JP2014063369A

JP2014063369A - 製造管理システム、製造管理方法、および製造管理プログラム

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Publication number: JP2014063369A
Application number: JP2012208399A
Authority: JP
Inventors: Akira Soga; 朗曽我
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 2012-09-21
Filing date: 2012-09-21
Publication date: 2014-04-10
Anticipated expiration: 2032-09-21
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Abstract

【課題】高効率、且つ、適切な製造管理を行うことができる製造管理システム、製造管理方法、および製造管理プログラムを提供する。
【解決手段】実施形態に係る製造管理システムは、基準データ作成部、第１データ格納部、第２データ格納部、第３データ格納部、製品のＮ回目の基準時刻以前における最新の部品の受入検査に関するデータと最新の製品の組立に関するデータとを第１データ格納部から抽出する第１データ抽出部、製品のＮ−１回目の基準時刻以降でＮ回目の基準時刻以前における最新の製品の製造における検査に関するデータを第２データ格納部から抽出する第２データ抽出部、製品のＮ回目の基準時刻以降でＮ＋１回目の基準時刻以前における最新の品質保証検査に関するデータと最新の客先における受入検査のデータを第３データ格納部から抽出する第３データ抽出部を備えている。
【選択図】図１

Description

後述する実施形態は、概ね、製造管理システム、製造管理方法、および製造管理プログラムに関する。

製品の製造管理においては、各製造工程毎にデータを収集し、収集されたデータを作業者が集計して製造管理に必要となる履歴データを作成している。そのため、履歴データの作成に時間を要し、且つ、人為的ミスによる誤集計が発生するおそれがあった。そこで、全製品の全工程遷移記録をデータベース化し、データベース化された工程遷移記録に基づいて履歴データを作成する技術が提案されている。
しかしながら、この様な技術では、データベースの巨大化を招くことになる。また、工程遷移記録に基づいて全行程を順番に追跡することになるため、工程数以上のクエリーが必要となり製造管理システムの負荷が大きくなる。また、履歴データの作成に必要なデータが一部の工程のデータであったとしても全行程の追跡が必要となるため、効率が低くなる。
そのため、高効率、且つ、適切な製造管理を行うことができる技術の開発が望まれていた。

特開２００４−２２０５８８号公報

本発明が解決しようとする課題は、高効率、且つ、適切な製造管理を行うことができる製造管理システム、製造管理方法、および製造管理プログラムを提供することである。

実施形態に係る製造管理システムは、対象となる製品を特定するためのデータに基づいて、前記製品に関する基準時刻を含む基準データを作成する基準データ作成部と、部品の受入検査に関するデータと、前記製品の組立に関するデータと、を格納する第１データ格納部と、前記製品の製造における検査に関するデータを格納する第２データ格納部と、品質保証検査に関するデータと、客先における受入検査のデータと、を格納する第３データ格納部と、前記製品のＮ回目の前記基準時刻以前における最新の前記部品の受入検査に関するデータと、最新の前記製品の組立に関するデータとを、前記第１データ格納部に格納された前記データから抽出する第１データ抽出部と、前記製品のＮ−１回目の前記基準時刻以降でＮ回目の前記基準時刻以前における最新の前記製品の製造における検査に関するデータを前記第２データ格納部に格納された前記データから抽出する第２データ抽出部と、前記製品のＮ回目の前記基準時刻以降でＮ＋１回目の前記基準時刻以前における最新の前記品質保証検査に関するデータと、最新の前記客先における受入検査のデータと、を前記第３データ格納部に格納された前記データから抽出する第３データ抽出部と、を備えている。

第１の実施形態に係る製造管理システム１００を例示するためのブロック図である。履歴データの作成について例示するための検査工程図である。第２の実施形態に係る製造管理システム１１０を例示するためのブロック図である。第３の実施形態に係る製造管理方法を例示するためのフローチャートである。

以下、図面を参照しつつ、実施の形態について例示をする。なお、各図面中、同様の構成要素には同一の符号を付して詳細な説明は適宜省略する。
[第１の実施形態]
図１は、第１の実施形態に係る製造管理システム１００を例示するためのブロック図である。
図１に示すように、製造管理システム１００には、入力部１、基準データ作成部２、基準データ保存部３、第１データ抽出部４、第２データ抽出部５、第３データ抽出部６、履歴データ作成部７、出力部８、データ格納部９、第１データ格納部１０、第２データ格納部１１、第３データ格納部１２が設けられている。

入力部１は、対象となる製品を特定するためのデータを入力するためのものである。
対象となる製品を特定するためのデータは、例えば、製造番号や出荷番号などである。入力部１は、例えば、キーボードやバーコードリーダなどの各種のデータ入力機器とすることができる。
入力部１は、対象となる製品を特定するためのデータを基準データ作成部２に提供する。

基準データ作成部２は、対象となる製品を特定するためのデータに基づいて基準データを作成する。
基準データは、対象となる製品に関する基準時刻を含んでいる。対象となる製品に関する基準時刻は、例えば、対象となる製品の最終検査の終了時刻や、対象となる製品の出荷時刻などである。対象となる製品に関する基準時刻は、後述する各タイムバンドの形成の際に用いることができる。基準データには、対象となる製品の製造番号や出荷番号などを含めることができる。
対象となる製品の最終検査の終了時刻は、データ格納部９に格納されているデータから抽出することができる。
最終検査は、例えば、製造工程における最終検査、製造工程における最終検査の後に行われる品質保証検査、および、客先における受入検査のいずれかとすることができる。
この様に、基準データ作成部２は、対象となる製品を特定するためのデータに基づいて、製品に関する基準時刻を含む基準データを作成する。
そして、基準データ作成部２は、作成された基準データを基準データ保存部３に提供する。

基準データ保存部３は、作成された基準データを一時的に保存する。
そして、基準データ保存部３は、基準データを第１データ抽出部４、第２データ抽出部５、第３データ抽出部６に提供する。

ここで、対象となる製品を特定するためのデータの１つに対して、最終検査の終了時刻や出荷時刻などが複数存在する場合がある。例えば、後述する図２の場合は、３つの製造工程における最終検査（最終検査１〜最終検査３）の終了時刻が存在することになる。
そのため、前述した基準データには、基準時刻が複数含まれる場合がある。
なお、以下の説明においては、最終検査の終了時刻を過去から現在に向けて順にＮ＝１、２、３、・・・、ｋとしている。Ｎ、ｋは自然数である。
また、一例として、基準時刻を製造工程における最終検査（以下、単に最終検査と称する）の終了時刻として説明する。

第１データ抽出部４、第２データ抽出部５、第３データ抽出部６は、基準データに基づいて、それぞれのタイムバンドを形成し、それぞれのタイムバンドにおける所定のデータを抽出する。
第１データ抽出部４は、対象となる製品のＮ回目の最終検査の終了時刻以前（第１タイムバンド５１）における最新の部品の受入検査に関するデータと、最新の製品の組立に関するデータとを第１データ格納部１０に格納されているデータから抽出する。
この場合、Ｎ回目の最終検査の終了時刻から初めての最終検査１の終了時刻以前の所定の時間（例えば、１０年）までの間におけるデータを抽出することができる。

第１データ格納部１０に格納されているデータは、例えば、部品の受入検査に関するデータや製品の組立に関するデータなどである。部品の受入検査に関するデータとしては、例えば、部品の製造日、部品の製造メーカー名などを例示することができる。製品の組立に関するデータとしては、例えば、組み立て工程名、部品のロット番号、組立時刻、組立装置、作業者の名前などを例示することができる。
すなわち、第１データ抽出部４は、基準データに基づいて第１タイムバンド５１を形成し、第１データ格納部１０に格納されたデータから第１タイムバンド５１における最新の部品の受入検査に関するデータと、最新の製品の組立に関するデータとを抽出する。

第２データ抽出部５は、対象となる製品のＮ−１回目の最終検査の終了時刻以降でＮ回目の最終検査の終了時刻以前（第２タイムバンド５２）における最新の製品の製造における検査に関するデータを第２データ格納部１１に格納されているデータから抽出する。
なお、Ｎが１の時には、Ｎ−１が０となるので、初めての最終検査１の終了時刻以前の所定の期間（例えば、１０年間）における最新のデータを抽出するようにすることができる。
第２データ抽出部５に格納されているデータは、例えば、製品の製造における検査に関するデータなどである。製品の製造における検査に関するデータとしては、例えば、検査時刻、合否の結果、異常の内容、検査値、検査装置名などを例示することができる。
すなわち、第２データ抽出部５は、基準データに基づいて第２タイムバンド５２を形成し、第２データ格納部１１に格納されたデータから第２タイムバンド５２における最新の製品の製造における検査に関するデータを抽出する。

複数の部品からなる製品においては、各部品の検査結果が合格であても、各部品を組み立てた製品の検査結果が不合格になる場合がある。この場合、各部品の相性により不合格となる場合もある。また、不合格となった製品には使用可能な部品が含まれており、部品自体が高価な場合もある。
そのため、製品の製造工程における検査において不合格となった製品を修理する場合がある。
例えば、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ；Hard disk drive）のように高価な部品を用いた製品の製造においては、製品の製造工程における検査において不合格となった製品を修理する要求が高くなる。
そのため、製品の製造工程においては、図２に例示をしたように同じ検査が複数回行われる場合がある。
この場合、製品の全工程遷移記録をデータベース化し、データベース化された工程遷移記録に基づいて履歴データを作成することもできるが、データベースの巨大化を招くことになる。また、工程遷移記録に基づいて全行程を順番に追跡することになるため、工程数以上のクエリーが必要となり製造管理システムの負荷が大きくなる。また、履歴データの作成に必要なデータが一部の工程のデータであったとしても全行程の追跡が必要となるため、効率が低くなる。
そこで、本実施の形態に係る製造管理システムにおいては、基準データに基づいて所望のタイムバンドを形成し、形成されたタイムバンドにおける最新のデータを抽出するようにしている。
そのため、高効率、且つ、適切な製造管理を行うことができる。

第３データ抽出部６は、対象となる製品のＮ回目の最終検査の終了時刻以降でＮ＋１回目の最終検査の終了時刻以前（第３タイムバンド５３）における最新の品質保証検査に関するデータと、最新の客先における受入検査のデータと、最新の戻り入れに関するデータとを、第３データ格納部１２に格納されているデータから抽出する。
この場合、Ｎ＋１回目の最終検査が行われない場合などには、対象となる製品のＮ回目の最終検査の終了時刻以降の所定の期間（例えば、１０年間）における最新のデータを抽出するようにすることができる。
第３データ格納部１２に格納されているデータは、例えば、品質保証検査に関するデータ、客先における受入検査のデータ、戻り入れに関するデータなどである。
品質保証検査に関するデータとしては、例えば、検査時刻、合否の結果、異常の内容、検査値、検査装置名などを例示することができる。
客先における受入検査のデータとしては、例えば、検査時刻、合否の結果、異常内容、検査値、検査装置名、客先名などを例示することができる。
戻り入れに関するデータは、客先における受入検査で不合格となった製品の戻り入れに関するデータである。戻り入れに関するデータとしては、例えば、戻り入れ受付時刻、不具合内容、品種などを例示することができる。

すなわち、第３データ抽出部６は、基準データに基づいて第３タイムバンド５３を形成し、第３データ格納部１２に格納されたデータから第３タイムバンド５３における最新の品質保証検査に関するデータと、最新の客先における受入検査のデータと、最新の戻り入れに関するデータとを抽出する。
なお、最新の戻り入れに関するデータは、必要に応じて抽出するようにすることができる。

第１データ抽出部４により抽出されたデータ（最新の部品の受入検査に関するデータと、最新の製品の組立に関するデータ）、第２データ抽出部５により抽出されたデータ（最新の製品の製造における検査に関するデータ）、第３データ抽出部６により抽出されたデータ（最新の品質保証検査に関するデータと、最新の客先における受入検査のデータと、最新の戻り入れに関するデータ）は、履歴データ作成部７に提供される。
履歴データ作成部７は、第１データ抽出部４により抽出されたデータ、第２データ抽出部５により抽出されたデータ、第３データ抽出部６により抽出されたデータ、からなる群より選ばれた少なくとも１種から履歴データを作成する。
なお、履歴データの作成に関する詳細は後述する。

出力部８は、履歴データを外部の機器に向けて出力する。
出力部８は、例えば、表示装置やプリンタなどの各種のデータ出力機器とすることができる。
データ格納部９は、基準データの作成に必要となるデータを格納する。データ格納部９は、例えば、最終検査に関するデータ、品質保証検査に関するデータ、客先における受入検査に関するデータ、製品の製造番号や出荷番号に関するデータなどを格納する。
第１データ格納部１０は、例えば、部品の受入検査に関するデータや、製品の組立に関するデータなどを格納する。
第２データ格納部１１は、例えば、製品の製造における検査に関するデータなどを格納する。
第３データ格納部１２は、例えば、品質保証検査に関するデータ、客先における受入検査のデータ、戻り入れに関するデータなどを格納する。

次に、履歴データの作成についてさらに例示する。
図２は、履歴データの作成について例示するための検査工程図である。
図２に例示をしたものは、以下の過程を経た場合である。
製造工程における検査１〜４の後に行われた１回目の最終検査１で合格したが１回目の品質保証検査１で不合格となり、製造工程における修理と検査１〜４の後に行われた２回目の最終検査２と２回目の品質保証検査２で合格となり出荷された。しかしながら、客先における受入検査で不合格となり、製造工程における再度の修理と検査１〜４の後に行われた３回目の最終検査３と３回目の品質保証検査３で合格した場合である。

この場合、最終検査１〜３は全品検査であり、品質保証検査１〜３は抜き取り検査である。
また、検査１〜４の内容は任意のものとすることができる。また、検査の数も４に限定されるわけではなく適宜変更することができる。
また、図２は、最終検査の終了時刻を基準として第１タイムバンド５１、第２タイムバンド５２、第３タイムバンド５３を求めた場合である。なお、品質保証検査の終了時刻または開始時刻、客先における受入検査の終了時刻または開始時刻、製品の出荷時刻などを基準として第１タイムバンド５１〜第３タイムバンド５３を求めることもできる。

図２中のＡにおける履歴データは、製造工程における異常原因の特定などに用いることができる。そのため、図２中のＡにおける履歴データは、製造工程における歩留まりの向上などの作業改善に役立てることができる。
統計分析を用いて、製造工程における異常原因を特定するためには、合格に関するデータと、製造工程における異常原因に基づく不合格に関するデータと、がありのままの割合で含まれたデータが必要となる。

この場合、図２中のＡにおける履歴データには、合格に関するデータと、製造工程における異常原因に基づく不合格に関するデータと、がありのままの割合で含まれている。そのため、図２中のＡにおける履歴データを用いて統計分析すれば、製造工程における異常原因を特定することができる。例えば、異常の態様と予め求められた故障モードとを相関分析などすることで、製造工程における異常原因を特定することができる。
図２中のＡにおける履歴データは、Ｎが１の時の第１タイムバンド５１ａにおいて、第１データ抽出部４により抽出されたデータ（最新の部品の受入検査に関するデータと、最新の製品の組立に関するデータ）と、Ｎが１の時の第２タイムバンド５２ａにおいて、第２データ抽出部５により抽出されたデータ（最新の製品の製造における検査に関するデータ）と、Ｎが１の時の第３タイムバンド５３ａにおいて、第３データ抽出部６により抽出されたデータ（最新の品質保証検査に関するデータ）と、により求めることができる。

図２中のＢにおける履歴データは、客先における受入検査が不合格となった原因が他の製品に及ぶ範囲などを特定するために用いることができる。図２中のＢにおける履歴データは、出荷直前のデータであり、且つ、客先における受入検査で不合格となった原因が含まれている。そのため、図２中のＢにおける履歴データを統計分析などすれば、客先における受入検査が不合格となった原因を特定することができる。例えば、異常の態様と予め求められた故障モードとを相関分析などすることで、客先における受入検査が不合格となった原因を特定することができる。その結果、客先における受入検査において同じ原因により不合格となることが予想される出荷前の製品を特定することができる。つまり、客先における受入検査において不合格となるおそれの高い製品の出荷を停止することが可能となる。また、出荷が停止された製品の修理や、客先における受入検査で不合格とならないように検査条件の改善などを行うことも可能となる。

図２中のＢにおける履歴データは、Ｎが２の時の第１タイムバンド５１ｂにおいて、第１データ抽出部４により抽出されたデータ（最新の部品の受入検査に関するデータと、最新の製品の組立に関するデータ）と、Ｎが２の時の第２タイムバンド５２ｂにおいて、第２データ抽出部５により抽出されたデータ（最新の製品の製造における検査に関するデータ）と、Ｎが２の時の第３タイムバンド５３ｂにおいて、第３データ抽出部６により抽出されたデータ（最新の品質保証検査に関するデータと、最新の客先における受入検査のデータ）と、により求めることができる。

図２に示すように、検査１〜４で不合格となるたびに製品の修理が行われ、修理が行われた製品に対して前に不合格となった検査１〜４が再度行われている。そのため、同じ内容の検査１〜４に関するデータや品質保証検査に関するデータが複数含まれる場合がある。この場合、製品の修理が行われると、修理前における検査１〜４に関するデータや品質保証検査に関するデータの重要性が低下することになる。また、含まれるすべてのデータを抽出して分析すれば、抽出と分析に必要となる労力や負荷が過大なものとなる。そこで、本実施の形態においては、第２のタイムバンド５２ｂ、第３のタイムバンド５３ｂを求めることで、最新の製品の製造における検査に関するデータと、最新の品質保証検査に関するデータと、最新の客先における受入検査のデータとが求められるようにしている。

この場合、第２タイムバンド５２ｂにおける「最新の検査１〜４のデータ」以外の検査１〜４のデータは、修理の適否の判断に用いることができる。例えば、修理の条件や方法などが不適切であると、同じ検査１〜４と修理が繰り返し行われることになる。そのため、第２タイムバンド５２ｂにおける「最新の検査１〜４のデータ」以外の検査１〜４のデータを統計分析すれば、修理の適否を判断することが可能となる。例えば、異常の態様と予め求められた故障モードとを相関分析などすることで、修理の適否を判断することができる。

図２中のＣにおける履歴データは、出荷した製品に対する品質保証などに用いることができる。
図２中のＣにおける履歴データは、客先における受入検査が合格、あるいは、合格品として受け入れられた製品に関する出荷直前のデータとなる。そのため、出荷した製品に対する品質保証のために保存しておく必要がある。また、仮に、客先において不具合が発生した場合には、図２中のＣにおける履歴データを分析することで、客先における不具合の原因を知ることができる。
図２中のＣにおける履歴データは、Ｎが３の時の第１タイムバンド５１ｃにおいて、第１データ抽出部４により抽出されたデータ（最新の部品の受入検査に関するデータと、最新の製品の組立に関するデータ）と、Ｎが３の時の第２タイムバンド５２ｃにおいて、第２データ抽出部５により抽出されたデータ（最新の製品の製造における検査に関するデータ）と、Ｎが３の時の第３タイムバンド５３ｃにおいて、第３データ抽出部６により抽出されたデータ（最新の品質保証検査に関するデータ）と、により求めることができる。

なお、図２中のＡにおけるデータと、Ｃにおけるデータとの場合は、一例として、繰り返し修理が行われなかった場合を例示したが、これらの場合においても繰り返し修理が行われる場合がある。そして、繰り返し修理が行われた場合には、同じ内容の検査１〜４に関するデータが複数含まれることになる。そのため、繰り返し修理が行われた場合には、第２タイムバンド５２ａ、５２ｃにおける「最新の検査１〜４のデータ」をそれぞれ用いるようにする。
また、繰り返し修理が行われた場合には、「最新の検査１〜４のデータ」以外の検査１〜４のデータは、修理の適否の判断に用いることができる。

次に、製造管理システム１００の作用について例示をする。
まず、入力部１に対象となる製品を特定するためのデータが入力される。
対象となる製品を特定するためのデータは、例えば、製造番号や出荷番号などである。

次に、基準データ作成部２は、入力された対象となる製品を特定するためのデータに基づいて基準データを作成する。
基準データは、例えば、対象となる製品の最終検査の終了時刻と、対象となる製品の製造番号や出荷番号などである。
対象となる製品の最終検査の終了時刻は、データ格納部９に格納されているデータから抽出される。
なお、終了時刻の代わりに開始時刻を使っても良い。

次に、基準データ保存部３は、作成された基準データを一時的に保存し、基準データを第１データ抽出部４、第２データ抽出部５、第３データ抽出部６に提供する。
次に、第１データ抽出部４、第２データ抽出部５、第３データ抽出部６は、作成された基準データに基づいて、それぞれのタイムバンドにおける所定のデータを抽出する。

例えば、第１データ抽出部４は、対象となる製品のＮ回目の最終検査の終了時刻以前における最新の部品の受入検査に関するデータと、最新の製品の組立に関するデータとを第１データ格納部１０に格納されているデータから抽出する。
第２データ抽出部５は、対象となる製品のＮ−１回目の最終検査の終了時刻以降でＮ回目の最終検査の終了時刻以前における最新の製品の製造における検査に関するデータを第２データ格納部１１に格納されているデータから抽出する。
第３データ抽出部６は、対象となる製品のＮ回目の最終検査の終了時刻以降でＮ＋１回目の最終検査の終了時刻以前における最新の品質保証検査に関するデータと、最新の客先における受入検査のデータと、最新の戻り入れに関するデータとを、第３データ格納部１２に格納されているデータから抽出する。

次に、履歴データ作成部７は、第１データ抽出部４により抽出されたデータ、第２データ抽出部５により抽出されたデータ、第３データ抽出部６により抽出されたデータからなる群より選ばれた少なくとも１種から履歴データを作成する。
なお、履歴データの作成は、前述したものと同様とすることができるので詳細な説明は省略する。
次に、出力部８は、作成された履歴データを外部の機器に向けて出力する。

本実施の形態に係る製造管理システム１００によれば、基準データに基づいて所望のタイムバンドを形成し、形成されたタイムバンドにおける最新のデータを抽出することができる。
そのため、高効率、且つ、適切な製造管理を行うことができる。

[第２の実施形態]
図３は、第２の実施形態に係る製造管理システム１１０を例示するためのブロック図である。
図３に示すように、製造管理システム１１０には、入力部１６、基準データ作成部２、基準データ保存部３、第１データ抽出部４、第２データ抽出部５、第３データ抽出部６、履歴データ作成部７、出力部８、データ格納部９、第１データ格納部１０、第２データ格納部１１、第３データ格納部１２が設けられている。

入力部１６には、入力条件選択部１３、製品データ取得部１４、製品データ保存部１５が設けられている。
入力条件選択部１３は、対象となる製品を選択するためのデータを入力するためのものである。
対象となる製品を選択するためのデータとしては、例えば、品種、型番、製造期間、部品ロット番号、検査プログラムバージョンなどを例示することができる。
入力条件選択部１３は、対象となる製品を選択するためのデータを製品データ取得部１４に提供する。

製品データ取得部１４は、対象となる製品を選択するためのデータに基づいて、対象となる製品を特定するためのデータを取得する。
対象となる製品を特定するためのデータは、例えば、データ格納部９、第１データ格納部１０、第２データ格納部１１、第３データ格納部１２に格納されている製造番号や出荷番号などである。
製品データ取得部１４は、取得した対象となる製品を特定するためのデータを製品データ保存部１５に提供する。

製品データ保存部１５は、対象となる製品を特定するためのデータを一時的に保存する。そして、製品データ保存部１５は、要求などに応じて、対象となる製品を特定するためのデータを基準データ作成部２に提供する。
基準データ作成部２、基準データ保存部３、第１データ抽出部４、第２データ抽出部５、第３データ抽出部６、履歴データ作成部７、出力部８、データ格納部９、第１データ格納部１０、第２データ格納部１１、第３データ格納部１２は、前述したものと同様とすることができる。
次に、製造管理システム１１０の作用について例示をする。
例えば、特定のロット番号の部品が使用された製品の不良率が高かったり、特定のバージョンの検査プログラムを用いて検査された製品の不良率が高かったりする場合がある。この様な場合には、そのロット番号や、その検査プログラムバージョンを入力条件選択部１３に入力する。入力条件選択部１３は、入力されたデータを製品データ取得部１４に提供する。
製品データ取得部１４は、入力されたロット番号の部品が使用された製品や、入力されたバージョンの検査プログラムを用いて検査された製品に関するデータ（例えば、製造番号や出荷番号など）を、データ格納部９、第１データ格納部１０、第２データ格納部１１、第３データ格納部１２から取得する。製品データ取得部１４は、取得したデータを製品データ保存部１５に提供する。
製品データ保存部１５は、製品データ取得部１４により取得されたデータを一時的に格納し、格納されたデータを基準データ作成部２に提供する。
この様にすることで、不良となる可能性が高い製品や製品群を特定することができる。この場合、特定された製品や製品群のうち出荷がされていないものがあれば、出荷を差し止めることができるので、客先において不良が発生するのを防止することができる。また、特定された製品や製品群のうち出荷がされているものがあれば、どの客先に、どの程度の数の製品が出荷されているのかを把握することができるので、その客先に対する適切な対応策を迅速に立案することが可能となる。
なお、履歴データの作成などは、前述したものと同様とすることができるので、詳細な説明は省略する。

本実施の形態に係る製造管理システム１１０によれば、基準データに基づいて所望のタイムバンドを形成し、形成されたタイムバンドにおける最新のデータを抽出することができる。
そのため、高効率、且つ、適切な製造管理を行うことができる。
また、不良となる可能性が高い製品や製品群を特定することができる。
そのため、さらに適切な製造管理を行うことができる。

[第３の実施形態]
次に、第３の実施形態に係る製造管理方法について例示する。
なお、一例として、図２に例示をした場合について説明する。
図４は、第３の実施形態に係る製造管理方法を例示するためのフローチャートである。まず、対象となる製品を特定するためのデータに基づいて、製品に関する基準時刻を含む基準データを作成する（ステップＳ１）。

次に、基準データに基づいて、対象となる製品のＮ回目の最終検査の終了時刻以前（第１タイムバンド５１）における最新の部品の受入検査に関するデータと、最新の製品の組立に関するデータとを抽出する（ステップＳ２ａ）。
また、基準データに基づいて、対象となる製品のＮ−１回目の最終検査の終了時刻以降でＮ回目の最終検査の終了時刻以前（第２タイムバンド５２）における最新の製品の製造における検査に関するデータを抽出する（ステップＳ２ｂ）。
また、基準データに基づいて、対象となる製品のＮ回目の最終検査の終了時刻以降でＮ＋１回目の最終検査の終了時刻以前（第３タイムバンド５３）における最新の品質保証検査に関するデータと、最新の客先における受入検査のデータと、最新の戻り入れに関するデータと、を抽出する（ステップＳ２ｃ）。

次に、ステップＳ２ａにおいて抽出されたデータ、ステップＳ２ｂにおいて抽出されたデータ、ステップＳ２ｃにおいて抽出されたデータ、からなる群より選ばれた少なくとも１種から履歴データを作成する（ステップＳ３）。

例えば、製造工程における異常原因などの特定を行う際には、ステップＳ２ａにおいてＮが１の時の第１タイムバンド５１ａにおける最新の部品の受入検査に関するデータと、最新の製品の組立に関するデータと、を抽出する。
また、ステップ２ｂにおいて、Ｎが１の時の第２タイムバンド５２ａにおける最新の製品の製造における検査に関するデータを抽出する。
また、ステップ２ｃにおいて、Ｎが１の時の第３タイムバンド５３ａにおける最新の品質保証検査に関するデータを抽出する。
そして、履歴データを作成する工程において、抽出されたこれらのデータから履歴データを作成することができる。

また、例えば、客先における受入検査で不合格となった原因が他の製品に及ぶ範囲などを特定する際には、ステップＳ２ａにおいてＮが２の時の第１タイムバンド５１ｂにおける最新の部品の受入検査に関するデータと、最新の製品の組立に関するデータと、を抽出する。
また、ステップＳ２ｂにおいて、Ｎが２の時の第２タイムバンド５２ｂにおける最新の製品の製造における検査に関するデータを抽出する。
また、ステップＳ２ｃにおいてＮが２の時の第３タイムバンド５３ｂにおける最新の品質保証検査に関するデータと、最新の客先における受入検査のデータと、を抽出する。
そして、履歴データを作成する工程において、抽出されたこれらのデータから履歴データを作成することができる。

また、例えば、出荷した製品に対する品質保証をする際には、ステップＳ２ａにおいてＮが３の時の第１タイムバンド５１ｃにおける最新の部品の受入検査に関するデータと、最新の製品の組立に関するデータと、を抽出する。
また、ステップＳ２ｂにおいてＮが３の時の第２タイムバンド５２ｃにおける最新の製品の製造における検査に関するデータを抽出する。
また、ステップＳ２ｃにおいてＮが３の時の第３タイムバンド５３ｃにおける最新の品質保証検査に関するデータを抽出する。
そして、履歴データを作成する工程において、抽出されたこれらのデータから履歴データを作成することができる。

その他、目的に応じてタイムバンドを設定し、設定されたタイムバンドにおける最新のデータを抽出することで任意の履歴データを作成することができる。
なお、各工程における内容は、前述したものと同様とすることができるので、詳細な説明は省略する。

[第４の実施形態]
次に、第４の実施形態に係る製造管理プログラムについて例示する。
本実施の形態に係る製造管理プログラムは、例えば、製造管理システム１００や製造管理システム１１０において前述した製造管理方法を実行させるものとすることができる。一連の処理を実行させるために、そのソフトウェアを構成するプログラムが、例えば、製造管理システム１００や製造管理システム１１０に設けられた図示しない格納部に格納される。プログラムは、例えば、図示しない記録媒体に格納された状態で製造管理システム１００や製造管理システム１１０に供給され、読み出されることで製造管理システム１００や製造管理システム１１０の図示しない格納部に格納される。なお、プログラムは、通信手段などを介して、製造管理システム１００や製造管理システム１１０の図示しない格納部に格納されるようにすることもできる。

そして、このプログラムを実行することで、製造管理システム１００や製造管理システム１１０において前述した製造管理方法が実行される。
例えば、コンピューターに、対象となる製品を特定するためのデータに基づいて、前記製品に関する基準時刻を含む基準データを演算させることと、前記製品のＮ回目の前記基準時刻以前における最新の部品の受入検査に関するデータと、最新の前記製品の組立に関するデータと、を抽出することを演算させることと、前記製品のＮ−１回目の前記基準時刻以降でＮ回目の前記基準時刻以前における最新の前記製品の製造における検査に関するデータを抽出することを演算させることと、前記製品のＮ回目の前記基準時刻以降でＮ＋１回目の前記基準時刻以前における最新の品質保証検査に関するデータと、最新の客先における受入検査のデータと、を抽出することを演算させることと、を実行させる。
さらに、前述した製造管理システム１００、製造管理システム１１０、製造管理方法において例示をした他の作用をも実行させるものとすることができる。

以上、本発明のいくつかの実施形態を例示したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更などを行うことができる。これら実施形態やその変形例は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。また、前述の各実施形態は、相互に組み合わせて実施することができる。

１入力部、２基準データ作成部、３基準データ保存部、４第１データ抽出部、５第２データ抽出部、６第３データ抽出部、７履歴データ作成部、８出力部、９データ格納部、１０第１データ格納部、１１第２データ格納部、１２第３データ格納部、１３入力条件選択部、１４製品データ取得部、１５製品データ保存部、１６入力部、１００製造管理システム、１１０製造管理システム

Claims

対象となる製品を特定するためのデータに基づいて、前記製品に関する基準時刻を含む基準データを作成する基準データ作成部と、
部品の受入検査に関するデータと、前記製品の組立に関するデータと、を格納する第１データ格納部と、
前記製品の製造における検査に関するデータを格納する第２データ格納部と、
品質保証検査に関するデータと、客先における受入検査のデータと、を格納する第３データ格納部と、
前記製品のＮ回目の前記基準時刻以前における最新の前記部品の受入検査に関するデータと、最新の前記製品の組立に関するデータとを、前記第１データ格納部に格納された前記データから抽出する第１データ抽出部と、
前記製品のＮ−１回目の前記基準時刻以降でＮ回目の前記基準時刻以前における最新の前記製品の製造における検査に関するデータを前記第２データ格納部に格納された前記データから抽出する第２データ抽出部と、
前記製品のＮ回目の前記基準時刻以降でＮ＋１回目の前記基準時刻以前における最新の前記品質保証検査に関するデータと、最新の前記客先における受入検査のデータと、を前記第３データ格納部に格納された前記データから抽出する第３データ抽出部と、
を備えた製造管理システム。
前記第３データ格納は、戻り入れに関するデータをさらに格納し、
前記第３データ抽出部は、前記製品のＮ回目の前記基準時刻以降でＮ＋１回目の前記基準時刻以前における最新の前記戻り入れに関するデータを、前記第３データ格納部に格納された前記データからさらに抽出する請求項１記載の製造管理システム。
前記第１データ抽出部により抽出されたデータ、前記第２データ抽出部により抽出されたデータ、前記第３データ抽出部により抽出されたデータ、からなる群より選ばれた少なくとも１種から履歴データを作成する履歴データ作成部をさらに備えた請求項１または２に記載の製造管理システム。
前記履歴データ作成部は、客先における受入検査で不合格となった原因が他の製品に及ぶ範囲を特定する際に、
前記第１データ抽出部により抽出された前記最新の部品の受入検査に関するデータと、前記最新の製品の組立に関するデータと、
前記第２データ抽出部により抽出された前記最新の製品の製造における検査に関するデータと、
前記第３データ抽出部により抽出された前記最新の品質保証検査に関するデータと、前記最新の客先における受入検査のデータと、から前記履歴データを作成する請求項３記載の製造管理システム。
前記履歴データ作成部は、製造工程における異常原因を特定する際に、
前記第１データ抽出部により抽出された前記最新の部品の受入検査に関するデータと、前記最新の製品の組立に関するデータと、
前記第２データ抽出部により抽出された前記最新の製品の製造における検査に関するデータと、
前記第３データ抽出部により抽出された前記最新の品質保証検査に関するデータと、から前記履歴データを作成する請求項３記載の製造管理システム。
前記履歴データ作成部は、出荷した前記製品に対する品質保証をする際に、
前記第１データ抽出部により抽出された前記最新の部品の受入検査に関するデータと、前記最新の製品の組立に関するデータと、
前記第２データ抽出部により抽出された前記最新の製品の製造における検査に関するデータと、
前記第３データ抽出部により抽出された前記最新の品質保証検査に関するデータと、から前記履歴データを作成する請求項３記載の製造管理システム。
対象となる製品を特定するためのデータに基づいて、前記製品に関する基準時刻を含む基準データを作成する工程と、
前記製品のＮ回目の前記基準時刻以前における最新の部品の受入検査に関するデータと、最新の前記製品の組立に関するデータと、を抽出する第１抽出工程と、
前記製品のＮ−１回目の前記基準時刻以降でＮ回目の前記基準時刻以前における最新の前記製品の製造における検査に関するデータを抽出する第２抽出工程と、
前記製品のＮ回目の前記基準時刻以降でＮ＋１回目の前記基準時刻以前における最新の品質保証検査に関するデータと、最新の客先における受入検査のデータと、を抽出する第３抽出工程と、
を備えた製造管理方法。
前記第３抽出工程において、最新の戻り入れに関するデータをさらに抽出する請求項７記載の製造管理方法。
前記第１抽出工程において抽出されたデータ、前記第２抽出工程において抽出されたデータ、前記第３抽出工程において抽出されたデータ、からなる群より選ばれた少なくとも１種から履歴データを作成する工程、をさらに備えた請求項７または８に記載の製造管理方法。
前記履歴データを作成する工程において、客先における受入検査で不合格となった原因が他の製品に及ぶ範囲を特定する際に、
前記第１抽出工程において抽出された前記最新の部品の受入検査に関するデータと、前記最新の製品の組立に関するデータと、
前記第２抽出工程において抽出された前記最新の製品の製造における検査に関するデータと、
前記第３抽出工程において抽出された前記最新の品質保証検査に関するデータと、前記最新の客先における受入検査のデータと、から前記履歴データを作成する請求項９記載の製造管理方法。
前記履歴データを作成する工程において、出荷した前記製品に対する品質保証をする際に、
前記第１抽出工程において抽出された前記最新の部品の受入検査に関するデータと、前記最新の製品の組立に関するデータと、
前記第２抽出工程において抽出された前記最新の製品の製造における検査に関するデータと、
前記第３抽出工程において抽出された前記最新の品質保証検査に関するデータと、から前記履歴データを作成する請求項９記載の製造管理方法。
コンピューターに、
対象となる製品を特定するためのデータに基づいて、前記製品に関する基準時刻を含む基準データを演算させることと、
前記製品のＮ回目の前記基準時刻以前における最新の部品の受入検査に関するデータと、最新の前記製品の組立に関するデータと、を抽出することを演算させることと、
前記製品のＮ−１回目の前記基準時刻以降でＮ回目の前記基準時刻以前における最新の前記製品の製造における検査に関するデータを抽出することを演算させることと、
前記製品のＮ回目の前記基準時刻以降でＮ＋１回目の前記基準時刻以前における最新の品質保証検査に関するデータと、最新の客先における受入検査のデータと、を抽出することを演算させることと、
を備えた製造管理プログラム。
前記製品のＮ回目の前記基準時刻以降でＮ＋１回目の前記基準時刻以前における最新の戻り入れに関するデータをさらに抽出することを演算させること、を備えた請求項１２記載の製造管理プログラム。