JP2013123318A - リング磁石およびリング磁石の製造方法およびモータ - Google Patents

Abstract

【課題】磁石の使用量を低減することができるリング磁石を提供する。
【解決手段】円筒状のリング磁石２において、同一径方向５ａに配向されている外周リング部５と、同一周方向６ａに配向されている内周リング部６とから構成され、外周リング部５から内周リング部６を通り外周リング部５に再び戻るＵ字状の磁路８ａ〜８ｈが偶数箇所に形成されるとともに、各磁路８ａ〜８ｈの隣接する同士は、互いに相反する方向性を有するように着磁されているものである。
【選択図】図１

Description

この発明は、磁石の使用量を低減することができるリング磁石およびリング磁石の製造方法およびモータに関するものである。

従来のリング磁石は、永久磁石モータではコギングトルクなどのトルクムラの低減に有利な極異方性のリング磁石が適用されている。この極異方性のリング磁石とは、磁気異方性をもった磁石粒子が、外周に隣接する磁極を円弧上に結ぶように配列されることにより、磁石の回転方向に磁力分布が正弦波状に近づき、高調波成分が小さくなるため、コギングトルクを抑制できる（例えば、特許文献１参照）。特に、この従来においては、極異方性を付与するための磁場成形工程における磁場配向のための金型の磁気回路構成について示されている。また、他の従来のリング磁石においては、金型内に配置された電磁コイルの発生する磁場により、金型内の磁性粒子を極異方性を付与できるように配向させている（例えば、特許文献２参照）。

特開２０００−２６９０６２号公報 特開２００５−４４８２０号公報

従来のリング磁石は、極異方性のリング磁石をモータに適用することで、コギングトルクやトルクリップルなどのトルクムラを低減できる。しかし、本来の磁石の磁気特性から想定されるトルクが得られないことが多い。このような場合に、磁石単体の磁力の測定を行うと、磁気特性から予想される磁束密度より低いことがわかる。例えば、φ３０ｍｍのリング磁石の場合、予測より２０％以上低い場合が存在した。そして、実測値と磁場解析との比較により検討すると。磁石が本来の磁気特性が実現できていないことが検証された。

また、極異方性のリング磁石の極配向は、磁場成形工程の金型内で電磁コイルの発生する磁場によって配向されるが、角型磁石の平行配向や、リング磁石のラジアル配向に比べると、配向のため強い磁場を磁石全体に印加できないため、十分高い配向を与えることができていない。よって、磁石の総重量あたりの有効な磁力が低くなっている。つまり、モータとして利用できる磁力（＝磁束量）に対して、磁石の使用量が大きくなる。よって、配向に大きな磁力が必要とされる、ネオジム系焼結磁石やネオジム系のプラスチックマグネットで特に問題となる。

このような、極異方性のリング磁石に使用される代表的なネオジム系焼結磁石にはネオジムが２７〜２８ｗｔ％、ディスプロシウムが１〜５ｗｔ％含まれている。これらの希土類原料は、地球上で、埋蔵量・生産地域も限られていることから、コストが高く、産出量に制限があり供給量が不安定になってきた。そのため、大量に生産するモータに使用する場合、回転電機のコストが高くなる、生産量が制限されてしまう等の問題点があった。また、モータの重量が重くなったり、モータが大きくなったりなどの問題点があった。

この発明は上記のような課題を解決するためになされたものであり、磁石の使用量を低減することができるリング磁石およびリング磁石の製造方法およびモータを提供することを目的とする。

この発明のリング磁石は、
円筒状のリング磁石において、
同一径方向に配向されている外周リング部と、
同一周方向に配向されている内周リング部とから構成されているものである。

また、この発明のリング磁石の製造方法は
上記外周リング部は、上記同一径方向であって上下に相反する反発磁場を通過させることにより、上記同一径方向に配向させ、
上記内周リング部は、上記内周リング部内において周方向磁場を通過させるものである。

また、この発明のモータは、
円筒状のリング磁石において、
同一径方向に配向されている外周リング部と、
同一周方向に配向されている内周リング部とから構成されリング磁石を含むロータと、ステータコアおよび巻線からなるステータとからなるものである。

この発明のリング磁石は、
円筒状のリング磁石において、
同一径方向に配向されている外周リング部と、
同一周方向に配向されている内周リング部とから構成されているので、
磁石の使用量を低減することができる。

また、この発明のリング磁石の製造方法は
上記外周リング部は、上記同一径方向であって上下に相反する反発磁場を通過させることにより、上記同一径方向に配向させ、
上記内周リング部は、上記内周リング部内において周方向磁場を通過させるので、
磁石の使用量を低減することができる。

また、この発明のモータは、
円筒状のリング磁石において、
同一径方向に配向されている外周リング部と、
同一周方向に配向されている内周リング部とから構成されリング磁石を含むロータと、ステータコアおよび巻線からなるステータとからなるもので、
磁石の使用量を低減することができる。

この発明の実施の形態１のリング磁石の構成を示す図である。 図１に示したリング磁石の配向状態を示した図である。 図２に示したリング磁石の着磁の方法を示した図である。 図１に示したリング磁石の外周リング部の配向の方法を示した図である。 図１に示したリング磁石の内周リング部の配向の方法を示した図である。 図１に示したリング磁石の製造方法を示した図である。 従来のリング磁石の構成を示す図である。 リング磁石の性能を説明するための図である。 従来のリング磁石の特性を示す図である。 この発明の実施の形態１のリング磁石の特性を示す図である。 図１に示したリング磁石を用いたモータの構成を示した図である。 この発明の実施の形態２のリング磁石の構成を示す図である。 この発明の実施の形態３のリング磁石の製造方法を示す断面図である。 この発明の実施の形態３のリング磁石の製造方法を示す断面図である。 この発明の実施の形態３のリング磁石の製造方法を示す断面図である。 この発明の実施の形態３のリング磁石の製造方法を示す断面図である。 この発明の実施の形態３のリング磁石の製造方法を示す断面図である。 この発明の実施の形態３のリング磁石の製造方法を示す断面図である。 この発明の実施の形態４のリング磁石の製造方法を示す断面図である。 この発明の実施の形態４のリング磁石の製造方法を示す断面図である。

実施の形態１．
以下、本願発明の実施の形態について説明する。図１はこの発明の実施の形態１におけるリング磁石の構成を示す図、図２は図１に示したリング磁石の配向状態を示した図、図３は図２に示したリング磁石の着磁の方法を示した図、図４は図１に示したリング磁石の外周リング部の配向の方法を示した図、図５は図１に示したリング磁石の内周リング部の配向の方法を示した図、図６は図１に示したリング磁石の製造方法を示した図、図７は従来のリング磁石の構成を示す図、図８はリング磁石の性能を説明するための図、図９は従来のリング磁石の特性を示す図、図１０はこの発明の実施の形態１のリング磁石の特性を示す図、図１１は図１に示したリング磁石を用いたモータの構成を示した図である。

図１において、リング磁石２は円筒形状にて形成されており、同一径方向（ラジアル）５ａに配向されている外周リング部５と、同一周方向６ａに配向されている内周リング部６とから構成されている。外周リング部５は、同一径方向５ａに配向させた例えば磁性粉末材にて形成され、内周リング部６は、同一周方向６ａに配向された例えば磁性粉末材にて形成されている。尚、同一径方向５ａ、同一周方向６ａは矢印にて示し、その方向はそれぞれ配向の方向を示している。そして、リング磁石２には、外周リング部５から内周リング部６を通り外周リング部５に再び戻るＵ字状の磁路８ａ〜８ｈが偶数箇所、ここでは、８箇所形成されるとともに、各磁路８ａ〜８ｈの隣接する同士は、互いに相反する方向性を有するように着磁されている。尚、磁路８ａ〜８ｈは矢印にて示し、その方向はそれぞれの磁路８ａ〜８ｈの方向性を示している。

次に、本実施の形態１におけるリング磁石の製造方法について説明する。まず、同一径方向５ａに配向されている外周リング部５と、同一周方向６ａに配向されている内周リング部６とにてリング磁石２を構成する（図２）。これは、外周リング部５では、磁性粉末材が同一径方向５ａに整列し、内周リング部６では、磁性粉末材が同一周方向６ａに整列することにより形成されるものである。次に、８個のコイル２１とコア２２とにて構成される着磁ヨーク２０内にリング磁石２を挿入する。次に、例えばコイル２１に１０ｋＡ程度のパルス電流を通電することで着磁磁場を発生する。よって、外周リング部５から内周リング部６を通り外周リング部５に再び戻るＵ字状の磁路８ａ〜８ｈを、各磁路８ａ〜８ｈの隣接する同士は、互いに相反する方向性を有するように着磁してリング磁石２を形成する（図３）。よって、このリング磁石２には、８極の磁極が形成されているている。尚、この着磁において、例えば、ネオジム系磁石を用いる場合、磁石をフル着磁するためには、磁束密度で２Ｔ以上が必要である。そして、この磁束密度は空気の場合２．５１×１０^−６Ａ／ｍの磁界の強さに相当する。

ここで、図２に示した配向を有するリング磁石２の外周リング部５は、図４に示すように、金型３１のキャビティ３４内に磁性粉末材３０を充填する。そして、金型３１の上下にそれぞれ配設されている電磁コイル３２ａ、３２ｂが配置されており、この電磁コイル３２ａ、３２ｂに相反する回転方向に電流を流す。そして、反発磁場３３ａ、３３ｂを発生させる。そして、金型３１内の磁性粉末材３０が充填されたキャビティ３４内では同一径方向の磁場が発生する。この磁場により磁性粉末材３０の向きは同一径方向にそろえられる。

また、図２に示した配向を有するリング磁石２の内周リング部６は、図５に示すように、金型３８のキャビティ３５内に磁性粉末材３０を充填する。そして、金型３８の絶縁コア３９を介して中心軸に形成されている通電コア３６の上方向に電流３６ａを流す。そして、この電流３６ａによりキャビティ３５内には回転方向の磁場３７が発生し、磁性粉末材３０の向きは同一周方向にそろえられる。尚、絶縁コア３９は通電コア３６を他の部分から電気絶縁するために配設されているものである。

このようにすれば同一径方向の磁場、同一周方向の磁場とも、径方向、周方向に一様で強い磁場が容易に発生させることができるため、極めて高い配向率を容易に得ることができる。そして、ネオジム系焼結磁石の場合、磁場が１．５Ｔ以上で配向率９５％が得られる。径方向磁場、周方向磁場ともに、発生させる磁場分布が単純な分布であるため、前者は金型３１の外部に電磁コイル３２ａ、３２ｂを配置することで、また、後者は金型２８の中心軸の通電コア３６に電流を流すことにて形成できる。

そして、図６に示すように、これらの磁場成形工程で製作された外周リング部５、内周リング部６を組み合わせてリング磁石２として形成する。この際、外周リング部５と内周リング部６とは接着材にて接着される方法、また、外周リング部５と内周リング部６とを嵌め合わせにより形成する方法などが考えられる。また、組み合わせたリング磁石２を焼結・熱処理工程を経て焼結体を作成する方法。また、必要に応じて仕上げ加工を行う場合もある。そして、図３に示すように、外周リング部５→内周リング部６→外周リング部５と磁束が発生し着磁する。そして、図１１に示すように、モータは、リング磁石２およびロータコア３で構成されるロータ１と、ステータコア９および巻線１０で構成されるステータ４とにて構成される。尚、リング磁石２は、キューリー温度以上に加熱すると、脱磁することができるため、適宜、脱磁することが可能である。

次に従来のリング磁石４５と、本願発明のリング磁石２とを性能について比較して説明する。図７に示すように、従来の極異方性のリング磁石４５は、コイル４１とコア４２とが内部に構成された金型４０を用いて形成される。そして、コイル４１に通電される電流により、図７に示すような円弧上の磁束が流れ、金型４０内に充填された磁性粉末材の極が配向され磁路４３ａ〜４３ｈが形成される。しかし、配向磁場の強さはコイル４１からの距離が遠くなると急激に低下する。図８は金型４０の断面における配向磁場の磁界解析の例を示した図である。図８において、実線は磁束４４を示す。

図９は従来のリング磁石４５の磁束密度の大きさと、中心軸からの距離との分布関係を示した図である。尚、中心軸からの距離（半径Ｒ）、角度θは、図８に示す。図９から明らかなように、従来のリング磁石４５では、その内径側に至るほど急激に磁束密度が低下することがわかる。このことは図９に示すように磁束４４の流れが円弧状に分布されることに起因している。また、このような磁場分布を得るために、従来の場合は、金型４０内に極毎にコイル４１の配置が必要であることから、それぞれのコイル４１の断面積を大きくできない。このことから、コイル４１に流すことのできる電流に制約が生じ、大きな磁場を発生できないことも原因となっている。このため、磁石の内周側では配向率が低下してしまう。その結果、磁石に磁力が低下する。

これに対し、本願発明のリング磁石２は、リング磁石２の配向を均一にするために、強い磁場を用いて、高い配向率を実現している。そして、その磁石（外周リング部５および内周リング部６）を組み合わせた後に、着磁して強い磁力のリング磁石２を構成している。ここで本願発明について具体例を用いて説明する。図１０は上記に示したような磁場成形工程において、下記に示すような場合にて形成した際の、配向金型内の磁束密度の分布を示す。尚、この磁束密度の分布は、金型内の磁気回路構成から算出できるものである。またこの図は、リング磁石２の外周リング部５の同一径方向５ａの配向磁束密度と、内周リング部６の同一周方向６ａの配向磁束密度の半径の位置に対する分布を示したものである。具体例としては、外周リング部５の外径がφ４０ｍｍ、内周リング部６の内径φ３０ｍｍ、リング磁石２の厚さ５ｍｍ（尚、成形体でのサイズであり、焼結後は収縮して変化する。）の場合である。

外周リング部５の配向磁場は、図４で示す磁場成形の方法においては、巻数と冷却とを適切に施した電磁コイル３２ａ、３２ｂに数１００Ａの直流電流を流すことで発生することができる。また、内周リング部６の配向磁場は、図５に示す磁場成形の方法においては、電流経路である通電コア３６に複数のコイルを配置して（例えば、φ２ｍｍのコイルを２０本配置する）、１０ｋＡ程度の電流３６ａを流すことにより発生することができる。尚この場合、コイルの発熱を抑制できるパルス電流が適している。そして、ほぼリング磁石２の半径１７〜１８ｍｍ付近で外周リング部５の磁束密度、および、内周リング部６の磁束密度は最小値を有している。リング磁石２の内周リング部６と外周リング部５との境界を１７〜１８ｍｍ、すなわち、内周リング部６と外周リング部５との比率が４０〜６０％となるように分割する境界を設けている。このことで、配向を効率的に行うことができる。

尚、それぞれの電磁コイル３２ａ、３２ｂまたは通電コア３６に流す電流値を制御することで、上記に示した磁束密度分布を制御することができる。例えば、外周リング部５の配向磁場の電流を大きくすると、外周リング部５の同一径方向５ａの配向磁束密度が強くなる。しかしその場合、金型３１が飽和しやすくなり、磁束を発生される上で効率的でない。このため、効率的に製造するためには、外周リング部５と、内周リング部６との磁束密度を同じ大きさにした上で、配向に必要な最小の値で実施すればよく、このように製造すれば、更に製造装置の発熱抑制等の効果を得ることができる。

上記のように構成された実施の形態１のリング磁石およびリング磁石の製造方法およびモータによれば、外周リング部の同一径方向の配向、内周リング部の同一周方向の配向では、高い配向率が容易に実現できるため、磁石全体の配向率が高くでき、少ない磁石量で高い磁力を得ることができる。よって、モータに適応した場合、出力トルクを低下させることなく、磁石の使用重量を少なくできる。高価で調達性に問題があるネオジム系焼結磁石の使用量を低減できる。よって、従来と同一のモータを作成する場合、モータのコスト低減や、調達性の向上を図ることができる。磁石の使用量が同じ場合には、大きな出力のモータを得ることができる。また、同じ出力を得る場合は、モータへの供給電流が少なくなり、銅損を低減でき、モータの効率アップが図れる。

実施の形態２．
上記実施の形態１によれば８極の着磁を行う例を示したが、これに限られることはなく、例えば６極に着磁することも可能である。その場合も、図２に示したような同一の配向を有するリング磁石２を図１２に示すような６個のコイル２１とコア２２とにて構成される着磁ヨーク２０内にリング磁石２を挿入して、着磁を行う。このようにすれば、６極の着磁を容易に作成し、磁路８ａ〜８ｆを上記実施の形態１と同様に形成することが可能である。

上記のように構成された実施の形態２のリング磁石によれば、上記実施の形態１と同様の効果を奏するのはもちろんのこと、従来では、極異方性のリング磁石の極数を変更する場合、磁場成形工程の金型で配向のパターンや極数は決まっているため、この金型を変更する必要があった。そしてこの金型は、電流を通電するためのコイルが金型内に配置されるため、非常に高価で、製作にも時間を要していた。よって、外形が同じ磁石であっても、極数が異なるだけで、異なる金型を製作する必要があった。

これに対し本願発明では、着磁により極を形成できるため、磁場成形用の金型は従来に比較して、２種類必要ではあるが、簡単に、短い時間で製造することができる。また、形状が同一で極数のみ異なる場合には、同じ磁場成形用の金型で製作したリング磁石を使用することができる。また、安価な着磁ヨークのみ異なる極数に対応して製作すればよい。そのため、リング磁石の製造のための初期投資費用を低減でき、試作を短時間でできるという効果が得られる。尚、形成する磁極数は８極、６極の例を示したが、他の偶数極数に関しても同様に構成することができ、同様の効果を奏することができる。

実施の形態３．
図１３ないし図１６はこの発明の実施の形態３におけるリング磁石の製造方法を示す図である。本実施の形態３においては、上記各実施の形態と異なる製造方法にてリング磁石を製造する方法を示すが、リング磁石は上記各実施の形態と同様に形成されるため、その説明は適宜省略する。図において、この実施の形態３においては、例えばネオジム系の焼結にて作成されるリング磁石の例について示す。また、上記各実施の形態と同様の部分は同一符号を付して説明を省略する。金型５０は、上下に分割され、上下可能な外パンチ部５４と、上下に分割され、上下可能な内パンチ部５３とを備えている。尚、通電コア３６および絶縁コア３９は、本実施の形態３においては上下に分割され、上下可能に形成されている。

次に上記のように構成された実施の形態３におけるリング磁石の製造装置を用いたリング磁石の製造方法について説明する。まず、上側の電磁コイル３２ａ、外パンチ部５４、内パンチ部５３、通電コア３６および絶縁コア３９を、上方に移動した状態で、下側の外パンチ部５４を下げ、金型５０において、内パンチ部５３と外パンチ部５４との間で外キャビティ５６を形成し、当該外キャビティ５６内に磁性粉末材３０が充填される（図１３）。次に、上側の電磁コイル３２ａ、外パンチ部５４、内パンチ部５３、通電コア３６および絶縁コア３９を降下させ、電磁コイル３２ａ、３２ｂにて上記各実施の形態と同様に反発磁場３３ａ、３３ｂを発生させ、外キャビティ５６内の磁性粉末材３０を同一径方向５ａに配向させる（図１４）。次に、上側の外パンチ部５４を降下させ、磁性粉末材３０を圧縮成型し（図１５）、外周リング部５が形成される。

次に、上側の電磁コイル３２ａ、内パンチ部５３、通電コア３６および絶縁コア３９を、上方に移動させ、下側の内パンチ部５３を下降し、内キャビティ５５を形成する（図１６）。次に、内キャビティ５５内に磁性粉末材３０を充填する（図１７）。次に、内パンチ部５３の上側が降下し、通電コア３６に電流３６ａを通電する。この電流３６ａにより内キャビティ５５内の磁性粉末材３０は同一周方向６ａに配向され、その状態で内パンチ部５３が加圧し、圧縮成型され内周リング部６が形成される（図１８）。尚、この際、外周リング部５の成形体はすでに圧縮されて形成されているため、周方向磁場により配向が乱れることはない。次にこのように成形された後、上側の外パンチ部５４および内パンチ部５３が上昇し、成型体のリング磁石２として取り出される。尚、このリング磁石の製造方法においては、給粉作業、取り出し作業などの従来と同様に行うことができる部分については適宜省略して示した。また、前後の工程である、合金鋳造、粉砕、焼結・熱処理、加工、表面処理等の工程は省略して示した。

上記のように構成された実施の形態３によれば、上記各実施の形態と同様の効果を奏するのはもちろんのこと、磁力が強く極異方性を付与したリング磁石を短時間に効率よく製造できる。また、歩留まりも向上するため、ネオジム系焼結磁石に使用されるネオジムやディスプロシウムといった希土類原料は、地球上で、埋蔵量・生産地域も限られている希土類金属の使用量を削減できる。よって、リング磁石を用いるモータのコストを下げることができる。尚、図５、図６で示したようにリング磁石の外周リング部と、内周リング部とを別々に製作してから組み立ててもよい。

実施の形態４．
図１９および図２０はこの発明の実施の形態４におけるリング磁石の製造方法を示した図である。本実施の形態４においては、上記各実施の形態と異なる製造方法にてリング磁石を製造する方法を示すが、リング磁石は上記各実施の形態と同様に形成されるため、その説明は適宜省略する。図において、この実施の形態４においては、例えばコンパウンドの焼結にて作成されるリング磁石の例について示す。また、上記各実施の形態と同様の部分は同一符号を付して説明を省略する。金型６０は、射出成形にて形成されたものであり、上下に分割された上型６５と下型６６とにて構成される。そして、金型６０には、外キャビティ６４と、内キャビティ６１と、内キャビティ６１内を上下する内パンチ部６３とを有する。そして、上型６５には、外キャビティ６４に貫通する外注入口６７と、内キャビティ６１に貫通する内注入口６８とを備えている。

次に上記のように構成された実施の形態４におけるリング磁石の製造装置を用いたリング磁石の製造方法について説明する。まず、溶融したコンパウンド６４を外注入口６７から外キャビティ６４内に注入する。次に、電磁コイル３２ａ、３２ｂにて上記各実施の形態と同様に反発磁場３３ａ、３３ｂを発生させ、外キャビティ６４内のコンパウンド６４を同一径方向５ａに配向させ、硬化させ、外周リング部５を形成する（図１９）。次に、内パンチ部６３を下降して、内キャビティ６１を形成する。そして、溶融したコンパウンド６４を内注入口６８から内キャビティ６１内に注入する。次に、通電コア３６に電流３６ａを流し、同一周方向６ａに配向が形成させ、硬化して内周リング部６を形成する（図２０）。そして、リング磁石２を取り出し製造される。

上記のように構成された実施の形態４のリング磁石によれば、上記各実施の形態と同様の効果を奏するのはもちろんのこと、リング磁石の配向率を更に高くすることでき、リング磁石の磁力を更に向上し、使用量の削減を更に図ることができる。

尚、上記各実施の形態においては、外周リング部の配向の方向を、内側向きの同一径方向、また、内周リング部の配向の方向を、反時計回りの同一周方向の例を示したが、これに限られることはなく、例えば、外周リング部の配向の方向を、外側向きの同一径方向、また、内周リング部の配向の方向を、時計回りの同一周方向であっても、上記各実施の形態と同様に形成することができ、同様の効果を奏することができる。

尚、本発明は、その発明の範囲内において、実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。

１ ロータ、２ リング磁石、４ ステータ、５ 外周リング部、５ａ 同一径方向、６ 内周リング部、６ａ 同一周方向、８ａ〜８ｈ 磁路、９ ステータコア、
１０ 巻線、３０ 磁性粉末材、３２ａ，３２ｂ 電磁コイル、
３３ａ，３３ｂ 反発磁場、３６ 通電コア、３６ａ 電流。

Claims (7)

1. 円筒状のリング磁石において、
   同一径方向に配向されている外周リング部と、
   同一周方向に配向されている内周リング部とから構成されていることを特徴とするリング磁石。
2. 上記外周リング部は、上記同一径方向に配向させた磁性粉末材にて形成され、
   上記内周リング部は、上記同一周方向に配向された磁性粉末材にて形成されていることを特徴とする請求項１に記載のリング磁石。
3. 上記外周リング部から上記内周リング部を通り上記外周リング部に再び戻るＵ字状の磁路が偶数箇所に形成されるとともに、上記各磁路の隣接する同士は、互いに相反する方向性を有するように着磁されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のリング磁石。
4. 上記外周リング部と上記内周リング部とは、接着材にて接着されて形成されているか、または、焼結にて形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のリング磁石。
5. 請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のリング磁石の製造方法において、
   上記外周リング部は、上記同一径方向であって上下に相反する反発磁場を通過させることにより、上記同一径方向に配向させ、
   上記内周リング部は、上記内周リング部内において周方向磁場を通過させることにより、上記同一周方向に配向させることを特徴とするリング磁石の製造方法。
6. 上記反発磁場は、上記外周リング部の上下位置に１対のリング状の電磁コイルを配置し、上記一対の電磁コイルに互いに相反する回転方向の電流を流すことにより形成するとともに、
   上記周方向磁場は、上記内周リング部の中心軸上の上下方向に電流を流すことにより形成することを特徴とする請求項５記載のリング磁石の製造方法。
7. 請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のリング磁石を含むロータと、ステータコアおよび巻線からなるステータとを備えたことを特徴とするモータ。

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