JP2014103730A - ブラシレスモータ及びそれに用いられるロータコア並びにロータコアの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ロータコアを成形する際にロータ突極部に生じる残存部の形態を改善し、ブラシレスモータのコギングトルクの低減を図る。
【解決手段】ブラシレスモータ１は、ロータ３内にマグネット１６が収容固定されたＩＰＭ型の構成となっている。ロータ３は、鋼板材を積層してなるロータコア１５を有し、ロータコア１５は、コア本体３２ａと、マグネット取付孔３４と、突極部３５及び突極部３５間に設けられたブリッジ部３７とを有する。突極部３５の外周には、一対の溝部３８と、溝部３８の間に配置された突極中央部４０が設けられている。突極中央部４０は、溝部３８の両端部位を結ぶ仮想円弧Ｃｈよりも径方向内側に設けられており、突極中央部４０の外周縁は仮想円弧Ｃｈよりも小さい曲率にて形成されている。
【選択図】図３

Description

本発明は、ブラシレスモータのロータコアに関し、特に、マグネット埋め込み式のモータ（ＩＰＭモータ：Interior Permanent Magnet Motor）のロータコアの製造技術に関する。

近年、ロータ内部に磁石を埋め込み、マグネットの磁力によるトルクと、ロータの磁化によるリラクタンストルクの両方によってロータを回転させるマグネット埋め込み式のブラシレスモータ（ＩＰＭモータ）の利用が拡大している。ＩＰＭモータは、マグネットトルクに加えてリラクタンストルクを活用できるため、高効率で高トルクなモータとして、ハイブリッド自動車やエアコン等への使用が増加している。

図１２は、このようなＩＰＭモータにて使用されるロータコアの構成を示す説明図である。図１２に示すように、ロータコア５１は、鋼板にて形成されたコアプレート５２を複数枚積層させた構成となっている。各コアプレート５２のコア本体５２ａの外周部には、周方向に沿って複数個のマグネット孔５３が設けられている。コアプレート５２は、マグネット孔５３が重なるように軸方向に積層される。各マグネット孔５３にはそれぞれマグネット５４が収容固定され、マグネット孔５３の外周側には突極部５５が形成される。マグネット孔５３に収容されたマグネット５４の周方向両端側には、フラックスバリアともなる空隙部５６が形成される。隣接するマグネット孔５３の間には、コア本体５２ａと突極部５５とを連結するための連結部としてブリッジ部５７が設けられている。

一方、コアプレート５２は、プレス加工によって鋼板材を打ち抜くことで形成される。その際、順送プレス機を用いて加工するために、まず、マグネット孔５３の部分を打ち抜き、その後、ロータの内径、最後に外径の順に打ち抜かれる。このようにすることで、外径を抜く最後の工程まで鋼板材にコアプレート５２の部分が一体となった状態でプレス加工の各工程の加工を行うことができる。ところが、ロータ外径を打ち抜く場合、ブリッジ部５７の部分の強度が弱いため、プレス時にコアプレート５２の軸方向に加わる力が応力としてブリッジ部５７に集中して、突極部５５の部分がブリッジ部５７を基点として軸方向に反ってしまうという課題がある。そのため、従来より、コアプレート５２の打ち抜き加工に際しては、突極部５５の部位の一部を鋼板材と連結しておき、最後に突極部５５部分を押えながら外径部を打ち抜いてコアプレート５２を切り離す手法が行われている。すなわち、図１３に示すように、突極部５５となる部位に連結部５８を設け、それを残した状態でコアプレートの外周を打ち抜く（図１３（ａ）の斜線部分）。その後、コアプレート５２の突極部５５を押えつつ、パンチ５９によって、連結部５８を切り離してコアプレート５２を成形する（図１３（ｂ））。

特開２０１２−１０５４１０号公報

しかしながら、前述のようなコアプレート成形方法では、パンチとダイとのクリアランスと切断後の部材のスプリングバックにより、先に打ち抜いた突極部分（図１３（ａ）の斜線部分の部位）と、連結部５８を切り離した部分との間に、図１３（ｃ）のような残存部６１ができてしまう、という問題があった。このような残存部６１が突極部５５の先端に突出形成されると、突極部５５の外周に段差が生じることになり、ロータ−ステータ（ティース）間の距離が変化し、コギングトルクが大きなってしまうという問題があった。特に、当該ブラシレスモータを電動パワーステアリング装置用の駆動源として使用する場合、電動パワーステアリング装置では、コギングによってハンドルの操作フィーリングが悪くなるため、モータのコギングを小さく抑える必要があり、その対策が求められていた。

本発明の目的は、ロータコアを成形する際にロータ突極部に生じる残存部の形態を改善し、ブラシレスモータのコギングトルクの低減を図ることにある。

本発明のブラシレスモータは、ステータと、前記ステータの内側に回転自在に配置されたロータと、を有するブラシレスモータであって、前記ロータは、薄板状の鋼板材を積層してなるロータコアと、前記ロータコア内に収容固定された複数個のマグネットと、を有し、前記ロータコアは、コア本体と、該コア本体の周方向に沿って等間隔に配置され前記マグネットが収容される複数個のマグネット取付孔と、前記マグネット取付孔の外周側に形成され前記ロータの外周部に配される複数の突極部と、隣接する前記突極部間に設けられて前記コア本体と前記突極部とを連結するブリッジ部と、を有し、前記突極部は、該突極部の外周に設けられた一対の溝部と、前記突極部の外周のうち前記一対の溝部の間に配置された溝中間部と、を有し、前記溝中間部は、前記溝部の両端部位を結ぶ仮想円弧よりも径方向内側に形成されてなることを特徴とする。

本発明のブラシレスモータにあっては、突極部外周に設けられた溝部の間に位置する溝中間部が、溝部両端部位を結ぶ仮想円弧よりも径方向内側に形成されており、プレス加工による残存部が突極部外周に突出形成されていないため、残存部に起因するコギングトルクの悪化が抑えられる。

前記ブラシレスモータにおいて、前記溝中間部の外周縁を前記仮想円弧よりも小さい曲率にて形成しても良く、また、それを直線状に形成しても良い。

本発明のロータコアは、薄板状の鋼板材を積層して形成され、その内部に複数個のマグネットが収容固定されるモータ用のロータコアであって、該ロータコアは、コア本体と、該コア本体の周方向に沿って等間隔に配置され前記マグネットが収容される複数個のマグネット取付孔と、前記マグネット取付孔の外周側に形成された複数の突極部と、隣接する前記突極部間に設けられて前記コア本体と前記突極部とを連結するブリッジ部と、を有し、前記突極部は、該突極部の外周に設けられた一対の溝部と、前記突極部の外周のうち前記一対の溝部の間に配置された溝中間部と、を有し、前記溝中間部は、前記溝部の両端部位を結ぶ仮想円弧よりも径方向内側に形成されてなることを特徴とする。

本発明のロータコアにあっては、突極部外周に設けられた溝部の間に位置する溝中間部が、溝部両端部位を結ぶ仮想円弧よりも径方向内側に形成されており、突極部外周にはプレス加工による残存部が突出形成されていない。このため、当該ロータコアを使用することにより、残存部に起因するコギングトルクの悪化が抑えられる。

前記ロータコアにおいて、前記溝中間部の外周縁を前記仮想円弧よりも小さい曲率にて形成しても良く、また、それを直線状に形成しても良い。

本発明のロータコアプレート製造方法は、薄板状の鋼板材を打ち抜いて成形され、コア本体と、該コア本体の周方向に沿って等間隔に配置された複数個のマグネット孔と、前記マグネット孔の外周側に形成された複数の突極部と、隣接する前記突極部間に設けられて前記コア本体と前記突極部とを連結するブリッジ部と、を有するロータコアプレートの製造方法であって、前記鋼板材のうち当該ロータコアプレートを打ち抜き形成するコアプレート形成部位から、前記マグネット孔を打ち抜くマグネット孔打ち抜き工程と、前記コアプレート形成部位のうち前記突極部を形成する部位と前記鋼板材とを接続する連結部を残して当該ロータコアプレートの外形を打ち抜き、前記ブリッジ部を成形すると共に、前記連結部の両側に一対の溝部を形成するプレート外形打ち抜き工程と、前記連結部を、前記溝部間を結ぶ仮想円弧よりも径方向内側にて切り離し、前記鋼板材から当該ロータコアプレートを打ち抜く製品落とし工程と、を有することを特徴とする。

本発明のロータコアプレート製造方法にあっては、当該ロータコアプレートの外形を打ち抜くプレート外形打ち抜き工程にて、突極部を形成する部位と鋼板材とを接続する連結部と、この連結部の両側に一対の溝部を形成し、その後、製品落とし工程にて、前記連結部を、溝部間を結ぶ仮想円弧よりも径方向内側にて切り離すので、突極部外周にプレス加工による残存部が突出形成されず、残存部に起因するコギングトルクの悪化が抑制される。

前記ロータコアプレート製造方法において、前記プレート外形打ち抜き工程に、前記鋼板材の前記コア本体形成部位と、該コア本体形成部位の径方向外側の部位とを押さえつつ、当該コア本体の外形を打ち抜くことにより、前記ブリッジ部を変形させて前記コアプレート形成部位を前記鋼板材よりも打抜き方向に突出させる加工を含めても良い。

また、前記プレート外形打ち抜き工程と前記製品落とし工程の間に、前記鋼板材と前記コア本体形成部位を前記突出方向に押圧し両者を面一状態に戻すプッシュバック工程を設けても良い。

さらに、前記製品落とし工程に、前記鋼板材の前記コア本体形成部位と、該コア本体形成部位の径方向外側の部位とを押さえつつ、前記連結部を打抜く加工を含めても良い。

加えて、前記突極部の外周のうち前記一対の溝部の間に配置された溝中間部の外周縁を、前記仮想円弧よりも小さい曲率にて打ち抜いても良く、また、前記外周縁を直線状に打ち抜いても良い。

本発明のブラシレスモータによれば、ステータと、該ステータの内側に回転自在に配置されたロータとを有するブラシレスモータにて、ロータを構成するロータコアの突極部外周に溝部を設けると共に、該溝部の間に位置する溝中間部を、溝部両端部位を結ぶ仮想円弧よりも径方向内側に形成したので、プレス加工による残存部が突極部外周に突出形成されず、残存部に起因するコギングトルクの悪化を抑えることが可能となる。

本発明のロータコアによれば、モータのロータを構成するロータコアの突極部外周に溝部を設けると共に、該溝部の間に位置する溝中間部を、溝部両端部位を結ぶ仮想円弧よりも径方向内側に形成したので、プレス加工による残存部が突極部外周に突出形成されない。従って、当該ロータコアを使用することにより、残存部に起因するコギングトルクの悪化を抑えることが可能となる。

本発明のロータコアプレート製造方法によれば、当該ロータコアプレートの外形を打ち抜くプレート外形打ち抜き工程にて、突極部を形成する部位と鋼板材とを接続する連結部と、この連結部の両側に一対の溝部を形成し、その後、製品落とし工程にて、前記連結部を、溝部間を結ぶ仮想円弧よりも径方向内側にて切り離すようにしたので、突極部外周にプレス加工による残存部が突出形成されない。従って、当該製造方法によって製造されたロータコアプレートを使用してモータのロータコアを形成することにより、残存部に起因するコギングトルクの悪化を抑えることが可能となる。

本発明の一実施形態であるブラシレスモータの断面図である。 図１のＡ−Ａ線に沿った断面図である。 ロータコアの構成を示す平面図である。 コアプレートにおける突極部の構成を示す説明図である。 コアプレートの製造過程を示す説明図である。 図５（ｃ）の工程におけるブランクと型の状態を示す説明図であり、（ｂ）,（ｃ）は、（ａ）のＺ−Ｚ線に沿った断面を示している。 プッシュバック工程におけるブランクと型の状態を示す説明図である。 製品落とし工程におけるブランクと型の状態を示す説明図であり、図６のＹ−Ｙ線に沿った断面である。 連結部を抜き落とす過程を平面的に見た説明図である。 コギングトルクに関する本発明者らによる実験結果を示す説明図である。 パンチ切断面に関する説明図である。 ＩＰＭモータにて使用されるロータコアの構成を示す説明図である。 従来のコアプレート成形工程を示す説明図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１は、本発明の一実施形態であるブラシレスモータ１（以下、モータ１と略記する）の断面図、図２は、図１のＡ−Ａ線に沿った断面図である。モータ１は、インダクタンス差に基づくリラクタンストルクと、マグネットの磁力によるマグネットトルクによりロータを回転させるＩＰＭ型のブラシレスモータであり、電動パワーステアリング装置の駆動源として使用される。モータ１は、図１に示すように、外側にステータ（固定子）２、内側にロータ（回転子）３を配したインナーロータ型のブラシレスモータとなっている。

ステータ２は、有底円筒形状のモータケース４（以下、ケース４と略記する）の内側に固定されている。ステータ２は、ステータコア５と、ステータコア５のティース部９にインシュレータ１１を介して巻装されたステータコイル６（以下、コイル６と略記する）及びステータコア５に取り付けられコイル６と電気的に接続されるバスバーユニット（端子ユニット）７とから構成されている。ケース４は、鉄等にて有底円筒状に形成されており、その開口部には、図示しない固定ネジによってアルミダイキャスト製のブラケット８が取り付けられる。

ステータコア５は、鋼製の板材（例えば、電磁鋼板）を積層して形成されており、複数個のティース部９が径方向内側に向かって突設されている。隣接するティース部９の間にはスロット３１が形成され、その中にはコイル６が収容されている。ステータコア５には合成樹脂製のインシュレータ１１が取り付けられており、インシュレータ１１の外側にコイル６が巻装されている。ステータコア５の軸方向一端側には、インシュレータ１１によって位置決めされたバスバーユニット７が取り付けられている。バスバーユニット７は、合成樹脂製の本体部内に銅製のバスバーがインサート成形された構成となっている。バスバーユニット７の周囲には、複数個の接続端子１２が径方向に突設されている。バスバーユニット７の取り付けに際し、接続端子１２は、ステータコア５から引き出された各コイル６の端部６ａが溶接される。バスバーユニット７では、バスバーはモータ１の相数に対応した個数（ここでは、Ｕ相,Ｖ相,Ｗ相分の３個と各相同士の接続用の１個の計４個）設けられている。各コイル６は、その相に対応した接続端子１２と電気的に接続される。ステータコア５は、バスバーユニット７を取り付けた後、ケース４内に圧入又は接着等の固定手段により固定される。

ステータ２の内側にはステータ２と同芯状にロータ３が挿入されている。ロータ３はロータシャフト１３を有しており、ロータシャフト１３はベアリング１４ａ,１４ｂによって回転自在に軸支されている。ベアリング１４ａはケース４の底部中央に、ベアリング１４ｂはブラケット８の中央部にそれぞれ固定されている。ロータシャフト１３には、円筒形状のロータコア１５と、回転角度検出手段であるレゾルバ２１のロータ（レゾルバロータ）２２が取り付けられている。レゾルバ２１のステータ（レゾルバステータ）２３は、レゾルバホルダ２４ａに収納され、合成樹脂製のレゾルバブラケット２４ｂを介して、取付ネジ２５によってブラケット８の内側に固定される。

モータ１においても、ロータコア１５は、薄板状のコアプレート（鋼板材）３２を複数枚積層させた構成となっている。図３は、コアプレート３２の構成を示す平面図である。コアプレート３２は磁性材料を用いた電磁鋼板にて形成されており、図３に示すように、各コアプレート３２のコア本体３２ａの外周部には、周方向に沿って、複数個のマグネット孔３３が設けられている。マグネット孔３３は、コアプレート３２を軸方向に貫通しており、各コアプレート３２は、マグネット孔３３同士が重なるように軸方向に積層される。このマグネット孔３３により、ロータコア１５には、軸方向に沿ってマグネット取付孔３４が形成される。

マグネット取付孔３４内には、図１２に示した従来のロータコア５１と同様にそれぞれマグネット１６が収容固定され、各マグネット１６の外周側には突極部３５が形成される。モータ１では、マグネット１６は、周方向に沿って６個配置されており、モータ１は、６極９スロット構成となっている。マグネット取付孔３４に直方体状のマグネット１６を挿入すると、マグネット１６の周方向両側には空隙部３６が形成される。この空隙部３６は、磁束が通りにくいフラックスバリアとして機能する。隣接する突極部３５の間には、コア本体３２ａと突極部３５とを連結するためのブリッジ部３７が設けられている。

図４は、コアプレート３２における突極部３５の構成を示す説明図である。図４に示すように、各突極部３５の外周には切欠状の溝部３８が一対設けられている。溝部３８は、突極部３５の中心線Ｏに対して対称に配置されている。突極部３５の外周のうち、一対の溝部３８の間は突極中央部（溝中間部）４０となっている。溝部３８は、突極部３５の外周縁３５ａから約５μ程度の深さに形成されている。なお、本願の図面では、溝部３８を分かり易く示すため深さを誇張して示している。突極中央部４０は、溝部３８の両端（外端）を結ぶ仮想円弧Ｃｈ（突極部３５外周縁）よりも径方向内側に形成されており、突極中央部４０の曲率は、仮想円弧Ｃｈの曲率よりも小さくなっている。すなわち、突極中央部４０の半径Ｒ１は、仮想円弧Ｃｈの半径Ｒ２よりも大きくなっている（Ｒ１＞Ｒ２）。なお、突極中央部４０を直線状に形成して仮想円弧Ｃｈよりも径方向内側に配しても良い。

一方、コアプレート３２は、順送プレス装置によって製造される。図５は、コアプレート３２の製造過程を示す説明図である。図５に示すように、ここではまず、鋼板材４１のうちコアプレート３２を打ち抜き形成するコアプレート形成部位４２から複数個のマグネット孔３３が打ち抜かれる（マグネット孔打ち抜き工程：図５（ａ））。続いて、ロータシャフト挿通孔４３が打ち抜かれ（ロータシャフト挿通孔打ち抜き工程：同（ｂ））、図５（ｃ）のような形となる。次に、図５（ｄ）に示すように、複数個所の連結部４４を残してコアプレート３２の外形部分が打ち抜かれる（プレート外形打ち抜き工程）。連結部４４は、コアプレート形成部位４２のうち突極部を形成する突極形成部位４２ａと、鋼板材４１の周辺部４１ａとを接続する形で設けられる。

図６は、図５（ｄ）の工程におけるブランクと型の状態を示す説明図であり、（ｂ）,（ｃ）は、（ａ）のＺ−Ｚ線に沿った断面を示している。図５（ｄ）の工程では、図６（ａ）の符号Ｃの部分が打ち抜かれる。この場合、図６（ｂ）のように、まず、材料の符号Ａの部分（コア本体３２ａ）を金型Ｄ１,Ｄ２にて、また、符号Ｂの部分（周辺部４１ａ）を金型Ｄ３,Ｄ４にて軸方向から挟持する。そして、図６（ｃ）のように、パンチ４５によって、符号Ｃの部分を打ち抜く。すなわち、連結部４４を残して外周抜き部Ｃを抜き落とす。外周抜き部Ｃは、一の突極形成部位４２ａの中央から周方向にオフセットした位置（溝部３８形成位置）と、隣り合う突極形成部位４２ａの中央から対向する前記一の突極形成部位４２ａ側に周方向にオフセットした位置（同）を結ぶ形で形成される。

図５（ｄ）の工程の際、内径側の金型Ｄ１,Ｄ２はブランク（鋼板材４１）のコア本体３２ａ部分を挟持した状態で天地方向にフリーとなっており、パンチ４５によってＣ部分を図中下方向に打ち抜くと、図６（ｃ）のように下方にずれた形となる。それに伴い、連結部４４も伸ばされ塑性変形するが、この部分は最終的には切断されてしまうため加工上は特に問題はない。そして、これにより、図６（ａ）のように、コア本体部Ａが、コア外周の端材部Ｂと連結部４４にてつながった状態が出来上がる。

一方、前述のように、図５（ｄ）の工程により、金型Ｄ１,Ｄ２と金型Ｄ３,Ｄ４が相対的に上下にずれ、ブランクも上下にずれた形となるため、次工程では、このずれた分を元に戻すプッシュバックが行われる（プッシュバック工程：図５（ｅ））。図７は、プッシュバック工程におけるブランクと型の状態を示す説明図である。図７に示すように、当該工程では、ブランクを金型Ｄ５,Ｄ６によって軸方向上下から挟持し、符号Ａ,Ｂ部分を面一状態とする。このプッシュバック工程により平面度が良くなり、コアプレート３２の精度も向上する。

このようなプッシュバック工程の後、連結部４４を抜き落とし、コアプレート３２を形成する（製品落とし工程：図５（ｆ））。図８は、最後の製品落とし工程におけるブランクと型の状態を示す説明図であり、図６のＹ−Ｙ線に沿った断面である。図８に示すように、当該工程では、再び、符号Ａ部分を金型Ｄ１,Ｄ２、符号Ｂ部分を金型Ｄ３,Ｄ４にて軸方向から挟持し、連結部４４をパンチ４６によって天地方向に打ち抜く。この際、連結部４４は、溝部３８の先端部位にて抜き落とされる。図９は、連結部４４を抜き落とす過程を平面的に見た説明図である。

図９（ａ）に示すように、連結部４４の左右には、プレート外形打ち抜き工程（図５（ｄ））の段階で溝部３８が形成されている。図５（ｆ）の製品落とし工程では、パンチ４６によって、連結部４４が、両溝部３８の先端３８ａ同士を結ぶ線分Ｌの位置にて切断される。すなわち、図９（ｂ）に示すように、製品落とし工程では、溝部３８と線分Ｌに囲まれた凹部４７が突極中央部４０に形成されるような形で連結部４４が抜き落とされる。ここで、連結部４４を切断しパンチ４６を除去すると、切断端部がスプリングバックする。従来のブラシレスモータでは、このスプリングバックにより突極中央部に残存部が生じてしまい、コギングの悪化を招来していた。

これに対し本発明によるブラシレスモータでは、突極中央部４０に溝部３８を形成し、パンチ４６を突極中央部４０の内側に食い込ませる形で連結部４４を切り落とす。すなわち、パンチ４６には、スプリングバック代の分だけ段差部４８が設けられており、コアプレート３２の製品外周よりも内側位置にて、連結部４４が切断される。この場合、段差部４８の高さは、切断端部がスプリングバックしても、突極部３５の外周縁円弧Ｃｈからはみ出さない値に設定されている。ここでは、プレス加工後の５μ程度のスプリングバックを考慮して溝部３８が深さ５μに形成されており、段差部４８の高さもそれに合わせて５μ程度に設定されている。

そこで、かかるパンチ４６によって連結部４４を切り落とすと、図９（ｃ）に示すように、切断端部４９は、加工後も外周縁円弧Ｃｈからはみ出さず、図４に示したような関係にて円弧の内側に留まっている。なお、溝部３８の深さや段差部４８の高さ（例えば５μ）は、鋼板の材質や厚さ等によって適宜変更される値であり、本願発明は前記数値には限定されない。また、段差部４８の形状や高さ等は、理想的には、スプリングバック後に、切断端部４９が外周縁円弧Ｃｈと一致するように設定することが望ましい。なお、溝部３８自体は、外周縁円弧Ｃｈの内側にある上、その深さと幅もコアプレート３２の大きさに対して僅かなものでもあるため、モータのコギングトルクに影響するものではない。

このように、本願発明にあっては、コアプレート３２の突極中央部４０外周に、プレス加工による残存部が突出形成されないため、ロータ−ステータ間の距離変化が抑えられ、残存部に起因するコギングトルクの悪化を抑制することが可能となる。図１０は、コギングトルクに関する本発明者らによる実験結果を示す説明図である。図１０から分かるように、残存部のあるモータは、理想形状のモータに比して１.８倍近いコギングが生じるのに対し、本発明による改善品では、コギングをほぼ理想形状と同等程度に抑えることができた。

また、本願発明では、パンチ４６にて連結部４４を切り落とす際、予め溝部３８を形成した後に、段差部４８にて連結部４４を切断しているため、溝部３８なしに連結部４４を切り落とす場合に比して、パンチ４６にかかる負担を軽減することができる。すなわち、溝部３８がない場合には、図１１（ａ）に示すように、段差部４８による切断面が三面となる。これに対し、本願発明によれば、図１１（ｂ）に示すように、切断面が段差部４８の先端一面となり、プレス加工も容易となり、型の寿命も向上する。

本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。
例えば、前述の実施の形態では、突極中央部４０を円弧状に形成した構成を示したが、突極中央部４０を直線状に形成して仮想円弧Ｃｈよりも径方向内側に配しても良い。また、溝部３８は、三角形である必要はなく、溝部３８を半円形状や長溝状に形成しても良い。さらに、前述の実施の形態では、連結部４４を突極部３５の中央に１個設けた構成を示したが、連結部４４を突極部３５の外周部に２個以上設けても良い。その場合、各連結部ごとに一対の溝部３８を設け、この一対の溝部３８の間の部位（溝中間部：前記実施形態の突極中央部４０に相当）を前述と同様に加工する。

一方、前述の実施の形態では、本発明によるブラシレスモータを電動パワーステアリング装置の駆動源として使用した場合について説明したが、本発明は、他の車載電動装置や、ハイブリッド自動車、電気自動車、エアコン等の電気製品等に広く適用可能である。

１ ブラシレスモータ
２ ステータ
３ ロータ
４ モータケース
５ ステータコア
６ ステータコイル
６ａ 端部
７ バスバーユニット
８ ブラケット
９ ティース部
１１ インシュレータ
１２ 接続端子
１３ ロータシャフト
１４ａ,１４ｂ ベアリング
１５ ロータコア
１６ マグネット
２１ レゾルバ
２２ レゾルバロータ
２３ レゾルバステータ
２４ａ レゾルバホルダ
２４ｂ レゾルバブラケット
２５ 取付ネジ
３１ スロット
３２ コアプレート
３２ａ コア本体
３３ マグネット孔
３４ マグネット取付孔
３５ 突極部
３５ａ 外周縁
３６ 空隙部
３７ ブリッジ部
３８ 溝部
３８ａ 先端
４０ 突極中央部
４１ 鋼板材
４１ａ 周辺部
４２ コアプレート形成部位
４２ａ 突極形成部位
４３ ロータシャフト挿通孔
４４ 連結部
４５ パンチ
４６ パンチ
４７ 凹部
４８ 段差部
４９ 切断端部
５１ ロータコア
５２ コアプレート
５２ａ コア本体
５３ マグネット孔
５４ マグネット
５５ 突極部
５６ 空隙部
５７ ブリッジ部
５８ 連結部
５９ パンチ
Ａ コア本体部
Ｂ 端材部
Ｃ 外周抜き部
Ｃｈ 仮想円弧
Ｌ 溝部先端を結ぶ線分
Ｏ 突極部中心線
Ｄ１〜Ｄ６ 金型
Ｒ１ 突極中央部の半径
Ｒ２ 仮想円弧Ｃｈの半径

Claims (12)

1. ステータと、前記ステータの内側に回転自在に配置されたロータと、を有するブラシレスモータであって、
   前記ロータは、薄板状の鋼板材を積層してなるロータコアと、前記ロータコア内に収容固定された複数個のマグネットと、を有し、
   前記ロータコアは、コア本体と、該コア本体の周方向に沿って等間隔に配置され前記マグネットが収容される複数個のマグネット取付孔と、前記マグネット取付孔の外周側に形成され前記ロータの外周部に配される複数の突極部と、隣接する前記突極部間に設けられて前記コア本体と前記突極部とを連結するブリッジ部と、を有し、
   前記突極部は、該突極部の外周に設けられた一対の溝部と、前記突極部の外周のうち前記一対の溝部の間に配置された溝中間部と、を有し、
   前記溝中間部は、前記溝部の両端部位を結ぶ仮想円弧よりも径方向内側に形成されてなることを特徴とするブラシレスモータ。
2. 請求項１記載のブラシレスモータにおいて、前記溝中間部の外周縁は、前記仮想円弧よりも小さい曲率にて形成されていることを特徴とするブラシレスモータ。
3. 請求項１記載のブラシレスモータにおいて、前記溝中間部の外周縁は、直線状に形成されていることを特徴とするブラシレスモータ。
4. 薄板状の鋼板材を積層して形成され、その内部に複数個のマグネットが収容固定されるモータ用のロータコアであって、
   該ロータコアは、コア本体と、該コア本体の周方向に沿って等間隔に配置され前記マグネットが収容される複数個のマグネット取付孔と、前記マグネット取付孔の外周側に形成された複数の突極部と、隣接する前記突極部間に設けられて前記コア本体と前記突極部とを連結するブリッジ部と、を有し、
   前記突極部は、該突極部の外周に設けられた一対の溝部と、前記突極部の外周のうち前記一対の溝部の間に配置された溝中間部と、を有し、
   前記溝中間部は、前記溝部の両端部位を結ぶ仮想円弧よりも径方向内側に形成されてなることを特徴とするロータコア。
5. 請求項４記載のロータコアにおいて、前記溝中間部の外周縁は、前記仮想円弧よりも小さい曲率にて形成されていることを特徴とするロータコア。
6. 請求項４記載のロータコアにおいて、前記溝中間部の外周縁は、直線状に形成されていることを特徴とするロータコア。
7. 薄板状の鋼板材を打ち抜いて成形され、コア本体と、該コア本体の周方向に沿って等間隔に配置された複数個のマグネット孔と、前記マグネット孔の外周側に形成された複数の突極部と、隣接する前記突極部間に設けられて前記コア本体と前記突極部とを連結するブリッジ部と、を有するロータコアプレートの製造方法であって、
   前記鋼板材のうち当該ロータコアプレートを打ち抜き形成するコアプレート形成部位から、前記マグネット孔を打ち抜くマグネット孔打ち抜き工程と、
   前記コアプレート形成部位のうち前記突極部を形成する部位と前記鋼板材とを接続する連結部を残して当該ロータコアプレートの外形を打ち抜き、前記ブリッジ部を成形すると共に、前記連結部の両側に一対の溝部を形成するプレート外形打ち抜き工程と、
   前記連結部を、前記溝部間を結ぶ仮想円弧よりも径方向内側にて切り離し、前記鋼板材から当該ロータコアプレートを打ち抜く製品落とし工程と、
   を有することを特徴とするロータコアプレート製造方法。
8. 請求項７記載のロータコアプレート製造方法において、前記プレート外形打ち抜き工程は、前記鋼板材の前記コア本体形成部位と、該コア本体形成部位の径方向外側の部位とを押さえつつ、当該コア本体の外形を打ち抜くことにより、前記ブリッジ部を変形させて前記コアプレート形成部位を前記鋼板材よりも打抜き方向に突出させる加工を含むことを特徴とするロータコアプレート製造方法。
9. 請求項８記載のロータコアプレート製造方法において、前記プレート外形打ち抜き工程と前記製品落とし工程の間に、前記鋼板材と前記コア本体形成部位を前記突出方向に押圧し両者を面一状態に戻すプッシュバック工程を設けたことを特徴とするロータコアプレート製造方法。
10. 請求項７〜９の何れか１項に記載のロータコアプレート製造方法において、前記製品落とし工程は、前記鋼板材の前記コア本体形成部位と、該コア本体形成部位の径方向外側の部位とを押さえつつ、前記連結部を打抜く加工を含むことを特徴とするロータコアプレート製造方法。
11. 請求項７〜９の何れか１項に記載のロータコアプレート製造方法において、前記突極部の外周のうち前記一対の溝部の間に配置された溝中間部の外周縁を、前記仮想円弧よりも小さい曲率にて打ち抜くことを特徴とするロータコアプレート製造方法。
12. 請求項７〜９の何れか１項に記載のロータコアプレート製造方法において、前記突極部の外周のうち前記一対の溝部の間に配置された溝中間部の外周縁を直線状に打ち抜くことを特徴とするロータコアプレート製造方法。

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