JP2013208692A - ドリル及びそれを用いた切削加工物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】加工穴の穴位置精度および内壁面平滑性を向上させることができるドリルを提供する。
【解決手段】先端部に位置し第１チゼルエッジ１１ａ１に連続している第１切刃１１ａを有する第１切削部１１Ａと、第２チゼルエッジ１１ｂ１に連続している第２切刃１１ｂを有する第２切削部１１ｂと、第１、２切刃に連続後端部へ向かって螺旋状に延びている第１、２溝１２ａ、１２ｂと、先端視において第２、１溝まで延びている第１、２外周部とを有する円柱状の切削部を備え、第１切削部よりも前記第２切削部の方が前記後端部側に位置しており、第２切刃の他端は、前記第１チゼルエッジを前記切削部の回転軸方向に延長してなる第１延長線と前記切削部外縁との交点である第１交点１６Ａと、前記第１切刃に平行で前記回転軸を通過する中心線を前記回転軸方向に延長してなる第２延長線と前記切削部外縁との交点である第２交点１６Ｂとの間に位置しているドリルとする。
【選択図】図１

Description

本発明は、ドリル及びそれを用いた切削加工物の製造方法に関する。

従来、例えば、特許文献１には、一対のチゼルエッジにそれぞれ連続する、ドリル本体の外周端まで延びる切刃と、該切刃に比べ回転軌跡が後退している非切削部とを備える一枚刃ドリルが開示されている。そして、切刃と非切削部に対応して、２つの主溝およびそれに連結する２つのランドがドリル本体の先端から設けられた構成が開示されている。

しかしながら、このような１つの切刃による穴あけ加工では、依然として切削バランスが十分であるとは言えず、加工穴の穴位置精度および内壁面平滑性を高めることが困難であった。

そのため、加工穴の穴位置精度および内壁面平滑性を向上させることができるドリル及びこれを用いた切削加工物の製造方法が求められていた。

特開２０１０−１６２６４３号公報

本発明の一実施形態に係るドリルは、 先端部に位置している第１チゼルエッジ、および一端が前記第１チゼルエッジに連続している第１切刃、を有する第１切削部と、 先端部において前記第１チゼルエッジに連続して位置している第２チゼルエッジ、および一端が前記第２チゼルエッジに連続している第２切刃、を有する第２切削部と、 前記第１切刃に連続しており、後端部へ向かって螺旋状に延びている第１溝と、 前記第２切刃に連続しており、前記後端部へ向かって螺旋状に延びている第２溝と、 前記第１切刃の他端に連続しており、先端視において外縁に沿って前記第２溝まで延びている第１外周部と、
前記第２切刃の他端に連続しており、先端視において前記外縁に沿って前記第１溝まで延びている第２外周部と、を有する円柱状の切削部を備え、 先端視において前記切削部の回転軸からの距離が同一の部位を見たとき、前記第１切削部よりも前記第２切削部の方が前記後端部側に位置しており、 先端視において、前記第２切刃の前記他端は、前記第１チゼルエッジを前記切削部の回転軸方向に延長してなる第１延長線と前記切削部の前記外縁との交点である第１交点と、前記第１切刃に平行で前記回転軸を通過する中心線を前記回転軸方向に延長してなる第２延長線と前記切削部の前記外縁との交点である第２交点との間に位置している。

本発明の一の実施形態に係る切削加工物の製造方法は、 前記ドリルを回転軸まわりに回転させる工程と、 回転している前記ドリルの前記第１切刃および前記第２切刃を、被削材に接触させる工程と、 前記被削材と前記ドリルとを離隔させる工程と、を備えている。

本発明の一実施形態に係るドリルによれば、先端視において前記切削部の回転軸からの距離が同一の部位を見たとき、前記第１切削部よりも前記第２切削部の方が前記後端部側に位置していることから、穴あけ加工の初期段階において、被削材に対して第１切削部のみが先に喰い付いて切削を行なうこととなるため、ドリルの回転の中心位置が切削部の回
転軸に対して若干ズレることによって切削部の外縁（外径）に対して若干小さな径の加工穴が形成される。そして、先端視において、前記第２切刃の前記他端は、前記第１チゼルエッジを前記切削部の回転軸方向に延長してなる第１延長線と前記切削部の前記外縁との交点である第１交点と、前記第１切刃に平行で前記回転軸を通過する中心線を前記回転軸方向に延長してなる第２延長線と前記切削部の前記外縁との交点である第２交点との間に位置していることから、穴あけ加工が進んで第２切削部（第２切刃）が切削に寄与する段階になった際に、上述のような切削部の外縁に対して若干小さい径の加工穴を、第１切削部と回転軸を挟んで略反対側に位置している第２切刃の他端によって、切削部の外縁の大きさに広げるように切削することができるとともに、加工穴に存在するバリや加工穴内壁の凹凸を取り除いて平滑性を向上させることができる。

本発明の実施形態に係るドリルを示す図であり、（ａ）は全体側面図であり、（ｂ）は先端部側から見た先端図であり、（ｃ）は図３（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。 図１に示すドリルの切削部のうち先端部側を示す部分拡大図であり、（ａ）は矢印Ａから見た側面図であり、（ｂ）は矢印Ｂから見た側面図である。 図１に示すドリルの切削部のうち先端部側を示す部分拡大図であり、（ａ）は矢印Ｃから見た側面図であり、（ｂ）は矢印Ｄから見た側面図である。 図１に示すドリルの側面図を回転軸Ｏを基準にして先端図と対応させて示した図であり、（ａ）は矢印Ｅから見た側面図であり、（ｂ）は矢印Ｆから見た側面図である。 図１に示すドリルの側面図を回転軸Ｏを基準にして先端図と対応させて示した図であり、（ａ）は矢印Ｇから見た側面図であり、（ｂ）は矢印Ｈから見た側面図である。 本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法を説明する図であり、（ａ）はドリルを被削材に向かってＹ方向に近づける工程を示す図であり、（ｂ）はドリルを被削材に接触させる工程を示す図であり、（ｃ）はドリルを被削材からＺ方向に離隔させる工程を示す図である。

＜ドリル＞
（第１の実施形態）
以下、本発明の実施形態に係るドリルについて、図１〜図５を参照して詳細に説明する。

図１（ａ）に示すように、本実施形態のドリル１は、大略、工作機械の回転するスピンドル等で把持される本体部２０と、該本体部２０の一端側に設けられた切削部１０と、を備えている。本体部２０は、工作機械の回転軸の形状に応じて設計される部位である。切削部１０は、被削材３０と接触する部位である。なお、矢印ａは、ドリル１の回転方向を示している。

切削部１０は、図２および図３に示すように、被削材３０の切削加工において主たる役割を有する部位である。具体的には、先端部１０ａにおいて、後述する一対のチゼルエッジ１１ａ１、１１ｂ１を介して互いに離れて位置している２つの切刃１１（第１切刃１１ａ及び第２切刃１１ｂ）が形成され、且つ、該２つの切刃１１に対応して２つの溝１２（第１溝１２ａ及び第２溝１２ｂ）が切削部１０の外縁（外周）１０ｃに先端部１０ａから後端部１０ｂに渡って形成されている。ここで、図１（ｂ）および図４に示すように、第１切削部１１Ａは、第１チゼルエッジ１１ａ１と第１切刃１１ａを有し、第２切削部１１Ｂは第２チゼルエッジ１１ｂ１と第２切刃１１ｂを有している。本実施形態においては、
第１切削部１１Ａが主たる切刃として機能し、第２切削部１１Ｂは補助的な切刃として機能する。

また、本実施形態において、切削部１０の形状は円柱状である。すなわち、切削部１０は、回転軸Ｏに垂直な断面において、先端部１０ａにおける直径をＴ１とし、先端部１０ａ以外の部位における直径をＴ２としたとき、Ｔ１及びＴ２がＴ１＝Ｔ２の関係を有している。また、切削部１０は、回転軸Ｏに垂直な断面において、その直径が先端部１０ａから後端部１０ｂに渡って一定である。なお、切削部１０の外縁（外周）１０ｃは、図１（ｂ）、図４および図５において実線で示されている。ここで、本明細書において、回転軸Ｏとは、先端視における切削部１０の中心を通る線であって、一対のチゼルエッジ１１ａ１、１１ｂ１が連続する点を通る線をいう。また、本明細書において、先端視とは、ドリル１を先端部１０ａ側から見ることを意味する。

２つのチゼルエッジ（第１チゼルエッジ１１ａ１、第２チゼルエッジ１１ｂ１）は、図２および図３などに示すように、切削部１０の最も先端部１０ａ側に位置している。本実施形態において、第１チゼルエッジ１１ａ１は、第１切刃１１ａ及び第２切刃１１ｂとともに被削材３０を切削する役割を有するのに対して、第２チゼルエッジ１１ｂ１は積極的に被削材３０を切削する役割を有さないものである。また、図１（ｂ）に示すように、第１チゼルエッジ１１ａ１および第２チゼルエッジ１１ｂ１は、切削部１０の回転軸Ｏ（軸線）を基準にして１８０°の回転対称の位置には存在していない。具体的には、図１（ｂ）に示すように、先端視において、第１チゼルエッジ１１ａ１に対して第２ゼルエッジ１１ｂ１は傾斜して位置している。また、図１（ｂ）に示すように、第２ゼルエッジ１１ｂ１の長さは、第１チゼルエッジ１１ａ１の長さよりも長い。これによれば、第２ゼルエッジ１１ｂ１の外縁１０ｃ側の端部と外縁１０ｃとの距離が小さくすることが可能となり、ドリル１の芯厚を大きく確保することができるため、ドリル強度の向上に寄与する。

そして、図４に示すように、側面視において、切削部１０の回転軸Ｏに垂直な面を基準にしたときに、第１チゼルエッジ１１ａ１の傾斜角θ１１ａ１は、第２ゼルエッジ１１ｂ１の傾斜角θ１１ｂ１よりも小さい。図４は、ドリル１の側面図と先端図と対応させて示した図であり、（ａ）は第１チゼルエッジ１１ａ１に垂直な矢印Ｅから見た側面図であり、（ｂ）は第２ゼルエッジ１１ｂ１に垂直な矢印Ｆから見た側面図である。例えば、回転軸Ｏに垂直な面に対して、第１チゼルエッジ１１ａ１の傾斜角θ１１ａ１を５〜１０°に設定し、第２ゼルエッジ１１ｂ１の傾斜角θ１１ｂ１を１０〜２５°に設定することができる。これによれば、被削材３０に対する穴あけ加工時において、第２チゼルエッジ１１ｂ１よりも先に、第１チゼルエッジ１１ａ１が被削材３０に接触することによって切削加工に供することとなる。ここで、第２ゼルエッジ１１ｂ１は、必要に応じて、第１チゼルエッジ１１ａ１による切削加工を補助するための切刃として使用すればよい。

なお、本実施形態において、図１（ｂ）に示すように、後述する第３逃げ面１４ｃと第４逃げ面１４ｄとの交線部に第３チゼルエッジ１１ｃ１をさらに設けている。これによれば、互いに非対称な配置にある第１チゼルエッジ１１ａ１および第２チゼルエッジ１１ｂ１に加えて設けることによって位置バランスを良くすることができ、ドリル１の直進性を向上させることができる。なお、本実施形態においては、穴あけ加工時に、第３チゼルエッジ１１ｃ１が加工穴の底面を若干擦るような位置に設けており、ドリル１の直進性をより向上させることが可能となる。

２つの切刃１１は、図１などに示すように、切削部１０の先端部１０ａに形成されている。本実施形態において、第１切刃１１ａおよび第２切刃１１ｂについても、切削部１０の回転軸Ｏ（軸線）を基準にして１８０°の回転対称の位置には存在していない。具体的には、図１（ｂ）に示すように、先端視において、第１切刃１１ａに対して第２切刃１１
ｂは傾斜して位置している。また、図１（ｂ）に示すように、第２切刃１１ｂの長さは、第１切刃１１ａの長さよりも長い。なお、図１（ｂ）に示すように、先端視において、第２切刃１１ｂは曲線状である。具体的には、先端視において、第２切刃１１ｂは外縁１０ｃ側に凸の曲線状である。なお、先端視において、第１チゼルエッジ１１ａ１と第１切刃１１ａとがなす角は、例えば１３０〜１５０°に設定されることが好ましい。

そして、図５に示すように、側面視において、切削部１０の回転軸Ｏに垂直な面を基準にしたときに、第１切刃１１ａの傾斜角θ１１ａは、第２切刃１１ｂの傾斜角θ１１ｂよりも小さい。図５は、ドリル１の側面図と先端図と対応させて示した図であり、（ａ）は第１切刃１１ａに垂直な矢印Ｅから見た側面図であり、（ｂ）は第２切刃１１ｂに垂直な矢印Ｆから見た側面図である。例えば、回転軸Ｏに垂直な面に対して、第１切刃１１ａの傾斜角θ１１ａを１５〜４０°に設定し、第２切刃１１ｂの傾斜角θ１１ｂを３０〜６０°に設定することができる。これによれば、上述のような第１チゼルエッジ１１ａ１の傾斜角θ１１ａ１および第２ゼルエッジ１１ｂ１の傾斜角θ１１ｂ１の大小関係などと相俟って、第２切刃１１ｂによりも先に第１切刃１１ａが被削材３０に接触することによって切削加工に供することとなる。ここで、第２切刃１１ｂは、第１切刃１１ａによる切削加工を補助するための切刃として使用される。具体的には、第１切削部１１Ａによって形成された外縁１０ｃに対して若干小さな径の加工穴を、切削部１０の外縁１０ｃの大きさに広げるように切削する役割を有する。言い換えれば、第２切刃１１ｂは、外縁１０ｃに対して若干小さな径の加工穴と切削部１０の外縁（外径）１０ｃとの差に相当する領域を、第２切刃１１ｂの他端１１ｂｂ側の部位を用いて切削することができる。

また、第１切削部１１Ａ側においては、第１切刃１１ａに連続している第１逃げ面１４ａは、第１切刃１１ａを基準にして例えば５〜１５°後端部１０ｂ側に傾斜し、且つ、第１逃げ面１４ａに連続している第２逃げ面１４ｂは、第１逃げ面１４ａを基準にして例えば５〜４０°後端部１０ｂ側に傾斜するように設定すれば良い。他方、第２切削部１１Ｂ側においては、第２チゼルエッジ１１ｂ１に連続している第３逃げ面１４ｃは、第２チゼルエッジ１１ｂ１を基準にして例えば１０〜４０°後端部１０ｂ側に傾斜し、且つ、第３チゼルエッジ１１ｃ１に連続している第４逃げ面１４ｄは、第３チゼルエッジ１１ｃ１を基準にして例えば１０〜４０°後端部１０ｂ側に傾斜するように設定すれば良い。

以上、本実施形態に係るドリル１によれば、先端視において切削部１０の回転軸Ｏからの距離が同一の部位を見たとき、図４（ａ）および（ｂ）に示すように、第１切削部１１Ａよりも第２切削部１１Ｂの方が後端部１０ｂ側に位置していることから、穴あけ加工の初期段階において、被削材３０に対して第１切削部１１Ａのみが先に喰い付いて切削を行なうこととなるため、ドリル１の回転の中心位置が切削部１０の回転軸Ｏに対して若干ズレることによって切削部１０の外縁（外径）１０ｃに対して若干小さな径の加工穴３１が形成される。すなわち、図４（ａ）に示すように、先端視において回転軸Ｏを中点とした同一円を通る第１切削部１１Ａおよび第２切削部１１Ｂの側面視における位置を比較することができ、回転軸Ｏからの距離が同一の部位においては第１切削部１１Ａよりも第２切削部１１Ｂが後端部１０ｂ側に位置していることが明確に示されている。例えば、回転軸Ｏに垂直な面Ｐおよびそれに平行な面Ｌ１〜Ｌ３を見てみると、Ｌ１、Ｌ２およびＬ３のいずれの面で見た場合においても、第１切削部１１Ａよりも第２切削部１１Ｂが後端部１０ｂ側に位置していることが分かる。それ故、被削材３０に対して第１切削部１１Ａのみが先に喰い付いて切削を行なうこととなる。

そして、図１（ｂ）に示すように、先端視において、第２切刃１１ｂの他端１１ｂｂは、第１チゼルエッジ１１ａ１を切削部１０の回転軸Ｏ方向に延長してなる第１延長線と切削部１０の外縁１０ｃとの交点である第１交点１６Ａと、第１切刃１１ａに平行で回転軸Ｏを通過する中心線を回転軸Ｏ方向に延長してなる第２延長線と切削部１０の外縁１０ｃ
との交点である第２交点１６Ｂとの間に位置していることから、穴あけ加工が進んで第２切削部１１Ｂ（第２切刃１１ｂ）が切削に寄与する段階になった際に、上述のような切削部１０の外縁１０ｃに対して若干小さい径の加工穴３１を、第１切削部１１Ａと回転軸Ｏを挟んで略反対側に位置している第２切刃１１ｂの他端１１ｂｂによって、切削部１０の外縁１０ｃの大きさに広げるように切削することができるとともに、加工穴３１に存在するバリや加工穴３１内壁の凹凸を取り除いて平滑性を向上させることができる。

なお、本実施形態においては、先端視において、第１切刃１１ａの他端１１ａｂは、切削部１０の回転軸Ｏを基準にして、第２切刃１１ｂの他端１１ｂｂと点対称である。これによれば、主たる切刃として機能する第１切刃１１ａと補助的な切刃として機能する第２切刃１１ｂの位置バランスが良く、上述のような作用効果をより効果的に発揮することができる。

２つの溝１２は、２つの切刃１１によって生成される切屑を排出することを主目的としている。具体的には、第１溝１２ａ及び第２溝１２ｂは、図１〜図３に示すように、第１切刃１１ａ及び第２切刃１１ｂにそれぞれ連続しており、且つ切削部１０の先端部１０ａから後端部１０ｂ（本体部２０側）に渡って螺旋状に位置している。そして、切削加工時において、第１切刃１１ａで形成された切屑は、基本的に第１切刃１１ａに連続している第１溝１２ａを通って後端部１０ｂ側に排出され、第２切刃１１ｂで形成された切屑は、基本的に第２切刃１１ｂに連続している第２溝１２ｂを通って後端部１０ｂ側に排出される。本実施形態においては、図１（ｂ）に示すように、切削部１０の外縁１０ｃを基準にした回転軸Ｏ側への深さは、第２溝１２ｂの深さＤ２が第１溝１２ａの深さＤ１よりも小さい。上述のように第２切刃１１ｂは第１切刃１１ａによる切削を補助する機能を有する切刃であるため、第２切刃１１ｂに連続する第２溝１２ｂの深さＤ２についても第２切刃１１ｂによって生成される切屑を排出するために必要な範囲の深さを確保できればよいからである。そして、第２溝１２ｂの深さＤ２が第１溝１２ａの深さＤ１よりも小さく設定されることによって、ドリル１の芯厚を大きく確保することができるためドリル強度の向上に寄与する。また、第１溝１２ａの捩れ角と第２溝１２ｂの捩れ角とは同一である。また、第１切刃１１ａの一端１１ａａに連続している第１チゼルエッジ１１ａ１によって生成された切屑、および第２切刃１１ｂの一端１１ｂａに連続している第２チゼルエッジ１１ｂ１によって生成された切屑は、それぞれのチゼルエッジ１１ａ１、１１ｂ１に対応して位置する第４逃げ面１４ｄおよび第２逃げ面１４ｂを経由して、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂを通って後端部１０ｂ側に排出される。

外周部１６（第１外周部１６ａ、第２外周部１６ｂ）は、図１（ｂ）に示すように、溝１２が形成されていない領域であって、当該領域においてドリル径（外径）は溝１２を形成する前の大きさで維持されている。すなわち、外周部１６は、実質的に断面視において切削部１０の外縁（外周）１０ｃに相当する部位であり、円弧状をなしている。

第１外周部１６ａは、図１（ｂ）に示すように、第１切刃１１ａの他端１１ａｂに連続しており、先端視において外縁１０ｃに沿って第２溝１２ｂまで延びている。第１外周部１６ａは、図１（ｂ）に示すように、先端視において、外縁１０ｃと同一円周上に位置している。これによれば、第１外周部１６ａは、穴あけ加工時に、被削材３０の加工穴３１の内壁と摺接してドリル１を案内する機能を備える。

第２外周部１６ｂは、図１（ｂ）に示すように、第２切刃１１ｂの他端１１ｂｂに連続しており、先端視において外縁１０ｃに沿って第１溝１２ａまで延びている。第１外周部１６ａと同様、第２外周部１６ｂは、図１（ｂ）に示すように、先端視において、外縁１０ｃと同一円周上に位置している。これによれば、第２外周部１６ｂは、穴あけ加工時に、被削材３０の加工穴３１の内壁と摺接してドリル１を案内する機能を備える。

本実施形態においては、図１（ｂ）に示すように、先端視において、第１外周部１６ａよりも第２外周部１６ｂの方が、切削部１０の外縁１０ｃに沿う長さが短い。これによれば、主たる切刃として機能する第１切削部１１Ａに連続する第１外周部１６ａの強度を強く、補助的な切刃として機能する第２切削部１１Ｂに連続する第２外周部１６ｂの強度を必要な強度だけ確保することによって加工穴３１の内壁との接触による焦げ付きを低減することが可能となる。

なお、本実施形態のドリル１は、例えば、切刃１１の外径が０．６ｍｍ未満、好ましくは０．３ｍｍ未満の小径ドリル、深穴加工用ドリルとして好適に用いられる。特に、プリント基板等の穴開け加工に適している。また、本実施形態のドリル１は、超微粒子超硬を材料とし、例えば、軸線の長さ（切刃１１から溝１２が終了するまでの長さ）をＬとし、径（切刃１１の外径）をＤとするとき、Ｌ／Ｄが５以上であるような深穴加工に好適に用いられる。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法について、上述の実施形態に係るドリル１を用いる場合を例に挙げて詳細に説明する。以下、図６を参照しつつ説明する。

本実施形態にかかる切削加工物の製造方法は、以下の（i）〜（iv）の工程を備える。

（i）準備された被削材３０に対して上方にドリル１を配置する工程（図６（ａ）参照
）。

（ii）ドリル１を、回転軸Ｏを中心に矢印ａ方向に回転させ、被削材３０にドリル１を近づける工程（図６（ａ）および（ｂ）参照）。

本工程は、例えば、被削材３０を、ドリル１を取り付けた工作機械のテーブル上に固定し、ドリル１を回転した状態で近づけることにより行なうことができる。なお、本工程では、被削材３０とドリル１とは相対的に近づけばよく、例えば被削材３０をドリル１に近づけてもよい。

（iii）ドリル１をさらに被削材３０に近づけることによって、回転しているドリル１
の第１切刃１１ａ及び第２切刃１１ｂを、被削材３０の表面の所望の位置に接触させて、被削材３０に加工穴（貫通孔）３１を形成する工程（図６（ｂ）参照）。

本工程において、良好な仕上げ面を得る観点から、ドリル１の切削部１０のうち後端部１０ｂ側の一部領域が被削材３０を貫通しないように設定することが好ましい。すなわち、この一部領域を切屑排出のためのマージン領域として機能させることで、当該領域を介して優れた切屑排出性を奏することが可能となる。

（iv）ドリル１を被削材３０から離隔させる工程（図６（ｃ）参照）。

本工程においても、上述の（ii）の工程と同様に、被削材３０とドリル１とは相対的に離隔すればよく、例えば被削材３０をドリル１から離隔させてもよい。

以上のような工程を経ることによって、優れた穴加工性を発揮することが可能となる。

なお、以上に示したような被削材３０の切削加工を複数回行う場合、例えば、１つの被削材３０に対して複数の加工穴（貫通孔）３１を形成する場合には、ドリル１を回転させ
た状態を保持しつつ、被削材３０の異なる箇所にドリル１の第１切刃１１ａ及び第２切刃１１ｂを接触させる工程を繰り返せばよい。

以上、本発明に係るいくつかの実施形態および変形例について例示したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。

例えば、切削部１０の形状は、上述の実施形態の構成に限定されるものではなく、当業者が通常用いる形状を採用することができる。例えば、切削部１０は、内接円の芯厚が先端部１０ａから後端部１０ｂに向かって大きくなるようなテーパー状であってもよい。また、切削部１０は、ドリル径（外径）が先端部１０ａから後端部１０ｂに向かうにつれて大きくなるか、あるいは小さくなるように傾斜していてもよい。さらに、切削部１０には、所謂アンダーカット部やクリアランス部を設けてもよい。

また、上述の実施形態において、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂの溝幅を同一としたが、これに代えて、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂのうち先端部１０ａ側に位置する方の溝幅を大きくしてもよい。これによれば、比較的大きな切屑について先端部１０ａ側の溝１２を介して効果的に排出することが可能となる。また、先端部１０ａから後端部１０ｂに向かうにつれて大きくなるか、あるいは小さくなるようにしてもよい。

また、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂの溝長が異なっていてもよい。さらに、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂのいずれか一方、または双方の捩れ角を変化させて２つの溝が合流するようにしてもよい。

１ ドリル
１０ 切削部
１０ａ 先端部
１０ｂ 後端部
１０ｃ 外縁
１１ 切刃
１１ａ 第１切刃
１１ａａ 一端
１１ａｂ 他端
１１ｂ 第２切刃
１１ｂａ 一端
１１ｂｂ 他端
１１ａ１ 第１チゼルエッジ
１１ｂ１ 第２チゼルエッジ
１１ｃ１ 第３チゼルエッジ
１１Ａ 第１切削部
１１Ｂ 第２切削部
１２ 溝
１２ａ 第１溝
１２ｂ 第２溝
１４ 逃げ面
１４ａ 第１逃げ面
１４ｂ 第２逃げ面
１４ｃ 第３逃げ面
１４ｄ 第４逃げ面
１６ 外周部
１６ａ 第１外周部
１６ｂ 第２外周部
１６Ａ 第１交点
１６Ｂ 第２交点
２０ 本体部
３０ 被削材
３１ 加工穴（貫通孔）
Ｏ 回転軸

Claims (13)

1. 先端部に位置している第１チゼルエッジ、および一端が前記第１チゼルエッジに連続している第１切刃、を有する第１切削部と、
   先端部において前記第１チゼルエッジに連続して位置している第２チゼルエッジ、および一端が前記第２チゼルエッジに連続している第２切刃、を有する第２切削部と、
   前記第１切刃に連続しており、後端部へ向かって螺旋状に延びている第１溝と、
   前記第２切刃に連続しており、前記後端部へ向かって螺旋状に延びている第２溝と、
   前記第１切刃の他端に連続しており、先端視において外縁に沿って前記第２溝まで延びている第１外周部と、
   前記第２切刃の他端に連続しており、先端視において前記外縁に沿って前記第１溝まで延びている第２外周部と、を有する円柱状の切削部を備え、
   先端視において前記切削部の回転軸からの距離が同一の部位を見たとき、前記第１切削部よりも前記第２切削部の方が前記後端部側に位置しており、
   先端視において、前記第２切刃の前記他端は、前記第１チゼルエッジを前記切削部の回転軸方向に延長してなる第１延長線と前記切削部の前記外縁との交点である第１交点と、前記第１切刃に平行で前記回転軸を通過する中心線を前記回転軸方向に延長してなる第２延長線と前記切削部の前記外縁との交点である第２交点との間に位置している、ドリル。
2. 先端視において、前記第１切刃の前記他端は、前記切削部の前記回転軸を基準にして、前記第２切刃の前記他端と点対称である、請求項１に記載のドリル。
3. 側面視において、前記切削部の前記回転軸に垂直な面を基準にしたときに、前記第１切刃の傾斜角は、前記第２切刃の傾斜角よりも小さい、請求項１または２に記載のドリル。
4. 先端視において、前記第１切刃に対して前記第２切刃は傾斜している、請求項１〜３のいずれかに記載のドリル。
5. 先端視において、前記第２切刃は曲線状である、請求項１〜４のいずれかに記載のドリル。
6. 先端視において、前記第２切刃は前記外縁側に凸の曲線状である、請求項５に記載のドリル。
7. 前記第２切刃の長さは、前記第１切刃の長さよりも長い、請求項１〜６のいずれかに記載のドリル。
8. 側面視において、前記切削部の前記回転軸に垂直な面を基準にしたときに、前記第１チゼルエッジの傾斜角は、前記第２チゼルエッジの傾斜角よりも小さい、請求項１〜７のいずれかに記載のドリル。
9. 前記第２チゼルエッジの長さは、前記第１チゼルエッジの長さよりも長い、請求項１〜８のいずれかに記載のドリル。
10. 先端視において、前記第１チゼルエッジに対して前記第２チゼルエッジは傾斜している、請求項１〜９のいずれかに記載のドリル。
11. 先端視において、前記第１外周部よりも第２外周部の方が前記切削部の前記外縁に沿う長さが短い、請求項１〜１０のいずれかに記載のドリル。
12. 前記切削部の前記外縁を基準にした前記回転軸側への深さは、前記第２溝の深さＤ２が前記第１溝の深さＤ１よりも小さい、請求項１〜１１のいずれかに記載のドリル。
13. 請求項１〜１２のいずれかに記載のドリルを回転軸周りに回転させる工程と、
    回転している前記ドリルの前記第１切刃および前記第２切刃を、被削材に接触させる工程と、
    前記被削材と前記ドリルとを離す工程と、
    を備える、切削加工物の製造方法。
    

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