JP2013237206A - 熱成形用多層シート及び容器 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は、電子レンジで加熱した際に、ブリスターの発生を抑制した、発泡樹脂層を有する容器を提供することを、その課題とするものである。
【解決手段】 本発明の熱成形用多層シートは、ポリスチレン系樹脂発泡層（Ｘ）の片面に、接着層（Ｙ）を介してポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）が積層接着された多層シートであり、該多層シートの厚みが０．５〜３ｍｍ、独立気泡率が６０％以上であり、該ポリスチレン系樹脂発泡層（Ｘ）の見掛け密度が１３０〜３５０ｋｇ／ｍ^３であり、該ポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）の坪量が５０〜１５０ｇ／ｍ^２であり、該多層シートを１６０℃で６０秒間加熱したときの押出方向の収縮率と幅方向の収縮率との算術平均値が０〜５％である。
【選択図】 なし

Description

本発明は、熱成形用多層シート、及び該熱成形用多層シートを熱成形することにより得られる容器に関する。

近年、コンビニエンストア等において、調理済食品の加熱に電子レンジが使用されている。一般に、電子レンジ加熱用の容器には、耐熱性と断熱性が要求されるが、食品には油分が含まれるものもあるため、これらの特性のほかに耐油性も要求される。このような容器として、例えば、特許文献１に記載されたような、耐熱性ポリスチレン発泡シートに酢酸エチルなどの接着剤を介してポリプロピレンフィルムが積層接着されている積層シートを熱成形したものがある。

また、最近では、耐熱性ポリスチレン発泡シートにゴム変性ポリスチレンを基材樹脂とする樹脂層が押出ラミネートにより積層接着され、さらに該樹脂層面にポリスチレン／ポリプロピレン多層フィルムが積層された積層発泡シートを熱成形した容器が使用されている。

また、ポリスチレン系樹脂発泡層とポリプロピレン系樹脂フィルムとを積層接着させる技術として、例えば、特許文献２や特許文献３のように、接着層として、ポリスチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂との混合樹脂を用いる方法がある。

特開平１０−８６９２４号公報 特開２０００−１０３０１６号公報 特開２００７−２１０１１０号公報

しかし、上記積層シートを用いて熱成形された容器は、特に油分の多いスパゲッティやカレーライス等を入れて電子レンジで加熱すると、その加熱条件によっては、容器の表面が局所的に過熱されてしまい、ポリプロピレン系樹脂フィルムが部分的に剥離して、膨れ上がる現象（以下、「ブリスター」ともいう。）が生じることがあり、この電子レンジによる加熱時のブリスター現象の解決が望まれている。

本発明は、前記従来の問題を解決し、電子レンジで加熱した際に、ブリスターの発生を抑制した、発泡樹脂層を有する容器を提供することを、その課題とするものである。

本発明によれば、以下に示す熱成形用多層シート、及び容器が提供される。
［１］ ポリスチレン系樹脂発泡層（Ｘ）の片面に、接着層（Ｙ）を介してポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）が積層接着された多層シートにおいて、
該多層シートの厚みが０．５〜３ｍｍ、独立気泡率が６０％以上であり、
該ポリスチレン系樹脂発泡層（Ｘ）の見掛け密度が１００〜３５０ｋｇ／ｍ^３であり、
該ポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）の坪量が５０〜１５０ｇ／ｍ^２であり、
該多層シートを１６０℃で６０秒間加熱したときの押出方向の収縮率と幅方向の収縮率との算術平均値が０〜５％であることを特徴とする熱成形用多層シート。
［２］ 前記ポリスチレン系樹脂発泡層（Ｘ）と前記ポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）との剥離強度が８０ｇｆ／２５ｍｍ以上であることを特徴とする前記１に記載の熱成形用多層シート。
［３］ 前記接着層（Ｙ）がポリスチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂との混合樹脂からなると共に、共押出により前記ポリスチレン系樹脂発泡層（Ｘ）に積層されてなり、且つ前記ポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）が押出ラミネートにより接着層（Ｙ）の表面に積層されてなることを特徴とする前記１又は２に記載の熱成形用多層シート。
［４］ 前記ポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）が無機充填剤を含み、該ポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）中の該無機充填剤の含有量が５〜５０重量％であることを特徴とする前記１〜３のいずれかに記載の熱成形用多層シート。
［５］ 前記ポリスチレン系樹脂発泡層（Ｘ）が炭素数３〜５の飽和炭化水素化合物を含み、前記多層シート中の該飽和炭化水素化合物の含有量が３．５重量％以下（０を含まず）であることを特徴とする前記１〜４のいずれかに記載の熱成形用多層シート。
［６］ 前記多層シートを１６０℃で加熱したときの最大二次発泡倍率が１．８倍以上であることを特徴とする前記１〜５のいずれかに記載の熱成形用多層シート。
［７］ 前記ポリスチレン系樹脂発泡層（Ｘ）を構成するポリスチレン系樹脂が、ポリスチレンとスチレン−メタクリル酸共重合体との混合物、又はスチレン−メタクリル酸共重合体であり、ポリスチレン系樹脂発泡層（Ｘ）を構成するポリスチレン系樹脂中のスチレン−メタクリル酸共重合体の含有量が、１０重量％以上であることを特徴とする前記１〜６のいずれかに記載の熱成形用多層シート。
［８］ 前記１〜７のいずれかに記載の多層シートを熱成形してなり、ポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）が内面側である容器。

本発明の熱成形用多層シートは、少なくとも片面に接着層（Ｙ）を介してポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）が積層接着された多層シートであり、特定の厚み、独立気泡率、発泡層（Ｘ）の見掛け密度を有しており、さらに坪量５０〜１５０ｇ／ｍ^２のポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）が接着層（Ｙ）を介して接着積層されていることにより、当該多層シートを熱成形してなる容器は、電子レンジ加熱時にブリスターが起き難いものとなっている。また、坪量の大きなポリプロピレン系樹脂層が積層されているにかかわらず、特定条件下での加熱収縮率が０〜５％の多層シートであることにより、熱成形が容易なものである。

本発明の熱成形用多層シートにおいては、ポリスチレン系樹脂発泡層（Ｘ）とポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）との剥離強度が８０ｇｆ／２５ｍｍ以上であれば、前記ブリスターの発生がより効果的に防止される。

本発明の熱成形用多層シートは、接着層（Ｙ）がポリスチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂との混合樹脂からなると共に、共押出によりポリスチレン系樹脂発泡層（Ｘ）に積層されていることにより、発泡層（Ｘ）と接着層（Ｙ）との接着強度が向上し、かつ接着層の耐熱性も高まっているので、前記ブリスターの発生をより効果的に防止することが可能となる。

本発明の熱成形用多層シートは、前記ポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）が５〜５０重量％の無機充填剤を含むことにより、樹脂層（Ｚ）の剛性が向上し、前記ブリスターの発生をより効果的に防止することが可能となる。

本発明の熱成形用多層シートは、発泡層（Ｘ）が炭素数３〜５の飽和炭化水素化合物を含み、該多層シート中の該炭化水素化合物の含有量が３．５重量％以下（０を含まず）であることにより、熱成形時に適度な二次発泡をするものである。従って、当該多層シートを用いてマッチド・モールド成形が可能となり、内嵌合容器等の複雑な形状の容器を得ることができる。

本発明の熱成形用多層シートは、特定の最大二次発泡倍率が１．８倍以上であることにより、マッチド・モールド成形が可能となり、内嵌合容器等の複雑な形状の容器を得ることができる。

本発明の熱成形用多層シートは、発泡層（Ｘ）を構成するポリスチレン系樹脂がスチレン−メタクリル酸共重合体を含むことにより、前記ブリスターの発生をより効果的に防止することが可能となる。

本発明の容器は、前記多層シートを熱成形して得られるものであり、樹脂層（Ｚ）が内面側に位置しているので、油分が多い食品を収納した状態でも、電子レンジ加熱時に、発泡層（Ｘ）が油分により溶解することがない。

以下、本発明の熱成形用多層シートについて詳細に説明する。
本発明の熱成形用多層シート（本明細書において、単に「多層シート」ともいう。）は、ポリスチレン系樹脂発泡層（Ｘ）の片面に、接着層（Ｙ）を介してポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）が積層接着された多層シートである。但し、本発明は、片面に限定するものではなく、ポリスチレン系樹脂発泡層（Ｘ）の両面に、接着層（Ｙ）を介してポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）を積層接着することができる。さらに、樹脂層（Ｚ）が積層されている面とは反対面に、接着層（Ｙ）のみを積層接着させてもよく、接着層（Ｙ）を介してポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）以外の樹脂層を積層接着させてもよく、ポリスチレン系樹脂層などを積層接着させてもよい。
なお、本明細書において、ポリスチレン系樹脂発泡層（Ｘ）を単に発泡層（Ｘ）又は発泡層ともいい、接着層（Ｙ）を単に接着層ともいい、ポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）を単に樹脂層（Ｚ）又は樹脂層ともいう。

前記発泡層（Ｘ）を構成する基材樹脂はポリスチレン系樹脂である。
該ポリスチレン系樹脂には、スチレン系モノマーの単独重合体、スチレン系モノマーと他のモノマーとの共重合体、及びこれらの２種以上又はこれらの１種以上と他の熱可塑性樹脂との混合物が包含され、その共重合体又は混合物中に中に含まれるスチレン系モノマーに由来する構造単位は少なくとも５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは８０重量％以上である。上記スチレン系モノマーは、下記の一般式（１）で表される。

前記一般式（１）において、Ｒは水素原子またはメチル基を示し、Ｚはハロゲン原子またはメチル基を示し、ｐは０または１〜３の整数である。

前記ポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレン、ゴム変性ポリスチレン（耐衝撃性ポリスチレン）、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体などが例示でき、さらにポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂との混合物などが例示される。

本発明の発泡層（Ｘ）を構成するポリスチレン系樹脂を、ビカット軟化点１１０℃以上の耐熱性ポリスチレン系樹脂とすることにより、発泡層（Ｘ）の耐熱性を向上させることができる。ビカット軟化点が１１０℃以上のポリスチレン系樹脂としては、上記ポリスチレン系樹脂の中でも、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体などが例示される。該耐熱性ポリスチレン系樹脂のみでポリスチレン系樹脂を構成することもできれば、ビカット軟化点１１０℃未満の他のポリスチレン系樹脂と併用することもでき、さらに、ポリスチレンとポリフェニレンエーテル樹脂との混合物であって、ポリスチレンとポリフェニレンエーテル樹脂との重量比が５０：５０〜９０：１０の混合物も使用することができる。なお、本発明において、ポリフェニレンエーテル樹脂としては、ポリ（２、６−ジメチルフェニレン−１、４−エーテル）などが挙げられる。
但し、本明細書において、樹脂のビカット軟化点はＪＩＳ Ｋ７２０６（試験荷重はＡ法、伝熱媒体の昇温速度は５０±５℃／時の条件）にて求められる値をいう。

前記の耐熱性ポリスチレン系樹脂の中では、ポリスチレンとスチレン−メタクリル酸共重合体との混合物、又はポリスチレン−メタクリル酸共重合体が好ましく、より好ましくはポリスチレンとスチレン−メタクリル酸共重合体との混合物である。該混合物で発泡層（Ｘ）を構成することにより、特に、熱成形と得られる容器の耐熱性とのバランスに優れる多層シートとなる。

耐熱性の観点から、前記スチレン−メタクリル酸共重合体等の耐熱性ポリスチレン系樹脂の含有量は、ビカット軟化点１１０℃未満のポリスチレンと耐熱性ポリスチレン系樹脂との合計に対して、１０重量％以上が好ましく、より好ましくは３０重量％以上である。一方、熱成形性の観点からは、該含有量は、ビカット軟化点１１０℃未満のポリスチレン系樹脂と耐熱性ポリスチレン系樹脂との合計に対して、８０重量％以下が好ましく、より好ましくは６０重量％以下である。

本発明の発泡層（Ｘ）を構成するポリスチレン系樹脂が耐熱性ポリスチレン系樹脂を含む場合、前記発泡層（Ｘ）を構成するポリスチレン系樹脂に、スチレン系エラストマーを添加することが好ましい。即ち、前記耐熱性ポリスチレン系樹脂は脆性が強いので、耐衝撃性を改善するためにスチレン系エラストマーを添加することが好ましい。スチレン系エラストマーの具体例としては、スチレン−ブタジエンブロック共重合体、スチレン−イソプレンブロック共重合体、これらの完全水素添加物又は部分水素添加物が例示される。
但し、発泡層にポリスチレン系エラストマーを添加しすぎると、耐衝撃性は向上するものの剛性が低下しやすく、また発泡性が低下して発泡層の独立気泡率が低下する傾向があるので、発泡層（Ｘ）におけるポリスチレン系エラストマーの添加量は、ポリスチレン系樹脂１００重量部に対して、２０重量部以下とすることが好ましく、より好ましくは１０重量部以下、さらに好ましくは７重量部以下である。

前記ポリスチレン系樹脂の溶融粘度は、２００℃、剪断速度１００ｓｅｃ^−１の条件下で、２０Ｐａ・ｓ以上で１００００Ｐａ・ｓ未満が好ましく、より好ましくは１００〜５０００Ｐａ・ｓである。その溶融粘度が前記範囲内であれば、発泡成形が容易となり、良質の発泡層を形成することが容易となる。

本発明において、前記樹脂層（Ｚ）を構成する基材樹脂はポリプロピレン系樹脂である。

該ポリプロピレン系樹脂には、プロピレンの単独重合体、プロピレンと他のモノマーとの共重合体、及びこれらの２種以上又はこれらの１種以上と他の熱可塑性樹脂との混合物が包含され、その共重合体中又は混合物中に含まれるプロピレンに由来する構造単位は少なくとも５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは８０重量％以上、さらに好ましくは９０重量％以上である。プロピレン共重合体において、その共重合成分には、エチレンや、プロピレン以外の他のα−オレフィンが包含され、そのα−オレフィンの炭素数は１２以下、好ましくは８以下である。その共重合成分であるエチレン又は／及び他のα−オレフィンに由来する構造単位の含有量は、ブロック共重合体の場合は２０重量％以下、ランダム共重合体の場合は８重量％以下であることが好ましい。また、上記他の熱可塑性樹脂との混合物において、熱成形性を向上させる目的で、エチレンの単独重合体、エチレンと炭素数３〜１２のα−オレフィンとの共重合体、炭素数が４〜６のα−オレフィンの単独重合体等を配合することができる。

これらのポリプロピレン系樹脂の中でも、本発明で用いられるポリプロピレン樹脂として好ましいものは、プロピレン単独重合体、エチレンープロピレンブロック共重合体、エチレンープロピレンランダム共重合体であり、耐熱性、剛性が優れていることから、これらの中でも融点１５０℃以上のものがより好ましい。

該樹脂層（Ｚ）は、その剛性が向上することから、無機充填剤を含有することが好ましい。無機充填剤としては、例えばタルク、シリカ、炭酸カルシウム、クレー、ゼオライト、アルミナ、硫酸バリウム、水酸化マグネシウム等が挙げられる。これらの平均粒径は概ね１〜７０μｍの範囲であることが好ましい。また、多層シートの熱成形性と、得られた容器におけるブリスター防止を両立させるという観点から、無機充填剤の含有量は、樹脂層（Ｚ）全体を１００重量％として、５〜５０重量％が好ましく、より好ましくは１０〜３０重量％である。

本発明においては、前記発泡層（Ｘ）と前記樹脂層（Ｚ）とが、接着層（Ｙ）を介して積層接着されることにより、多層シートが形成されている。接着層（Ｙ）としては、発泡層（Ｘ）と樹脂層（Ｚ）とを接着できさえすれば、いかなるものも用いることができる。例えば、アクリル系接着剤、酢酸エチルなどの従来公知の接着剤や、エチレン−酢酸ビニルなどの従来公知の接着性樹脂を用いることができ、また、ポリスチレン系樹脂フィルムとポリプロピレン系樹脂フィルムとがこれらの接着剤等で予め接着された多層フィルムを用いて、ポリスチレン系樹脂発泡層を有するシートに熱ラミネートにより接着することもできる。

ここで、加熱時のブリスターをより効果的に防ぐためには、接着層（Ｙ）は、発泡層（Ｘ）と樹脂層（Ｚ）との接着性に優れると共に耐熱性にも優れる必要があることから、ポリスチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂との混合樹脂を接着層（Ｙ）に用いることが好ましい。該ポリスチレン系樹脂としては、前記発泡層（Ｘ）を構成するポリスチレン系樹脂と同じ樹脂が挙げられ、ポリプロピレン系樹脂としては、前記樹脂層（Ｚ）を構成するポリプロピレン形樹脂と同じ樹脂が挙げられる。なお、接着層（Ｙ）に用いるポリスチレン系樹脂として、発泡層（Ｘ）に用いるスチレン系樹脂と同一のものを用いることが好ましいが、異なるポリスチレン系樹脂を用いることもできる。また、接着層（Ｙ）に用いるポリプロピレン系樹脂として、樹脂層（Ｚ）に用いるポリプロピレン系樹脂と同一のものを用いることが好ましいが、異なるポリプロピレン系樹脂を用いることもできる。

本発明の接着層（Ｙ）を構成する前記混合樹脂は、スチレン系エラストマーを含有することが好ましい。該スチレン系エラストマーは、ポリスチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂とを相溶化させ、接着層の機械的強度を向上させる機能を有している。ポリスチレン系エラストマーとしては、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、これらの水素添加物（水添スチレン系熱可塑性エラストマー）や部分水素添加物が挙げられる。尚、ポリスチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂との相溶性をより向上させるためには、スチレン系エラストマー中のスチレンに由来する構造単位が１０〜６５重量％のものを使用することが好ましく、３０〜５５重量％のものを使用することがより好ましい。

該混合樹脂へのスチレン系エラストマーの配合量は、混合樹脂中のポリスチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂との合計１００重量部に対して、５〜３０重量部が好ましく、より好ましくは１０〜２５重量部である。スチレン系エラストマーの樹脂層における含有量が前記範囲内であれば、発泡層（Ｘ）と樹脂層（Ｚ）との接着性、得られる容器の衝撃強度が改善される。

接着層（Ｙ）をポリスチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂との混合物から構成する場合、前記発泡層（Ｘ）と前記樹脂層（Ｚ）との接着強度をより優れたものとするためには、接着層（Ｙ）における相構造指数ＰＩ値が０．７〜１．３、好ましくは０．８〜１．２の範囲内となるように、ポリスチレン系樹脂及びポリプロピレン系樹脂を選択することが好ましい。相構造指数ＰＩ値は、樹脂層のポリスチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂との混合状態を示すもので、下記式（２）で求められる。

前記式（２）において、φ_Ａは樹脂層中のポリスチレン系樹脂相の体積分率、η_Ａは２００℃、剪断速度１００ｓｅｃ^−１におけるポリスチレン系樹脂の溶融粘度、φ_Ｂは樹脂層中のポリプロピレン系樹脂相の体積分率、η_Ｂは２００℃、剪断速度１００ｓｅｃ^−１におけるポリプロピレン系樹脂の溶融粘度である。なお、本発明において、上記ＰＩ値を求めるための各樹脂の溶融粘度の測定条件として、押出機中での混練条件（温度、剪断速度）を勘案して、温度２００℃、剪断速度１００ｓｅｃ^−１を採用した。

前記樹脂層のＰＩ値が前記範囲内であれば、接着層（Ｙ）中において、ポリプロピレン系樹脂とポリスチレン系樹脂とが両連続相構造をとり、ポリプロピレン系樹脂とポリスチレン系樹脂が共に樹脂層表面に現れることにより、発泡層（Ｘ）と接着層（Ｙ）、接着層（Ｙ）と樹脂層（Ｘ）との接着強度が十分になる。

なお、前記式（２）におけるポリスチレン系樹脂相の体積分率とポリプロピレン系樹脂相の体積分率は、接着層に使用されるポリスチレン系樹脂の体積とポリプロピレン系樹脂の体積との総和を１００としたときのそれぞれの体積分率意味し、上記ＰＩ値が０．７〜１．３の範囲に設定した上でスチレン系エラストマーを上記した配合割合となるように追加添加すれば良い。

前記混合樹脂中のポリプロピレン系樹脂の含有量は、前記ＰＩ値の範囲を満足する範囲において、混合樹脂中のポリスチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂との合計を１００重量％として、１０〜５０重量％が好ましく、より好ましくは１５〜３０重量％である。混合樹脂中のポリプロピレン系樹脂の含有量が上記範囲内であると、接着層（Ｙ）の耐熱性と、発泡層（Ｘ）／樹脂層（Ｙ）の接着性とのバランスに優れた接着層（Ｙ）となる。

本発明のポリスチレン系樹脂多層シートにおいては、厚みが０．５〜３ｍｍであり、好ましくは１〜２．５ｍｍである。該厚みが上記範囲内であると、熱成形性と、得られる容器の剛性とのバランスに優れたシートとなる。

本発明においては、多層シートの独立気泡率が６０％以上である。独立気泡率が低いと、熱成形により得られる容器の剛性が低くなる虞がある。かかる観点から、好ましくは６０％以上、更に好ましくは６５％以上、特に好ましくは７０％以上である。通常、独立気泡率が高いと気泡の三次発泡によりブリスターが発生しやすくなるが、本発明の多層シートは特定の構成を有するため、ブリスターを効果的に抑制することができる。

本明細書における独立気泡率は、ＡＳＴＭ−Ｄ２８５６−７０の手順Ｃに従って、東芝ベックマン株式会社の空気比較式比重計９３０型を使用して測定された多層シート（カットサンプル）の真の体積Ｖｘを用い、下記（３）式により独立気泡率Ｓ（％）を計算し、Ｎ＝３の算術平均値で求める。なお、測定には、多層シートから無作為に切り出した２５ｍｍ×２５ｍｍ×「シート厚み」の複数のカットサンプルを厚みが約２０ｍｍとなるように重ねて用いる。

Ｓ（％）＝（Ｖｘ−Ｗ／ρ）×１００／（Ｖａ−Ｗ／ρ） （３）

Ｖｘ：上記方法で測定されたカットサンプルの真の体積（ｃｍ^３）であり、多層シートを構成する樹脂の容積と、カットサンプル内の独立気泡部分の気泡全容積との和に相当する。
Ｖａ：測定に使用されたカットサンプルの外寸から計算されたカットサンプルの見掛け上の体積（ｃｍ^３）。
Ｗ：測定に使用されたカットサンプル全重量（ｇ）。
ρ：積層シートを構成する樹脂の密度（ｇ／ｃｍ^３）

本発明の多層シートを構成する発泡層（Ｘ）の見掛け密度は、１００〜３５０ｋｇ／ｍ^３であり、好ましくは、１３０〜３２０ｋｇ／ｍ^３であり、より好ましくは２００〜３００ｋｇ／ｍ^３である。該見掛け密度が小さすぎると、得られる容器の剛性が低下する虞や、ブリスターを抑制できない虞がある。一方、該見掛け密度が大きすぎると軽量性が損なわれ虞がある。

本明細書における発泡層（Ｘ）の見掛け密度は、多層シートから押出方向１０ｃｍ×全幅の測定用サンプルを切り出し、該測定用サンプルから発泡層（Ｘ）のみを切り分け、切り分けた発泡層（Ｘ）の重量を該発泡層（Ｘ）の外形寸法から求めた体積で割り算することにより求めることができる。

本発明における発泡層（Ｘ）は、その発泡剤として配合される炭素数３〜５の飽和炭化水素化合物を含むことができる。発泡層（Ｘ）が、炭素数３〜５の飽和炭化水素化合物を含むことにより、熱成形時に二次発泡が起きるので、マッチド・モールド成形が可能となり、内嵌合容器等の複雑な金型形状どおりの賦形が可能となる。その含有量は概ね３．５重量％以下（０を含まず）である。ここで、通常、発泡層（Ｘ）が炭素数３〜５の飽和炭化水素化合物を含むと、気泡の三次発泡によりブリスターが発生しやすくなるが、本発明の多層シートは特定の構成を有するため、発泡層（Ｘ）が炭素数３〜５の飽和炭化水素化合物を含んでいても、ブリスターを効果的に抑制することができる。特に、多層シート中の該炭化水素化合物の含有量が１．５重量％以下（０を含まず）、好ましくは１．３重量％以下（０を含まず）、より好ましくは１．２重量％以下（０を含まず）であると、ブリスターを効果的により抑制することができる。

炭素数３〜５の飽和炭化水素化合物の例として、脂肪族炭化水素の場合、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ネオペンタンが挙げられ、脂環式炭化水素の場合、シクロブタン、シクロペンタン等が挙げられる。これらの中でも、発泡性に優れ、取り扱い性に優れることからノルマルブタン、イソブタン、又はこれらの混合物が好ましい。これらの発泡剤は、単独でまたは２種以上を併用して使用することができる。なお、炭素数３〜５の飽和炭化水素化合物は、発泡層（Ｘ）を得る際の発泡剤として使用されたものであり、発泡層（Ｘ）中に残存している。

本明細書において、発泡層（Ｘ）中の炭素数３〜５の飽和炭化水素化合物の含有量は、ガスクロマトグラフを用いて内部標準法により測定される値である。具体的には、多層シートの発泡層（Ｘ）から適量のサンプルを切り出し、このサンプルを完全に溶解し得る量のトルエンと内部標準物質の入った蓋付き試料ビン中に入れ蓋を閉めた後、充分に撹拌し発泡板中の発泡剤をトルエン中に溶解した溶液を測定用試料としてガスクロマトグラフ分析を行って発泡層（Ｘ）中の炭素数３〜５の飽和炭化水素化合物の含有量を求める。

本発明における発泡層（Ｘ）の坪量は、軽量性の観点から、５００ｇ／ｍ^２以下が好ましく、より好ましくは３００ｇ／ｍ^２以下である。一方、該坪量が少なすぎると、断熱性、成形性が低下する虞があることから、１５０ｇ／ｍ^２以上が好ましく、より好ましくは２５０ｇ／ｍ^２以上である。

本発明における接着層（Ｙ）の坪量は、２０〜１００ｇ／ｍ^２が好ましく、より好ましくは３０〜５０ｇ／ｍ^２である。該坪量が少なすぎると、発泡層（Ｘ）の三次発泡を抑えにくくなり、ブリスターが発生し易くなる。一方、該坪量が多すぎると、過剰品質となりコストアップに繋がるので好ましくない。

本発明における樹脂層（Ｚ）の坪量は５０〜１５０ｇ／ｍ^２であり、好ましくは７０〜１４０ｇ／ｍ^２であり、より好ましくは９０〜１３０ｇ／ｍ^２である。
該坪量が少なすぎると、得られる容器の加熱時におけるブリスターが起きやすくなる。一方、該坪量が多すぎると、多層シートの熱成形性が低下し、得られる容器の軽量性が損なわれる虞がある。

多層シート全体の坪量は、３００〜６００ｇ／ｍ^２が好ましく、より好ましくは４００〜５００ｇ／ｍ^２である。該坪量が少なすぎると、得られる容器の強度が低下する虞があり、多すぎると軽量性が失われ、コストアップに繋がるので好ましくない。
このとき、発泡層（Ｘ）の坪量に対する樹脂層（Ｚ）の坪量の比（Ｚ／Ｘ）は、０．１５〜０．７５であることが好ましい。

接着層（Ｙ）がポリスチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂との混合樹脂である場合、発泡層（Ｘ）と接着層（Ｙ）とは共押出により積層されたものであることが好ましい。共押出により積層された発泡層（Ｘ）と接着層（Ｙ）とは強固に接着しているため、得られた容器が電子レンジ等で加熱されて、発泡層（Ｘ）が三次発泡しても、発泡層（Ｘ）と接着層（Ｙ）との間の剥離が起きにくくなる。
該混合樹脂を押出ラミネートにより発泡層（Ｘ）に積層することもできるが、混合樹脂であるため押出ラミネートではブリスターを防止できるだけの十分な接着力が得られない虞がある。

一方、本発明においては、ブリスターを防止するために、前記のように大きな坪量の樹脂層（Ｚ）を積層接着させる必要がある。このように大きな坪量の樹脂層（Ｚ）は、押出ラミネートにより接着層（Ｙ）の表面に積層されたものであることが好ましい。
フィルム状の樹脂層（Ｚ）を熱ラミネートにより接着層（Ｙ）の表面に積層することもできるが、通常の熱ラミネート法では、フィルムが厚すぎるためにブリスターを防止できるだけの十分な接着力が得られない虞がある。また、樹脂層（Ｚ）と接着層（Ｙ）と発泡層（Ｘ）との３層を同時に共押出により製造することもできるが、樹脂層（Ｚ）の坪量が大きいと押出時の熱量も大きくなるので、共押出する際に、発泡層（Ｘ）の気泡が破壊される虞がある。
なお、タルクなどの無機充填剤を含む樹脂層（Ｚ）を押出ラミネートにより積層すると、無機充填剤の配合量が多くなるにつれて、樹脂層（Ｚ）と発泡層（Ｘ）との間（実質的には樹脂層（Ｚ）と接着層（Ｙ）との間）での剥離強度が強くなる傾向にある。

発泡層（Ｘ）と樹脂層（Ｚ）との接着性は剥離試験により評価できる。具体的には、発泡層（Ｘ）とポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）とを掴んで行う剥離試験（ＪＩＳ Ｚ０２３７、剥離速度条件３００ｍｍ／ｍｉｎの９０°剥離試験）において、剥離強度が８０ｇｆ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１００ｇｆ／２５ｍｍ以上、更に好ましくは１５０ｇｆ／２５ｍｍ以上である。しかも、加熱時にブリスターを起こさないためには、上記剥離試験時に、樹脂層（Ｚ）と接着層（Ｙ）との間で界面剥離するか、接着層（Ｙ）が凝集破壊するか、又は発泡層（Ｘ）が材料破壊して、発泡層（Ｘ）と接着層（Ｙ）とが剥離することがないことが好ましい。
なお、剥離強度の上限は、１０００ｇｆ／２５ｍｍ程度である。

本発明の多層シートにおいては、１６０℃で６０秒間加熱したときの押出方向の収縮率と幅方向の収縮率との算術平均値（以下、加熱収縮率ともいう。）が０〜５％であることを要する。該加熱収縮率が小さすぎると、熱成形時に大きなコルゲートやドローダウンが発生し、熱成形時、多層シート全体を均一に加熱することができなくなり、熱成形性が低下する虞がある。一方、該加熱収縮率が大きすぎると、加熱時にコルゲートは起きないものの、成形時の伸びが悪くなったり、成形品に皺が発生したりするなど熱成形性が悪くなる虞がある。かかる観点から、該加熱収縮率は、１〜４％が好ましい。また、押出方向の加熱収縮率、押出方向と直交する幅方向の加熱収縮率のそれぞれが、０〜５％であることが好ましく、１〜４％がより好ましい。

押出ラミネートにより積層された樹脂層（Ｚ）は、樹脂層（Ｚ）自体に延伸配向はほとんどかかっておらず、かつポリプロピレン系樹脂が結晶性樹脂であるため、坪量が大きくなると、通常は熱成形時に大きなドローダウンを生じやすくなる。しかしながら、発泡層（Ｘ）と接着層（Ｙ）とを環状ダイを用いて共押出すると、発泡層（Ｘ）と接着層（Ｙ）との積層発泡シートは前記加熱収縮率が大きくなる傾向があり、加熱収縮率の大きい積層発泡シートの接着層（Ｙ）の表面に樹脂層（Ｚ）を押出ラミネートにより積層すれば、多層シート全体としての加熱収縮率を０〜５％の範囲内にすることができる。具体的には、樹脂層（Ｚ）を積層する前の該積層シートの押出方向の加熱収縮率を１５〜３０％、押出方向と直交する幅方向の加熱収縮率を５〜２０％、算術平均値は１０〜２５％とすることが好ましい。

本明細書において、多層シートの押出方向の加熱収縮率（ＭＤの加熱収縮率）は、多層シートの押出方向の加熱前寸法と多層シートの押出方向の加熱後寸法との差を多層シートの押出方向の加熱前寸法で除し、１００を掛けて求められる値（％）であり、多層シートの押出方向と直交する幅方向の加熱収縮率（ＴＤの加熱収縮率）は、多層シートの幅方向の加熱前寸法と多層シートの幅方向の加熱後寸法との差を多層シートの幅方向の加熱前寸法で除し、１００を掛けて求められる値（％）である。具体的には次の通り測定される。

まず、多層シートから、縦、横のそれぞれの辺が、発泡層の押出方向、幅方向と一致するようにして一辺２００ｍｍの正方形サンプルを切り出す。次に正方形サンプルの一方の面に、ＭＤと平行であって、その面の中央を通るサンプルを縦断する直線（Ａ）を引くと共に、ＴＤと平行であって同面の中央を通るサンプルを横断する直線（Ｂ）を引く。直線（Ａ）と直線（Ｂ）はそれぞれ２００ｍｍの長さの直線となる。そして、直線（Ａ）の長さ（２００ｍｍ）は、上記多層シートの押出方向の加熱前寸法であり、直線（Ｂ）の長さ（２００ｍｍ）は、上記多層シートの幅方向の加熱前寸法となる。

次に、縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ、厚さ１０ｍｍサイズの正方形状の木製枠材であって、中央部に縦２５０ｍｍ、横２５０ｍｍの正方形状の貫通孔が設けられた木製枠材を２枚用意する。各木製枠材の一方の面に、直径０．１ｍｍの円形断面の針金を使用して、上記貫通孔上に縦横それぞれ２０ｍｍ間隔の網状となるように、当該針金をそれぞれ釘で固定する。尚、針金が固定された側と反対側から木製枠材の貫通孔を見ると、針金は縦横に、それぞれ、２０ｍｍ間隔で１２本配列された目の粗い網状を呈している。次に、一方の木製枠材の針金固定側の枠上の四隅に、それぞれ縦２０ｍｍ、横１０ｍｍ、厚み５ｍｍの木製スぺーサーを固定する。

次に、上記２枚の木製型枠を針金が固定されている側同士を接触させた際に形成されるスペーサーと針金によって形成される空間内に、上記正方形サンプルが枠やスペーサーにより固定されることなく配置し、その状態で上記２枚の木製型枠をクリップや万力などで強く固定する。一方、空気循環式オーブン（タバイエスペック株式会社製 品番ＰＥＲＦＥＣＴ ＯＶＥＮ ＰＨ−２００）の装置内の温度を１６０℃に設定し、その中に上記２枚の木製型枠に配置された状態の上記正方形サンプルを入れ、６０秒加熱した後、オーブンから２５℃の部屋に取り出して放置して冷却する。その後、加熱前の直線（Ａ）に対応する直線又は曲線（ａ）の長さと、加熱前の直線（Ｂ）に対応する直線又は曲線（ｂ）の長さをそれぞれ測定する。この場合、直線又は曲線（ａ）の長さが多層シートの押出方向の加熱後寸法となり、直線又は曲線（ｂ）の長さが多層シートの幅方向の加熱後寸法となる。これらの測定結果に基づいてＭＤの加熱収縮率とＴＤの加熱収縮率が計算される。

なお、加熱温度を１６０℃とする理由は、連続生産で加熱炉において多層シートが加熱される際の雰囲気温度が約１６０℃であることによる。また、上記した木製枠材内に正方形サンプルを配置した状態でオーブン内で加熱する理由は、これにより、サンプルの加熱を阻害されず（粗い網状の針金の配置）、加熱時にサンプルの収縮を妨げず（木製スぺーサーの配置）、収縮時にサンプルを曲がり難くすること（粗い網状の針金と木製スぺーサーの配置）が可能となり、加熱収縮後の寸法の測定が容易となるためである。

本発明の多層シートにおいては、１６０℃で加熱したときの最大二次発泡倍率が１．８倍以上であることが好ましく、より好ましくは２．０倍以上である。該最大二次発泡倍率が小さすぎると、マッチド・モールド成形により、雄型と雌型とを用いて両面から押付けても、内嵌合容器等の複雑な形状の成形体を得ることができない虞がある。なお、最大二次発泡倍率が大きすぎても、成形性が低下し、ブリスターに繋がることから、その上限は、２．６倍程度が好ましい。

多層シートの二次発泡倍率は、主に発泡層（Ｘ）中の発泡剤残存量で調整することができ、具体的には、発泡層（Ｘ）の発泡剤残存量が多いほど二次発泡倍率が高くなる。

本明細書における最大二次発泡倍率は、下記のように加熱時間３秒毎の二次発泡倍率を測定し、得られた測定値の中の最も大きな値である。
ここで、二次発泡倍率は、加熱後の多層シートの厚みを加熱前の多層シート厚みで割った数値であり下記のとおり測定される。
多層シートの加熱前の厚みは、次のとおり定められる。無作為に多層シートから、縦、横のそれぞれの辺が、多層シートの押出方向（以下、ＭＤともいう）、幅方向（以下、ＴＤともいう）と一致するようにして切り出される一辺２６０ｍｍの正方形サンプルについて、サンプルの中央から押出方向に±８０ｍｍ以内で任意に起点を定め、起点から幅方向両側のそれぞれに１０ｍｍ間隔でそれぞれ７点を定める。起点を含めた合計１５点について、小数点第二位まで測定可能な厚みゲージ（例えばＰＥＡＣＯＣＫ製ＤＩＡＬ ＴＨＩＣＫＮＥＳＳ ＧＡＵＧＥ）を用いて多層シート厚みを測定し、その平均値を加熱前の多層シート厚みとする。なお、実施例に記載の多層シート厚みはこの方法により測定されたものであり、実施例中では小数点第二位を四捨五入して小数点第一位までを記載した。

加熱後の多層シートの厚みは、次のとおり定められる。加熱前の多層シート厚みを算出したサンプルを複数用意し、加熱前のシート厚みの測定が済んだ各サンプルを、縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ、厚さ１０ｍｍサイズの正方形状の木製枠材であって、中央部に縦２００ｍｍ、横２００ｍｍの正方形状の貫通孔が設けられた木製枠材を２枚を用いて、サンプルの中央と木製枠の貫通孔の中央が一致するように多層シートを２枚の木製枠材にて両側から挟み、続いて貫通孔を覆うことなくサンプルおよび木製枠がずれないように木製枠同士をクリップや万力などで強く固定する。このような木製枠材で固定されたサンプルを複数枚用意する。続いて、かかる状態に木製枠中に固定された多層シートサンプル（Ｎｏ１）を、１６０℃に温度調節された空気循環式オーブン（タバイエスペック株式会社製 品番ＰＥＲＦＥＣＴ ＯＶＥＮ ＰＨ−２００）内に入れて３秒間加熱した後、オーブンから気温２５℃の部屋に取り出し、放置して冷却する。次に、木製枠中に固定された多層シートサンプル（Ｎｏ２）を、１６０℃に温度調節された同オーブンに入れて６秒間加熱した後、オーブンから気温２５℃の部屋に取り出し、放置して冷却する。次に、木製枠中に固定された多層シートサンプル（Ｎｏ３）を、１６０℃に温度調節された同オーブンに入れて９秒間加熱した後、オーブンから気温２５℃の部屋に取り出し、放置して冷却する。更に、第４、第５、第６、・・・・第ｎ（ｎは自然数）の各多層シートサンプルについても、順次、同オーブンに入れて１２秒間、１５秒間、１８秒間、・・・・ｎ×３秒間（ｎは自然数）加熱した後、オーブンから気温２５℃の部屋に取り出し、放置して冷却する。このように複数枚の多層シートサンプルに対し３秒ずつ加熱時間を延長して加熱する理由は、多層シートの二次発泡倍率の最大値（極大値）を確認するためである。従って、最大値が確認できれば、それ以上の測定は必要ない。該最大値を最大二次発泡倍率とする。
なお、加熱直後の多層シートが木製枠から外れていたり、ずれが認められる場合には、正確な二次発泡倍率を示していないおそれがあるため、同ロットの別の多層シートサンプルを使用して再度測定をやり直すものとする。
なお、加熱温度を１６０℃とする理由は、連続生産で加熱炉において多層シートが加熱される際の雰囲気温度が約１６０℃であることによる。

次に、本発明の多層シートの製造方法の好ましい例について説明する。
本発明の多層シートにおいては、発泡層（Ｘ）の少なくとも片面に接着層（Ｙ）を介して樹脂層（Ｚ）が積層接着されている。発泡層（Ｘ）への接着層（Ｙ）及び樹脂層（Ｚ）の積層方法は特に限定されるものではなく、その代表的な積層方法としては、（１）予め発泡体層（Ｘ）を製造し、その後製造ライン上または別ラインで接着層（Ｙ）と樹脂層（Ｚ）とを押出ラミネート法により供給して積層接着する方法、（２）発泡層（Ｘ）を製造し、製造ライン上または別ラインで樹脂層（Ｚ）としてポリオレフィン系樹脂フィルムを導入し、接着層（Ｙ）を押出ラミネート法により供給して接着する方法、（３）発泡層（Ｘ）を製造し、該発泡層（Ｘ）に製造ライン上または別ラインで接着層（Ｙ）としてポリプロピレン系樹脂／ポリスチレン系樹脂ドライラミフィルムをポリスチレン系樹脂フィルム面側を発泡層（Ｘ）側に向けて熱ラミネートにより積層接着させ、さらに該フィルムのポリプロピレン系樹脂フィルム面側に樹脂層（Ｚ）を押出ラミネートにより積層接着する方法、（４）発泡層（Ｘ）を製造し、製造ライン上または別ラインで接着層（Ｙ）と樹脂層（Ｘ）とを有する樹脂フィルムを熱ラミネートにより積層接着する方法、（５）多層共押出法によって発泡層（Ｘ）の少なくとも片面に接着層（Ｙ）及び樹脂層（Ｚ）を設けて押出製造する方法、（６）多層共押出法によって発泡層（Ｘ）の少なくとも片面に接着層（Ｙ）を設けて積層発泡シートを押出製造し、製造ライン上または別ラインで該積層発泡シートの接着層（Ｙ）面に樹脂層（Ｚ）を押出ラミネート法により供給して積層接着する方法等があるが、前述のとおり、上記（６）の方法で多層シートを製造することが好ましい。

上記（６）の方法では、具体的には、次のようにして多層シートが製造される。
前記したポリスチレン系樹脂、必要に応じて添加されるスチレン系エラストマー、タルクなどの気泡調整剤等を発泡層形成用押出機に供給し、加熱溶融し混練してから物理発泡剤を圧入し、さらに混練し、発泡可能な樹脂温度に調整して発泡層形成用樹脂溶融物とする。

同時に、前記した接着層用混合樹脂、例えば、ポリスチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂、必要に応じてスチレン系エラストマー等を接着層形成用押出機に供給し、加熱溶融し混練して接着層形成用樹脂溶融物とする。

前記発泡層形成用樹脂溶融物と接着層形成用樹脂溶融物とを共押出ダイに導入し積層してから押出して、発泡層と接着層とが積層された積層発泡シート（以下、積層発泡シートともいう。）を形成する。

共押出法により接着性発泡シートを形成する方法には、共押出用フラットダイを用いてシート状に共押出発泡させて積層する方法と、共押出用環状ダイを用いて筒状多層発泡体を共押出発泡し、次いで筒状多層発泡体を円柱状冷却装置に沿わせて引取りながら切り開いてシート状の接着性発泡シートとする方法等がある。これらの中では、共押出用環状ダイを用いる方法が、コルゲートと呼ばれる波状模様の発生を抑えることや、幅が１０００ｍｍ以上の幅広の接着性発泡シートを容易に製造すること、積層発泡シートの加熱収縮率を好ましい範囲に制御することができるので、好ましい方法である。

なお、発泡層形成用樹脂溶融物と接着層形成用樹脂溶融物との積層は、環状ダイ内で行なうことが好ましい。また、前記押出機、環状ダイ、円柱状冷却装置、筒状多層発泡体を切開く装置等は、従来押出発泡の分野で用いられてきた公知のものを用いることができる。

発泡層の形成に使用する発泡剤としては、前記炭素数３〜５の飽和炭化水素や、脂肪族アルコール、二酸化炭素、窒素、水などの物理発泡剤、炭酸水素ナトリウムなどの化学発泡剤を使用できるが、これらの発泡剤の中でも、前記炭素数３〜５の飽和炭化水素化合物を用いることが好ましく、その注入量は、最終的に得られる発泡層（Ｘ）中の該炭化水素化合物の含有量が３．５重量％以下（０を含まず）となるようにすることが好ましい。

多層シートの加熱収縮率は、押出ラミネートにより樹脂層を積層することにより、積層発泡シートの段階での加熱収縮率よりも小さくなることから、多層シートの加熱収縮率が上記範囲内となるように、積層発泡シートの段階で加熱収縮率を調整しておく必要がある。

積層発泡シートの押出方向（ＭＤ）の収縮は、主にダイリップでのスエルコントロール、及び押出速度と引取速度のコントロールにより調整を行うことができる。具体的には、押出速度に対する引取速度の比（引取比）を高めることにより、加熱収縮率を大きくすることができる。特に共押出で得られる積層発泡シートは押出方向（ＭＤ）への歪がかかりやすく、加熱収縮率が大きくなりやすいので注意が必要である。

積層発泡シートの押出方向と直交する幅方向（ＴＤ）の加熱収縮率は、主に幅方向への延伸比が影響する。具体的には、環状ダイと冷却用管とを用いてシートを製造する場合、環状ダイの径に対する冷却用管の径の比（ブローアップ比）を高くすることにより、加熱収縮率を大きくすることができる。適正なブローアップ比は目的とするシートの構成によって多少変化するが、積層発泡シートの段階でのＴＤ方向の加熱収縮率を上記範囲内に調整するためには、ブローアップ比は、概ね２．８〜３．２とすることが好ましい。

さらに、同じ引取比、ブローアップ比であっても、積層する接着層の坪量が大きくなるほど、加熱収縮率は大きくなる傾向にあり、後述する二次発泡倍率が高くなるほど、加熱収縮率は大きくなる傾向にある。

次に、押出ラミネートにより前記接着層上に樹脂層を形成する。具体的には、前記したポリプロピレン系樹脂、必要に応じてタルクなどの無機充填剤を樹脂層形成用押出機に供給し、加熱溶融し混練して樹脂層形成用樹脂溶融物とし、該樹脂層形成用樹脂溶融物をＴダイから押出して接着層上に樹脂層を形成する。押出ラミネートに使用する装置は、従来公知のものを用いることができる。

本発明の多層シートは熱成形用のものであり、該多層発泡シートを加熱軟化させた後、雄型及び／又は雌型からなる金型を使用して成形する熱成形法によって成形体を得ることができ、中でもマッチド・モールド成形に好適に使用できる。

本発明の多層シートを用いて、ポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）が内面側となるように熱成形された容器は、油を含む食品を収納し、電子レンジ等で加熱しても、発泡層と接着層、接着層と樹脂層との間の部分的な剥離、膨れ上がり（ブリスター）が起き難いので、商品価値が高いものである。

以下、本発明の多層シートにつき実施例により詳細に説明する。但し、本発明は実施例に限定されるものではない。

実施例１〜４、比較例１
［押出発泡装置］
実施例１〜４、比較例１においては、内径１１５ｍｍの単軸の第一押出機と内径１５０ｍｍの単軸の第二押出機を直列に連結したポリスチレン系樹脂発泡層形成用のタンデム押出機を用い、該第二押出機の出口に共押出用環状ダイ（リップ径２３０ｍｍ、間隙０．５ｍｍ）を取付け、さらに該共押出用環状ダイに接着層形成用に単軸の第三押出機（内径９０ｍｍ）を連結させた共押出装置を用いた。

［共押出積層シート（接着層／発泡層／接着層）］
実施例１〜４
表１、表２に示す配合の原料（配合比は重量比）と、気泡調整剤としてのタルク（松村産業社製ハイフィラー＃１２：添加量は前記原料１００重量部に対して２．０重量部）を前記タンデム押出機の第一押出機に供給して、加熱溶融し混練してから、ノルマルブタンとイソブタンとの混合ブタン（混合比：重量比で３５：６５）を前記原料１００重量部に対して１．４重量部となるように圧入し、さらに混練して、第二押出機に移送して樹脂温度１５９℃に調整して発泡層形成用樹脂溶融物とした。
同時に、表１、表２に示す配合の原料を接着層形成用押出機に供給し、加熱溶融し混練して接着層形成用樹脂溶融物とした。

前記発泡層形成用樹脂溶融物と接着層形成用樹脂溶融物とを共押出用環状ダイに導入して、ダイ内で円筒状の発泡層形成用樹脂溶融物の内面と外面を円筒状の接着層形成用樹脂溶融物が覆う積層構造とし、環状ダイから大気中に押出して、外径６６８ｍｍの冷却用管の外面に沿わせながら引取り、さらに押出方向に沿って２枚に切り開いて、接着層／発泡層／接着層の３構造の積層発泡シート（幅１０４８ｍｍ）を製造した。積層発泡シートの１６０℃、６０秒間加熱時の加熱収縮率は、押出方向２２％、幅方向１０％、両者の算術平均１６％であった。
なお、総吐出量は３００ｋｇ／ｈｒとし、引取速度は６．０ｍ／ｍｉｎとした。

［多層シート（樹脂層／接着層／発泡層／接着層）］
次に、押出機の出口にＴダイが取り付けられた押出ラミネート装置を用い、押出機に表１、表２に示す配合の原料を供給して、加熱溶融し混練し、樹脂層形成用樹脂溶融物とし、該樹脂層形成用樹脂溶融物をＴダイから押出して、前記積層シートの片方の接着層表面に積層して、多層シート（樹脂層／接着層／発泡層／接着層）を製造した。このとき、押出温度は２４０℃とし、ライン速度は５ｍ／ｍｉｎとした。

比較例１
実施例１と同様に共押出積層シート（接着層／発泡層／接着層）を製造し、得られた積層シートの片方の接着層表面に、表２に示すＣＰＰフィルムを熱ラミネート法により積層して、多層シートを製造した。このとき、熱ロールの温度は２００℃とし、ライン速度は２０ｍ／ｍｉｎとした。

比較例２
ポリスチレン系樹脂発泡層形成用の装置として、内径１１５ｍｍの単軸の第一押出機と内径１５０ｍｍの単軸の第二押出機を直列に連結し、該第二押出機の出口に環状ダイ（リップ径１８０ｍｍ、間隙０．４ｍｍ）を取付けた押出装置を用いた。
表２に示す原料（配合比は重量比）と、気泡調整剤としてのタルク（松村産業社製ハイフィラー＃１２：添加量は前記原料１００重量部に対して２．１重量部）を前記タンデム押出機の第一押出機に供給して、加熱溶融し混練してから、ノルマルブタンとイソブタンとの混合ブタン（混合比：重量比で３５：６５）を前記原料１００重量部に対して３．２重量部となるように圧入し、さらに混練して、第二押出機に移送して樹脂温度１６７℃に調整して発泡層形成用樹脂溶融物とした。前記発泡層形成用樹脂溶融物をダイから大気中に押出して、外径６６８ｍｍの冷却用管の外面に沿わせながら引取り、さらに押出方向に沿って２枚に切り開いてポリスチレン系樹脂発泡層のみからなる単層の発泡シート（幅１０５２ｍｍ）を製造した。
次に、押出ラミネート装置に表２に示す原料を供給して、樹脂層形成用樹脂溶融物としＴダイから押出温度２３０℃で押出すと共に、表２に示すＰＰ／ＰＳ積層フィルムのＰＳフィルム面を該樹脂層面に向けて、樹脂層面とロールとの間に供給することにより積層して、多層シートを得た。このとき、ライン速度は２０ｍ／ｍｉｎとした。

実施例、比較例で得られた多層シートの物性を表１、表２に示す。

独立気泡率、見掛け密度、成形前の発泡剤（ブタン）残量、最大二次発泡倍率、加熱収縮率の測定は、多層シートからそれぞれ無作為に３箇所の測定用サンプルを採取し、該測定用サンプルを用いて前記方法により行ない、それぞれの測定値の算術平均値（ｎ＝３）を表中に示した。

剥離試験は、ＪＩＳ Ｚ０２３７に準拠し、発泡層と樹脂層とをそれぞれジグで掴み、剥離速度条件３００ｍｍ／ｍｉｎの９０°剥離を行なった。表１、２には、得られた剥離強度（ｎ＝３の算術平均値）と共に、剥離が発泡層と接着層との間で起きたか、接着層と樹脂層との間で起きたか、接着層が凝集破壊したか、発泡層が材料破壊したかを記入した。

浅野研究所社製の単発成形機を用いて、得られた多層シートの熱成形性を下記基準により評価した。金型として、径１１６ｍｍ×深さ５５ｍｍの丼容器用のマッチドモールド成形金型（プラグ下）を用い、多層シートの樹脂層（Ｚ）側を下側とし、加熱条件は、上ヒーター温度４００℃、下ヒーター温度４００℃、加熱時間２０秒として、多層シートの熱成形を行った。
ドローダウン
○：加熱時に成形に影響を与えるドローダウンは発生せず。
×：加熱時に成形に影響を与えるドローダウンが発生した。
成形性
○：金型形状どおりに賦形でき、得られた容器に皺は発生しなかった。
×：多層シートの伸びが悪く金型形状どおりに賦形できなかったか、又は容器に皺が発生した。

ブリスター発生状況は、熱成形で得られた容器に調理済みカレールー約７５ｇを入れ、７００Ｗの電子レンジで１２０秒間加熱した後のブリスター発生の有無を観察し、以下の基準で評価した。なお、カレールーの境界部は最も過熱されやすい箇所である。
◎：カレールーの境界部に三次発泡による荒れが見られたが、ブリスターは発生しなかった。
○：カレールーの境界部以外にも三次発泡による荒れが見られたが、ブリスターは発生しなかった。
×：ブリスターが発生した。

Claims (8)

1. ポリスチレン系樹脂発泡層（Ｘ）の片面に、接着層（Ｙ）を介してポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）が積層接着された多層シートにおいて、
   該多層シートの厚みが０．５〜３ｍｍ、独立気泡率が６０％以上であり、
   該ポリスチレン系樹脂発泡層（Ｘ）の見掛け密度が１００〜３５０ｋｇ／ｍ^３であり、
   該ポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）の坪量が５０〜１５０ｇ／ｍ^２であり、
   該多層シートを１６０℃で６０秒間加熱したときの押出方向の収縮率と幅方向の収縮率との算術平均値が０〜５％であることを特徴とする熱成形用多層シート。
2. 前記ポリスチレン系樹脂発泡層（Ｘ）と前記ポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）との剥離強度が８０ｇｆ／２５ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載の熱成形用多層シート。
3. 前記接着層（Ｙ）がポリスチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂との混合樹脂からなると共に、共押出により前記ポリスチレン系樹脂発泡層（Ｘ）に積層されてなり、且つ前記ポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）が押出ラミネートにより接着層（Ｙ）の表面に積層されてなることを特徴とする請求項１又は２に記載の熱成形用多層シート。
4. 前記ポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）が無機充填剤を含み、該ポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）中の該無機充填剤の含有量が５〜５０重量％であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の熱成形用多層シート。
5. 前記ポリスチレン系樹脂発泡層（Ｘ）が炭素数３〜５の飽和炭化水素化合物を含み、前記多層シート中の該飽和炭化水素化合物の含有量が３．５重量％以下（０を含まず）であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の熱成形用多層シート。
6. 前記多層シートを１６０℃で加熱したときの最大二次発泡倍率が１．８倍以上であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の熱成形用多層シート。
7. 前記ポリスチレン系樹脂発泡層（Ｘ）を構成するポリスチレン系樹脂が、ポリスチレンとスチレン−メタクリル酸共重合体との混合物、又はスチレン−メタクリル酸共重合体であり、ポリスチレン系樹脂発泡層（Ｘ）を構成するポリスチレン系樹脂中のスチレン−メタクリル酸共重合体の含有量が、１０重量％以上であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の熱成形用多層シート。
8. 請求項１〜７のいずれかに記載の多層シートを熱成形してなり、ポリプロピレン系樹脂層（Ｚ）が内面側である容器。