JP2014178353A - プロセスカートリッジ、画像形成装置および潜像担持体組付け方法 - Google Patents

Abstract

【課題】装置の小型化を図ることができ、かつ、ブレード部材の先端を正規撓み方向に撓ませて、像担持体を装置本体に組み付けることができる画像形成装置、プロセスカートリッジおよび像担持体組付け方法を提供する。
【解決手段】感光体８などの像担持体と、像担持体に当接するブレード部材と、像担持体を装置本体に組み付ける際に、像担持体をガイドずるガイド部材１２１，１２２とを備え、装置本体に保持されたブレード部材に前記像担持体を圧接させて像担持体を組み付ける画像形成装置において、ブレード部材は、先端が像担持体の回転中心に向くように保持され、かつ、先端が規定の方向に撓むように像担持体に圧接されており、ガイド部材は、像担持体がブレード部材と圧接する際に、前記像担持体の表面がブレード部材先端の規定の撓み方向に移動するように、像担持体をガイドする。
【選択図】図１０

Description

本発明は、プロセスカートリッジ、画像形成装置および潜像担持体組付け方法に関するものである。

プリンタ、ファクシミリ、複写機などの画像形成装置では、感光体に静電潜像を形成し、形成された静電潜像を現像してトナー画像として可視化している。感光体上に形成されたトナー像を、直接的に、もしくは中間転写体を介して記録体としての記録シートに転写し、転写されたトナー画像を記録シート上に定着して画像を得る。このような画像形成装置においては、トナー画像の転写された後の感光体には転写されなかったトナーが残留する。そのため、クリーニングブレードを感光体に当接させ、残留トナーを除去している。また、感光体およびクリーニングブレードをフレームに保持し装置本体に対して一体的に着脱可能なプロセスカートリッジとしている。

特許文献１には、感光体を次のようにして、プロセスカートリッジに組み付ける画像形成装置が記載されている。
図１８は、特許文献１に記載のプロセスカートリッジにおいて、感光体を組み付ける様子を示す図であり、図１９は、感光体２０８とクリーニングブレード２０１との当接部付近の拡大図である。
図１９に示すように、特許文献１に記載のプロセスカートリッジにおいては、クリーニングブレード２０１は、感光体表面移動方向に対してカウンター方向で当接させるために、当接部における感光体８の表面移動方向に対してブレード全体を傾けて取り付けられている。

図１８に示すように、感光体２０８の軸２０８ａを支持する側板２１０には、感光体を組み付ける際のガイドとなるガイド溝２１４が設けられている。このガイド溝２１４は、クリーニングブレード２０１の感光体８に対する圧接方向Ｆと略平行に延びている。

感光体２０８の軸を、上記ガイド溝２１４に挿入して、感光体２０８を装置本体に組み付ける。このとき、感光体２０８は、ガイド溝２０１によりクリーニングブレード２０１の感光体８に対する圧接方向Ｆと略平行に案内されながら、クリーニングブレードに圧接し、感光体８が装置本体に組付けられる。従って、感光体２０１を組み付ける際、感光体２０１がクリーニングブレード２０１に対して、望ましくない方向から当接するという事態が防止され、クリーニングブレード２０１のめくれや傷付きが防止される。

本出願人は、装置のさらなる小型化を図るために、感光体２０８を小径化した画像形成装置を開発中である。このように感光体２０８を小径にすると、感光体２０８の表面移動方向周りのスペースも減少し、感光体２０８の周囲に配置される帯電部材、現像装置、クリーニング装置などの配置が厳しくなる。そこで、この開発中の画像形成装置においては、クリーニングブレード２０１などのブレード部材を、先端が感光体２０８の回転中心に向くように保持し、先端のみをトレーリング方向またはカウンター方向に撓ませている。かかる構成とすることで、ブレード部材を感光体表面移動方向に傾けて保持する場合に比べて、ブレード部材の感光体表面移動方向に占める割合を減少させることができる。これにより、感光体を小径化しても現像装置や帯電部材を感光体の周囲に配置することができる。

ブレード部材を感光体法線方向に沿って保持した開発中の画像形成装置において、上述した特許文献１に記載の方法で、感光体を組み付ける場合は、図２０に示すようになる。すなわち、特許文献１に記載のように、感光体２０８を、ブレード部材２０１の感光体に対する圧接方向Ｆと反対方向に移動させて感光体２０８を組み付ける場合、感光体２０８は、図中矢印Ｓ方向に移動させて、組み付けることになる。従って、この場合、感光体２０８でブレード部材２０１の先端面を、固定端側へ押すような形で、感光体２０８が組み付けられる。その結果、例えば、ブレード部材２０１の組付け誤差などによっては、ブレード部材２０１の先端が、正規の撓み方向とは、逆方向に撓むおそれがあるという課題が生じる。

本発明は以上の課題に鑑みなされたものであり、その目的は、装置の小型化を図ることができ、かつ、ブレード部材の先端を正規撓み方向に撓ませて、像担持体を装置本体に組み付けることができるプロセスカートリッジ、画像形成装置および像担持体組付け方法を提供することである。

上記目的を達成するために、請求項１の発明は、回転駆動する像担持体と、像担持体に当接するブレード部材と、前記像担持体および前記ブレード部材を保持して、画像形成装置本体に対して着脱自在な筐体と、前記像担持体を前記筐体に組み付ける際に、像担持体をガイドずるガイド部材とを備え、前記筐体に保持されたブレード部材に圧接させて像担持体を組み付けるプロセスカートリッジにおいて、前記ブレード部材は、先端が前記像担持体の回転中心に向くように保持され、かつ、先端が規定の方向に撓むように前記像担持体に圧接されており、前記ガイド部材は、前記像担持体が前記ブレード部材と圧接する際に、前記像担持体の表面が前記ブレード部材先端の規定の撓み方向に移動するように、前記像担持体をガイドすることを特徴とするものである。

本発明によれば、像担持体は、表面がブレード部材の正規撓み方向に移動しながらブレード部材に圧接して組み付けられる。これにより、ブレード部材の先端が像担持体表面との摩擦力により正規撓み方向に移動せしめられる。その結果、ブレード部材の先端を確実に正規撓み方向に撓ませて、像担持体を筐体に組み付けることができる。
また、ブレード部材は、先端が像担持体の回転中心に向くように保持され、かつ、先端が規定の方向に撓むように前記像担持体に圧接されている。これにより、ブレード部材を像担持体の法線方向に対して傾けて保持した場合に比べて、ブレード部材が、像担持体表面移動方向に占めるスペースを削減することができる。これにより、像担持体を小径化しても像担持体周囲に、現像装置などのプロセス手段を配置することができ、プロセスカートリッジの小型化を図ることができる。

本実施形態に係る画像形成装置の概略構成図。 本体ケースに設けられている側面カバーを開放した状態を示す斜視図。 ４つのプロセスカートリッジのうち１つを拡大して、その構成を示す概略図。 帯電ローラの構成を示す図。 均しブレードの先端の撓みについて説明する図。 プロセスカートリッジのフレームの感光体軸方向一端側を示す斜視図。 プロセスカートリッジのフレームの感光体軸方向他端側を示す斜視図。 感光体を組み付けたときのプロセスカートリッジの一端側を示す断面図。 感光体を組み付けたときのプロセスカートリッジの他端側を示す断面図。 第１ガイド部、第２ガイド部などを示す概略図。 感光体を第１ガイド部と第２ガイド部との間に挿入する様子を説明する図。 感光体を、クリーニングブレードと均しブレードとに圧接させる前の状態を示す図。 感光体をフレームに組み付けた後の様子を示す図。 感光体に当接するブレード部材が一つの画像形成装置の要部構成図。 感光体に当接するブレード部材が一つの画像形成装置において、感光体を第１ガイド部と第２ガイド部との間に挿入する様子を説明する図。 感光体に当接するブレード部材が一つの画像形成装置において、感光体を、クリーニングブレードと均しブレードとに圧接させる前の状態を示す図。 感光体に当接するブレード部材が一つの画像形成装置において、感光体をフレームに組み付けた後の様子を示す図。 従来の画像形成装置において、感光体を組み付ける様子を示す図。 従来の画像形成装置の感光体とクリーニングブレードとの当接部付近の拡大図。 本発明の課題について説明する図。

以下、図面を参照にして本発明の実施形態を説明する。
図１は、本実施形態に係る画像形成装置の概略構成図である。
図１に示すように、画像形成装置１の本体ケース２内には、プリンタエンジン３、光ビームを出射する光書込装置４を備えている。また、被転写体である記録媒体Ｐを収納する記録媒体収納部である給紙カセット５、トナー画像が転写された記録媒体Ｐを定着処理する定着装置６、トナー画像を転写した後に発生した廃トナーを回収する廃トナー回収容器７等も備えている。

プリンタエンジン３は、トナー画像を形成し、形成したトナー画像を記録媒体Ｐに転写する部分であり、潜像担持体である４つの感光体８（８Ｙ、８Ｃ、８Ｍ、８Ｋ）を備えている。また、各感光体８の周囲には、帯電装置９、現像装置１０、ドラムクリーニング装置１１、一次転写ローラ１２が配置されている。また、プリンタエンジン３は、像担持体及び被転写体である中間転写ベルト１３、転写装置である二次転写ローラ１４、ベルトクリーニング装置１５等も備えている。ここで、本明細書及び図面の記載において、Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋの添え字は、各々イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの色を示しており、これらの添え字は必要に応じて割愛する。

感光体８は、円筒状に形成されて駆動モータ（図示せず）が連結され、駆動モータからの駆動力により中心線回りに回転する。感光体８の外周面には静電潜像が形成される感光層が設けられている。

帯電装置９は、感光体８の外周面に配置された帯電ローラを備えている。この帯電ローラに対して電源部（図示せず）から電圧が印加されることにより、感光体８の外周面が一様に帯電される。

光書込装置４は、画像データに応じた光ビームを出射し、一様に帯電された感光体８の外周面を露光する。この露光により、感光体８の外周面に画像データに応じた静電潜像が形成される。

現像装置１０は、感光体８に対してトナーを供給する。供給されたトナーは感光体８の外周面に形成されている静電潜像に付着し、感光体８の外周面上の静電潜像がトナー画像として顕像化される。

中間転写ベルト１３は、樹脂フィルム又はゴムを基体として形成されたループ状のベルトである。中間転写ベルト１３は、駆動ローラ１６と入口ローラ１７とテンションローラ１８との回りに巻回されている。駆動モータ（図示せず）に連結された駆動ローラ１６が回転駆動されることにより中間転写ベルト１３は、矢印Ａ方向に回転する。入口ローラ１７とテンションローラ１８とは、中間転写ベルト１３が矢印Ａ方向へ回転することにより中間転写ベルト１３との摩擦力によって従動回転する。

一次転写ローラ１２は中間転写ベルト１３の内周面側（ループの内側）に配置されており、これらの一次転写ローラ１２に転写用電圧が印加されることによって各感光体８上のトナー画像が中間転写ベルト１３上に転写される。各感光体８上に形成されたトナー画像は中間転写ベルト１３上に順次転写されて重ね合わされ、中間転写ベルト１３上にはカラーのトナー画像が形成される。

ドラムクリーニング装置１１は、トナー画像が中間転写ベルト１３に転写された後の感光体８の外周面をクリーニングする。このクリーニングによって、トナー画像が中間転写ベルト１３に転写された後に感光体８の外周面上に残留しているトナーや紙粉等が廃トナーとして回収される。

中間転写ベルト１３上に形成されたカラーのトナー画像は、中間転写ベルト１３と二次転写ローラ１４とが当接された転写位置に記録媒体Ｐが送り込まれたタイミングで二次転写ローラ１４に転写用電圧が印加されることにより、記録媒体Ｐに転写される。記録媒体Ｐは、給紙カセット５内から給紙されて搬送ローラ１９やレジストローラ２０により搬送され、トナー画像を転写された後に定着装置６に送り込まれる。トナー画像が転写された記録媒体Ｐは定着装置６内で熱と圧力とを加えられて定着処理され、この定着処理により溶融したトナー画像が記録媒体Ｐに定着される。定着処理が終了した記録媒体Ｐは本体ケース２の上面部に形成されている排紙トレイ２１上に排紙される。

ベルトクリーニング装置１５は、カラーのトナー画像が記録媒体Ｐに転写された後の中間転写ベルト１３の外周面をクリーニングする。このクリーニングによって、トナー画像の転写後に中間転写ベルト１３の外周面上に残留したトナーや紙粉等が廃トナーとして回収される。

廃トナー回収容器７は、各ドラムクリーニング装置１１、１５で回収された廃トナーがドラムクリーニング装置１１、１５から投入され、投入された廃トナーを貯溜する部分である。廃トナー回収容器７は本体ケース２に対して着脱可能に取付けられており、廃トナー回収容器７内の廃トナーが満杯状態に近付いた場合に本体ケース２から取り外され、空の廃トナー回収容器７が取付けられる。

プリンタエンジン３の構成部材である感光体８と、各感光体８の周囲に配置され、感光体８に作用するプロセス手段としての帯電装置９、現像装置１０およびドラムクリーニング装置１１などは、ユニット化して、プロセスカートリッジ２３（２３Ｙ、２３Ｃ、２３Ｍ、２３Ｋ）が形成されている。各プロセスカートリッジ２３は本体ケース２内に着脱可能に装着されている。感光体８、帯電装置９、現像装置１０及びドラムクリーニング装置１１がプロセスカートリッジ２３としてユニット化されることにより、交換やメンテナンスの作業が容易になる。また、各部材間の位置精度を高精度の維持することができ、形成される画像品質の向上を図ることができる。

また、プリンタ１から取り外した状態のプロセスカートリッジ２３については、感光体８、帯電装置９およびドラムクリーニング装置１１と、現像装置１０とがそれぞれ単独で新しい装置との交換が可能に構成されている。

図２は、本体ケース２に設けられている側面カバー２４を開放した状態を示す斜視図である。
側面カバー２４を開放することにより、プリンタエンジン３と廃トナー回収容器７とが現われ、プロセスカートリッジ２３や中間転写ベルト１３及び廃トナー回収容器７の交換等やその他のメンテナンスを行うことができる。中間転写ベルト１３とローラ１６、１７、１８とベルトクリーニング装置１５とは、ベルトケース１３ａ内に収納されてユニット化され、中間転写ユニットとして、一体で交換可能となっている。

図３は、４つのプロセスカートリッジのうち１つを拡大して、その構成を示す概略図である。いずれのプロセスカートリッジでも同様の構成であるので、この図においては、色の区別を示すＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋの表示を省略する。各プロセスカートリッジ２３は感光体８を有し、各感光体８の周りには、以下の装置がそれぞれ配置されている。すなわち、感光体８表面に電荷を与える帯電装置９、感光体８表面に形成された潜像を各色トナーで現像してトナー像とする現像装置１０、トナー像転写後の感光体８表面のクリーニングをするドラムクリーニング装置１１である。また、感光体８表面に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布装置３０も各感光体８の周りにそれぞれ配置されている。

図３に示した各要素を画像形成装置本体にそれぞれ別個に組み付けてもよいが、図示した例では、さらに、帯電装置９は、帯電ローラ９ａと、図示しない帯電ローラ加圧バネと、帯電クリーナローラ９ｂとから構成されている。

潤滑剤塗布装置３０は、固体潤滑剤３０ｂと加圧バネ３０ｃと潤滑剤を塗布する塗布ブラシ３０ａと潤滑剤を均一にする均しブレード３０ｄとから構成されている。

現像装置１０は、現像スリーブ１０ａ上の現像剤量を規制する現像規制部材１０ｂ等から構成されている。

ドラムクリーニング装置１１は、クリーニングブレード１１ａと廃トナー回収コイル１１ｂとから構成されている。また、さらに、感光体８上のトナー量を検出する検出センサ８０を備えてもよい。

図３に示すプロセスカートリッジ２３、感光体８、帯電装置９、現像装置１０、ドラムクリーニング装置１１、潤滑剤塗布装置３０を備えている。これにより、作像手段が一体化され、セット性、メンテナンス性に優れ、かつ現像部材、帯電部材、クリーニング部材等の対感光体位置精度が良くなる。なお、プロセスカートリッジ２３は、感光体８と、帯電装置９、現像装置１０、ドラムクリーニング装置１１、潤滑剤塗布装置３０のいずれか１つ以上を一体的に支持していて、画像形成装置１に着脱可能になっていればよい。また、本実施形態では、少なくとも、感光体８と、ドラムクリーニング装置１１と、潤滑剤塗布装置３０とを備えている。

感光体８は、アモロファスシリコーン、セレン等の金属物質を有する感光体８、または、有機感光物質を有する感光体８を用いることができる。本実施形態では、有機感光体８を用いている。有機感光体８としては、導電性支持体上に、フィラー分散した樹脂層、電荷発生層及び電荷輸送層を有する感光層、その表面にフィラーを分散させた保護層を有する。

感光層は電荷発生物質と電荷輸送物質を含む単層構成の感光層でも構わないが、電荷発生層と電荷輸送層で構成される積層型が感度、耐久性において優れている。

電荷発生層は、電荷発生能を有する顔料を必要に応じてバインダー樹脂とともに適当な溶剤中にボールミル、アトライター、サンドミル、超音波などを用いて分散し、これを導電性支持体上に塗布し、乾燥することにより形成される。結着樹脂としてはポリアミド、ポリウレタン、エポキシ樹脂、ポリケトン、ポリカーボネート、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルブチラール、ポリビニルホルマール、ポリビニルケトン、ポリスチレン、ポリスルホン、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリアクリルアミド、ポリビニルベンザール、ポリエステル、フェノキシ樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリフェニレンオキシド、ポリアミド、ポリビニルピリジン、セルロース系樹脂、カゼイン、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン等があげられる。結着樹脂の量は、電荷発生物質１００質量部に対し０〜５００質量部、好ましくは１０〜３００質量部が適当である。

また、電荷輸送層は、電荷輸送物質及び結着樹脂を適当な溶剤に溶解ないし分散し、これを電荷発生層上に塗布、乾燥することにより形成できる。電荷輸送物質には、正孔輸送物質と電子輸送物質とがある。結着樹脂としてはポリスチレン、スチレン−アクリルニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアレート、フェノキシ樹脂、ポリカーボネート、酢酸セルロース樹脂、エチルセルロース樹脂、ポリビニルブチラール、ポリビニルホルマール、ポリビニルトルエン、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、アルキッド樹脂等の熱可塑性または熱硬化性樹脂が挙げられる。

また、保護層を感光層の上に設けてもよい。保護層を設けることで、耐久性を向上させることができる。
保護層に使用される材料としてはＡＢＳ樹脂、ＡＣＳ樹脂、オレフィン−ビニルモノマー共重合体、塩素化ポリエーテル、アリル樹脂、フェノール樹脂、ポリアセタール、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリアクリレート、ポリアリルスルホン、ポリブチレン、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエーテルスルホン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリイミド、アクリル樹脂、ポリメチルベンテン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニリデン、エポキシ樹脂等の樹脂が挙げられる。中でも、ポリカーボネートもしくはポリアリレートが最も良好に使用できる。保護層にはその他、耐摩耗性を向上する目的でポリテトラフルオロエチレンのような弗素樹脂、シリコーン樹脂、及びこれらの樹脂に酸化チタン、酸化錫、チタン酸カリウム、シリカ等の無機フィラー、また有機フィラーを分散したもの等を添加することができる。保護層中のフィラー濃度は使用するフィラー種により、また感光体８を使用する電子写真プロセス条件によっても異なるが、保護層の最表層側において全固形分に対するフィラーの比で５質量％以上、好ましくは１０質量％以上、５０質量％以下、好ましくは３０質量％以下程度が良好である。

本実施形態の帯電装置９は、帯電ローラ９ａを感光体８に接触又は微小の隙間を設けて非接触に対向させるローラ方式を採用している。また、帯電装置９として、タングステン、モリブデン等の細い金属ワイヤー、または、これらの表面に金属めっきしたワイヤーをアルミニウム製のケース内に張架したコロトロン方式の放電チャージャー方式を用いてもよい。また、アルミニウム製のケースにグリッドになる金属製のワイヤーを張架しているスコロトロン方式の放電チャージャー方式を用いてもよい。

図４は、帯電ローラ９ａの構成を示す図である。
帯電部材としての帯電ローラ９ａは、電源に接続されており、所定の電圧が印加される。帯電ローラ９ａは、感光体８に対して接触して配置される。接触していても、円形形状の断面は、感光体８に近接する部分を有している。感光体８に近接している部分で、放電して、感光体８を帯電させる。本実施形態では、感光体８に近接している部分で、放電して、感光体８を帯電させるので、オゾンの発生が少なくなり環境に配慮する現在のニーズに適合している。

この帯電ローラ９ａは、中心に金属製芯金としての軸部１１１、その外側に抵抗調整層１１２と最外層に表面層１１３とを有する構造をしている。軸部１１１は、例えば、直径が８〜２０ｍｍのステンレス、アルミニウムの高い剛性と導電性を有している金属製又は１×１０^３Ω・ｃｍ以下、好ましくは１×１０^２Ω・ｃｍ以下で高い剛性を有する導電性の樹脂等で構成される。
抵抗調整層１１２は、１×１０^５Ω・ｃｍ〜１×１０^９Ω・ｃｍの体積抵抗率で、１〜２ｍｍ程度の厚さにすることが好ましい。
表面層１１３は、１×１０^６Ω・ｃｍ〜１×１０^１２Ω・ｃｍの体積抵抗率で、１０μｍ程度の厚さが好ましい。表面層１１３の体積抵抗率は、抵抗調整層１１２の電気抵抗率より高くすることが好ましい。ここで、帯電ローラ９ａは、抵抗調整層１１２と表面層１１３との２層構造で示したが、特にこの構造に限定されるものではなく、単層でも３層であっても良い。

抵抗調整層１１２は、樹脂組成物を押出成形又は射出成形等により芯金１１１の周面に設けることで形成される。また、抵抗調整層１１２が経時で変形し、感光体８と帯電ローラ９ａとの間隙が変化するのを防ぐため、抵抗調整層１１２のＪＩＳ−Ｄ硬度は４５度以上とする。

抵抗調整層１１２に用いられる熱可塑性樹脂は、成形後のＪＩＳ−Ｄ硬度を保持することができれば特に限定するものでないが、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリスチレン（ＰＳ）及びその共重合体（ＡＳ、ＡＢＳ等）等の汎用樹脂を用いる方が、成形加工が容易であり好ましい。また、電気抵抗の調整のために、高分子型イオン導電剤、カーボンブラック、金属粉等の導電材を用いることができる。

帯電ローラ９ａは、電源に接続されており、所定の電圧が印加される。その電圧は、直流（ＤＣ）電圧のみでもよいが、ＤＣ電圧に交流（ＡＣ）電圧を重畳させた電圧であることが好ましい。ＡＣ電圧を印加することにより、感光体８表面をより均一に帯電することができる。本実施形態では、ＤＣ電圧にＡＣ電圧を重畳させている。本実施形態では、帯電ローラ９ａを感光体８に接触させて、感光体８を帯電させる接触式の帯電装置９である。この接触式の帯電装置９は、従来用いられているコロナ帯電方式に比べて、放電生成物の発生量が極めて少ないという利点がある。また、印加電圧が低いため電源のコストが小さくなる、電気絶縁の設計が行いやすい等の利点を有している。もちろん、上記のオゾン、窒素酸化物などによる不具合も低減する。

また、帯電ローラ９ａは、感光体８に対して微小な間隙をもって配設してもよい。この微小な間隙は、帯電ローラ９の両端部の非画像形成領域に一定の厚みを有するフィルムなどのスペーサ部材を巻き付けるなどして、スペーサ部材の表面を感光体８表面に当接させることで、設定することができる。印加バイアスは、ＡＣ重畳タイプの電圧を印加して、帯電ローラ９ａと感光体８との微小ギャップに生じる放電により、感光体８を帯電させる。さらに、軸部１１１をスプリング等で加圧することで、微小ギャップの維持精度が向上する。

さらに、スペーサ部材を帯電ローラ９ａと一体成型にしてもよい。このとき、ギャップ部分は、すくなくともその表面を絶縁体にする。このようにすることにより、ギャップ部分で放電をなくし、ギャップ部分に放電生成物が堆積し、放電生成物の粘着性により、トナーがギャップ部分に固着し、ギャップが広がることがなくなる。

現像装置１０は、感光体８と対向する位置に、図示しないが内部に磁界発生手段を備える現像スリーブ１０ａが配置されている。現像スリーブ１０ａの下方には、２つの攪拌・搬送スクリュー１０ｃ、１０ｄが備えられている。攪拌・搬送スクリュー１０ｃ、１０ｄは、図１に示すトナーボトルから投入されるトナーを現像剤と混合し、攪拌しながら現像スリーブ１０ａへ汲み上げる。現像スリーブ１０ａによって搬送されるトナーと磁性キャリアからなる現像剤は、規制部材１０ｂによって所定の現像剤層の厚みに規制され、現像スリーブ１０ａに担持される。現像スリーブ１０ａは、感光体８との対向位置において同方向に移動しながら、現像剤を担持搬送し、トナーを感光体８の潜像面に供給する。

また、図１に示しているが、未使用のトナーが収納された各色のトナーボトル４５Ｙ、４５Ｃ、４５Ｍ、４５Ｋが、着脱可能に感光体８上部の空間に収納される。図示しないモーノポンプやエアーポンプなどのトナー搬送手段により、各現像装置１０に必要に応じトナーを供給するようになっている。消耗の多いブラックトナー用のトナーボトル４５Ｋを、特に大容量としておくことも可能である。

ドラムクリーニング装置１１は、クリーニングブレード１１ａが感光体８と当接・離間する機構を備え、画像形成装置本体の制御部にて、任意に当接・離間させることができる。クリーニングブレード１１ａは、カウンタ方式で、感光体８に当接し、これによって、感光体８上に残留するトナー、汚れとして付着している記録部材のタルク、カオリン、炭酸カルシウム等の添剤を感光体８から除去してクリーニングする。除去したトナー等は、廃トナー回収コイル１１ｂで、図示しない廃トナー容器に搬送し、貯留する。

潤滑剤塗布装置３０は、固定されたケースに収容された固形潤滑剤３０ｂと、固形潤滑剤３０ｂに接触して潤滑剤を削り取り、感光体８に塗布する塗布ブラシ３０ａと、塗布ブラシ３０ａで塗布された潤滑剤を均す均しブレード３０ｄを備える。本実施形態では、塗布ブラシ３０ａは、ひとつであるが、塗布ブラシ３０ａを複数設けてもよい。固形潤滑剤３０ｂは、直方体状に形成されており、加圧バネ３０ｃによって塗布ブラシ３０ａ側に付勢されている。固形潤滑剤３０ｂは塗布ブラシ３０ａによって削り取られ消耗し、経時的にその厚みが減少するが、加圧バネ３０ｃで加圧されているために常時塗布ブラシ３０ａに当接している。塗布ブラシ３０ａは、回転しながら削り取った潤滑剤を感光体８表面に塗布する。感光体８に塗布する潤滑剤の塗布量は、塗布ブラシ３０ａの回転数で調整する。回転数が早くなるにつれて、固形潤滑剤３０ｂから削り取る量が潤滑剤の量が増加し、感光体８に塗布する塗布量は増加する。逆に、回転数が遅くなるにつれて、固形潤滑剤３０ｂから削り取る量が減少し、感光体８に塗布する塗布量は減少する。塗布ブラシ３０ａの回転方向は、図３に示す感光体８の移動方向に対し順方向であることが好ましいが、逆方向に回転してもよい。

また、上記塗布ブラシ３０ａによる潤滑剤塗布位置に対して移動方向の下流側の感光体表面に潤滑剤均し手段としての均しブレード３０ｄを当接させている。均しブレード３０ｄは弾性体であるゴムから構成されているものである。固形潤滑剤３０ｂに接触して潤滑剤を削り取り、感光体８に塗布する塗布ブラシ３０ａのブラシ繊維の太さは、３〜８デニールが好ましく、ブラシ繊維の密度は２万〜１０万本／ｉｎｃｈ^２が好ましい。ブラシ繊維の太さが細すぎると、塗布ブラシ３０ａが感光体８表面に当接したときに毛倒れを起こしやすくなり、逆にブラシ繊維が太すぎると繊維の密度を高くすることができなくなる。また、ブラシ繊維の密度が低いと感光体８表面に当接するブラシ繊維の本数が少なくなる。このため、潤滑剤を均一に塗布することができない。逆にブラシ繊維の密度が高すぎると繊維と繊維の隙間が小さくなり、掻き取った潤滑剤の粉体の付着量が減るため、塗布量が不足してしまう。
そこで、毛倒れを起こしにくくするためのブラシ繊維の太さと、潤滑剤の均一な塗布を効率的に行うことができるブラシ繊維の密度とを有する、上記設定範囲の塗布ブラシ３０ａとする。

潤滑剤は、脂肪酸金属塩（Ａ）と、無機潤滑剤（Ｂ）を含有している。
脂肪酸金属塩（Ａ）が、帯電電流により破壊されて、感光体８の表面が破壊されるのを防止すると同時に、帯電電流では破壊されない無機潤滑剤により、潤滑作用が維持されるため、感光体８のクリーニングを良好に維持することが可能となる。
脂肪酸金属塩（Ａ）の例としては、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸鉛、ステアリン酸鉄、ステアリン酸ニッケル、ステアリン酸コバルト、ステアリン酸銅、ステアリン酸ストロンチウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸カドミウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛、オレイン酸亜鉛、オレイン酸マグネシウム、オレイン酸鉄、オレイン酸コバルト、オレインサン銅、オレイン酸鉛、オレイン酸マンガン、パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸コバルト、パルミチン酸鉛、パルミチン酸マグネシウム、パルミチン酸アルミニウム、パルミチン酸カルシウム、カプリル酸鉛、カプリン酸鉛、リノレン酸亜鉛、リノレン酸コバルト、リノレン酸カルシウム、リシノール酸亜鉛、リシノール酸カドミウム及びそれらの混合物があるが、これに限るものではない。また、これらを混合して使用してもよい。本発明においては、中でもステアリン酸亜鉛が特に感光体への成膜性に優れることから、最も好ましく用いられる。

無機潤滑剤（Ｂ）とは、自身が劈開して潤滑する、或いは内部滑りを起こす無機化合物のことを指す。具体的な物質例としては、タルク、マイカ、窒化ホウ素、二硫化モリブデン、二硫化タングステン、カオリン、スメクタイト、ハイドロタルサイト化合物、フッ化カルシウム、グラファイト、板状アルミナ、セリサイト、合成マイカなどがあるがこれに限るものではない。中でも窒化ホウ素は、原子がしっかりと組み合った六角網面が広い間隔で重なり、層間に働く力は弱いファンデルワールス力のみであるため、容易に劈開、潤滑することから、本発明においては最も好ましく用いられる。なお、これらの無機潤滑剤は疎水性付与等の目的で、必要に応じて表面処理がなされていても良い。

本実施形態では脂肪酸金属塩がステアリン酸亜鉛の物質であることにより感光体８への成膜性、潤滑性、保護性に優れさらに、無機潤滑剤が窒化ホウ素なので、より潤滑性に優れる。

従来においては、感光体８の直径は、４０ｍｍであったが、本実施形態においては、装置の小型化を図るために、感光体８の直径を３０ｍｍにしている。しかし、感光体８の直径を小径化することで、帯電装置９、現像装置、一次転写ローラ１２、ドラムクリーニング装置１１、潤滑剤塗布装置３０などの感光体の周囲に配置する装置のスペースが減少する。このため、本実施形態では、均しブレード３０ｄを、先端が感光体８の回転中心に向くように保持し、先端のみを感光体表面移動方向（トレーリング方向）に撓ませている。このように、均しブレード３０ｄを保持することにより、均しブレード３０ｄの感光体表面移動方向に示すスペースを削減することができる。これにより、感光体８の直径を３０ｍｍと小径化しても、帯電装置９、現像装置１０、一次転写ローラ１２、ドラムクリーニング装置１１、潤滑剤塗布装置３０を感光体周りに配置することができる。

図５は、均しブレード３０ｄの先端の撓みについて説明する図である。なお、この図５は、図４とは、反対方向から見た図である。
図５に示すように、感光体８と均しブレード３０ｄの接触部における接線方向と、ブレード３０ｄの感光体８との接触部近傍とのなす角度θは、４５°以下が好ましく、より好ましくは０°である。角度θを４５°以下とすることで、均しブレード３０ｄと感光体８との当接圧を良好にでき、塗布ブラシ３０ａにより感光体表面に塗布された潤滑剤を良好に均すことができる。

また、均しブレード３０ｄの先端は、感光体表面移動方向（トレーリング方向）に撓ませるのがこのましい。これは、均しブレード３０ｄの先端を、感光体表面移動方向と反対方向（カウンター方向）に撓ませた場合、感光体とブレード先端との摩擦力が、先端の撓み方向と反対方向に働く。このため、均しブレード３０ｄの先端が、めくれてしまうおそれがある。一方、本実施形態のように、均しブレード３０ｄの先端をトレーリング方向に撓ませることで、感光体とブレード先端との摩擦力が、先端の撓み方向に働く。これにより、均しブレード３０ｄの先端のめくれを抑制することができ、安定的な当接関係を維持することができる。これにより、経時にわたり、安定的の感光体表面の潤滑剤を良好に均すことができる。

図６は、プロセスカートリッジ２３のフレーム１００の感光体軸方向一端側を示す斜視図である。図７は、プロセスカートリッジ２３のフレーム１００の感光体軸方向他端側を示す斜視図である。
図６、図７に示すように、プロセスカートリッジ２３のフレーム１００には、ドラムクリーニング装置１１、潤滑剤塗布装置３０の構成部品を保持する保持部を有している。具体的に説明すると、均しブレード３０ｄが取り付けられる均し取り付け部１０３が、フレーム１００の両端に設けられている。また、均し取り付け部１０３よりも感光体軸方向内側に、クリーニングブレード１１ａが取り付けられるクリーニング取り付け部１０４が、フレームの感光体軸方向両端付近に設けられている。また、フレームには、潤滑剤塗布装置３０の固形潤滑剤３０ｂ、加圧バネ３０ｃが保持される潤滑剤保持部１０５、塗布ブラシ３０ａの回転軸が支持されるブラシ支持部１０６も設けられている。また、フレーム１００の両側面部１００ａ，１００ｂには、現像装置１０が載置される現像載置部１０１が設けられている。また、フレームの両側面には、感光体８をフレーム１００に対して位置決めする位置決め部材５０ａ，５０が嵌合する位置決め嵌合穴１０２ａ，１０２ｂが設けられている。

また、図６、図７に示すように、フレームの両側面部１００ａ，１００ｂの嵌合穴の周囲には、後述する第１ガイド部１２１と、第２ガイド部１２２とが設けられている。

図６に示すように、フレームの一端側側面１００ａに取り付けられる一端側位置決め部材５０ａは、フレームの嵌合穴１０２ａに嵌る円筒形状の嵌合部５１ａを有している。この嵌合部５１ａの内周面には、玉軸受け５２ａが嵌合している。また、一端側位置決め部材５０ａには、現像装置１０の現像スリーブの軸の一端側が嵌合する現像嵌合穴５３ａが設けられている。

図７に示すように、フレームの他端側側面１００ｂに取り付けられる他端側位置決め部材５０ｂも、フレームの嵌合穴１０２ａに嵌る円筒形状の嵌合部５１ａを有している。嵌合部５１ａの内周面には、後述するように感光体８の軸８ａに嵌合された玉軸受が嵌合する軸受嵌合５２ｂが設けられている。また、他端側位置決め部材５０ｂにも、現像装置１０の現像スリーブの軸の他端側が嵌合する現像嵌合穴５３ｂが設けられている。

図８は、感光体８を組み付けたときのプロセスカートリッジの一端側を示す断面図である。図９は、感光体８を組み付けたときのプロセスカートリッジの他端側を示す断面図である。
図８に示すように、感光体８の軸８ａの一端側は、フレームの一端側側面の嵌合穴１０２ａを貫通しておらず、装置内部側に位置している。一端側位置決め部材５０ａを、嵌合穴１０２ａに嵌合させると、嵌合部５１ａの先端の玉軸受５２ａが嵌合している部分が、嵌合穴から装置内部側へ突出する。そして、感光体８の軸８ａの一端側が、一端側位置決め部材５０ａの玉軸受５２ａに嵌合し、感光体の一端側が、フレーム１００に対して位置決めされる。

一方、図９に示すように感光体８の軸８ａの他端側は、嵌合穴１０２ｂを貫通して、組み付けられる。また、感光体８の軸８ａの他端側には、玉軸受８ｂが嵌合している。他端側位置決め部材は、感光体８の軸８ａを通していき、嵌合部５１ｂをフレームの嵌合穴１０２ｂに嵌合させる。また、感光体の軸８ａに設けられた玉軸受８ｂに、軸受嵌合部５２ｂが嵌合する。これにより、感光体８の他端側が、フレーム１００に位置決めされる。

次に、先の図６、７に示した感光体８を組み付けるときに感光体をガイドするガイド部１２１，１２２について、説明する。
図１０は、第１ガイド部１２１、第２ガイド部１２２などを示す概略図である。
本実施形態の画像形成装置においては、感光体８を組み付けるとき、均しブレード３０ｄの先端を、正規の撓み方向（トレーリング方向）に撓ませる必要がある。さらに、クリーニングブレード１１ａの先端にめくれが生じないように、感光体８を組み付ける必要がある。

クリーニングブレード１１ａの先端にめくれが生じないように、感光体８を組み付けるには、特許文献１に記載のように組み付けるのが好ましい。すなわち、クリーニングブレード１１ａの感光体８に対する圧接方向と略反対方向（図中左側）に移動させて感光体を組み付けるのが好ましい。均しブレード３０ｄの先端が、クリーニングブレード側（カウンター方向）に撓ませる構成であれば、感光体８を図中右側から組み付ければよい。すなわち、感光体８を図中右側から左へ移動させて組み付ければよいのである。これにより、感光体８の表面が均しブレード３０ｄの正規撓み方向に移動させながら、感光体８を組み付けることができ、かつ、クリーニングブレード１１ａの感光体８に対する圧接方向と略平行に感光体８を組み付けることができる。しかし、本実施形態においては、均しブレード３０ｄの先端を、クリーニングブレード１１ａとは反対側（トレーリング方向）に撓ませる。このため、感光体８を図中右側から組み付けた場合、均しブレード３０ｄの先端が、正規の撓み方向とは、逆方向に撓んでしまう。

そこで、本実施形態では、図１０に示すような形状のガイド部１２１，１２２でガイドする。これにより、均しブレード３０ｄの先端を、正規の撓み方向（トレーリング方向）に撓ませ、かつ、クリーニングブレード１１ａの先端にめくれを生じさせずに、感光体８を組み付けることができる。

図１０に示すように、第１ガイド部１２１は、感光体の軸中心を通る図中上下方向の線Ａに対して各ブレード部材１１ａ，３０ｄが配置されている側と反対側に設けられている。第１ガイド部１２１は、図中略右斜め上方に延びており、感光体８を組み付けるときにガイドするガイド面１２１ａと、後述するように、感光体８が組付けられたとき、感光体が突き当たる突き当て面１２１ｂとを有している。

このように、第１ガイド部１２１を、線Ａに対して各ブレード部材１１ａ，３０ｄが配置されている側と反対側に設けることで、感光体８を、図中右方向から組み付けようとしたとき、この第１ガイド部１２１に感光体８が突き当たる。これにより、感光体８が、図中右側から組み付けられるのを防止することができ、均しブレード３０ｄの先端が、正規たわみ方向とは、逆方向に撓んで感光体が組み付けられるのを防止することができる。

また、第１ガイド部１２１のガイド面１２１ａは、感光体８の直径をＤとしたとき、第２ガイド部１２２の感光体側先端から、第１ガイド部１２１のガイド面１２１ａまでの距離が、Ｄ＋ａ２となるような円弧状の曲面となっている。このように、第２ガイド部１２２の感光体側先端からガイド面１２１ａまでの距離が、感光体の直径以上となっているので、感光体８を、第１ガイド部１２１と第２ガイド部１２２との間から、組み付けることができる。
また、感光体８が、フレーム１００に位置決めされたとき、感光体８の中心から、第１ガイド部１２１の突き当て面１２１ｂまでの距離が、（２／Ｄ）＋ａ１となっている。これにより、感光体８が、フレーム１００に位置決めされたとき、感光体８が、突き当て面１２１ｂとは、接触しない。上述では、感光体の直径で説明したが、上記直径Ｄは、感光体８を組み付ける際、この第１ガイド部１２１と対向する感光体に取り付けられた部材の直径に置き換えればよい。例えば、第１ガイド部１２１が、感光体の軸８ａと対向する場合は、上記直径Ｄは、感光体軸径である。また、感光体８のフランジが、上記第１ガイド部１２１と対向する場合、上記直径Ｄは、感光体のフランジの直径となる。また、上記第１ガイド部１２１と対向する部材が、感光体の軸に固定された歯車である場合は、上記直径Ｄは、歯車の直径となる。

次に、感光体８のフレーム１００への組付けについて、図１１〜図１３を用いて説明する。
図１１は、感光体８を第１ガイド部１２１と第２ガイド部１２２との間に挿入する様子を説明する図であり、図１２は、感光体８を、クリーニングブレード１１ａと均しブレード３０ｄとに圧接させる前の状態を示す図である。また、図１３は、感光体８をフレームに組み付けた後の様子を示す図である。
感光体８をプロセスカートリッジ２３のフレームに組み付ける際、まず、図１１に示すようの右斜め上方から、感光体８の軸８ａの他端側を、先の図７に示した嵌合穴１０２に挿入する。次に、感光体８の一端側を、図１１に示すように、右斜め上方から、第１ガイド部１２１と第２ガイド部１２２の間から感光体８を組み付ける。

このように、第１、第２ガイド部により、右斜め上方から組みつけられた感光体８は、図１２に示すように、クリーニングブレード１１ａの先端と、均しブレード３０ｄの先端とに当接する。また、このとき、クリーニングブレードの反発力、均しブレードの反発力および感光体８の自重により、感光体８は、図中右斜め下方に押され、第１ガイド部１２１のガイド面１２１ａと突き当て面１２１ｂの境目Ｘに当たる。このとき、感光体の中心Ｐは、感光体８組付け後の中心Ｐ１に対して右斜め上方に位置している。

このとき、感光体８を図中矢印Ｄ１方向へ押し込んでも、感光体８は、第１ガイド部１２１に押し付けられるだけであり、感光体８が、図中矢印Ｄ１方向へ移動することがない。また、第１ガイド部１２１との摩擦力が高める方向であるため、感光体が、図中矢印Ｄ１方向に押しこんでも、感光体８が、図中時計回りに回動するのを抑制することができる。これにより、感光体８を組み付けるときに、感光体８表面が、均しブレード３０ｄの撓み方向と反対側へ移動するのを抑制することができ、均しブレード３０ｄの先端が、規定の方向と反対方向に撓むのを抑制することができる。

一方、矢印Ｄ２方向に感光体を押し込むと、感光体８は、図中左方向へ移動する。これにより、感光体８は、クリーニングブレード１１ａの感光体８に対する圧接方向と略平行に組み付けられる。その結果、クリーニングブレード１１ａの先端がめくれるのを防止することができる。また、図中矢印Ｄ２方向に感光体８が押し込まれることで、感光体８は、第１ガイド部１２１から離間する。これにより、感光体８と第１ガイド部１２１との摩擦力が無くなり、感光体８は、図中反時計回りに回転しながら、組み付けられる。これにより、感光体表面を、均しブレードの先端の正規たわみ方向に移動させながら、感光体８をフレームに組み付けることができる。その結果、均しブレード３０ｄの先端が、感光体８との摩擦力により正規撓み方向であるトレーリング方向に撓ませて、感光体８をフレームに取り付けることができる。

このように、本実施形態においては、感光体８は、表面が均しブレードの先端の正規たわみ方向に移動するように回転しながら、クリーニングブレード１１ａの感光体８に対する圧接方向と略平行に感光体を組み付けることができる。これにより、クリーニングブレード１１ａ、均しブレード３０ｄをいずれも良好に撓ませて組み付けることができる。

また、本実施形態においては、第１、第２ガイド１２１、１２２により感光体８を矢印Ｄ２方向から組み付けるように、構成している。これにより、感光体８を、クリーニングブレード１１ａおよび均しブレード３０ｄに圧接させる際に、感光体８の移動方向を切り替えずに、組み付けることができる。これにより、容易に感光体８をプロセスカートリッジ２３のフレーム１００に組み付けることができる。

図１３に示すように、感光体８が、フレーム１００に組み付けられると、感光体８は、クリーニングブレード１１ａから、矢印Ｆ２方向に力を受け、均しブレードから矢印Ｆ１方向に力を受ける。クリーニングブレードから受ける力Ｆ２と、均しブレードから受ける力Ｆ１と、感光体８の自重Ｆｇとの合力Ｆ３により、感光体８は、第１ガイド部１２１の突き当て面１２１ｂに突き当たる。このように、感光体８が、第１ガイド部１２１の突き当て面に突き当たることで、クリーニングブレード１１ａおよび均しブレード３０ｄが、良好に撓んだ状態に維持することができる。そして、フレーム１００に組み付けられた感光体８を、上述した位置決め部材５０ａ，５０ｂによりフレーム１００に位置決めする。

次に、感光体８に当接するブレード部材が一つの場合について説明する。
図１４は、感光体８に当接するブレード部材１３０が一つの画像形成装置の要部構成図である。
画像形成装置によって、潤滑剤塗布装置３０を有してないものもあり、この場合は、感光体８に当接するブレード部材が、クリーニングブレード１１ａの一つになる。また、画像形成装置によって、クリーニングブレードに替えて、クリーニングブラシローラを用いて、感光体８を清掃するものもある。この場合、感光体８に当接するブレード部材は、均しブレード３０ｄのひとつとなる。

図１４に示すように、ブレード部材１３０は、先端が感光体８の回転中心に向くように保持されており、先端を、カウンター方向に撓ませている。

図１５、図１６に示すように、感光体８を、右斜め上方から第１ガイド部１２１と第２ガイド部１２２との間に挿入して、ブレード部材１３０の先端に当接させる。この状態から、感光体８を下側へ押し込みながら、感光体８を図中時計回りに回転させて、取り付ける。これにより、感光体表面を、ブレード部材１３０の先端の正規たわみ方向に移動させながら、感光体８をフレームに組み付けることができる。その結果、ブレード部材１３０の先端が、感光体８との摩擦力により正規撓み方向であるカウンター方向に撓ませて、感光体８をフレームに組み付けることができる。

図１７に示すように、この画像形成装置においても、感光体８が、フレーム１００に組み付けられると、感光体８は、ブレード部材１３０から、矢印Ｆ４方向に力を受け、感光体８の自重Ｆｇとの合力Ｆ５により図中左下方へ移動する。そして、この画像形成装置においても、感光体８をフレーム１００に組み付けた後に移動する方向に突き当て面１２１ｂが形成されている。従って、この画像形成装置においても、組付け後、感光体８が、第１ガイド部１２１の突き当て面に突き当たり、ブレード部材１３０が良好に撓んだ状態に維持することができる。

なお、図１４乃至図１７においては、ガイド部１２１とブレード部材１３０との位置関係などにより、感光体８をフレームに組み付ける際、感光体が図中時計回りに回動しやすい構造となっている。

以上に説明したものは一例であり、本発明は、以下の態様毎に特有の効果を奏する。
（態様１）
また、感光体８などの像担持体と、像担持体に当接するブレード部材と、像担持体およびブレード部材を保持して、画像形成装置本体に対して着脱自在なフレーム１００などの筐体と、像担持体を筐体に組み付ける際に、像担持体をガイドずるガイド部材１２１、１２２とを備え、筐体に保持されたブレード部材に圧接させて像担持体を組み付けるプロセスカートリッジ２３において、ブレード部材は、先端が像担持体の回転中心に向くように保持され、かつ、先端が規定の方向に撓むように像担持体に圧接されており、ガイド部材は、像担持体がブレード部材と圧接する際に、前記像担持体の表面がブレード部材先端の規定の撓み方向に移動するように、像担持体をガイドする。
かかる構成を備えることで、実施形態で説明したように、規定の方向にブレード部材を撓ませて、感光体８などの像担持体を組み付けることができる。また、プロセスカートリッジの小型化を図ることができる。

（態様２）
また、（態様１）において、ブレード部材の像担持体との接触部近傍と、ブレード部材の像担持体との接触部の接触方向とのなす角度が、４５°以下である。
かかる構成を備えることで、ブレード部材を良好に像担持体に圧接させることができる。よって、ブレード部材が、像担持体表面を清掃するために用いる場合は、像担持体表面を良好に清掃することができる。また、ブレード部材が、像担持体表面に塗布された潤滑剤を均す場合は、像担持体表面に塗布された潤滑剤を良好に均すことができる。
また、このように、ブレード部材の先端を大きく撓ませるため、上記したガイド部材を設ける効果が大きい。

（態様３）
また、（態様２）において、ブレード部材の感光体８などの像担持体との接触部近傍と、ブレード部材の像担持体との接触部の接触方向とのなす角度が、０°である。
かかる構成を備えることで、ブレード部材を良好に像担持体に圧接させることができる。上記したガイド部材を設けることで、ブレード部材の先端を正規撓み方向に撓ませて、感光体を組み付けることができる。また、上記したガイド部材を設ける効果が大きい。

（態様４）
また、（態様１）乃至（態様３）のいずれかにおいて、感光体８などの像担持体が当接していない状態のとき、像担持体の法線方向に対して傾いて保持され、像担持体と当接する第２のブレード部材を備え、ガイド部材は、像担持体を第２のブレード部材側へ移動させながら、像担持体の表面がブレード部材の正規撓み方向に移動するように、像担持体をガイドする。
かかる構成を備えることで、実施形態で説明したように、第２のブレード部材の先端めくれを抑制でき、かつ、ブレード部材の先端を正規撓み方向に撓ませて、感光体８などの像担持体を組み付けることができる。

（態様５）
また、（態様４）において、ブレード部材の正規撓み方向が、第２ブレード部材側と反対側であり、ガイド部材は、像担持体が回転しながら、像担持体を第２ブレード部材側へ移動するように像担持体をガイドする。
かかる構成とすることで、図１５〜図１７を用いて説明したように、第２のブレード部材の先端めくれを抑制でき、かつ、ブレード部材の先端を正規撓み方向に撓ませて、感光体８などの像担持体を組み付けることができる。

（態様６）
また、（態様４）または（態様５）において、第２のブレード部材が、感光体８などの像担持体表面を清掃するクリーニングブレード１１ａであり、ブレード部材が、像担持体表面に塗布された潤滑剤を均す均しブレード３０ｄである。
かかる構成を備えることで、感光体８などの像担持体表面を良好にクリーニングすることができ、かつ、像担持体表面に塗布された潤滑剤を良好に均すことができる。

（態様７）
また、（態様１）乃至（態様６）いずれかにおいて、ブレード部材の正規撓み方向が、画像形成動作時の像担持体表面移動方向に対してトレーリング方向である。
かかる構成とすることで、実施形態で説明したように、画像形成時にブレード部材の先端にめくれが生じるのを抑制することができる。

（態様８）
また、（態様１）乃至（態様７）のいずれかにおいて、感光体８などの像担持体を正規位置に組み付けたとき、像担持体と当接する部材から受ける力と像担持体の自重との合力により像担持体が移動するのを規制する突き当て面１２１ｂなどの規制部材を設けた。
かかる構成を備えることで、実施形態で説明したように、感光体組付け後に感光体が移動して、ブレード部材の撓みが維持されなくなるのを防止することができる。

（態様９）
また、（態様１）乃至（態様８）のいずれかにおいて、正規位置に組み付けられた感光体８などの像担持体に取り付けられて、像担持体を正規位置で位置決めする位置決め部材５０ａ，５０ｂを備えた。
かかる構成を備えることで、感光体と、感光体周囲に配置される帯電部材や現像装置などのプロセス手段との位置関係を正規の関係にすることができ、高品質な画像を得ることができる。

（態様１０）
また、感光体８などの像担持体と、像担持体に当接するブレード部材とを備え、装置本体に対して着脱可能に構成されたプロセスカートリッジを備えた画像形成装置において、プロセスカートリッジとして、（態様１）乃至（態様９）いずれかのプロセスカートリッジを備えた。
かかる構成を備えることで、画像形成装置の小型化を図ることができる。

（態様１１）
感光体８などの像担持体と、像担持体に当接するブレード部材とを備える装置に、像担持体を組み付ける像担持体組付け方法において、装置は、ブレード部材を撓ませずに像担持体表面に接触させたとき、ブレード部材は、像担持体との接点における像担持体の法線方向に沿っており、像担持体が装置本体に組み付けられた状態のとき、ブレード部材の先端が、規定の方向に撓むようにブレード部材が保持されたものであって、像担持体の表面がブレード部材の正規撓み方向に移動しながら、像担持体がブレードと圧接するように、像担持体を装置に組み付ける。
かかる構成を備えることで、規定の方向にブレード部材を撓ませて、感光体８などの像担持体を組み付けることができる。

８：感光体
８ａ：軸
８ｂ：玉軸受
９：帯電装置
１０：現像装置
１１：ドラムクリーニング装置
１１ａ：クリーニングブレード
２３：プロセスカートリッジ
３０：潤滑剤塗布装置
３０ａ：塗布ブラシ
３０ｂ：固体潤滑剤
３０ｃ：加圧バネ
３０ｄ：均しブレード
５０ａ，５０：位置決め部材
５１ａ，５１ｂ：嵌合部
５２ａ：玉軸受
５２ｂ：軸受嵌合
５３ａ，５３ｂ：現像嵌合穴
１００：フレーム
１００ａ：一端側側面
１００ｂ：他端側側面
１０１：現像載置部
１０２ａ，１０２ｂ：嵌合穴
１０３：均し取り付け部
１０４：クリーニング取り付け部
１０５：潤滑剤保持部
１０６：ブラシ支持部
１２１：第１ガイド部
１２１ａ：ガイド面
１２１ｂ：突き当て面
１２２：第２ガイド部

特許第３６４４２３１号公報

Claims (11)

1. 回転駆動する像担持体と、
   像担持体に当接するブレード部材と、
   前記像担持体および前記ブレード部材を保持して、画像形成装置本体に対して着脱自在な筐体と、
   前記像担持体を前記筐体に組み付ける際に、像担持体をガイドずるガイド部材とを備え、
   前記筐体に保持されたブレード部材に圧接させて像担持体を組み付けるプロセスカートリッジにおいて、
   前記ブレード部材は、先端が前記像担持体の回転中心に向くように保持され、かつ、先端が規定の方向に撓むように前記像担持体に圧接されており、
   前記ガイド部材は、前記像担持体が前記ブレード部材と圧接する際に、前記像担持体の表面が前記ブレード部材先端の規定の撓み方向に移動するように、前記像担持体をガイドすることを特徴とするプロセスカートリッジ。
2. 請求項１に記載のプロセスカートリッジにおいて、
   前記ブレード部材の前記像担持体との接触部近傍と、前記ブレード部材の前記像担持体との接触部の接触方向とのなす角度が、４５°以下であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
3. 請求項２に記載のプロセスカートリッジにおいて、
   前記ブレード部材の前記像担持体との接触部近傍と、前記ブレード部材の前記像担持体との接触部の接触方向とのなす角度が、０°であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
4. 請求項１乃至３いずれかに記載のプロセスカートリッジにおいて、
   前記像担持体の法線方向に対して傾いて保持され、像担持体と当接する第２のブレード部材を備え、
   前記ガイド部材は、前記像担持体を前記第２ブレード部材側へ移動させながら、前記像担持体の表面が前記ブレード部材の正規撓み方向に移動するように、前記像担持体をガイドすることを特徴とするプロセスカートリッジ。
5. 請求項４に記載のプロセスカートリッジにおいて、
   前記ブレード部材の正規撓み方向が、前記第２ブレード部材側と反対側であり、
   前記ガイド部材は、前記像担持体が回転しながら、前記像担持体を前記第２ブレード部材側へ移動するように前記像担持体をガイドすることを特徴とするプロセスカートリッジ。
6. 請求項４または５に記載のプロセスカートリッジにおいて、
   前記第２のブレード部材が、前記像担持体表面を清掃するクリーニングブレードであり、
   前記ブレード部材が、前記像担持体表面に塗布された潤滑剤を均す均しブレードであることを特徴とするプロセスカートリッジ。
7. 請求項１乃至６いずれかに記載のプロセスカートリッジにおいて、
   前記ブレード部材の正規撓み方向が、画像形成動作時の像担持体表面移動方向に対してトレーリング方向であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
8. 請求項１乃至７いずれかに記載のプロセスカートリッジにおいて、
   前記像担持体を正規位置に組み付けたとき、前記像担持体と当接する部材から受ける力と像担持体の自重との合力により前記像担持体が移動するのを規制する規制部材を設けたことを特徴とするプロセスカートリッジ。
9. 請求項１乃至８いずれかに記載のプロセスカートリッジにおいて、
   組み付けられた像担持体に取り付けられて、前記像担持体を正規位置で位置決めする位置決め部材を備えたことを特徴とするプロセスカートリッジ。
10. 像担持体と、像担持体に当接するブレード部材とを備え、装置本体に対して着脱可能に構成されたプロセスカートリッジを備えた画像形成装置において、
    前記プロセスカートリッジとして、請求項１乃至９いずれかに記載のプロセスカートリッジを備えたことを特徴とする画像形成装置。
11. 像担持体と、
    前記像担持体に当接するブレード部材とを備える装置に、像担持体を組み付ける像担持体組付け方法において、
    前記装置は、前記ブレード部材を、先端が前記像担持体の回転中心に向くように保持し、かつ、先端が規定の方向に撓むように前記像担持体に圧接しており、
    前記像担持体をブレード部材に圧接させる際、前記像担持体の表面を前記ブレード部材先端の規定の撓み方向に移動させて、前記像担持体を装置に組み付けることを特徴とする像担持体組付け方法。

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