JP2013173896A - 表示用分散液、表示媒体、および表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】電界に対する浮遊粒子の移動が抑制された表示用分散液の提供。
【解決手段】分散媒と、着色剤および親水性樹脂を含む核粒子、並びに該核粒子の表面を被覆し且つ前記分散媒との溶解度パラメーター（ＳＰ値）の差が７．９５［（Ｊ／ｃｍ^３）^１／２］以上である疎水性樹脂を含む被覆層を備え、前記分散媒中に分散されて浮遊する浮遊粒子と、を有する表示用分散液。
【選択図】なし

Description

本発明は、表示用分散液、表示媒体、および表示装置に関する。

従来から、繰り返し書換えし得る表示媒体として、電気泳動を用いた表示技術が提案
されている。

この表示技術としては、例えば特許文献１には、白色乃至着色粒子が樹脂に被覆されている複合粒子において、該白色乃至着色粒子が分散剤を用いて分散媒に分散し得るものであり、かつ該樹脂が該白色乃至着色粒子に吸着した該分散剤分子中の反応性基と少なくとも１種のモノマーとの反応により生成した重合体で且つ該分散媒に溶解しないことを特徴とする複合粒子が開示されている。

また、特許文献２には、電界を印加することにより分散媒中の帯電粒子が応答して泳動する電気泳動用インク組成物において、前記分散媒として非プロトン性溶媒を使用し、前記帯電粒子を、主として、顔料と、樹脂化合物と、前記非プロトン性溶媒に対する溶解性が５重量％以下の電荷調整剤とで構成し、このインク組成物を製造する際は、顔料と樹脂化合物と電荷調整剤とを、前記樹脂化合物および電荷調整剤を溶解し得る良溶媒中に分散させ、得られた分散液と、前記樹脂化合物および電荷調製剤が溶解しにくい非プロトン性溶媒とを混合して、コアセルベーションにより前記顔料と樹脂化合物と電荷調製剤とを含んでなる帯電粒子を形成する方法が開示されている。

また、特許文献３には、非極性溶媒である有機溶媒Ａと、有機溶媒Ａとほとんど相溶性がなく、有機溶媒Ａより沸点が低い非極性溶媒である有機溶媒Ｂとを使用して分散重合を行なう方法であって、有機溶媒Ｂ中に、有機溶媒Ｂに溶解し有機溶媒Ａに溶解しない重合し得るモノマーを添加して反応相溶液とし、反応相溶液を有機溶媒Ａ中に分散させて反応相溶液の分散相と有機溶媒Ａの連続相からなる分散液とし、分散相中で重合し得るモノマーを重合させ、分散液から減圧または加熱により有機溶媒Ｂを除去する高分子粒子分散物の製造方法が開示されている。

また、特許文献４には、少なくとも２つの流体導入口と、一端が各流体導入口に繋がり他端が合流するように接続されると共に、下流に屈曲部を有する第１の流路と、前記第１の流路の屈曲部よりその接線方向に延伸する第２の流路と、前記第２の流路に繋がる流体排出口とを有し、前記第１の流路と第２の流路の分岐部の流路に一対の対向電極を設けたカプセル化粒子製造装置が開示されている。

また、特許文献５には、少なくとも被覆材料を溶解した溶媒にその被膜材料で被覆される粒子を分散した分散液と、前記溶媒と相溶し且つ前記被覆材料を溶解しない溶媒を含む貧溶媒とを混合させて、コアセルベーション法によりカプセル化粒子を製造するカプセル化粒子製造装置であって、コアセルベーション法によりカプセル化粒子を製造する方法が開示されている。

また、特許文献６には、表示液に分散する白色帯電粒子および黒色帯電粒子は、親水性の母粒子の表面に、複数の疎水性の子粒子が接合された形態を有し、母粒子の表面積に対する子粒子の被覆率を１８％から３５％の範囲内にする方法が開示されている。

特開２００８−１２２４６８号公報 特開２００４−２７９７３２号公報 特開２００５−２５５９１０号公報 特開２００９−０５３５５６号公報 特開２００９−０６１４３６号公報 特開２００８−０５１９３１号公報

本願の課題は、電界に対する浮遊粒子の移動が抑制された表示用分散液を提供することにある。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
＜１＞ 分散媒と、
着色剤および親水性樹脂を含む核粒子、並びに該核粒子の表面を被覆し且つ前記分散媒との溶解度パラメーター（ＳＰ値）の差が７．９５［（Ｊ／ｃｍ^３）^１／２］以上である疎水性樹脂を含む被覆層を備え、前記分散媒中に分散されて浮遊する浮遊粒子と、
を有する表示用分散液である。

＜２＞ 前記疎水性樹脂が、ビニル基とベンゼン環とを有するモノマーに由来する重合体である前記＜１＞に記載の表示用分散液である。

＜３＞ 少なくとも一方が透光性を有する一対の基板と、
前記一対の基板間に封入され、該基板間に印加される電圧に応じて泳動する泳動粒子を更に含有する前記＜１＞に記載の表示用分散液と、
を備える表示媒体である。

＜４＞ 前記＜３＞に記載の表示媒体と、
前記表示媒体の前記一対の基板間に電圧を印加する電圧印加手段と、
を備える表示装置である。

前記＜１＞に係る発明よれば、着色剤および親水性樹脂を含む核粒子並びに該核粒子の表面を被覆し且つ分散媒との溶解度パラメーター（ＳＰ値）の差が７．９５［（Ｊ／ｃｍ^３）^１／２］以上である疎水性樹脂を含む被覆層を備える浮遊粒子を有しない場合に比べ、電界に対する浮遊粒子の移動が抑制された表示用分散液が提供される。

前記＜２＞に係る発明によれば、疎水性樹脂がビニル基とベンゼン環とを有するモノマーに由来する重合体でない場合に比べ、電界に対する浮遊粒子の移動が抑制された表示用分散液が提供される。

前記＜３＞に係る発明よれば、着色剤および親水性樹脂を含む核粒子並びに該核粒子の表面を被覆し且つ分散媒との溶解度パラメーター（ＳＰ値）の差が７．９５［（Ｊ／ｃｍ^３）^１／２］以上である疎水性樹脂を含む被覆層を備える浮遊粒子を有する表示用分散液を備えない場合に比べ、表示コントラストに優れた画像を表示し得る表示媒体が提供される。

前記＜４＞に係る発明よれば、着色剤および親水性樹脂を含む核粒子並びに該核粒子の表面を被覆し且つ分散媒との溶解度パラメーター（ＳＰ値）の差が７．９５［（Ｊ／ｃｍ^３）^１／２］以上である疎水性樹脂を含む被覆層を備える浮遊粒子を有する表示用分散液を備えない場合に比べ、表示コントラストに優れた画像を表示し得る表示装置が提供される。

本実施形態における浮遊粒子の構成を概念的に示す概略構成図である。 １種の泳動粒子を含有する本実施形態に係る表示用分散液を備えた表示媒体における泳動粒子の挙動を説明するための概略図である。 １種の泳動粒子を含有する本実施形態に係る表示用分散液を備えた表示媒体における泳動粒子の挙動を説明するための概略図である。 １種の泳動粒子を含有する本実施形態に係る表示用分散液を備えた表示媒体における泳動粒子の挙動を説明するための概略図である。 １種の泳動粒子を含有する本実施形態に係る表示用分散液を備えた表示媒体における泳動粒子の挙動を説明するための概略図である。 図２乃至図５の状態における、印加する電圧（矩形波）と電荷量との関係を示すグラフである。 ２種の泳動粒子を含有する本実施形態に係る表示用分散液を備えた表示媒体における泳動粒子の挙動を説明するための概略図である。 ２種の泳動粒子を含有する本実施形態に係る表示用分散液を備えた表示媒体における泳動粒子の挙動を説明するための概略図である。 ２種の泳動粒子を含有する本実施形態に係る表示用分散液を備えた表示媒体における泳動粒子の挙動を説明するための概略図である。 ２種の泳動粒子を含有する本実施形態に係る表示用分散液を備えた表示媒体における泳動粒子の挙動を説明するための概略図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。

＜表示用分散液＞
本実施形態に係る表示用分散液は、分散媒と、着色剤および親水性樹脂を含む核粒子、並びに該核粒子の表面を被覆し且つ前記分散媒との溶解度パラメーター（ＳＰ値）の差が７．９５［（Ｊ／ｃｍ^３）^１／２］（≒１．９［（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２］）以上である疎水性樹脂を含む被覆層を備え、前記分散媒中に分散されて浮遊する浮遊粒子と、を有する。

本実施形態に係る表示用分散液は、シリコーンオイルなどの分散媒（絶縁性液体）と、該分散媒中に分散されて浮遊する浮遊粒子と、を備え、且つ電界に応じて泳動し移動する泳動粒子を含んでもよい。上記泳動粒子は、分散媒に分散された状態において帯電特性を有し、形成された電界に応じて分散媒内を泳動して移動するものである。

尚、前記浮遊粒子は表示媒体等として適用された際に背景色を表示させる目的で分散媒中に分散される粒子であり、前記泳動粒子とは異なり電界が形成された際にも泳動が抑制されていることが求められ、つまり電界に対する移動度が泳動粒子より低いことが求められる。
しかし、浮遊粒子に白色顔料（例えば酸化チタン）等の着色剤が含有されると、荷電量が高くなって泳動粒子に比べて泳動速度が速くなることから、電界に対する移動度を求められる範囲に制御することが容易ではなかった。

これに対し本実施形態に係る表示用分散液では、分散される浮遊粒子が、着色剤および親水性樹脂を含む核粒子の表面を分散媒との溶解度パラメーター（ＳＰ値）の差が前記範囲である疎水性樹脂を含む被覆層によって被覆されているため、電界に対する浮遊粒子の移動が抑制される。
また、着色剤を直接疎水性樹脂中に分散するのではなく、着色剤が親水性樹脂に分散された核粒子を更に疎水性樹脂によって被覆しているため、比重の調整が容易に行え、分散媒中での浮遊粒子の沈降が抑制される。

尚、本明細書におけるＳＰ値は、Ｆｅｄｏｒ法を用いた計算により得られ、公知の文献（既知のデータ集等）によっても得られる。ここでＦｅｄｏｒ法は、化合物の基本構造より計算される値であり、具体的には、Δｅ（各原子または原子団の蒸発エネルギー）とΔｖ（各原子または原子団のモル容積）の値から、下記式に従って計算される値である（参考：山本秀樹著、「ＳＰ値 基礎・応用と計算方法」、第４刷、（株）情報機構、２００６年４月３日、ｐ．６６−６７）。
ＳＰ値（δ）＝（ΣΔｅ／ΣΔｖ）^１／２

以下、本実施形態に係る表示用分散液を構成する各要素について説明する。

（浮遊粒子）
本実施形態の表示用分散液には、浮遊粒子が分散されている。この浮遊粒子は背景色を表示させる目的で分散媒中に分散される粒子であり、良好な表示コントラストを得るために電界に対する移動度が泳動粒子より十分に低いことが好ましい。具体的には、電気泳動移動度が泳動粒子の１／５以下、より好ましくは１／１０以下であることが望ましい。

図１に示すごとく、本実施形態における浮遊粒子１ｂは、着色剤２Ｂおよび親水性樹脂２Ａを含む核粒子２、並びに該核粒子２の表面を被覆し且つ前記分散媒との溶解度パラメーター（ＳＰ値）の差が前記範囲である疎水性樹脂を含む被覆層４を備える。

・核粒子
核粒子２には親水性樹脂２Ａが含有される。尚、「親水性」とは、水に対して溶解性を示すことを表し、具体的には、核粒子２を構成する樹脂２Ａ１０ｇを純水１００ｍｌ中に添加し２５℃にて攪拌した際の溶解量が、２ｇ以上であるものをさす。
尚、浮遊粒子から核粒子２を構成する樹脂が親水性か否かを確認する場合には、例えば被覆層４を溶解し且つ核粒子２を溶解しない溶媒によって被覆層４を除去し、核粒子２を構成する樹脂を得た後に上記方法を行うことで確認し得る。

親水性樹脂２Ａは、モノマーを単独でまたは複数種を共重合させることにより得られる。共重合比は、共重合体が水への溶解性が得られるよう調整される。尚、親水性樹脂２Ａは共重合体の塩であってもよい。
使用し得るモノマーとしては、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチルアクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド、エチレンイミン、アクリルアミン、アクリルアミド、ビニルピリジンアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ビニルスルホン酸、スチレンスルホン酸、アクリルアミドメチルプロパンスルホン酸、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロニトリル、（メタ）アクリル酸アルキルエステル、（メタ）アクリル酸ジアルキルアミノアルキルエステル、（メタ）アクリルアミド、エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン、イソブチレン、Ｎ−ジアルキル置換（メタ）アクリルアミド、ビニルカルバゾール、スチレン、スチレン誘導体、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、グリセリル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、塩化ビニル、塩化ビニリデン、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ビニルピロリドンなどが挙げられる。
ここで、親水性樹脂２Ａがイオン性モノマーと非イオン性モノマーとの共重合体である場合には、イオン性モノマーと非イオン性モノマーとの共重合比は、求められる粒子の帯電量に応じて調整される。
これらの中でも、スチレンアクリル系ポリマー、ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）、ポリアクリル酸、ポリアクリルアミド、ポリビニルアルコールがより好ましい。

また、核粒子２を形成する親水性樹脂は架橋構造を有していてもよい。
架橋構造を形成させる方法としては、樹脂中に架橋を形成する官能基をあらかじめ導入しておく方法や、樹脂とは別に別途架橋剤を添加する方法等が挙げられる。

尚、核粒子２に用いられる親水性樹脂２Ａの重量平均分子量としては、特に限定されるものではないものの、例えば２，０００以上５０万以下が好ましく、更には１０，０００以上１０万以下がより好ましい。
上記重量平均分子量は、静的光散乱法またはサイズ排除カラムクロマトグラフィーにより測定され、本明細書に記載の数値は当該方法によって測定されたものである。

着色剤は、背景色を表示させる浮遊粒子を着色する目的で添加される。特に白色の浮遊粒子を用いる場合の白色着色剤としては、例えば、酸化チタン、酸化ケイ素、酸化亜鉛、硫化亜鉛、アルミナ、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウムなどが用いられ、これらの中でも酸化チタン、酸化ケイ素、または酸化亜鉛がより好ましい。

また、白色以外の浮遊粒子を適用する場合、例えば求められる色の顔料あるいは染料を内包した浮遊粒子が使用される。白色以外の浮遊粒子に適用される着色剤としては、例えば、カーボンブラック、フタロシアニン銅系シアン色材、アゾ系イエロー色材、アゾ系マゼンタ色材、キナクリドン系マゼンタ色材、レッド色材、グリーン色材、ブルー色材等の公知の着色剤が挙げられる。具体的には、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等が挙げられる。

浮遊粒子において含有される着色剤の量は、着色剤の粒子径や、求められる色濃度によっても異なるものの、例えば全固形分に対して５質量％以上９５質量％以下であることが好ましく、更には２０質量％以上５０質量％以下であることがより好ましい。

・被覆層
被覆層４には疎水性樹脂が含有される。尚、「疎水性」とは、水に対して不溶性を示すことを表し、具体的には、被覆層４を構成する樹脂１０ｇを純水１００ｍｌ中に添加し２５℃にて攪拌した際の溶解量が、０．５ｇ未満であるものをさす。

−溶解度パラメーター（ＳＰ値）の差−
また、該疎水性樹脂は表示用分散液に適用される分散媒との溶解度パラメーター（ＳＰ値）の差が７．９５［（Ｊ／ｃｍ^３）^１／２］（≒１．９［（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２］）以上である。該差は、更に８．３７［（Ｊ／ｃｍ^３）^１／２］（≒２．０［（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２］）以上であることが好ましく、１６．７４［（Ｊ／ｃｍ^３）^１／２］（≒４．０［（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２］）以上であることがより好ましい。また、特に限定されるものではないが上限値としては２５．１２［（Ｊ／ｃｍ^３）^１／２］（≒６．０［（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２］）以下であることが好ましい。
分散媒との溶解度パラメーター（ＳＰ値）の差が上記範囲を外れると、電界に対する浮遊粒子の移動の抑制が良好に行われない。これは必ずしも明確ではないものの、疎水性樹脂が分散媒と相溶性を示し、被覆層４が分散媒を吸収するものと考えられ、被覆層４の被覆によって着色剤が分散媒から遮断されず、その結果浮遊粒子の移動の抑制が良好に行われないものと推察される。

尚、疎水性樹脂と分散媒との溶解度パラメーター（ＳＰ値）の差は、疎水性樹脂および分散媒の種類の選択によって制御される。

疎水性樹脂としては、例えばビニル基とベンゼン環とを有するモノマーに由来する重合体が好適なものとして挙げられる。
ビニル基とベンゼン環とを有するモノマーとしては、スチレン、ビニルナフタレン、ビニルビフェニル、トリフェニルビニルシラン、ビニルシクロヘキセン、ジスチリルナフタレン、メチルスチレン、トリビニルシクロヘキサン、ビニルトルエン、トリメチルスチレン、ビニルアントラセン等が挙げられる。これらの中でも、スチレン、ビニルナフタレン、またはビニルビフェニルがより好ましい。

また、ビニル基とベンゼン環とを有するモノマーに由来する重合体は、上記ビニル基とベンゼン環とを有するモノマーの単独重合体であってもよく、さらには他のモノマーとの共重合体であってもよい。
共重合体の合成に用いられる他のモノマーとしては、例えば、メタクリル酸、ヒドロキシエチルメタクリレート、ジメチルシリコーンモノマー（例えば、チッソ社製：サイラプレーンＦＭ−０７１１、ＦＭ−０７２１、ＦＭ−０７２５）等が挙げられる。これらの中でも、メタクリル酸、ジメチルシリコーンモノマーがより好ましい。

中でも、以下の組合せの共重合体が更に好ましい。
・スチレン−メタクリル酸−ジメチルシリコーンモノマーの共重合体
・ビニルナフタレン−メタクリル酸−ジメチルシリコーンモノマーの共重合体
・ビニルビフェニル−メタクリル酸−ジメチルシリコーンモノマーの共重合体

尚、上記他のモノマーとの共重合体である場合には、全モノマー成分におけるビニル基とベンゼン環とを有するモノマーのモル比は、５０モル％以上９９．５モル％以下であることが好ましく、更には５０モル％以上９８モル％以下であることがより好ましい。

また、被覆層４を形成する疎水性樹脂は架橋構造を有していてもよい。
架橋構造を形成させる方法としては、樹脂中に架橋を形成する官能基をあらかじめ導入しておく方法や、樹脂とは別に別途架橋剤を添加する方法等が挙げられる。

被覆層４に用いられる疎水性樹脂の重量平均分子量としては、特に限定されるものではないものの、例えば２，０００以上５０万以下が好ましく、更には１０，０００以上１０万以下がより好ましい。
上記重量平均分子量は、前述の親水性樹脂における方法を適用することで測定される。

・浮遊粒子の製造方法
本実施形態に係る浮遊粒子の製造は、例えば、周知の手法（液中乾燥法、コアセルベーション法、分散重合法、懸濁重合法等）などにより着色剤２Ｂおよび親水性樹脂２Ａを含む核粒子２を形成した後、当該核粒子２の表面に、周知の手法（液中乾燥法、コアセルベーション法、分散重合法、懸濁重合法等）などにより疎水性樹脂を含む被覆層４を形成することで製造し得る。
以下に、一例（液中乾燥法にて核粒子２を形成し且つコアセルベーション法にて被覆層４を形成する方法）を示して、製造方法について説明する。

１）核粒子（コア）の作製（液中乾燥法）
まず、分散剤を含有する絶縁性溶媒（例えばシリコーンオイル）を準備し、連続相とする。次いで、核粒子を構成する親水性樹脂と着色剤とを良溶媒（例えば水）に混合して分散相を調製する。前記連続相と前記分散相とを混合し、超音波破砕機等の乳化装置を用いて乳化させる。次に、得られた乳化液を攪拌しながら加熱すると共に減圧（例えば、６５℃／１０ｍＰａ）することで前記良溶媒を除去し、核粒子がシリコーンオイルに分散された粒子分散液が得られる。得られた粒子分散液を遠心分離を用いて他の溶媒（例えばトルエン溶液）に置換し、核粒子分散液が得られる。

尚、上記連続層を構成する絶縁性溶媒としては後述の「分散媒」が挙げられる。また、上記分散相を構成する良溶媒としては、上記水の他、炭素数５以下の低級アルコール、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、アセトン等が用いられる。この中でも、水が特に望ましい。

２）被覆層（シェル）の形成（コアセルベーション法）
被覆層形成用の疎水性樹脂と、前記核粒子分散液と、を混合しこの混合液に絶縁性溶媒（例えばシリコーンオイル）を滴下し疎水性樹脂を析出させる。その後、加熱すると共に減圧（例えば、６０℃／２０ｍｂａｒ）して前記トルエンを除去することで、核粒子の表面に被覆層を形成させた浮遊粒子が得られる。
尚、上記絶縁性溶媒としては後述の「分散媒」が挙げられる。

・浮遊粒子の物性
本実施形態における浮遊粒子では、核粒子２の表面が被覆層４により被覆される。ここで「被覆」とは、少なくとも被覆率が５０％以上であることをさし、さらには被覆率８０％以上であることが好ましく、１００％であることが更に好ましい。

ここで、上記被覆率は、ＴＥＭ画像観察による以下の方法によって測定され、本明細書に記載の数値は該方法によって測定されたものである。浮遊粒子の固形分濃度１０質量％のシリコーンオイル（ＫＦ−９６−２ｃｓ）溶液をグリッドメッシュに乗せ、透過型電子顕微鏡ＪＥＭ−１０１０型（日本電子社製）で浮遊粒子を観察し、被覆層で被覆されている部分の比率（平均比率）を求めることで測定する。尚、加速電圧は５０ｋＶとする。

浮遊粒子における被覆層４の厚さとしては、例えば１ｎｍ以上１００ｎｍ以下が好ましく、さらには５ｎｍ以上５０ｎｍ以下がより好ましい。

また、浮遊粒子の体積平均粒子径としては、例えば０．０５μｍ以上１μｍ以下が好ましく、さらには０．１μｍ以上０．５μｍ以下がより好ましい。
尚、該体積平均粒子径は、大塚電子株式会社製の濃厚系粒径アナライザーＦＰＡＲ−１０００を用いた動的光散乱法により散乱強度分布を測定し、Ｍａｒｑｕａｄｔ解析法によって求められる。本明細書に記載の数値は該方法によって測定されたものである。

（分散媒）
前述の本実施形態に係る浮遊粒子および後述の泳動粒子が分散される分散媒としては、絶縁性液体であることが望ましい。ここで、「絶縁性」とは、体積固有抵抗が１０^１１Ωｃｍ以上であることを示しており、本明細書において統一の定義である。

上記絶縁性液体として具体的には、ヘキサン、シクロヘキサン、トルエン、キシレン、デカン、ヘキサデカン、ケロセン、パラフィン、イソパラフィン、シリコーンオイル、ジククロロエチレン、トリクロロエチレン、パークロロエチレン、高純度石油、エチレングリコール、アルコール類、エーテル類、エステル類、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、Ｎ−メチルピロリドン、２−ピロリドン、Ｎ−メチルホルムアミド、アセトニトリル、テトラヒドロフラン、プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、ベンジン、ジイソプロピルナフタレン、オリーブ油、イソプロパノール、トリクロロトリフルオロエタン、テトラクロロエタン、ジブロモテトラフルオロエタンなどや、それらの混合物が好適に使用される。これらの中でも、シリコーンオイルを適用することがよい。

また、下記体積抵抗値となるよう不純物を除去することで、水（所謂、純水）も、分散媒として好適に使用される。該体積抵抗値としては、１０^３Ωｃｍ以上であることが望ましく、１０^７Ωｃｍ以上１０^１９Ωｃｍ以下であることがより好適であり、さらに１０^１０Ωｃｍ以上１０^１９Ωｃｍ以下であることがより良い。

なお、上記絶縁性液体には、必要に応じて、酸、アルカリ、塩、分散安定剤、酸化防止や、紫外線吸収などを目的とした安定剤、抗菌剤、防腐剤などを添加してもよいが、上記で示した特定の体積抵抗値の範囲となるように添加することが望ましい。

また、絶縁性液体には、帯電制御剤として、陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン界面活性剤、フッ素系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、金属石鹸、アルキルリン酸エステル類、コハク酸イミド類等を添加して使用してもよい。

イオン性および非イオン性の界面活性剤としては、より具体的には以下が挙げられる。ノニオン界面活性剤としては、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、脂肪酸アルキロールアミド等が挙げられる。アニオン界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルフェニルスルホン酸塩、アルキルナフタリンスルホン酸塩、高級脂肪酸塩、高級脂肪酸エステルの硫酸エステル塩、高級脂肪酸エステルのスルホン酸等がある。カチオン界面活性剤としては、第一級ないし第三級のアミン塩、第四級アンモニウム塩等が挙げられる。

尚、分散媒は、前記絶縁性液体と共に高分子樹脂を併用してもよい。この高分子樹脂としては、高分子ゲル、高分子ポリマー等であることも望ましい。

この高分子樹脂としては、アガロース、アガロペクチン、アミロース、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸プロピレングリコールエステル、イソリケナン、インスリン、エチルセルロース、エチルヒドロキシエチルセルロース、カードラン、カゼイン、カラギーナン、カルボキシメチルセルロース、カルボキシメチルデンプン、カロース、寒天、キチン、キトサン、絹フィブロイン、クアーガム、クインスシード、クラウンゴール多糖、グリコーゲン、グルコマンナン、ケラタン硫酸、ケラチン蛋白質、コラーゲン、酢酸セルロース、ジェランガム、シゾフィラン、ゼラチン、ゾウゲヤシマンナン、ツニシン、デキストラン、デルマタン硫酸、デンプン、トラガカントゴム、ニゲラン、ヒアルロン酸、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、プスツラン、フノラン、分解キシログルカン、ペクチン、ポルフィラン、メチルセルロース、メチルデンプン、ラミナラン、リケナン、レンチナン、ローカストビーンガム等の天然高分子由来の高分子ゲルが挙げられる他、合成高分子の場合にはほとんどすべての高分子ゲルが挙げられる。

更に、アルコール、ケトン、エーテル、エステル、およびアミドの官能基を繰り返し単位中に含む高分子等が挙げられ、例えば、ポリビニルアルコール、ポリ（メタ）アクリルアミドやその誘導体、ポリビニルピロリドン、ポリエチレンオキシドやこれら高分子を含む共重合体が挙げられる。

これら中でも、ゼラチン、ポリビニルアルコール、ポリ（メタ）アクリルアミド等が望ましく用いられる。

また、この分散媒に下記着色剤を混合することで、電気泳動表示媒体に泳動粒子や浮遊粒子の色とは異なる色を表示させてもよい。

この分散媒に混合する着色剤としては、カーボンブラック、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、フタロシアニン銅系シアン色材、アゾ系イエロー色材、アゾ系マゼンタ色材、キナクリドン系マゼンタ色材、レッド色材、グリーン色材、ブルー色材等の公知の着色剤が挙げられる。具体的には、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３、等が代表的なものとして挙げられる。

分散媒はその中で泳動粒子が移動することから、該粘度は温度２０℃の環境下において、０．１ｍＰａ・ｓ以上１００ｍＰａ・ｓ以下であることが望ましく、０．１ｍＰａ・ｓ以上５０ｍＰａ・ｓ以下であることがより望ましく、０．１ｍＰａ・ｓ以上２０ｍＰａ・ｓ以下であることが更に望ましい。

分散媒の粘度の調整は、分散媒の分子量、構造、組成等を調整することによってなされる。なお、この粘度の測定には、東京計器製Ｂ−８Ｌ型粘度計を用いる。

（泳動粒子）
泳動粒子は帯電されており、一対の基板間に特定の電圧が印加されて該基板間に特定の電場強度以上の電場が形成されることで分散媒中を移動する粒子である。電気泳動表示媒体における表示色の変化は、この泳動粒子を構成する各粒子の分散媒中の移動によって生じる。

この泳動粒子としては、ガラスビーズ、アルミナ、酸化チタン等の絶縁性の金属酸化物粒子等、熱可塑性若しくは熱硬化性樹脂粒子、これらの樹脂粒子の表面に着色剤を固定したもの、熱可塑性若しくは熱硬化性樹脂中に着色剤を含有する粒子、およびプラズモン発色機能を有する金属コロイド粒子等が挙げられる。

泳動粒子の製造に使用される熱可塑性樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体あるいは共重合体が例示される。

また、泳動粒子の製造に使用される熱硬化性樹脂としては、ジビニルベンゼンを主成分とする架橋共重合体や架橋ポリメチルメタクリレート等の架橋樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等が挙げられる。特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等が挙げられる。

着色剤としては、有機若しくは無機の顔料や、油溶性染料等が使用され、マグネタイト、フェライト等の磁性紛、カーボンブラック、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、フタロシアニン銅系シアン色材、アゾ系イエロー色材、アゾ系マゼンタ色材、キナクリドン系マゼンタ色材、レッド色材、グリーン色材、ブルー色材等の公知の着色剤が挙げられる。具体的には、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ.ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３、等が代表的なものとして例示される。

泳動粒子の樹脂には、帯電制御剤を混合してもよい。帯電制御剤としては、電子写真用トナー材料に使用される公知のものが使用され、例えば、セチルピリジルクロライド、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｐ−５１、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｐ−５３、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｅ−８４、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｅ−８１（以上、オリエント化学工業社製）等の第４級アンモニウム塩、サリチル酸系金属錯体、フェノール系縮合物、テトラフェニル系化合物、酸化金属粒子、各種カップリング剤により表面処理された酸化金属粒子が挙げられる。

泳動粒子の内部や表面には、磁性材料を混合してもよい。磁性材料には無機磁性材料や有機磁性材料が使用され、これらの磁性材料はカラーコートされていてもよい。また、透明な磁性材料、特に透明有機磁性材料はより望ましい。
着色した磁性粉として、例えば、特開２００３−１３１４２０号公報記載の小径着色磁性粉を用いてもよい。核となる磁性粒子と該磁性粒子表面上に積層された着色層とを備えたものが用いられる。そして、着色層としては、顔料等により磁性粉を不透過に着色する等選定して差し支えないが、例えば光干渉薄膜を用いるのが望ましい。この光干渉薄膜とは、ＳｉＯ_２やＴｉＯ_２等の無彩色材料を光の波長と同等な厚みを有する薄膜にしたものであり、薄膜内の光干渉により光を波長選択的に反射するものである。

泳動粒子の表面には、外添剤を付着させてもよい。外添剤の色は、粒子の色に影響を与えないように、透明であることが望ましい。外添剤としては、酸化ケイ素（シリカ）、酸化チタン、アルミナ等の金属酸化物等の無機粒子が挙げられる。

また、泳動粒子をカップリング剤やシリコーンオイルで表面処理してもよい。カップリング剤には、アミノシラン系カップリング剤、アミノチタン系カップリング剤、ニトリル系カップリング剤等の正帯電性のものと、窒素原子を含まない（窒素以外の原子で構成される）シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、エポキシシランカップリング剤、アクリルシランカップリング剤等の負帯電性のものがある。また、シリコーンオイルには、アミノ変性シリコーンオイル等の正帯電性のものと、ジメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、α−メチルスルホン変性シリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等の負帯電性のものが挙げられる。これらは外添剤の抵抗に応じて選択される。

上記外添剤の中では、よく知られている疎水性シリカや疎水性酸化チタンが望ましく、特に特開平１０−３１７７号公報記載のＴｉＯ（ＯＨ）_２と、シランカップリング剤等のシラン化合物との反応で得られるチタン化合物が好適である。シラン化合物としてはクロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤のいずれのタイプを使用してもよい。このチタン化合物は、湿式工程の中で作製されるＴｉＯ（ＯＨ）_２にシラン化合物あるいはシリコーンオイルを反応、乾燥させて作製される。

外添剤の一次粒子は、一般的には１ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、５ｎｍ以上５０ｎｍ以下であることがより良いが、これに限定されない。

外添剤と泳動粒子の配合比は泳動粒子の粒径と外添剤の粒径の兼ね合いから調整される。一般的には、外添剤の量は、泳動粒子１００質量部に対して、０．０１質量部以上３質量部以下であることが望ましく、また０．０５質量部以上１質量部以下であることがより望ましい。

複数種類の色や帯電特性が異なる泳動粒子を用いる場合、外添剤は該複数種類の泳動粒子の何れか１種にだけ添加してもよいし、複数種または全種類の泳動粒子へ添加してもよい。全泳動粒子の表面に外添剤を添加する場合は、泳動粒子表面に外添剤を衝撃力で打込んだり、泳動粒子表面を加熱して外添剤を泳動粒子表面に強固に固着したりすることが望ましい。

泳動粒子を作製する方法としては、従来公知の如何なる方法を用いてもよい。例えば、特開平７−３２５４３４号公報記載のように、樹脂、顔料および帯電制御剤を定められた混合比になるように計量し、樹脂を加熱溶融させた後に顔料を添加して混合、分散させ、冷却した後、ジェットミル、ハンマーミル、ターボミル等の粉砕機を用いて粒子を調製し、得られた粒子をその後分散媒に分散する方法が使用される。また、懸濁重合、乳化重合、分散重合等の重合法やコアセルベーション、メルトディスパージョン、エマルジョン凝集法で帯電制御剤を粒子中に含有させた粒子を調製し、その後分散媒に分散して粒子分散媒を作製してもよい。さらにまた、樹脂が可塑化し得るもので、分散媒が沸騰せず、かつ、樹脂、帯電制御剤および着色剤の少なくとも一方の分解点よりも低温で、前記の樹脂、着色剤、帯電制御剤および分散媒の原材料を分散および混錬する適当な装置を用いる方法がある。具体的には、流星型ミキサー、ニーダー等で顔料と樹脂、帯電制御剤を分散媒中で加熱溶融し、樹脂の溶媒溶解度の温度依存性を利用して、溶融混合物を攪拌しながら冷却し、凝固／析出させて粒子を作製する。

さらにまた、分散および混練のための粒状メデイアを装備した適当な容器、例えばアトライター、加熱したボールミル等の加熱された振動ミル中に上記の原材料を投入し、この容器を望ましい温度範囲、例えば８０℃以上１６０℃以下で分散および混練する方法を使用してもよい。粒状メデイアとしては、ステンレス鋼、炭素鋼等の鋼、アルミナ、ジルコニア、シリカ等が望ましく用いられる。この方法によって粒子を作製するには、あらかじめ流動状態にした原材料をさらに粒状メデイアによって容器内に分散させた後、分散媒を冷却して分散媒から着色剤を含む樹脂を沈殿させる。粒状メデイアは冷却中および冷却後にも引き続き運動状態を保ちながら、剪断および／または、衝撃を発生させ粒子径を小さくする。

泳動粒子の含有量（電気泳動表示媒体のセル中の全質量に対する含有量（質量％））は、求められる色相が得られる濃度であれば特に限定されるものではなく、セルの厚さ（すなわち一対の基板間の距離）により含有量を調整することが、電気泳動表示媒体としては有効である。即ち、上記色相を得るために、セルが厚くなるほど含有量は少なくなり、セルが薄くなるほど含有量は多くなる。一般的には、０．０１質量％以上５０質量％以下である。

（表示媒体）
本実施形態に係る表示媒体は、少なくとも一方が透光性を有する一対の基板と、前記一対の基板の間に封入された前述の本実施形態に係る表示用分散液と、を備える。
以下、本実施形態に係る表示媒体における表示用分散液以外の各部材について説明する。

・基板
まず、一対の基板について説明する。基板の少なくとも一方は透光性を有し、表示側の基板となって画像が視認される。ここで、本実施形態における透光性とは、可視光の透過率が６０％以上であることを示している。

基板としては、ガラスや、プラスチック、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂等が挙げられる。

また、基板には電極が設けられる。電極には、インジウム、スズ、カドミウム、アンチモン等の酸化物、ＩＴＯ等の複合酸化物、金、銀、銅、ニッケル等の金属、ポリピロールやポリチオフェン等の有機材料等が使用される。これらは単層膜、混合膜あるいは複合膜として使用され、蒸着法、スパッタリング法、塗布法等で形成される。また、その厚さは、蒸着法、スパッタリング法によれば、通常１００Å以上２０００Å以下である。電極は、従来の液晶表示媒体あるいはプリント基板のエッチング等従来公知の手段により、予め定められたパターン、例えば、マトリックス状、またはパッシブマトリックス駆動をなし得るストライプ状に形成してもよい。また、電極を基板に埋め込んでもよい。

なお、一対の基板に設けられる各電極のそれぞれを各基板と分離させ、表示媒体の外部に配置してもよい。

なお、双方の基板に電極を備えてもよく、何れか一方にだけ設けるようにして、アクティブマトリクス駆動させるようにしてもよい。

また、アクティブマトリックス駆動をなし得るために、基板は画素毎にＴＦＴ（薄膜トランジスタ）を備えていてもよい。

・間隙部材
一対の基板の間隙を保持するための間隙部材（例えば、図７乃至図１０における２４）は、基板の透光性を損なわないように形成され、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電子線硬化樹脂、光硬化樹脂、ゴム、金属等で形成される。

間隙部材は基板の何れか一方と一体化されてもよい。この場合には、基板をエッチングするエッチング処理、レーザー加工処理、予め作製した型を使用してプレス加工処理または印刷処理等を行うことによって作製する。この場合、間隙部材は、基板のいずれか、または双方に作製する。

間隙部材は有色でも無色でもよいが、表示媒体に表示される画像に悪影響を及ぼさないように無色透明であることが望ましく、その場合には、例えば、ポリスチレンやポリエステルやアクリルなどの透明樹脂等が使用される。

また、粒子状の間隙部材も透明であることが望ましく、ポリスチレン、ポリエステルまたはアクリル等の透明樹脂粒子の他、ガラス粒子も使用される。
なお、「透明」とは、可視光に対して、透過率６０％以上有することを示している。

・電圧印加部および制御部
電圧印加部（電圧印加装置）は、電極に電気的に接続されている。なお、本実施形態では、電極の双方が電圧印加部に電気的に接続されている場合を説明するが、電極の一方が、接地されており、他方が電圧印加部に接続された構成であってもよい。

電圧印加部は、制御部に信号を授受し得るよう接続されている。
制御部は、装置全体の動作を司るＣＰＵ（中央処理装置）と、各種データを一時的に記憶するＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）と、装置全体を制御する制御プログラム等の各種プログラムが予め記憶されたＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）と、を含むマイクロコンピュータとして構成されていてもよい。

電圧印加部は、電極に電圧を印加するための電圧印加装置であり、制御部の制御に応じた電圧を電極間に印加する。

・表示媒体
表示媒体における前記セルの大きさとしては、表示媒体の解像度と密接な関係にあり、セルが小さいほど高解像度な画像を表示し得る表示媒体が作製され、通常表示媒体の基板の板面方向の長さが１０μｍ以上１ｍｍ以下である。

上記基板を間隙部材を介して互いに固定するには、ボルトとナットの組み合わせ、クランプ、クリップ、基板固定用の枠等の固定手段を使用する。また、接着剤、熱溶融、超音波接合等の固定手段も使用してもよい。

このように構成される電気泳動表示媒体は、例えば、画像の保存および書換えし得る掲示板、回覧版、電子黒板、広告、看板、点滅標識、電子ペーパー、電子新聞、電子書籍、および複写機・プリンタと共用するドキュメントシート等に使用する。

・泳動粒子の挙動
ここで、本実施形態に係る電気泳動表示媒体における泳動粒子の挙動について説明する。

(a)１種（１色）の泳動粒子を含む場合
ここで、１種の泳動粒子を含有する本実施形態に係る表示用分散液を備えた表示媒体において、印加される電圧による前記泳動粒子（負極に帯電した粒子）の挙動について、図２乃至図５を用いて説明する。尚、合わせて印加する電圧（矩形波）と電荷量との関係を図６に示す。また、図２乃至図５に示される電極８Ａと８Ｂとの間（即ちセル中）には、分散媒中に泳動粒子１ａと浮遊粒子１ｂとが分散された前述の本実施形態に係る表示用分散液が満たされている。

まず、図２に示すのは、電気泳動表示媒体において電極８Ａ，８Ｂに電圧が印加されていない、図６におけるｔ０の状態であり、泳動粒子１ａが分散した状態である。
ここに、図６におけるｔ１の状態、即ち電極８Ａに＋Ｑ（Ｖ）以上（Ｑ：泳動粒子の閾値電圧以上の電圧）の電圧を印加し且つ電極８Ｂに−Ｑ（Ｖ）以下の電圧を印加することで、泳動粒子１ａは電極８Ａ側に移動する（図３）。
次いで、図６におけるｔ２の状態、即ち電極８Ａに−Ｑ（Ｖ）以下の電圧を印加し且つ電極８Ｂに＋Ｑ（Ｖ）以上の電圧を印加することで、泳動粒子１ａは電極８Ａから剥離し始め（図４）、更に、図６におけるｔ３の状態で泳動粒子１ａは電極８Ｂ側に移動する（図５）。

上記のごとく電極８Ａ，８Ｂに印加する電圧を制御することにより泳動粒子１ａの挙動が調整される。この際、例えば電極８Ａ側が画像を表示する側だとすれば、ｔ１の状態で泳動粒子１ａの色が視認され、ｔ３の状態では泳動粒子１ａの色は視認されず、分散媒中に分散された浮遊粒子１ｂの色が視認される。

(b)２種（２色）の泳動粒子を含む場合
次いで、２種の泳動粒子を含有する本実施形態に係る表示用分散液を備えた表示媒体において、印加される電圧による前記２種の泳動粒子（一方が正極に、もう一方が負極に帯電した粒子）の挙動について、図７乃至図１０を用いて説明する。
尚、図７乃至図１０に示す表示装置１０は、表示媒体１２と、表示媒体１２に電圧を印加する電圧印加部１６と、制御部１８と、を含んで構成されている。表示媒体１２は、画像表示面とされる表示基板２０、表示基板２０に間隙をもって対向する背面基板２２、これらの基板間を定められた間隔に保持すると共に、表示基板２０と背面基板２２との基板間を複数のセルに区画する間隙部材２４、各セル内に封入された泳動粒子３４（正極に帯電）および色が前記泳動粒子３４とは異なる泳動粒子３５（負極に帯電）を含んで構成されている。
上記セル中には、本実施形態に係る表示用分散液が封入されている。即ち、セル中には分散媒５０が封入されると共に、泳動粒子３４および３５がこの分散媒５０中に分散され、且つ前述の本実施形態に係る浮遊粒子３６が分散されている。

まず、表面電極４０に泳動粒子３５（閾値電圧大）の閾値電圧よりも大きい＋の電圧を印加し、一方背面電極４６に泳動粒子３５（閾値電圧大）の閾値電圧よりも大きい−の電圧を印加した状態では、図７に示すように泳動粒子３４（正極に帯電）は背面電極４６側に、泳動粒子３５（負極に帯電）は表面電極４０側に移動する。尚、表面電極４０側から視認される色は泳動粒子３５のみの色である。

ここで、背面電極４６に泳動粒子３４（閾値電圧小）の閾値電圧よりも大きく泳動粒子３５（閾値電圧大）の閾値電圧よりも小さい＋の電圧を印加し、一方表面電極４０に泳動粒子３４（閾値電圧小）の閾値電圧よりも大きく泳動粒子３５（閾値電圧大）の閾値電圧よりも小さい−の電圧を印加した状態では、図８に示すように泳動粒子３５（負極に帯電）は表面電極４０側に保持されたままで、泳動粒子３４（正極に帯電）のみが表面電極４０側に移動する。尚、表面電極４０側から視認される色は、泳動粒子３４および３５の混色である。

次に、背面電極４６に泳動粒子３５（閾値電圧大）の閾値電圧よりも大きい＋の電圧を印加し、一方表面電極４０に泳動粒子３５（閾値電圧大）の閾値電圧よりも大きい−の電圧を印加した状態では、図９に示すように泳動粒子３４（正極に帯電）は表面電極４０側に保持されたままで、泳動粒子３５（負極に帯電）は背面電極４６側に移動する。尚、表面電極４０側から視認される色は泳動粒子３４のみの色である。

更に、背面電極４６に泳動粒子３４（閾値電圧小）の閾値電圧よりも大きく泳動粒子３５（閾値電圧大）の閾値電圧よりも小さい−の電圧を印加し、一方表面電極４０に泳動粒子３４（閾値電圧小）の閾値電圧よりも大きく泳動粒子３５（閾値電圧大）の閾値電圧よりも小さい＋の電圧を印加した状態では、図１０に示すように泳動粒子３５（負極に帯電）は背面電極４６側に保持されたままで、泳動粒子３４（正極に帯電）のみが背面電極４６側に移動する。尚、表面電極４０側からは泳動粒子３４の色も泳動粒子３５の色も視認されず、分散媒５０中に分散された浮遊粒子３６の色が視認される。

以下、本発明を、実施例を挙げてさらに具体的に説明する。

（実施例１）
−酸化チタン含有白色浮遊粒子の作製−
１）コア粒子の作製（液中乾燥法）
・連続相の調製
以下の材料を混合し、ラジカル溶液重合（５５℃／６時間）にて高分子分散剤Ｅ１を合成した。
・シリコンマクロモノマー（品名ＦＭ−０７１１、Ｍｎ＝１，０００，チッソ社製）：３６質量部
・メタクリル酸：０．３５質量部
・シリコーンオイル（ＫＦ−９６−２ＣＳ，信越シリコーン社製）：４０質量部
・重合開始剤（２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、和光純薬製、Ｖ−６５）：０．０６質量部
重合反応成分が３質量部となるようにジメチルシリコーンオイル（信越シリコーン社製ＫＦ−９６−２ＣＳ）を用いて希釈し、高分子分散剤Ｅ１を含む溶液Ａ１（連続相）を調整した。

・分散相の調製
スチレンアクリル系ポリマー（星光ＰＭＣ社製Ｘ−１２０２Ｌ）１０質量部、二酸化チタン（白色着色剤、石原産業社製，ＴＴＯ−５５Ａ）１０質量部および水９０質量部を混合したものにジルコニアビーズを加え、ロッキングミルで１時間分散処理を行い、溶液Ｂ１（分散相）とした。

・乳化および液中乾燥工程
溶液Ａ１（連続相）８０質量部と、溶液Ｂ１（分散相）２０質量部とを混合して乳化を行い、乳化液を調製した。乳化は、オムニホモジナイザーＧＬＨ−１１５にて２０，０００ｒｐｍ／１０分間行った。
次に、得られた乳化液をナスフラスコに入れ、攪拌しながらエバポレーターにて加熱（６５℃）／減圧（１０ｍＰａ）することで水を除去し、二酸化チタンがスチレンアクリル系ポリマー中に分散された粒子（コア粒子）が、シリコーンオイルに分散された粒子分散液を得た。得られた粒子分散液を遠心分離を用いてトルエン溶液に置換し、粒子固形分濃度２０質量％となるように調製し、コア粒子トルエン分散液Ｃ１を得た。

・親水性樹脂の水への溶解度の確認
前記コア粒子を構成するスチレンアクリル系ポリマーが親水性であるか否かを確認するため、該樹脂の水への溶解度を調べた。具体的には、前記スチレンアクリル系ポリマー１０ｇを純水１００ｍｌ中に添加し２５℃にて攪拌した際の溶解量を調べたところ、１０ｇが溶解しており親水性であることが確認された。

２）シェル化工程（コアセルベーション法）
・シェル樹脂の合成
・スチレン（和光純薬社製）：７０質量部
・サイラプレーンＦＭ−０７２１（チッソ社製、重量平均分子量Ｍｗ＝５０００）：２５質量部
・メタクリル酸（東京化成品工業社製）：５質量部
・ラウロイルパーオキサイド（アルドリッチ社製）：１質量部
・トルエン（関東化学社製）：１００質量部
上記組成で各材料を混合し、７５℃で６時間加熱した後、イソプロピルアルコール（関東化学社製）中に滴下し、再沈殿法により精製し、白色の固体（シェル用樹脂／重量平均分子量Ｍｗ＝３００００）を得た。

・シェル化工程
・前記シェル用樹脂：１０質量部
・前記コア粒子トルエン分散液Ｃ１（粒子固形分濃度２０質量％）：５０質量部
上記組成で各材料を混合し、この分散液にシリコーンオイルＫＦ−９６Ｌ−２ｃｓ（信越シリコーン社製）を２００質量部滴下しシェル樹脂を析出させた。その後、エバポレーターを用いて６０℃、２０ｍbar下でトルエンを除去することで、コア粒子表面にシェルを形成させた酸化チタン含有白色浮遊粒子を含有する浮遊粒子分散液を得た。

・疎水性樹脂の水への溶解度の確認
前記シェルを構成するシェル用樹脂の共重合体が疎水性であるか否かを確認するため、該樹脂の水への溶解度を調べた。具体的には、前記シェル用樹脂１０ｇを純水１００ｍｌ中に添加し２５℃にて攪拌した際の溶解量を調べた。樹脂はほぼ沈降しており、遠心分離後の上清中の溶解度を調べたが樹脂は検出されず（検出不可）、樹脂は疎水性であることが確認された。

・ＳＰ値の差異
前記シェルを構成するシェル用樹脂の共重合体と、分散媒であるシリコーンオイルＫＦ−９６Ｌ−２ｃｓとの溶解度パラメーター（ＳＰ値）の差は、前述のＦｅｄｏｒ法を用いて算出した。前記シリコーンオイルＫＦ−９６−２ＣＳのＳＰ値は３０．５６［（Ｊ／ｃｍ^３）^１／２］（≒７．３［（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２］）、前記シェル用樹脂のＳＰ値は４２．１１［（Ｊ／ｃｍ^３）^１／２］（≒１０．０６［（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２］）であり、ＳＰ値の差は１１．５５［（Ｊ／ｃｍ^３）^１／２］（≒２．７６［（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２］）であった。
溶解度パラメーター（ＳＰ値）の差の算出結果を下記表１にも示す。

・被覆率
前記シェル用樹脂によるコア粒子の被覆率を、ＴＥＭ観察による前述の方法により算出した。被覆率の算出結果を下記表１に示す。

（実施例２）
溶媒を、シリコーンオイルＫＦ−９６−２ｃｓからアイソパーＭ（エクソン・モービル社製、ＳＰ値：２９．３［（Ｊ／ｃｍ^３）^１／２］（≒７．０［（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２］）に変更した以外は、実施例１と同様に評価をした。結果を下記表１に示す。

（実施例３）
コア樹脂を、スチレンアクリル系ポリマー（星光ＰＭＣ社製Ｘ−１２０２Ｌ）からポリビニルピロリドン（和光純薬工業社製、ＰＶＰ Ｋ３０）に変更した以外は、実施例１と同様に評価した。結果を下記表１に示す。

（実施例４）
下記組成で各材料を混合し、７５℃で６時間加熱した後、メタノール（関東化学社製）中に滴下し、再沈殿法により精製し、白色の固体（シェル用樹脂／重量平均分子量Ｍｗ＝５００００）を得た以外は、実施例１と同様に評価した。結果を下記表１に示す。
・シェル樹脂の合成
・スチレン（和光純薬社製）：５０質量部
・サイラプレーンＦＭ−０７２１（チッソ社製、重量平均分子量Ｍｗ＝５０００）：４５質量部
・メタクリル酸（東京化成品工業社製）：５質量部
・ラウロイルパーオキサイド（アルドリッチ社製）：１質量部
・トルエン（関東化学社製）：１００質量部

（実施例５）
下記組成で各材料を混合し、７５℃で６時間加熱した後、メタノール（関東化学社製）中に滴下し、再沈殿法により精製し、白色の固体（シェル用樹脂／重量平均分子量Ｍｗ＝５００００）を得た以外は、実施例１と同様に評価した。結果を下記表１に示す。
・シェル樹脂の合成
・スチレン（和光純薬社製）：４０質量部
・サイラプレーンＦＭ−０７２１（チッソ社製、重量平均分子量Ｍｗ＝５０００）：５５質量部
・メタクリル酸（東京化成品工業社製）：５質量部
・ラウロイルパーオキサイド（アルドリッチ社製）：１質量部
・トルエン（関東化学社製）：１００質量部

（比較例１）
前記実施例１において、「１）コア粒子の作製（液中乾燥法）」までを行い、「２）シェル化工程（コアセルベーション法）」を行わず、つまりシェルを形成せずにコア粒子のみからなる酸化チタン含有白色浮遊粒子を得た以外は、実施例１に記載の方法により浮遊粒子分散液を得た。

（比較例２）
１）分散剤Ａの作製
攪拌機、温度計および還流冷却器を備えた反応容器に、メタクリロキシプロピル変性シリコーン（チッソ社製、サイラプレーンＦＭ−０７２１）１４質量部、メタクリル酸ジメチルアミノエチル（東京化成社製）６質量部、重合開始剤であるアゾビスジメチルバレロニトリル０．１質量部をシリコーンオイル（信越化学社製、ＫＦ−９６Ｌ １ｃｓ）１８０質量部に溶解した溶液を収容し、窒素雰囲気下６０℃で６時間加熱した。反応終了後シリコーンオイルを蒸発させて除去し、透明な樹脂（分散剤Ａ）を得た。

２）分散剤への反応性基の付与
次に、攪拌機、温度計および還流冷却器を備えた反応容器内に、前記分散剤Ａ０．５質量部、酸化チタン（石原産業、ＣＲ−９０）１０質量部、シリコーンオイル８０質量部を合わせて氷冷しながらホモジナイザーで１時間超音波照射し、酸化チタンを分散した。終了後４−ビニルベンジルクロリド０．１質量部を加えて４０℃で３時間加熱して酸化チタンに吸着した分散剤の余剰のアミノ基をビニル基に変性した。

３）白色複合粒子の作製
続いて上記に２−ビニルナフタレン３０質量部、マクロマーであるメタクリロキシプロピル変性シリコーン（チッソ社製、サイラプレーンＦＭ−０７２１）３０質量部、および重合開始剤である過酸化ラウロイル７．５質量部を加え、６５℃で１０時間反応させた。反応終了後固体成分のみを回収、乾燥することによりアミノ基を有し正帯電性である白色の酸化チタン−樹脂複合粒子を作製した。

（比較例３）
溶媒を、シリコーンオイルＫＦ−９６−２ｃｓからトルエン（ＳＰ値：３８．２６［（Ｊ／ｃｍ^３）^１／２］（≒９．１４［（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２］）に変更した以外は、実施例１と同様に評価した。結果を下記表１に示す。

＜評価試験＞
−粒子の体積平均一次粒径の測定−
粒子の体積平均一次粒径は、コールターマルチサイザー−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で測定した。この時、測定は粒子を電解質水溶液（アイソトン水溶液、ベックマン−コールター社製）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行う。
測定法としては、分散剤として界面活性剤、望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５乃至５０ｍｇ加え、これを前記電解液１００乃至１５０ｍｌ中に添加する。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で１分間分散処理を行い、粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は５０，０００である。
測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒径を体積平均一次粒径と定義する。

−粒子に含まれる樹脂のガラス転移温度の測定−
ガラス転移温度は、示差走査熱量計（島津製作所製のＤＳＣ−５０）を用い、ＪＩＳ ７１２１−１９８７に準拠して測定した。この装置の検出部の温度補正にはインジウムと亜鉛との混合物の溶融温度を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いた。
粒子をそのままアルミニウム製パンに入れ、粒子の入ったアルミニウム製パンと対照用の空のアルミニウム製パンとをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行った。
測定により得られたＤＳＣ曲線の吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度をもってガラス転移温度とした。

（シアン粒子の作製）
１）コア粒子の作製
−分散相の調製−
下記成分を６０℃に加温しながら混合し、インク固形分濃度が１５質量％、乾燥後の顔料濃度が５０質量％となるように分散相を調製した。
・スチレンアクリル系ポリマーＸ３４５（星光ＰＭＣ社製）：７．２ｇ
・シアン顔料ＰＢ１５：３の水分散液Ｅｍａｃｏｌ ＳＦ Ｂｌｕe Ｈ５２４Ｆ（山陽色素社製、固形分２６質量％）：１８．８ｇ
・蒸留水：２４．１ｇ

−連続相の調製−
下記成分を混合して連続相を準備した。
・界面活性剤ＫＦ−６０２８（信越シリコン社製）：３．５ｇ
・シリコンオイルＫＦ−９６−２ｃｓ（信越シリコン社製）：３４６．５ｇ

−粒子作製−
上記分散相５０ｇと、上記連続相３５０ｇと、を混合し内歯式卓上分散機ＲＯＢＯＭＩＣＳ（特殊機化工業社製）を用い回転数１０，０００ｒｐｍ、温度３０℃で１０分間乳化を行った。その結果、乳化液滴径が２μｍの乳化液を得た。これをロータリーエバポレーターを用いて真空度２０ｍｂａｒ、水浴温度４０℃で１８時間乾燥を行った。
得られた粒子懸濁液を６，０００ｒｐｍで１５分間遠心分離し、上澄み液を除去した後、シリコーンオイルＫＦ−９６−２ＣＳを用いて再分散させる洗浄工程を３回繰り返した。こうしてコア粒子６ｇを得た。ＳＥＭ画像解析した結果、平均粒径は０．６μｍであった。

２）シェル形成（コアセルベーション法）
−シェル樹脂の合成−
下記成分を混合し、窒素下で７０℃、６時間重合を行なった。
・サイラプレーンＦＭ−０７２１（チッソ社製）：５０ｇ
・ヒドロキシエチルメタクリレート（アルドリッチ社製）：３２ｇ
・フェノキシ基を含むモノマーＡＭＰ−１０Ｇ（新中村化学社製）：１８ｇ
・ブロックイソシアネート基を含むモノマー・カレンズＭＯＩ−ＢＰ（昭和電工社製）：２ｇ
・イソプロピルアルコール（関東化学社製）：２００ｇ
・重合開始剤ＡＩＢＮ（２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、アルドリッチ社製）：０．２ｇ
生成物をシクロヘキサンを再沈殿溶媒として精製、乾燥しシェル樹脂を得た。このシェル樹脂２ｇをｔ−ブタノール溶媒２０ｇに溶解し、シェル樹脂溶液を作製した。

−シェル樹脂による粒子被覆−
上記コア粒子１ｇを２００ｍＬのナスフラスコに取り、シリコンオイルＫＦ−９６−２ｃｓを１５ｇ加え、超音波を加えながら攪拌分散した。これに、ｔ−ブタノール７．５ｇ、上記シェル樹脂溶液２２ｇ、シリコンオイルＫＦ−９６−２ｃｓ１２．５ｇを順次加えた。投入速度は全て２ｍＬ／ｓとした。上記ナスフラスコをロータリーエバポレーターに接続し、真空度２０ｍｂａｒ、水浴温度５０℃で１時間、ｔ−ブタノール除去を行った。
これをさらに攪拌しながらオイルバス中で加温した。まず１００℃で１時間加温し、残留水分と残留するｔ−ブタノールを除いた後、続けて１３０℃で１．５時間の加熱を行い、ブロックイソシアネート基のブロック基を脱離させ、シェル材料の架橋反応を行った。
冷却後、得られた粒子懸濁液を６，０００ｒｐｍで１５分間遠心分離し、上澄み液を除去した後、シリコーンオイルＫＦ−９６−２ＣＳを用いて再分散させる洗浄工程を３回繰り返した。こうしてシアン泳動粒子０．６ｇを得た。

（赤色粒子の作製）
−分散液Ａ−１Ａの調製−
下記成分を混合し、１０ｍｍΦのジルコニアボールにてボールミル粉砕を２０時間実施して分散液Ａ−１Ａを調製した。
・メタクリル酸メチル（アルドリッチ社製）：５３質量部
・メタクリル酸２−（ジエチルアミノ）エチル（アルドリッチ社製）：０．３質量部
・赤色顔料Ｒｅｄ３０９０（山陽色素社製）：１．５質量部

−分散液Ａ−１Ｂの調製−
下記成分を混合し、上記分散液Ａ−１Ａに記載の方法によりボールミルにて粉砕して炭酸カルシウム分散液Ａ−１Ｂを調製した。
・炭酸カルシウム：４０質量部
・水：６０質量部

−混合液Ａ−１Ｃの調製−
下記成分を混合し、超音波機で脱気を１０分間行い、ついで乳化機で攪拌して混合液Ａ−１Ｃを調製した。
・炭酸カルシウム分散液Ａ−１Ｂ：４ｇ
・２０％食塩水：６０ｇ

−着色粒子の調製−
下記成分を混合後、超音波機で脱気を１０分行った。
・分散液Ａ−１Ａ：２０ｇ、
・ジメタクリル酸エチレングリコール：０．６ｇ、
・重合開始剤Ｖ６０１（Ｄｉｍｅｔｈｙｌ ２，２’−ａｚｏｂｉｓ（２−ｍｅｔｈｙｌｐｒｏｐｉｏｎａｔｅ）：和光純薬工業社製）：０．２ｇ、
これを前記混合液Ａ−１Ｃに加え、乳化機で乳化を実施した。次にこの乳化液をフラスコにいれ、減圧脱気を充分行い、窒素ガスで封入した。次に６５℃で１５時間反応させ粒子を調製した。冷却後、粒子を濾過し、得られた粒子粉をイオン交換水中に分散させ、塩酸水で炭酸カルシウムを分解させ、ろ過を行った。充分な蒸留水で洗浄し、目開き：１５μｍ、１０μｍのナイロン篩にかけ、粒度を揃えた。得られた粒子は、体積平均一次粒径１３μｍであった。

−４級アンモニウム化処理−
得られた粒子をシリコーンオイルＫＦ９６−１ｃｓ（信越化学工業社製）に分散し、臭化ドデシル（４級化剤）を、粒子の調整に用いたメタクリル酸２−（ジエチルアミノ）エチルと等モル量加え、９０℃で６時間加熱した。
冷却後、この分散液を多量のシリコーンオイルにて洗浄し、減圧乾燥させることにより
赤色泳動粒子を得た。この泳動粒子に含まれる樹脂のガラス転移温度は１４５℃であった。

（シアン・赤・白混合液の調製）
上記シアン泳動粒子（Ｃ粒子）と、赤色泳動粒子（Ｒ粒子）と、前述の実施例および比較例にて得た白色浮遊粒子（浮遊粒子）とを、固形分でＣ粒子が０．１ｇ、Ｒ粒子が１．３ｇ、浮遊粒子が２．０ｇとなるように秤量・混合し、液量が１０ｇとなるようにシリコーンオイルＫＦ−９６Ｌ−２ｃｓ（信越シリコーン社製）を加え、超音波攪拌して表示用分散液を得た。

（表面層および評価セルの作製）
−高分子化合物Ａの合成−
下記成分を、窒素下で７０℃、６時間重合を行なった。
・サイラプレーンＦＭ−０７２１（チッソ社製、重量平均分子量Ｍｗ＝５０００）：５ｇ
・フェノキシエチレングリコールアクリレートＮＫエステルＡＭＰ−１０Ｇ（新中村化学社製）：５ｇ
・ヒドロキシエチルメタクリレート（和光純薬社製）：９０ｇ
・イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）：３００ｇ
・ＡＩＢＮ（２，２−アゾビスイソブチルニトリル）：１ｇ
得られた生成物を、ヘキサンを再沈殿溶媒として精製、乾燥し高分子化合物Ａを得た。

−評価用表示媒体セルの作製−
上記高分子化合物Ａを固形分濃度が４質量％になるようにＩＰＡ（イソプロピルアルコール）に溶解した。電極として厚さ５０ｎｍのＩＴＯ（酸化スズインジウム）をスパッタリング法で成膜したガラス基板上に、上記高分子化合物Ａの溶液をスピンコートして、１３０℃で１時間乾燥させて、膜厚が１００ｎｍの表面層を形成した。
このようにして作製した表面層付きＩＴＯ基板を２枚用意し、表示基板、および背面基板とした。厚さ５０μｍのテフロン（登録商標）シートをスペーサーとして、互いの表面層を対向させて背面基板上に表示基板を重ね合わせて、クリップにて固定した。このようにして作製した評価用の空セルに前記表示用分散液を注入して評価用セルとして使用した。

（電荷量の評価）
前記作製した評価用セルを用いて、表面電極がマイナスとなるように電極間に１５Ｖの電位差を５秒間印加した。分散された正帯電のシアン泳動粒子と正帯電の赤色泳動粒子はマイナス側電極、すなわち表面電極側へ移動し、表示基板側から観察すると黒色が観察された。
その後、表面電極がプラスとなるように電極間に１５Ｖの電位差を５秒間印加したところ、正帯電のシアン泳動粒子と正帯電の赤色泳動粒子はマイナス側電極、すなわち、背面電極側へ移動し、表示基板側から観察すると白色が観察された。
ここで、黒色表示から白色表示に変化する時に流れる電荷量を電流計（Ｋｅｉｔｈｌｅｙ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製６５１４型エレクトロメータ）で測定した。電圧印加直後の電荷量を、全粒子泳動終了後の電荷量から差し引いて粒子の電荷量を算出した。

（浮遊粒子の沈降評価）
上記実施例および比較例で得られた浮遊粒子分散液に対して、分散安定性につき評価した。分散安定性は、遠心分離機（トミー精工社製卓上遠心機ＬＣ−２００）を用い、５０ｍｌのコニカルチューブに浮遊粒子分散液を入れ、４０００ｒｐｍ／３０分間遠心分離を行なった後、以下の評価基準で目視にて評価した。結果を表１に示す。
○：変化が見られなかった。
△：浮遊粒子が沈降し、液面から３分の１までの範囲に透明な領域が存在する。
×：浮遊粒子が沈降し、液面から３分の１を超えて３分の２までの範囲にまで透明な領域が存在する。

１ａ 泳動粒子
１ｂ 浮遊粒子
２ 核粒子
２Ａ 親水性樹脂
２Ｂ 着色剤
４ 被覆層
８Ａ，８Ｂ 電極
１０ 表示装置
１２ 表示媒体
１６ 電圧印加部
１８ 制御部
２０ 表示基板
２２ 背面基板
２４ 間隙部材
３４，３５ 泳動粒子
３６ 浮遊粒子
４０ 表面電極
４６ 背面電極
５０ 分散媒

Claims (4)

1. 分散媒と、
   着色剤および親水性樹脂を含む核粒子、並びに該核粒子の表面を被覆し且つ前記分散媒との溶解度パラメーター（ＳＰ値）の差が７．９５［（Ｊ／ｃｍ^３）^１／２］以上である疎水性樹脂を含む被覆層を備え、前記分散媒中に分散されて浮遊する浮遊粒子と、
   を有する表示用分散液。
2. 前記疎水性樹脂が、ビニル基とベンゼン環とを有するモノマーに由来する重合体である請求項１に記載の表示用分散液。
3. 少なくとも一方が透光性を有する一対の基板と、
   前記一対の基板間に封入され、該基板間に印加される電圧に応じて泳動する泳動粒子を更に含有する請求項１に記載の表示用分散液と、
   を備える表示媒体。
4. 請求項３に記載の表示媒体と、
   前記表示媒体の前記一対の基板間に電圧を印加する電圧印加手段と、
   を備える表示装置。