ２３０）にて抽出した外形レイヤーデータで特定される加工最外形形状と、投影形状取得ステップ（Ｓ２２０）にて取得した投影レイヤーデータで特定される投影形状との差分領域を求め、求めた差分領域の形状部分についてのデータを貫通加工形状データとして抽出する。このとき、形状分割処理部３２は、離れた位置に複数の差分領域が存在する場合には、各差分領域について個別に貫通加工形状データとしての抽出を行う。

そのために、形状分割処理部３２は、先ず、各差分領域を識別するための変数ｘ１について、ｘ１＝１に設定する（Ｓ２４１）。そして、外形レイヤーデータで特定される加工最外形形状の輪郭に対して、投影レイヤーデータで特定される投影形状の輪郭が内側に位置する形状部分を抽出し、その抽出した形状部分に対して、設定した変数ｘ１の値を割り当てる（Ｓ２４２）。つまり、形状分割処理部３２は、抽出した形状部分について、変数（識別情報）ｘ１で特定される貫通加工形状データとして抽出するのである。このように、変数ｘ１に対しては、レンズ表裏にわたる貫通加工（通し加工）を行うべき形状部分を割り当てることになる。
このような抽出および割り当てを行ったら、形状分割処理部３２は、求めた差分領域の全てについての処理が終了したか否かを判断し（Ｓ２４３）、未処理の差分領域が存在する場合には、ｘ１＝ｘ１＋１にインクリメントした後に（Ｓ２４４）、再び上述した抽出および割り当ての処理を行う（Ｓ２４２）。そして、全ての差分領域についての処理が終了するまで、上述の処理を繰り返し行う（Ｓ２４２〜Ｓ２４３）。
これらの手順を経ることで、貫通加工形状抽出ステップ（Ｓ２４０）では、加工最外形形状（すなわち凹状湾曲部分を有さずに構成される外形形状）を投影形状にするための被加工部位を、レンズ表裏にわたり貫通して加工すべき貫通加工形状部分として、離れた位置に存在するものがあればそれぞれを個別に、抽出することになる。
このようにして抽出された各貫通加工形状データについても、上述した各レイヤーとは別レイヤーのデータとして管理される。以下、貫通加工形状データを「投影加工レイヤーデータ」といい、その管理レイヤーを「投影加工レイヤー」という。投影加工レイヤーには、複数の差分領域を個別に抽出した場合であれば、それぞれに対応する複数の投影加工レイヤーデータが存在することになる。

（非貫通加工形状抽出ステップ）
貫通加工形状抽出ステップ（Ｓ２４０）の次に行う非貫通加工形状抽出ステップ（Ｓ２５０）において、形状分割処理部３２は、投影形状取得ステップ（Ｓ２２０）にて取得した投影レイヤーデータで特定される投影形状と、外形形状取得ステップ（Ｓ２１０）にて取得した凸面レイヤーデータで特定される凸面側外形形状との差分領域を求め、求めた差分領域の形状部分についてのデータを凸面側加工形状データとして抽出する。このとき、形状分割処理部３２は、離れた位置に複数の差分領域が存在する場合には、各差分領域について個別に凸面側加工形状データとしての抽出を行う。
さらに、非貫通加工形状抽出ステップ（Ｓ２５０）において、形状分割処理部３２は、投影形状取得ステップ（Ｓ２２０）にて取得した投影レイヤーデータで特定される投影形状と、外形形状取得ステップ（Ｓ２１０）にて取得した凹面レイヤーデータで特定される凹面側外形形状との差分領域を求め、求めた差分領域の形状部分についてのデータを凹面側加工形状データとして抽出する。このとき、形状分割処理部３２は、凹面側についても凸面側と同様に、離れた位置に複数の差分領域が存在する場合には、各差分領域について個別に凹面側加工形状データとしての抽出を行う。

そのために、形状分割処理部３２は、凸面側の各差分領域を識別するための変数ｘ２について、ｘ２＝１に設定する（Ｓ２５１）。そして、形状分割処理部３２は、投影レイヤーデータで特定される投影形状の輪郭に対して、凸面レイヤーデータで特定される凸面側外形形状の輪郭が内側に位置する形状部分を抽出し、その抽出した形状部分に対して、設定した変数ｘ２の値を割り当てる（Ｓ２５２）。つまり、形状分割処理部３２は、抽出した形状部分について、変数（識別情報）ｘ２で特定される凸面側加工形状データとして抽出するのである。このように、変数ｘ２に対しては、レンズ凸面側から加工すべきであるがレンズ凹面側には貫通しないような加工（非貫通加工）を行うべき形状部分を割り当てることになる。
このような抽出および割り当てを行ったら、形状分割処理部３２は、求めた差分領域の全てについての処理が終了したか否かを判断し（Ｓ２５３）、未処理の差分領域が存在する場合には、ｘ２＝ｘ２＋１にインクリメントした後に（Ｓ２５４）、再び上述した抽出および割り当ての処理を行う（Ｓ２５２）。そして、全ての差分領域についての処理が終了するまで、上述の処理を繰り返し行う（Ｓ２５２〜Ｓ２５４）。
これらの手順を経ることで、非貫通加工形状抽出ステップ（Ｓ２５０）では、投影形状における凸面側を凸面側外形形状にするための被加工部位を、レンズ凸面側から加工すべきであるがレンズ凹面側には貫通しない凸面側非貫通加工形状部分として、離れた位置に存在するものがあればそれぞれを個別に、抽出することになる。
このようにして抽出された各凸面側加工形状データについても、上述した各レイヤーとは別レイヤーのデータとして管理される。以下、凸面側加工形状データを「凸面加工レイヤーデータ」といい、その管理レイヤーを「凸面加工レイヤー」という。凸面加工レイヤーには、複数の被加工部位を個別に抽出した場合であれば、それぞれに対応する複数の凸面加工レイヤーデータが存在することになる。

さらに、形状分割処理部３２は、凹面側の各差分領域を識別するための変数ｘ３について、ｘ３＝１に設定する（Ｓ２５５）。そして、形状分割処理部３２は、投影レイヤーデータで特定される投影形状の輪郭に対して、凹面レイヤーデータで特定される凹面側外形形状の輪郭が内側に位置する形状部分を抽出し、その抽出した形状部分に対して、設定した変数ｘ３の値を割り当てる（Ｓ２５６）。つまり、形状分割処理部３２は、抽出した形状部分について、変数（識別情報）ｘ３で特定される凹面側加工形状データとして抽出するのである。このように、変数ｘ３に対しては、レンズ凹面側から加工すべきであるがレンズ凸面側には貫通しないような加工（非貫通加工）を行うべき形状部分を割り当てることになる。
このような抽出および割り当てを行ったら、形状分割処理部３２は、求めた差分領域の全てについての処理が終了したか否かを判断し（Ｓ２５７）、未処理の差分領域が存在する場合には、ｘ３＝ｘ３＋１にインクリメントした後に（Ｓ２５８）、再び上述した抽出および割り当ての処理を行う（Ｓ２５６）。そして、全ての差分領域についての処理が終了するまで、上述の処理を繰り返し行う（Ｓ２５６〜Ｓ２５８）。
これらの手順を経ることで、非貫通加工形状抽出ステップ（Ｓ２５０）では、投影形状における凹面側を凹面側外形形状にするための被加工部位を、レンズ凹面側から加工すべきであるがレンズ凸面側には貫通しない凹面側非貫通加工形状部分として、離れた位置に存在するものがあればそれぞれを個別に、抽出することになる。
このようにして抽出された各凹面側加工形状データについても、上述した各レイヤーとは別レイヤーのデータとして管理される。以下、凹面側加工形状データを「凹面加工レイヤーデータ」といい、その管理レイヤーを「凹面加工レイヤー」という。凹面加工レイヤーには、複数の被加工部位を個別に抽出した場合であれば、それぞれに対応する複数の凹面加工レイヤーデータが存在することになる。

なお、形状分割処理部３２は、非貫通加工形状抽出ステップ（Ｓ２５０）において、凸面加工レイヤーデータの抽出（Ｓ２５１〜Ｓ２５４）と凹面加工レイヤーデータの抽出（Ｓ２５５〜Ｓ２５８）とについて、これらのどちらを先に行ってもよく、また両者を並行して行うようにしても構わない。

以上のような外形形状取得ステップ（Ｓ２１０）から非貫通加工形状抽出ステップ（Ｓ２５０）までの処理において、取得または抽出された各レイヤーのデータは、その取得または抽出の都度、ジョブの識別番号と対応付けられた状態で、形状分割処理部３２によってデータベース部３６に登録されて、そのデータベース部３６内に記憶保持される（Ｓ２６０）。

（具体例）
ここで、上述した一連の手順によって行われる形状分割処理（Ｓ２０）の具体例を説明する。
図６〜図９は、本実施形態における形状分割処理の処理内容の具体例を示す説明図である。

形状分割処理（Ｓ２０）を行う場合に、形状分割処理部３２は、先ず、外形形状取得ステップ（Ｓ２１０）において、眼鏡レンズの三次元玉型形状５１を特定する三次元ＣＡＤデータを読み出す（図６（ａ）参照）。三次元ＣＡＤデータは、凸面側外形形状５２を特定する凸面レイヤーデータと、凹面側外形形状５３を特定する凹面レイヤーデータとから構成されている（図６（ｂ）参照）。したがって、三次元ＣＡＤデータの読み出しを行うと、形状分割処理部３２は、凸面レイヤーデータと凹面レイヤーデータとを取得することになる。

凸面レイヤーデータおよび凹面レイヤーデータを取得したら、次いで、形状分割処理部３２は、投影形状取得ステップ（Ｓ２２０）において、投影レイヤーデータの取得を行う。具体的には、凸面レイヤーデータで特定される凸面側外形形状５２と（図７（ａ）参照）、凹面レイヤーデータで特定される凹面側外形形状５３とについて（図７（ｂ）参照）、これらを平面視した状態で合成することで、眼鏡レンズの周縁の投影形状５４についての投影レイヤーデータを取得する（図７（ｃ）参照）。

投影レイヤーデータを取得したら、次いで、形状分割処理部３２は、最外形抽出ステップ（Ｓ２３０）において、外形レイヤーデータの抽出を行う。
外形レイヤーデータの抽出にあたって、形状分割処理部３２は、先ず、眼鏡レンズの周縁の投影形状５４に対して、傾き量θを０°に設定した外接四角形５５を求め、その外接四角形５５を投影レイヤー上で投影形状５４に重ねる（図８（ａ）参照）。さらに、形状分割処理部３２は、設定した傾き量θに所定角度を加算した後に、その所定角度加算後の傾き量θの外接四角形５５を求め、その外接四角形５５を投影レイヤー上で投影形状５４に重ねる（図８（ｂ）参照）。これを、傾き量θが９０°以上となるまで繰り返し行う。つまり、形状分割処理部３２は、投影レイヤーデータで特定される投影形状５４に対する外接四角形５５を、当該投影形状５４と当該外接四角形５５との相対角度を変えながら所定角度毎に求めるのである（図８（ｃ）参照）。なお、投影形状５４と外接四角形５５との相対角度を変える際の所定角度については、例えば１°毎とすることが考えられるが、図例では図示簡略化のために５°毎に相対角度を変えている場合を示している。
そして、少なくとも１／４周分にわたり所定角度毎の各外接四角形５５を求めたら（図８（ｃ）参照）、その後、形状分割処理部３２は、各外接四角形５５の全てに共通する内側領域の形状、すなわち投影形状５４に重ねられた各外接四角形５５によって囲まれた内側領域の形状を、加工最外形形状５６として抽出する（図８（ｄ）参照）。この加工最外形形状５６を特定するデータが外形レイヤーデータとなる。

外形レイヤーデータを抽出したら、次いで、形状分割処理部３２は、貫通加工形状抽出ステップ（Ｓ２４０）において、投影加工レイヤーデータの抽出を行う。具体的には、外形レイヤーデータで特定される加工最外形形状５６と投影レイヤーデータで特定される投影形状５４との差分領域である貫通加工形状部分５７ａ〜５７ｄを求め、その貫通加工形状部分５７ａ〜５７ｄについてのデータを投影加工レイヤーデータとする（図９（ａ）参照）。なお、図例では、離れた位置に存在する四つの貫通加工形状部分５７ａ〜５７ｄをそれぞれ個別に抽出した場合を示している（図中ハッチング部分参照）。

投影加工レイヤーデータを抽出したら、その後、形状分割処理部３２は、非貫通加工形状抽出ステップ（Ｓ２５０）において、凸面加工レイヤーデータおよび凹面加工レイヤーデータの抽出を行う。
凸面加工レイヤーデータについては、投影レイヤーデータで特定される投影形状５４と凸面レイヤーデータで特定される凸面側外形形状５２との差分領域である凸面側非貫通加工形状部分５８を求め、その凸面側非貫通加工形状部分５８についてのデータを凸面側加工形状データとする（図９（ｂ）参照）。なお、図例では、一つの凸面側非貫通加工形状部分５８を抽出した場合を示している（図中ハッチング部分参照）。
また、凹面加工レイヤーデータについては、投影レイヤーデータで特定される投影形状５４と凹面レイヤーデータで特定される凹面側外形形状５３との差分領域である凹面側非貫通加工形状部分５９を求め、その凹面側非貫通加工形状部分５９についてのデータを凹面側加工形状データとする（図９（ｃ）参照）。なお、図例では、一つの凹面側非貫通加工形状部分５９を抽出した場合を示している（図中ハッチング部分参照）。

以上のような手順の形状分割処理（Ｓ２０）により、眼鏡レンズの三次元玉型形状５１を特定する三次元ＣＡＤデータは、その眼鏡レンズの縁摺り加工のために用いられる複数の形状要素部分に関するデータに分割されることになる。ここでいう複数の形状要素部分には、凹状湾曲部分を有さずに構成される加工最外形形状５６、眼鏡レンズ周縁の投影形状５４、加工最外形形状５６を投影形状５４にするための被加工部位である貫通加工形状部分５７ａ〜５７ｄ、レンズ凸面側を凸面側外形形状にするための被加工部位である凸面側非貫通加工形状部分５８、および、レンズ凹面側を凹面側外形形状にするための被加工部位である凹面側非貫通加工形状部分５９が含まれる。

以上に説明したように、形状分割処理（Ｓ２０）では、眼鏡レンズの三次元ＣＡＤデータから複数の形状要素部分に関するデータへの分割を行うが、その分割を予め設定した一定の分割規則に則して行う。そのため、レンズ周縁加工装置１のオペレータ等の経験則に基づいて行う場合とは異なり、形状分割の結果や手順等にバラツキが生じてしまうといったことがない。しかも、形状分割処理（Ｓ２０）にて用いる分割規則は、投影形状５４、加工最外形形状５６、貫通加工形状部分５７ａ〜５７ｄ、凸面側非貫通加工形状部分５８および凹面側非貫通加工形状部分５９を、それぞれ順に抽出するというものである。つまり、当該分割規則によれば、先ず大まかな概略形状を抽出した後に、次いで細かな部分形状を抽出することになる。したがって、このような分割規則に基づいて形状分割を行う形状分割処理（Ｓ２０）によれば、オペレータ等の経験則に基づく場合に比べて、その形状分割を精度良く効率的に行い得るようになる。

また、形状分割処理（Ｓ２０）では、大まかな概略形状の一つとして、加工最外形形状５６、すなわち眼鏡レンズの投影形状５４を包含し、かつ、凹状湾曲部分を有さずに構成される外形形状を抽出する。この加工最外形形状５６については、凹状湾曲部分を有さないことから、レンズ周縁加工装置１で使用可能な最大径の加工ツールを用いて加工を行うことが可能である。つまり、形状分割処理（Ｓ２０）において加工最外形形状５６を抽出することで、その後に行うレンズ周縁加工装置１での加工処理についても、効率化が図れるようになる。

また、形状分割処理（Ｓ２０）では、加工最外形形状５６の抽出を、予め設定した一定の基準に則して幾何的に行う。具体的には、投影形状５４に対する外接四角形５５を利用しつつ、当該投影形状５４と当該外接四角形５５との相対角度を変えながら、加工最外形形状５６を幾何的に抽出する。したがって、その抽出結果である加工最外形形状５６は、眼鏡レンズの投影形状５４を確実に包含し、かつ、凹状湾曲部分を有することなく構成されており、しかも投影形状５４を包含する上で必要十分なもの（すなわち不必要な領域部分等を含まないもの）となる。つまり、形状分割処理（Ｓ２０）では、外接四角形５５を利用した幾何的な抽出を行うことで、必要十分な加工最外形形状５６を精度良く効率的に抽出し得るようになる。

なお、ここでは外接四角形５５を利用して加工最外形形状５６を抽出する場合を例に挙げたが、加工最外形形状５６の抽出は、投影形状５４に外接する所定の外接図形形状であれば、四角形以外の他の形状（楕円形状や多角形形状等）を利用して行っても構わない。

［３−３．外形サイズ決定処理の手順］
次に、データ処理装置３で行う外形サイズ決定処理（Ｓ３０）について説明する。

外形サイズ決定処理（Ｓ３０）は、主としてデータ処理装置３のサイズ決定部３３によって行われる処理で、形状分割処理（Ｓ２０）で抽出した外形レイヤーデータで特定される加工最外形形状に基づいて、眼鏡レンズの元になるアンカットレンズ（未加工レンズ）の外形サイズを決定する処理である。このような外形サイズ決定処理（Ｓ３０）を、サイズ決定部３３は、以下に説明するような予め設定した一定の基準（具体的には予めプログラミングされたサイズ決定規則）に則して行う。

図１０は、本実施形態における外形サイズ決定処理の手順を示すフローチャートである。
外形サイズ決定処理（Ｓ３０）において、サイズ決定部３３は、先ず、形状分割処理（Ｓ２０）にて求めた外形レイヤーデータと、レンズ発注側端末装置５からの受注情報に含まれるレイアウト情報（眼鏡フレームに眼鏡レンズをどのように配置するかを指定する情報）とに基づき、その外形レイヤーデータで特定される加工最外形形状について、レンズ凸面の光学中心（ＯＣ）の位置を中心とした場合の最大半径を求める（Ｓ３１０）。そして、最大半径を求めたら、次いで、サイズ決定部３３は、レンズ発注側端末装置５からの受注情報を基に、加工対象となる眼鏡レンズが特注レンズであるか否かを判断する（Ｓ３２０）。

加工対象となる眼鏡レンズが例えば個別設計の自由曲面を有した累進屈折力レンズのような特注レンズである場合には、サイズ決定部３３は、レンズ発注側端末装置５からの受注情報に含まれる処方データに基づき、眼鏡レンズの凸面カーブおよび凹面カーブを求める。さらに、サイズ決定部３３は、レンズ発注側端末装置５からの受注情報に含まれるレイアウト情報に基づき、加工最外形形状の最大半径に所定加工代を加えた径の円形状のアンカットレンズを想定する。このアンカットレンズに縁摺り加工を行った場合には、加工最外形形状の最大半径の箇所においてレンズコバ厚が最も薄くなり得る。そこで、サイズ決定部３３は、このアンカットレンズについては、所定の必要最小コバ厚を確保でき、かつ、レンズコバ厚が最小（最薄）となるようなものとする。そして、サイズ決定部３３は、このようなアンカットレンズにおける自由曲面の設計基準位置の肉厚（すなわち必要最小コバ厚を確保し得る自由曲面の設計基準位置での最小肉厚）を求める（Ｓ３３０）。自由曲面の設計基準位置での最小肉厚を求めたら、サイズ決定部３３は、求めた凸面カーブ、凹面カーブおよび最小肉厚について、これらについての情報を図示せぬレンズ加工機に出力する。このとき、累進屈折力レンズであれば自由曲面の設計基準位置が基準となるが、他のレンズの場合にはＯＣ位置が基準となる。その後は、求めた凸面カーブ、凹面カーブおよび最小肉厚を有するように、レンズ加工機がレンズ基材に対するＣＧ（カーブジェネレーティング）加工および研磨加工を行い、想定したアンカットレンズを現実のものとする（Ｓ３４０）。なお、ＣＧ加工および研磨加工については、公知手法を用いればよいため、ここではその詳細な説明を省略する。

一方、加工対象となる眼鏡レンズが特注レンズではなく、汎用アンカットレンズを用いることが可能である場合には、サイズ決定部３３は、加工最外形形状の最大半径を満たす円形状アンカットレンズの最小径Ａを計算する（Ｓ３５０）。具体的には、ＯＣとアイポイント（ＥＰ）とのずれ量を考慮しつつ、加工最外形形状においてＯＣから半径方向で一番離れた位置を最大半径とし、その最大半径に所定加工代を加えた径を最小径Ａとする。そして、最小径Ａを計算したら、サイズ決定部３３は、在庫している汎用アンカットレンズの中から最小径Ａを満たす径のアンカットレンズを選択する（Ｓ３６０）。例えば、φ６０ｍｍからφ８５ｍｍまで直径５ｍｍ毎に汎用アンカットレンズを在庫している場合に、最小径Ａ×２＝６８ｍｍであれば、φ７０ｍｍのアンカットレンズを選択する。その後、サイズ決定部３３は、アンカットレンズの選択結果について、その情報を例えばレンズ周縁加工装置１のオペレータに対して出力する。

このようにして外形サイズを決定したアンカットレンズを選択したら、サイズ決定部３３は、レンズ選択を完了する（Ｓ３７０）。

図１１は、本実施形態の特注レンズの場合における外形サイズ決定処理結果の具体例を示す説明図である。
外形サイズ決定処理（Ｓ３０）において、サイズ決定部３３は、先ず、外形レイヤーデータで特定される加工最外形形状５６について、レンズ凸面のＯＣ位置を中心とした最大半径Ｒを求める。そして、加工対象となる眼鏡レンズが特注レンズであれば、サイズ決定部３３は、所定の必要最小コバ厚を確保しつつレンズコバ厚ｔ１が最小（最薄）となるような、ＯＣ位置（累進屈折力レンズの場合は自由曲面の設計基準位置）での最小肉厚ｔ２を求める。このようにして特定されたアンカットレンズは、その外形が図中で破線によって示したようなものとなり、同図中の実線で示されるアンカットレンズに比べると薄型化されたものとなる（図中ハッチング部分参照）。

このように、外形サイズ決定処理（Ｓ３０）では、外形レイヤーデータで特定される加工最外形形状５６を基準にしてアンカットレンズの外形サイズを決定する。基準となる加工最外形形状５６は、形状分割処理（Ｓ２０）において精度良く抽出された必要十分なもの（すなわち不必要な領域部分等を含まないもの）である。したがって、外形サイズ決定処理（Ｓ３０）で特定されるアンカットレンズは、最小（最薄）コバ厚が担保されたものとなる。つまり、必要十分な加工最外形形状５６が的確に把握されるので、必要最低限の加工代を考慮してアンカットレンズの外形サイズを決定することができ、その場合でも縁摺り加工後にコバ厚がなくなる等の事態を招くことなく、眼鏡レンズの最終形状を正しく形成し得るようになる。

以上に説明したように、外形サイズ決定処理（Ｓ３０）では、形状分割処理（Ｓ２０）での加工最外形形状の抽出結果、すなわち予め設定した一定の分割規則に則した加工最外形形状の抽出結果を基準にして、アンカットレンズの外形サイズを決定する。そのため、レンズ周縁加工装置１のオペレータ等の経験則に基づいて加工最外形形状を抽出する場合とは異なり、眼鏡レンズの薄型化を容易に実現し得るようになる。

ここで、比較のために、オペレータ等の経験則に基づく加工最外形形状の抽出結果を基準にして、アンカットレンズの外形サイズを決定する場合について、簡単に説明する。
図１２は、従来の加工最外形形状の抽出結果の具体例を示す説明図である。
オペレータ等の経験則に基づいて当該オペレータ等が手作業で加工最外形形状６２を抽出する場合、抽出された加工最外形形状６２は、その精度が十分なものであるとは言えない。したがって、その加工最外形形状６２の抽出結果を基準にしてアンカットレンズの外形サイズを決定すると、後の修正にも対応し得るように、抽出結果に対して十分な加工代を確保した上でアンカットレンズの外形サイズを選定する必要が生じるため、眼鏡レンズの薄型化が困難となり得る。つまり、従来の手法では、最終形状に見合った最薄レンズを作成することが困難である（図中Ａ参照）。
また、抽出された加工最外形形状６２は、その精度が十分とは言えないことから、その基になる投影形状６１と対比すると、それぞれのフレームセンタ位置がずれたものとなるおそれがある。このような位置ずれが生じた場合には、レンズ周縁部においてレンズの生地切れ（レンズ材が足りなくなる状態）が発生してしまう可能性がある（図中Ｂ参照）。つまり、従来の手法では、正確な最終形状を再現できないといったことも生じ得る。
さらに、抽出された加工最外形形状６２は、その精度が十分とは言えないことから、その基になる投影形状６１と対比すると、装用時に鼻側となる端縁位置がずれてしまうおそれがある。このような形状のずれが生じた場合には、そのずれ分×２の量が眼鏡レンズの瞳孔間距離（ＰＤ）のずれとして表れるため、ＰＤの調整が必要になるといったことも生じ得る。

これに対して、本実施形態で説明した外形サイズ決定処理（Ｓ３０）によれば、予め設定した一定の分割規則に則して抽出した加工最外形形状５６を基準とするので、加工代を最低限確保した外形サイズのアンカットレンズの選定が可能となる。したがって、従来の手法による場合とは異なり、最終形状に見合った最薄レンズの作成が容易であり、正確なレンズ最終形状を確実に再現でき、さらにはＰＤの調整が必要になることもない。つまり、本実施形態での外形サイズ決定処理（Ｓ３０）によれば、加工最外形形状５６の抽出の高精度化等を通じて、眼鏡レンズの薄型化等を容易に実現することが可能になる。

［３−４．加工ツール割り当て処理の手順］
次に、データ処理装置３で行う加工ツール割り当て処理（Ｓ４０）について説明する。

加工ツール割り当て処理（Ｓ４０）は、主としてデータ処理装置３のツール割当部３４によって行われる処理で、形状分割処理（Ｓ２０）で分割した複数の形状要素部分の各々について、それぞれの形状要素部分の加工に用いる加工ツール１１を、レンズ周縁加工装置１が備える複数種類の加工ツール１１の中から割り当てる処理である。このような加工ツール割り当て処理（Ｓ４０）を、ツール割当部３４は、以下に説明するような予め設定されたツール選択基準（具体的には予めプログラミングされた選択規則）に則して行う。

図１３は、本実施形態における加工ツール割り当て処理の手順の概要を示すフローチャートである。
加工ツール割り当て処理（Ｓ４０）において、ツール割当部３４は、先ず、依頼されたジョブの識別番号を基に、眼鏡レンズの処方情報、レンズ情報等を取得する（Ｓ４１０）。眼鏡レンズの処方情報、レンズ情報等は、レンズ発注側端末装置５からの受注情報に含まれているものとする。さらに、ツール割当部３４は、その眼鏡レンズについて形状分割処理（Ｓ２０）で取得または抽出された全てのレイヤーのデータを、ジョブの識別番号を基に、データベース部３６内から取得する（Ｓ４２０）。

その後、ツール割当部３４は、外形レイヤーに関して、荒加工条件作成処理を行い（Ｓ４３０）、次いで仕上げ加工条件作成処理を行う（Ｓ４４０）。つまり、ツール割当部３４は、外形レイヤーデータで特定される加工最外形形状について、これを荒加工によって形成する場合の加工条件を作成するとともに、さらに仕上げ加工を行う場合の加工条件を作成するのである。
また、ツール割当部３４は、データベース部３６内から取得した各データに投影加工レイヤーについてのものがあれば（Ｓ４５０ａ）、投影加工レイヤーデータで特定される貫通加工形状部分についての加工条件作成処理を行う（Ｓ４５０ｂ）。
また、ツール割当部３４は、データベース部３６内から取得した各データに凸面加工レイヤーについてのものがあれば（Ｓ４６０ａ）、凸面加工レイヤーデータで特定される凸面側非貫通加工形状部分についての加工条件作成処理を行う（Ｓ４６０ｂ）。
また、ツール割当部３４は、データベース部３６内から取得した各データに凹面加工レイヤーについてのものがあれば（Ｓ４７０ａ）、凹面加工レイヤーデータで特定される凹面側非貫通加工形状部分についての加工条件作成処理を行う（Ｓ４７０ｂ）。

これらの加工条件作成処理（Ｓ４３０〜Ｓ４７０ｂ）を行った後、ツール割当部３４は、最終的な加工順を決める処理を行う（Ｓ４８０）。

以下、これらの各処理（Ｓ４３０〜Ｓ４８０）について、さらに詳しく説明する。

（外形レイヤー荒加工条件作成処理）
図１４は、本実施形態における外形レイヤー荒加工条件作成処理の手順を示すフローチャートである。
外形レイヤー荒加工条件作成処理（Ｓ４３０）において、ツール割当部３４は、先ず、外形レイヤーデータで特定される加工最外形形状について、これを荒加工によって形成する場合の荒加工形状を、演算によって求める（Ｓ４３０１）。荒加工形状は、加工最外形形状に対して仕上げ加工代を加味した形状である。
荒加工形状を求めたら、ツール割当部３４は、外形サイズ決定処理（Ｓ３０）で決定したアンカットレンズの外形サイズ（レンズ外径およびレンズ厚みについてのサイズを含む。）を基に、荒加工によって加工する部分（すなわちアンカットレンズと荒加工形状との差分となる部分）の加工体積を計算する（Ｓ４３０２）。さらに、ツール割当部３４は、外形サイズ決定処理（Ｓ３０）で決定したアンカットレンズを構成するレンズ材料を基に、そのレンズ材料に対して荒加工を行う加工ツール１１を、レンズ周縁加工装置１が備える複数種類の中から選択する（Ｓ４３０３）。このときのツール選択は、レンズ周縁加工装置１について予め設定されたツールリストを用いて行う。ツールリストには、複数種類の加工ツール１１と加工対象となるレンズ材料との対応関係が予め規定されているものとする。
そして、加工体積計算およびツール選択を行ったら、ツール割当部３４は、加工体積の計算結果と選択した加工ツール１１の加工能力とから、その加工ツール１１を用いて荒加工を行う際のツール送り速度を計算によって求める（Ｓ４３０４）。さらに、ツール割当部３４は、求めたツール送り速度と荒加工形状とから、荒加工に要する加工時間を計算によって求める（Ｓ４３０５）。
このようにして求めたそれぞれの結果を、ツール割当部３４は、荒加工条件として、データベース部３６内に登録して、そのデータベース部３６に記憶保持させておく（Ｓ４３０６）。

（外形レイヤー仕上げ加工条件作成処理）
図１５は、本実施形態における外形レイヤー仕上げ加工条件作成処理の手順を示すフローチャートである。
外形レイヤー仕上げ加工条件作成処理（Ｓ４４０）において、ツール割当部３４は、先ず、外形レイヤーデータで特定される加工最外形形状について、これを仕上げ加工によって形成する場合の仕上げ加工形状を、演算によって求める（Ｓ４４０１）。仕上げ加工形状は、荒加工形状に対して仕上げ加工（研磨加工等）を行った後の外形形状で、加工最外形形状と略一致することになる形状である。
仕上げ加工形状を求めたら、ツール割当部３４は、荒加工形状と仕上げ加工形状との差分と、レンズの厚みデータとから、仕上げ加工によって加工する部分の加工体積を計算する（Ｓ４４０２）。さらに、ツール割当部３４は、加工対象となるレンズ材料を基に、そのレンズ材料に対して仕上げ加工を行う加工ツール１１を、レンズ周縁加工装置１が備える複数種類の中から選択する（Ｓ４４０３）。このときのツール選択は、荒加工の場合と同様に、レンズ周縁加工装置１について予め設定されたツールリストを用いて行う。なお、ツールリスト中に適用可能な加工ツール１１が複数種類存在する場合には、ツール径の最も大きいものを選択することが考えられる。
そして、加工体積計算およびツール選択を行ったら、ツール割当部３４は、加工体積の計算結果と選択した加工ツール１１の加工能力とから、その加工ツール１１を用いて仕上げ加工を行う際のツール送り速度を計算によって求める（Ｓ４４０４）。さらに、ツール割当部３４は、求めたツール送り速度と仕上げ加工形状とから、仕上げ加工に要する加工時間を計算によって求める（Ｓ４４０５）。
このようにして求めたそれぞれの結果を、ツール割当部３４は、仕上げ加工条件として、データベース部３６内に登録して、そのデータベース部３６に記憶保持させておく（Ｓ４４０６）。

（投影加工レイヤー加工条件作成処理）
図１６は、本実施形態における投影加工レイヤー加工条件作成処理の手順を示すフローチャートである。

投影加工レイヤー加工条件作成処理（Ｓ４５０ｂ）において、ツール割当部３４は、先ず、投影加工レイヤーにおける各投影加工レイヤーデータを識別するための変数ｘ１をｘ１＝１に設定する（Ｓ４５０１）。そして、ツール割当部３４は、変数ｘ１で特定される投影加工レイヤーデータが投影加工レイヤーにあれば（Ｓ４５０２）、その投影加工レイヤーデータで特定される形状部分と仕上げ加工形状との差分と、レンズの厚みデータとから、その形状部分について加工を行う際の加工体積を計算する（Ｓ４５０３）。さらに、ツール割当部３４は、加工対象となるレンズ材料を基に、そのレンズ材料に対して当該形状部分の仕上げ加工を行う加工ツール１１を、レンズ周縁加工装置１が備える複数種類の中から選択する（Ｓ４５０４）。このときのツール選択は、レンズ周縁加工装置１について予め設定されたツールリストを用いつつ、ツール径の大きいものを優先するようにして行う。

そして、ツール選択を行ったら、ツール割当部３４は、変数ｘ１で特定される投影加工レイヤーデータについて、その選択した加工ツール１１により当該投影加工レイヤーデータで特定される形状部分の加工を行うことが可能か否かを判断する（Ｓ４５０５）。この判断は、例えば、当該形状部分の最小Ｒ形状部と選択した加工ツール１１のツール径とを比較して行う。その結果、加工不可能と判断した場合には、ツール割当部３４は、選択した加工ツール１１に次いでツール径が大きい仕上げ加工用の加工ツール１１（すなわち、先に選んだ加工ツール１１よりも小径であるが、未選択の中では最も大径の加工ツール１１）を、レンズ周縁加工装置１について予め設定されたツールリストを用いつつ、当該レンズ周縁加工装置１が備える複数種類の中から選択する（Ｓ４５０６）。なお、選択すべき加工ツール１１が存在しない場合には（Ｓ４５０７）、ツール割当部３４は、エラー（投影加工レイヤー加工不可）情報を、投影加工レイヤー加工条件として、データベース部３６内に登録して、そのデータベース部３６に記憶保持させておく（Ｓ４５０８）。

このようにして、変数ｘ１に関して投影加工レイヤーデータによる形状部分を加工可能なツール選択を行ったら、ツール割当部３４は、加工すべき形状部分の加工体積の計算結果と選択した加工ツール１１の加工能力とから、その加工ツール１１を用いて仕上げ加工を行う際のツール送り速度を計算によって求める（Ｓ４５０９）。さらに、ツール割当部３４は、求めたツール送り速度と加工すべき形状部分とから、その形状部分の仕上げ加工に要する加工時間を計算によって求める（Ｓ４５１０）。
そして、ツール割当部３４は、求めたそれぞれの結果を、変数ｘ１で特定される投影加工レイヤーデータについての加工条件として、データベース部３６内に登録して、そのデータベース部３６に記憶保持させておく（Ｓ４５１１）。

その後、ツール割当部３４は、ｘ１＝ｘ１＋１にインクリメントし（Ｓ４５１２）、そのインクリメント後の変数ｘ１について、再び上述した加工条件の作成処理を行う（Ｓ４５０２〜Ｓ４５１２）。そして、ツール割当部３４は、貫通加工形状抽出ステップ（Ｓ２４０）で抽出された全ての投影加工レイヤーデータについての処理が終了するまで、上述の処理を繰り返し行う（Ｓ４５０２〜Ｓ４５１２）。このようにすることで、データベース部３６には、投影加工レイヤーにおける全ての投影加工レイヤーデータについての加工条件が記憶保持されることになる。

（凸面加工レイヤー加工条件作成処理）
図１７は、本実施形態における凸面加工レイヤー加工条件作成処理の手順を示すフローチャートである。

凸面加工レイヤー加工条件作成処理（Ｓ４６０ｂ）において、ツール割当部３４は、先ず、凸面加工レイヤーにおける各凸面加工レイヤーデータを識別するための変数ｘ２をｘ２＝１に設定する（Ｓ４６０１）。そして、ツール割当部３４は、変数ｘ２で特定される凸面加工レイヤーデータが凸面加工レイヤーにあれば（Ｓ４６０２）、その凸面加工レイヤーデータで特定される形状部分と仕上げ加工形状との差分と、レンズの厚みデータとから、その形状部分について加工を行う際の加工体積を計算する（Ｓ４６０３）。さらに、ツール割当部３４は、加工対象となるレンズ材料を基に、そのレンズ材料に対して当該形状部分の仕上げ加工を行う加工ツール１１を、レンズ周縁加工装置１が備える複数種類の中から選択する（Ｓ４６０４）。このときのツール選択は、レンズ周縁加工装置１について予め設定されたツールリストを用いつつ、ツール径の大きいものを優先するようにして行う。

そして、ツール割当部３４は、ツール選択を行ったら、変数ｘ２で特定される凸面加工レイヤーデータについて、その選択した加工ツール１１により当該凸面加工レイヤーデータで特定される形状部分の加工を行うことが可能か否かを判断する（Ｓ４６０５）。この判断は、例えば、当該形状部分の最小Ｒ形状部と選択した加工ツール１１のツール径とを比較して行う。その結果、加工不可能と判断した場合には、ツール割当部３４は、選択した加工ツール１１に次いでツール径が大きい仕上げ加工用の加工ツール１１（すなわち、先に選んだ加工ツール１１よりも小径であるが、未選択の中では最も大径の加工ツール１１）を、レンズ周縁加工装置１について予め設定されたツールリストを用いつつ、当該レンズ周縁加工装置１が備える複数種類の中から選択する（Ｓ４６０６）。なお、選択すべき加工ツール１１が存在しない場合には（Ｓ４６０７）、ツール割当部３４は、エラー（凸面加工レイヤー加工不可）情報を、凸面加工レイヤー加工条件として、データベース部３６内に登録して、そのデータベース部３６に記憶保持させておく（Ｓ４６０８）。

このようにして、変数ｘ２に関して凸面加工レイヤーによる形状部分を加工可能なツール選択を行ったら、ツール割当部３４は、加工すべき形状部分の加工体積の計算結果と選択した加工ツール１１の加工能力とから、その加工ツール１１を用いて仕上げ加工を行う際のツール送り速度を計算によって求める（Ｓ４６０９）。さらに、ツール割当部３４は、求めたツール送り速度と加工すべき形状部分とから、その形状部分の仕上げ加工に要する加工時間を計算によって求める（Ｓ４６１０）。
そして、ツール割当部３４は、求めたそれぞれの結果を、変数ｘ２で特定される凸面加工レイヤーデータについての加工条件として、データベース部３６内に登録して、そのデータベース部３６に記憶保持させておく（Ｓ４６１１）。

その後、ツール割当部３４は、ｘ２＝ｘ２＋１にインクリメントし（Ｓ４６１２）、そのインクリメント後の変数ｘ２について、再び上述した加工条件の作成処理を行う（Ｓ４６０２〜Ｓ４６１２）。そして、ツール割当部３４は、非貫通加工形状抽出ステップ（Ｓ２５０）で抽出された全ての凸面加工レイヤーデータについての処理が終了するまで、上述の処理を繰り返し行う（Ｓ４６０２〜Ｓ４６１２）。このようにすることで、データベース部３６には、凸面加工レイヤーにおける全ての凸面加工レイヤーデータについての加工条件が記憶保持されることになる。

（凹面加工レイヤー加工条件作成処理）
図１８は、本実施形態における凹面加工レイヤー加工条件作成処理の手順を示すフローチャートである。

凹面加工レイヤー加工条件作成処理（Ｓ４７０ｂ）において、ツール割当部３４は、先ず、凹面加工レイヤーにおける各凹面加工レイヤーデータを識別するための変数ｘ３をｘ３＝１に設定する（Ｓ４７０１）。そして、ツール割当部３４は、変数ｘ３で特定される凹面加工レイヤーデータが凹面加工レイヤーにあれば（Ｓ４７０２）、その凹面加工レイヤーデータで特定される形状部分と仕上げ加工形状との差分と、レンズの厚みデータとから、その形状部分について加工を行う際の加工体積を計算する（Ｓ４７０３）。さらに、ツール割当部３４は、加工対象となるレンズ材料を基に、そのレンズ材料に対して当該形状部分の仕上げ加工を行う加工ツール１１を、レンズ周縁加工装置１が備える複数種類の中から選択する（Ｓ４７０４）。このときのツール選択は、レンズ周縁加工装置１について予め設定されたツールリストを用いつつ、ツール径の大きいものを優先するようにして行う。

そして、ツール選択を行ったら、ツール割当部３４は、変数ｘ３で特定される凹面加工レイヤーデータについて、その選択した加工ツール１１により当該凹面加工レイヤーデータで特定される形状部分の加工を行うことが可能か否かを判断する（Ｓ４７０５）。この判断は、例えば、当該形状部分の最小Ｒ形状部と選択した加工ツール１１のツール径とを比較して行う。その結果、加工不可能と判断した場合には、ツール割当部３４は、選択した加工ツール１１に次いでツール径が大きい仕上げ加工用の加工ツール１１（すなわち、先に選んだ加工ツール１１よりも小径であるが、未選択の中では最も大径の加工ツール１１）を、レンズ周縁加工装置１について予め設定されたツールリストを用いつつ、当該レンズ周縁加工装置１が備える複数種類の中から選択する（Ｓ４７０６）。なお、選択すべき加工ツール１１が存在しない場合には（Ｓ４７０７）、ツール割当部３４は、エラー（凹面加工レイヤー加工不可）情報を、凹面加工レイヤー加工条件として、データベース部３６内に登録して、そのデータベース部３６に記憶保持させておく（Ｓ４７０８）。

このようにして、変数ｘ３に関して凹面加工レイヤーによる形状部分を加工可能なツール選択を行ったら、ツール割当部３４は、加工すべき形状部分の加工体積の計算結果と選択した加工ツール１１の加工能力とから、その加工ツール１１を用いて仕上げ加工を行う際のツール送り速度を計算によって求める（Ｓ４７０９）。さらに、ツール割当部３４は、求めたツール送り速度と加工すべき形状部分とから、その形状部分の仕上げ加工に要する加工時間を計算によって求める（Ｓ４７１０）。
そして、ツール割当部３４は、求めたそれぞれの結果を、変数ｘ３で特定される凹面加工レイヤーデータについての加工条件として、データベース部３６内に登録して、そのデータベース部３６に記憶保持させておく（Ｓ４７１１）。

その後、ツール割当部３４は、ｘ３＝ｘ３＋１にインクリメントし（Ｓ４７１２）、そのインクリメント後の変数ｘ３について、再び上述した加工条件の作成処理を行う（Ｓ４７０２〜Ｓ４７１２）。そして、ツール割当部３４は、非貫通加工形状抽出ステップ（Ｓ２５０）で抽出された全ての凹面加工レイヤーデータについての処理が終了するまで、上述の処理を繰り返し行う（Ｓ４７０２〜Ｓ４７１２）。このようにすることで、データベース部３６には、凹面加工レイヤーにおける全ての凹面加工レイヤーデータについての加工条件が記憶保持されることになる。

（各レイヤー加工順決定処理）
各レイヤー加工順決定処理（Ｓ４８０）において、ツール割当部３４は、上述したそれぞれの加工条件作成処理（Ｓ４３０〜Ｓ４７０ｂ）で生成した加工条件に基づき、複数種類の加工ツール１１を用いてレンズ加工を行う際における各加工ツール１１についての最終的な加工順を決定する。具体的には、ツール割当部３４は、先ず、外形レイヤー荒加工条件作成処理（Ｓ４３０）で生成した荒加工条件による加工を行い、次いで、外形レイヤー仕上げ加工条件作成処理（Ｓ４４０）で生成した仕上げ加工条件による加工を行うことを決定する。そして、ツール割当部３４は、その後に行うべき加工である、投影加工レイヤー加工条件作成処理（Ｓ４５０ｂ）、凸面加工レイヤー加工条件作成処理（Ｓ４６０ｂ）および凹面加工レイヤー加工条件作成処理（Ｓ４７０ｂ）で生成した加工条件による加工について、以下に述べるような手順で加工順を決定する。

図１９および図２０は、本実施形態における各レイヤー加工順決定処理の手順を示すフローチャートである。

各加工レイヤー加工条件作成処理（Ｓ４５０ｂ、Ｓ４６０ｂ、Ｓ４７０ｂ）で生成した加工条件による加工について、その加工順の決定にあたって、ツール割当部３４は、投影加工レイヤーにおける各投影加工レイヤーデータについての加工条件から、各投影加工レイヤーデータに対して割り当てられた加工ツール１１を識別するためのツール番号を読み出す（Ｓ４８０１）。複数の投影加工レイヤーデータが存在する場合には、ツール割当部３４は、それぞれに割り当てられた全種類の加工ツール１１について、ツール番号の読み出しを行う。なお、ツール番号は、レンズ周縁加工装置１が備える各加工ツール１１を識別するために、予め加工ツール１１の種類毎に個別に設定されているものとする。
また、ツール割当部３４は、凸面加工レイヤーにおける各凸面加工レイヤーデータについての加工条件から、各凸面加工レイヤーデータに対して割り当てられた加工ツール１１を識別するためのツール番号を読み出す（Ｓ４８０２）。複数の凸面加工レイヤーデータが存在する場合には、ツール割当部３４は、それぞれに割り当てられた全種類の加工ツール１１について、ツール番号の読み出しを行う。
さらに、ツール割当部３４は、凹面加工レイヤーにおける各凹面加工レイヤーデータについての加工条件から、各凹面加工レイヤーデータに対して割り当てられた加工ツール１１を識別するためのツール番号を読み出す（Ｓ４８０３）。複数の凹面加工レイヤーデータが存在する場合には、ツール割当部３４は、それぞれに割り当てられた全種類の加工ツール１１について、ツール番号の読み出しを行う。

ツール番号の読み出しを行ったら、その後、ツール割当部３４は、加工順決定の処理対象となるツール番号の値を１に設定する（Ｓ４８０４）。さらに、ツール割当部３４は、加工順を識別するための変数ｃ１、ｃ２、ｃ３をそれぞれｃ１＝１、ｃ２＝１、ｃ３＝１に設定する（Ｓ４８０５）。

その後、ツール割当部３４は、投影加工レイヤーデータについてのツール番号の読み出し結果に基づいて、現在のツール番号の設定値で特定される加工ツール１１を使用する投影加工レイヤーデータがあるか否かを判断し（Ｓ４８０６）、該当するツール番号があれば、その投影加工レイヤーデータについての加工順を現在の設定値ｃ１とする（Ｓ４８０７）。そして、ツール割当部３４は、同じツール番号で特定される加工ツール１１を使用する他の投影加工レイヤーデータがあるか否かを判断し（Ｓ４８０８）、他にもあれば、投影加工レイヤーデータについての加工順の変数ｃ１をｃ１＝ｃ１＋１にインクリメントした後に（Ｓ４８０９）、その投影加工レイヤーデータについての加工順を現在（インクリメント後）の設定値ｃ１とする（Ｓ４８０７）。このような処理を、ツール割当部３４は、同じツール番号で特定される加工ツール１１を使用する全ての投影加工レイヤーデータについて、加工順の割り当てが終了するまで繰り返し行う（Ｓ４８０７〜Ｓ４８０９）。

投影加工レイヤーデータについての上述した処理が終了した後、ツール割当部３４は、次いで、凸面加工レイヤーデータについてのツール番号の読み出し結果に基づいて、現在のツール番号（上述した投影加工レイヤーデータの場合と同じツール番号）の設定値で特定される加工ツール１１を使用する凸面加工レイヤーデータがあるか否かを判断する（Ｓ４８１０）。その結果、該当するツール番号があれば、ツール割当部３４は、凸面加工レイヤーデータについての加工順を現在（インクリメント後）の設定値ｃ２とする（Ｓ４８１１）。そして、ツール割当部３４は、同じツール番号で特定される加工ツール１１を使用する他の凸面加工レイヤーデータがあるか否かを判断し（Ｓ４８１２）、他にもあれば、凸面加工レイヤーデータについての加工順の変数ｃ２をｃ２＝ｃ２＋１にインクリメントした後に（Ｓ４８１３）、その凸面加工レイヤーデータについての加工順を現在（インクリメント後）の設定値ｃ２とする（Ｓ４８１１）。このような処理を、ツール割当部３４は、同じツール番号で特定される加工ツール１１を使用する全ての凸面加工レイヤーデータについて、加工順の割り当てが終了するまで繰り返し行う（Ｓ４８１１〜Ｓ４８１３）。

凸面加工レイヤーデータについての上述した処理が終了した後、ツール割当部３４は、次いで、凹面加工レイヤーデータについてのツール番号の読み出し結果に基づいて、現在のツール番号（上述した凸面加工レイヤーデータの場合と同じツール番号）の設定値で特定される加工ツール１１を使用する凹面加工レイヤーデータがあるか否かを判断する（Ｓ４８１４）。その結果、該当するツール番号があれば、ツール割当部３４は、凹面加工レイヤーデータについての加工順を現在（インクリメント後）の設定値ｃ３とする（Ｓ４８１５）。そして、ツール割当部３４は、同じツール番号で特定される加工ツール１１を使用する他の凹面加工レイヤーデータがあるか否かを判断し（Ｓ４８１６）、他にもあれば、ツール使用順ｃ３をｃ３＝ｃ３＋１に設定した後に（Ｓ４８１７）、その凹面加工レイヤーデータについての加工順を現在（インクリメント後）の設定値ｃ３とする（Ｓ４８１４）。このような処理を、ツール割当部３４は、同じツール番号で特定される加工ツール１１を使用する全ての凹面加工レイヤーデータについて、加工順の割り当てが終了するまで繰り返し行う（Ｓ４８１５〜Ｓ４８１７）。

その後、ツール割当部３４は、ツール番号の値をツール番号＝ツール番号＋１にインクリメントする（Ｓ４８１８）。そして、ツール割当部３４は、現在（インクリメント後）のツール番号の設定値で特定される加工ツール１１をレンズ周縁加工装置１が備えているか否かを判断する（Ｓ４８１９）。その結果、該当する加工ツール１１をレンズ周縁加工装置１が備えていれば、ツール割当部３４は、その加工ツール１１について、上述した一連の処理を再び行う（Ｓ４８０６〜Ｓ４６１９）。これを、ツール割当部３４は、レンズ周縁加工装置１が備える全ての加工ツール１１について終了するまで繰り返し行う。

以上のような一連の処理を経ることで、ツール割当部３４は、各投影加工レイヤーデータ、各凸面加工レイヤーデータおよび各凹面加工レイヤーデータに対して、それぞれに加工順を割り当てることになる。ただし、このようにして得られた割り当て結果は、加工順が各加工ツール１１のツール番号順に則したものとなるため、実際にレンズ加工を行う場合に当該レンズ加工を必ずしも効率的に行えるとは限らない。

そこで、各投影加工レイヤーデータ、各凸面加工レイヤーデータおよび各凹面加工レイヤーデータに対して加工順を割り当てた後、ツール割当部３４は、レンズ加工を効率的に行い得るようにすべく、割り当てた加工順の並び替えを行う（Ｓ４８２０）。具体的には、ツール割当部３４は、予め設定されているツール使用の優先順に従い、各加工ツール１１を使用する順を並び替える。これにより、各投影加工レイヤーデータ、各凸面加工レイヤーデータおよび各凹面加工レイヤーデータについての加工順は、各加工ツール１１のツール番号順に則したものではなく、各加工ツール１１について設定されたツール使用の優先順に則したものとなる。

このときに基準とするツール使用の優先順としては、例えば、ツール径の大きい加工ツール１１を優先して使用する、といったものが挙げられる。ただし、ツール使用の優先順は、レンズ周縁加工装置１の構造や用意されている加工ツール１１の種類等に応じて予め設定されたものであれば、必ずしもこのような内容のものに限られることはない。他の例としては、レンズ周縁加工装置１における各加工ツール１１の配置順（例えばレンズに近いほうを優先）、加工に要する時間順（例えば加工時間が短いほうを優先）、これらを適宜組み合わせたもの等が挙げられる。

そして、加工順の並び替えを行った後、ツール割当部３４は、その並び替えた加工順を、加工に用いる加工ツール１１の種類、加工対象となる形状部分についての加工レイヤーデータ、その加工レイヤーデータについての加工条件等と関連付けて、データベース部３６内に登録して、そのデータベース部３６に記憶保持させておく（Ｓ４８２１）。

（加工指示処理）
このようにしてデータベース部３６内に記憶保持される内容は、その後、データ処理装置３の加工指示部３５がレンズ周縁加工装置１に対して眼鏡レンズの縁摺り加工を指示する際に用いられる。すなわち、加工指示部３５は、データベース部３６内における記憶保持内容に従いつつ、ツール割当部３４が割り当てた各加工ツール１１を同じくツール割当部３４が決定した使用順で用いるように、レンズ周縁加工装置１に縁摺り加工の加工指示を行う（Ｓ５０）。なお、加工指示部３５による加工指示の具体的な手法については、公知技術を利用して行えばよいため、ここではその詳細な説明を省略する。

以上に説明したように、加工ツール割り当て処理（Ｓ４０）では、形状分割処理（Ｓ２０）で分割した複数の形状要素部分の各々について、それぞれの形状要素部分の加工に用いる加工ツール１１の割り当てを行う。つまり、データ処理装置３は、レンズ周縁加工装置１に対する加工指示処理に先立って行うべき事前処理として、形状分割処理（Ｓ２０）および加工ツール割り当て処理（Ｓ４０）を行う。そして、このような事前処理を、データ処理装置３は、予め設定した一定の分割規則およびツール選択規則に則して行う。そのため、事前処理における形状分割およびツール割り当ての各処理は、予め設定した一定の基準に則して規則的に行うことになるので、その処理結果が必ず一定の基準に則したものになる。

したがって、データ処理装置３で行う事前処理については、その処理結果が必ず一定の基準に則したものとなるので、レンズ周縁加工装置１のオペレータ等の経験則に基づいて行う場合とは異なり、後に処理結果の修正が必要になるといったことが生じるおそれがなく、その精度が十分なものとなる。さらには、事前処理が必ず一定の基準に則して行われることから、オペレータ等の経験則に基づいて行う場合とは異なり、その手順に試行錯誤の要素等が加わることがなく、非常に効率的に行うことが可能性となる。

このことは、加工対象となる眼鏡レンズが、主にサングラス用として使用される高カーブ（湾曲の度合いが強い）フレームに枠入れするためのものである場合に、特に有効である。高カーブフレーム用の縁摺り加工を行う場合には、レンズ周縁部を複雑な形状に加工することが殆どであるが、その場合であっても、事前処理が必ず一定の基準に則して行われれば、被加工部位毎に最適な加工ツール１１を精度良く効率的に選択し得るようになるからである。

［３−５．レンズ加工処理の手順］
次に、データ処理装置３からの加工指示に応じてレンズ周縁加工装置１で行う眼鏡レンズの縁摺り加工について説明する（Ｓ６０）。
なお、眼鏡レンズの縁摺り加工にあたり、レンズ周縁加工装置１に対しては、データ処理装置３での形状分割処理（Ｓ２０）および加工ツール割り当て処理（Ｓ４０）の処理結果（すなわち事前処理の処理結果）が加工指示として当該データ処理装置３から通知されているとともに、そのデータ処理装置３での外形サイズ決定処理（Ｓ３０）により外形サイズが決定されたアンカットレンズが周縁加工部１２にセットされているものとする。

図２１は、本実施形態におけるレンズ加工処理の処理内容の具体例を示す説明図である。

眼鏡レンズの縁摺り加工にあたり、レンズ周縁加工装置１は、データ処理装置３からの加工指示で指定される加工順に従い、先ず、セットされたアンカットレンズ７１に対して、荒加工条件による加工を行う。具体的には、荒加工条件にて指定される荒加工用の加工ツール１１ａを用いて、当該アンカットレンズ７１の周縁を荒加工形状とする加工を行う（図２１（ａ）参照）。そして、周縁を荒加工形状としたら、続いて、レンズ周縁加工装置１は、仕上げ加工条件による加工を行う。具体的には、仕上げ加工条件にて指定される仕上げ加工用の加工ツール１１ｂを用いて、荒加工形状を仕上げ加工形状とする加工を行う。この仕上げ加工形状は、加工最外形形状５６と略一致することになる形状である（図２１（ｂ）参照）。

このような荒加工条件および仕上げ加工条件による加工は、外形サイズ決定処理（Ｓ３０）で外形サイズが決定されたアンカットレンズ７１に対して行う。つまり、加工対象となるアンカットレンズ７１は、形状分割処理（Ｓ２０）において精度良く抽出された必要十分な加工最外形形状５６を基準にして、その外形サイズが決定されている。したがって、そのアンカットレンズ７１に対して行う荒加工条件および仕上げ加工条件による加工については、その加工量および加工時間が必要最小限で済む。

その後、レンズ周縁加工装置１は、データ処理装置３からの加工指示で指定される加工順に従い、ツール径の大きい加工ツール１１を使用する加工を優先的に実行する。具体的には、例えば、各貫通加工形状部分５７ａ〜５７ｄの仕上げ加工に用いる加工ツール１１ｄと、凸面側非貫通加工形状部分５８および凹面側非貫通加工形状部分５９の仕上げ加工に用いる加工ツール１１ｃとを比べた場合に、加工ツール１１ｃのほうが加工ツール１１ｄよりもツール径が大きければ、加工ツール１１ｃを用いて凸面側非貫通加工形状部分５８のザグリ加工を行い（図２１（ｃ）参照）、さらに同じ加工ツール１１ｃを用いて凹面側非貫通加工形状部分５９のザグリ加工を行った後に（図２１（ｄ）参照）、加工ツール１１ｄを用いて各貫通加工形状部分５７ａ〜５７ｄについての加工を順に行うことになる（図２１（ｅ）参照）。なお、凸面側非貫通加工形状部分５８と凹面側非貫通加工形状部分５９とで用いる加工ツール１１ｃが異なる場合であれば、ツール径の大きいほうを優先して実行することになる。また、各貫通加工形状部分５７ａ〜５７ｄの間についても同様であり、それぞれで用いる加工ツール１１ｄが異なる場合であれば、ツール径の大きいほうを優先して実行することになる。

このように、貫通加工形状部分５７ａ〜５７ｄ、凸面側非貫通加工形状部分５８および凹面側非貫通加工形状部分５９に対する加工は、例えば当該加工に用いる加工ツール１１ｃ，１１ｄのツール径に基づいて、その加工順が適宜並び替えられる。ツール径の異なる加工ツールを用いる場合は、一般に、同じ加工量であれば、ツール径の大きい加工ツールで加工したほうが、加工時間が短くて済む傾向にある。そのため、ツール径に基づいて加工順を並び替えるようにすれば、例えば異なる加工ツールで重複して加工され得る被加工部位がある場合に、その被加工部位がツール径の大きい加工ツールで優先的に加工されるようになる。つまり、ツール径に基づいて加工順を並び替えることで、その重複する被加工部位については加工時間の短縮化が図られ、その結果として被加工部位に対する加工を効率的に行うことが可能となる。

このような加工順で貫通加工形状部分５７ａ〜５７ｄ、凸面側非貫通加工形状部分５８および凹面側非貫通加工形状部分５９に対する加工を行うと、レンズ周縁加工装置１は、縁摺り加工後の眼鏡レンズ、すなわち周縁が三次元ＣＡＤデータで特定される三次元玉型形状５１に加工された眼鏡レンズを得ることになる（図２１（ｆ）参照）。

以上に説明したように、レンズ周縁加工装置１で行う縁摺り加工処理（Ｓ６０）は、データ処理装置３での形状分割処理（Ｓ２０）および加工ツール割り当て処理（Ｓ４０）の処理結果に従いつつ、そのデータ処理装置３での外形サイズ決定処理（Ｓ３０）により外形サイズが決定されたアンカットレンズ７１に対して行う。したがって、その縁摺り加工処理（Ｓ６０）においては、レンズ周縁加工装置１が複数種類の加工ツールを選択的に用いて縁摺り加工を行う場合であっても、その縁摺り加工を効率的に高精度で行うことが可能である。このことは、上述した加工ツール割り当て処理（Ｓ４０）における場合と同様に、加工対象となる眼鏡レンズが、主にサングラス用として使用される高カーブ（湾曲の度合いが強い）フレームに枠入れするためのものである場合に、特に有効である。

＜４．本実施形態の効果＞
本実施形態によれば、以下に述べるような効果が得られる。

本実施形態で説明したレンズ加工システムでは、眼鏡レンズの三次元ＣＡＤデータに対する形状分割処理（Ｓ２０）を、少なくとも、投影形状５４についての投影レイヤーデータを取得する投影形状取得ステップ（Ｓ２２０）と、その投影形状５４に対する外接四角形５５を利用しつつ加工最外形形状５６についての外形レイヤーデータを抽出する最外形抽出ステップ（Ｓ２３０）と、その加工最外形形状５６と投影形状５４との差分領域を貫通加工形状部分５７ａ〜５７ｄとして求め、求めた貫通加工形状部分５７ａ〜５７ｄについてのデータを投影加工レイヤーデータとして抽出する貫通加工形状抽出ステップ（Ｓ２４０）と、を経て行う。つまり、本実施形態における形状分割処理（Ｓ２０）では、眼鏡レンズの三次元ＣＡＤデータを複数の形状要素部分に関するデータへ分割するが、その分割を予め設定した一定の分割規則に則して行う。したがって、本実施形態の形状分割処理（Ｓ２０）によれば、レンズ周縁加工装置１のオペレータ等の経験則に基づいて行う場合とは異なり、形状分割の結果や手順等にバラツキが生じてしまうといったことがなく、その形状分割を精度良く効率的に行い得るようになる。
また、本実施形態の形状分割処理（Ｓ２０）では、一定の分割規則に従いつつ大まかな概略形状を抽出した後に細かな部分形状を抽出するが、その大まかな概略形状の一つとして加工最外形形状５６を抽出するとともに、その抽出を投影形状５４に対する外接四角形５５を利用しつつ幾何的に行う。そのため、その抽出結果である加工最外形形状５６は、眼鏡レンズの投影形状５４を確実に包含し、かつ、凹状湾曲部分を有することなく構成されており、しかも投影形状５４を包含する上で必要十分なもの（すなわち不必要な領域部分等を含まないもの）となる。つまり、形状分割処理（Ｓ２０）では、外接四角形５５を利用した幾何的な抽出を行うことで、必要十分な加工最外形形状５６を精度良く効率的に抽出することができる。このことは、形状分割処理（Ｓ２０）の高精度化や高効率化等に寄与するだけではなく、その後に行う外形サイズ決定処理（Ｓ３０）および加工ツール割り当て処理（Ｓ４０）の高精度化や高効率化等にも非常に有効である。

しかも、本実施形態の形状分割処理（Ｓ２０）では、投影形状取得ステップ（Ｓ２２０）に先立って行う外形形状取得ステップ（Ｓ２１０）で凸面レイヤーデータおよび凹面レイヤーデータを取得し、投影形状取得ステップ（Ｓ２２０）において凸面側外形形状５２と凹面側外形形状５３とを合成することで投影形状５４についての投影レイヤーデータを取得する。そして、投影形状取得ステップ（Ｓ２２０）、最外形抽出ステップ（Ｓ２３０）および貫通加工形状抽出ステップ（Ｓ２４０）の後に行う非貫通加工形状抽出ステップ（Ｓ２５０）においては、投影形状５４と凸面側外形形状５２との差分領域である凸面側非貫通加工形状部分５８を求め、その凸面側非貫通加工形状部分５８についてのデータを凸面側加工形状データとして抽出するとともに、投影形状５４と凹面側外形形状５３との差分領域である凹面側非貫通加工形状部分５９を求め、その凹面側非貫通加工形状部分５９についてのデータを凹面側加工形状データとして抽出する。
したがって、本実施形態の形状分割処理（Ｓ２０）によれば、凸面側外形形状５２と凹面側外形形状５３とが互いに相違する三次元形状の眼鏡レンズであっても、ザグリ加工を必要とする被加工部位の抽出が予め設定した一定の分割規則に則して行われることになるので、特に加工対象となる眼鏡レンズが主にサングラス用として使用される高カーブ（湾曲の度合いが強い）フレームに枠入れするためのものである場合に非常に有効である。高カーブフレーム用の縁摺り加工を行う場合には、レンズ周縁部を複雑な形状に加工することが殆どであるが、その場合であっても凸面側および凹面側のそれぞれについて被加工部位となる形状部分が精度良く効率的に抽出されるようになるからである。

また、本実施形態で説明したレンズ加工システムでは、形状分割処理（Ｓ２０）における最外形抽出ステップ（Ｓ２３０）で加工最外形形状５６を特定する外形レイヤーデータを抽出した後に、その外形レイヤーデータに基づいて、眼鏡レンズの元になるアンカットレンズ７１の外形サイズを決定するステップである外形サイズ決定処理（Ｓ３０）を行う。つまり、本実施形態の外形サイズ決定処理（Ｓ３０）では、形状分割処理（Ｓ２０）での加工最外形形状５６の抽出結果、すなわち予め設定した一定の分割規則に則した加工最外形形状５６の抽出結果を基準にして、アンカットレンズ７１の外形サイズを決定する。
したがって、本実施形態の外形サイズ決定処理（Ｓ３０）によれば、加工代を最低限確保した外形サイズのアンカットレンズ７１の選定が可能となるので、レンズ周縁加工装置１のオペレータ等の経験則に基づいて加工最外形形状を抽出する場合とは異なり、最終形状に見合った最薄レンズの作成が容易であり、正確なレンズ最終形状を確実に再現でき、さらにはＰＤの調整が必要になることもない。つまり、本実施形態の外形サイズ決定処理（Ｓ３０）によれば、加工最外形形状５６の抽出の高精度化等を通じて、眼鏡レンズの薄型化等を容易に実現することが可能になる。

しかも、本実施形態の外形サイズ決定処理（Ｓ３０）によれば、加工代を最低限確保した外形サイズのアンカットレンズ７１の選定が可能となるので、その後にレンズ周縁加工装置１で行うステップである縁摺り加工処理（Ｓ６０）において、アンカットレンズ７１に対する縁摺り加工の加工量および加工時間を必要最小限に抑えることが実現可能となる。このことは、レンズ周縁加工装置１での縁摺り加工処理（Ｓ６０）の迅速化やコスト削減等を実現可能にする。

また、本実施形態で説明したレンズ加工システムでは、レンズ周縁加工装置１での縁摺り加工処理（Ｓ６０）を、眼鏡レンズの被加工部位を複数の形状要素部分別に分割するステップである形状分割処理（Ｓ２０）と、複数の形状要素部分の各々について当該形状要素部分の加工に用いる加工ツールを割り当てるツール割当ステップ（Ｓ４３０〜Ｓ４７０ｂ）と、複数の形状要素部分の各々に割り当てた各加工ツールの使用順を決定する加工順決定ステップ（Ｓ４８０）と、決定した各加工ツールの使用順に従いつつ当該各加工ツールを用いた加工をレンズ周縁加工装置１に行わせるステップである加工指示処理（Ｓ５０）と、を経て行う。つまり、本実施形態で説明したレンズ加工システムでは、レンズ周縁加工装置１に対する加工指示処理（Ｓ５０）に先立って行うべき事前処理として、形状分割処理（Ｓ２０）、並びに、ツール割当ステップ（Ｓ４３０〜Ｓ４７０ｂ）および加工順決定ステップ（Ｓ４８０）を含む加工ツール割り当て処理（Ｓ４０）を行う。
これらのうちの形状分割処理（Ｓ２０）では、複数の形状要素部分として、投影形状５４、加工最外形形状５６、貫通加工形状部分５７ａ〜５７ｄ、凸面側非貫通加工形状部分５８および凹面側非貫通加工形状部分５９を抽出する。さらに、貫通加工形状部分５７ａ〜５７ｄ、凸面側非貫通加工形状部分５８および凹面側非貫通加工形状部分５９については、互いに離れた位置に存在するものがあれば、それぞれを個別に抽出する。そして、その後に行う加工ツール割り当て処理（Ｓ４０）では、抽出した各形状要素部分に対して、その加工に最も適切と考えられる加工ツール１１ａ〜１１ｄを個別に割り当てる。ただし、同一種類の加工ツール１１ａ〜１１ｄで加工可能な形状要素部分に対しては、互いに離れた位置に存在していても、同一種類の加工ツール１１ａ〜１１ｄを割り当てる。
つまり、本実施形態のレンズ加工システムでは、形状分割処理（Ｓ２０）および加工ツール割り当て処理（Ｓ４０）を経る事前処理において、例えば「凸面側ザグリ加工部位」や「凹面側ザグリ加工部位」等についても各々が別個の形状要素部分として分割した上で、各形状要素部分に最適と考えられる加工ツール１１ａ〜１１ｄを割り当てているのである。したがって、レンズ周縁加工装置１のオペレータ等が経験則に基づいて被加工部位と選択可能な加工ツールとのマッチングを判断しながらツール割り当てを行う場合とは異なり、事前処理の処理結果が必ず一定の基準に則したものとなるので、確実にツール割り当ての最適化が図れるようになる。しかも、オペレータ等が経験則に基づく場合とは異なり、事前処理の処理結果に対して修正が必要になるといったことが生じるおそれがなく、その精度が十分なものとなる。さらには、その手順に試行錯誤の要素等が加わることがないので、非常に効率的に行うことも可能性となる。
このように、本実施形態のレンズ加工システムでは、事前処理において確実にツール割り当ての最適化が図れるので、その事前処理の結果に基づいて行う縁摺り加工処理（Ｓ６０）について、複数種類の加工ツールを選択的に用いて行う場合であっても、効率的に高精度で行うことが可能となる。

＜５．変形例等＞
以上に本発明の実施形態を説明したが、上述した開示内容は、本発明の例示的な実施形態を示すものに過ぎず、本発明の技術的範囲が上述の例示的な実施形態に限定されるものではない。
以下に、上述した実施形態以外の変形例について説明する。

上述した実施形態では、形状分割処理（Ｓ２０）において、凸面側外形形状５２と凹面側外形形状５３とが互いに相違する三次元形状の眼鏡レンズについて、凸面レイヤーデータおよび凹面レイヤーデータを取得し、これらの合成結果から投影レイヤーデータを取得する場合を例に挙げたが、本発明はこれに限定されるものではなく、凸面側外形形状５２と凹面側外形形状５３とが同一である眼鏡レンズについても適用可能である。その場合に、データ処理装置３は、眼鏡レンズの三次元ＣＡＤデータから投影形状を取得し、その投影形状に対する外接四角形を利用して加工最外形形状を抽出した後に、貫通加工形状部分の抽出を行うことになる。

また、上述した実施形態では、外形サイズ決定処理（Ｓ３０）において、アンカットレンズの外形サイズとして、その径サイズを決定する場合を例に挙げている。これは、アンカットレンズが一般に平面視円形に形成されているからである。したがって、平面視円形以外の形状のアンカットレンズがあれば、当該形状に応じた外形サイズを決定することが考えられる。つまり、アンカットレンズの外形サイズは、その径サイズに限定されるものではない。

また、上述した実施形態では、加工ツール割り当て処理（Ｓ４０）で用いるツール選択基準が、レンズ周縁加工装置１における加工ツール１１の属性に基づく場合を例に挙げている。具体的には、ツール選択基準として、加工ツール１１の属性の一つであるツール径に着目し、ツール径の大きいものを優先的に選択するように設定されている。ただし、ツール選択基準は、これに限定されるものではなく、以下に述べるようなものであってもよい。
ツール選択基準の他の例としては、加工すべき形状要素部分の加工体積の計算結果を用いるものが挙げられる。例えば、加工ツール１１が小径のエンドミルツールである場合、その加工ツール１１を用いて円形状からラフな外形形状へ荒加工を行う際には、以下の二通りの手法のいずれかを採ることが考えられる。その一つは、周縁側から内側へ徐々に加工し、切り屑の大きさが略一定になるようにする手法である。他の一つは、小径ツールで型取りのようなシェープを行うように、そのツールサイズ分だけ大きな軌跡で加工する手法である、この手法の場合は、切り屑に大きなレンズ片が含まれる。このような二通りの手法のいずれかを選択するときには、加工により切り取る体積を加味して選択を行うと、加工時間の効率化、ツールの効率的選択によるツール摩耗の抑制化を図ることができる。具体的には、加工体積が大であれば小径ツールで型取りのようなシェープを行い、加工体積が小であれば周縁側から大径ツールで加工したほうが、加工効率が良いことがある。このように、同じシェープの外形形状でも、シェープがプラスレンズの場合とマイナスレンズの場合とではツール負荷が異なるため、加工面積や加工体積等を考慮してスール選択基準を設定することは、効率的な加工をするための選択基準として非常に有効である。
また、加工ツールの属性と加工すべき形状要素部分の加工体積計算結果とを組み合わせて用いることも考えられる。
つまり、加工ツール割り当て処理（Ｓ４０）で用いるツール選択基準は、加工ツールの属性（ツール径、ツール回転速度、ツール移動速度等）または加工すべき形状要素部分の加工体積計算結果の少なくとも一つに基づいて設定されているものであればよい。

また、上述した実施形態では、加工ツール割り当て処理（Ｓ４０）の各レイヤー加工順決定処理（Ｓ４８０）で用いるツール使用の優先順が、レンズ周縁加工装置１における加工ツール１１の属性に基づく場合を例に挙げている。具体的には、ツール使用の優先順として、加工ツール１１の属性の一つであるツール径に着目し、ツール径の大きいものを優先的に使用するように設定されている。ただし、ツール使用の優先順は、これに限定されるものではなく、以下に述べるようなものであってもよい。
ツール使用優先順の他の例としては、加工すべき形状要素部分の加工体積の計算結果を用いるものが挙げられる。例えば、形状要素部分の加工体積を計算すると、その計算結果を用いつつ、その形状要素部分の加工に要する加工時間を計算することができる。そして、加工時間を計算すると、その形状要素部分の加工終了を予測することができる。この終了予測により、次工程の準備（現工程の次に使うツール準備等）のための工程間の待ち時間を最短にし得ることが考えられる。つまり、加工体積の計算結果に基づく加工終了予測により、工程間待ち時間が最短となるようなツール使用順を採用することで、複数種類の加工ツール１１による縁摺り加工のトータルでの加工時間を必要最小限に抑えることが考えられる。
ツール使用優先順のさらに他の例としては、レンズ周縁加工装置１のツール装着構造を用いるものが挙げられる。例えば、レンズ周縁加工装置１がツールチェンジャー等を持つ構成の場合、工程毎で用いる加工ツール１１の装置内での配置状態によっては、ツール選択のための移動効率が変化する。そこで、ツール選択のための移動効率が最適となるように、装置内での各加工ツール１１の配置順を考慮したツール使用順を採用することも考えられる。
また、ここで挙げた各例を組み合わせて用いることも考えられる。
つまり、加工ツール割り当て処理（Ｓ４０）の各レイヤー加工順決定処理（Ｓ４８０）で用いるツール使用の優先順は、加工ツールの属性（ツール径、ツール回転速度、ツール移動速度等）、加工すべき形状要素部分の加工時間計算結果またはレンズ周縁加工装置１のツール装着構造（ツール配置順等）の少なくとも一つに基づいて設定されているものであればよい。

１…レンズ周縁加工装置、２…通信回線、３…加工制御装置（データ処理装置）、４…広域通信回線網、５…レンズ発注側端末装置、１１…加工ツール、１２…周縁加工部、１３…加工制御部、３１…データ取得部、３２…形状分割処理部、３３…サイズ決定部、３４…ツール割当部、３５…加工指示部、３６…データベース部、５１…三次元玉型形状、５２…凸面側外形形状、５３…凹面側外形形状、５４…投影形状、５５…外接四角形、５６…加工最外形形状、５７ａ，５７ｂ，５７ｃ，５７ｄ…貫通加工形状部分、５８…凸面側非貫通加工形状部分、５９…凹面側非貫通加工形状部分、７１…アンカットレンズ

Claims (6)

1. 複数種類の加工ツールが装着された加工装置を用いて眼鏡レンズの縁摺り加工を行うレンズ加工方法であって、
   前記眼鏡レンズの三次元形状データに基づき、当該眼鏡レンズの縁摺り加工の際に加工すべき被加工部位を、複数の形状要素部分に分割する形状分割ステップと、
   前記複数の形状要素部分の各々について、当該形状要素部分の加工に用いる加工ツールを、予め設定されたツール選択基準に従いつつ、前記複数種類の加工ツールの中から割り当てるツール割当ステップと、
   前記複数の形状要素部分の各々に割り当てた各加工ツールの使用順を、予め設定された使用優先順に従って決定する加工順決定ステップと、
   前記加工順決定ステップで決定した使用順に従いつつ前記ツール割当ステップで割り当てた各加工ツールを用いた加工を前記加工装置に行わせる加工指示ステップと、
   を備えることを特徴とするレンズ加工方法。
2. 前記形状分割ステップは、
   前記三次元形状データから前記眼鏡レンズの凸面側における外形形状についての凸面側形状データおよび当該眼鏡レンズの凹面側における外形形状についての凹面側形状データを取得する外形形状取得ステップと、
   前記凸面側形状データによる凸面側外形形状と前記凹面側形状データによる凹面側外形形状とを合成して得られる投影形状についてのデータを投影形状データとして取得する投影形状取得ステップと、
   前記投影形状データで特定される投影形状に外接する所定の外接図形形状を、当該投影形状と当該外接図形形状との相対角度を変えながら所定角度毎に求めるとともに、求めた各外接図形形状の全てに共通する内側領域の形状についてのデータを加工最外形データとして抽出する最外形抽出ステップと、
   前記加工最外形データで特定される外形形状と前記投影形状データで特定される投影形状との差分領域を求め、求めた差分領域の形状についてのデータを貫通加工形状データとして抽出する貫通加工形状抽出ステップと、
   前記投影形状データで特定される投影形状と前記凸面側形状データで特定される凸面側形状との差分領域を求め、求めた差分領域の形状についてのデータを凸面側加工形状データとして抽出するとともに、前記投影形状データで特定される投影形状と前記凹面側形状データで特定される凹面側形状との差分領域を求め、求めた差分領域の形状についてのデータを凹面側加工形状データとして抽出する非貫通加工形状抽出ステップと
   を経て、前記三次元形状データから前記複数の形状要素部分に関するデータを抽出する
   ことを特徴とする請求項１記載のレンズ加工方法。
3. 前記ツール割当ステップで用いる前記ツール選択基準は、前記加工ツールの属性または前記形状要素部分の加工体積計算結果の少なくとも一つに基づいて設定されている
   ことを特徴とする請求項１または２記載のレンズ加工方法。
4. 前記加工順決定ステップで用いる前記使用優先順は、前記加工ツールの属性、前記形状要素部分の加工時間計算結果または前記加工装置のツール装着構造の少なくとも一つに基づいて設定されている
   ことを特徴とする請求項１、２または３記載のレンズ加工方法。
5. 眼鏡レンズの縁摺り加工を行うために複数種類の加工ツールが装着された加工装置が備えるコンピュータまたは当該加工装置に接続されたコンピュータに、
   前記眼鏡レンズの三次元形状データに基づき、当該眼鏡レンズの縁摺り加工の際に加工すべき被加工部位を、複数の形状要素部分に分割する形状分割ステップと、
   前記複数の形状要素部分の各々について、当該形状要素部分の加工に用いる加工ツールを、予め設定されたツール選択基準に従いつつ、前記複数種類の加工ツールの中から割り当てるツール割当ステップと、
   前記複数の形状要素部分の各々に割り当てた各加工ツールの使用順を、予め設定された使用優先順に従って決定する加工順決定ステップと、
   前記加工順決定ステップで決定した使用順に従いつつ前記ツール割当ステップで割り当てた各加工ツールを用いた加工を前記加工装置に行わせる加工指示ステップと、
   を実行させることを特徴とするレンズ加工プログラム。
6. 請求項５に記載のレンズ加工プログラムを実行するコンピュータを備えて構成されている
   ことを特徴とする加工制御装置。