JP2012123307A

JP2012123307A - 現像剤、現像剤収容体、画像形成ユニット及び画像形成装置

Info

Publication number: JP2012123307A
Application number: JP2010275787A
Authority: JP
Inventors: Yuuki Matsuura; 勇希松浦
Original assignee: Oki Data Corp
Current assignee: Oki Electric Industry Co Ltd
Priority date: 2010-12-10
Filing date: 2010-12-10
Publication date: 2012-06-28
Also published as: US20120148947A1

Abstract

【課題】環境変化が生じてもカブリや汚れの発生を抑制できる現像剤を提供する。
【解決手段】現像剤７は、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含有してなる負帯電性のトナー母粒子と、トナー母粒子の表面を改質する外添剤とを含む。温度１０℃及び相対湿度２０％の低温低湿環境下でのブローオフ帯電量と、温度２８℃及び相対湿度８０％の高温高湿環境下でのフローオフ帯電量との間の差が２０μＣ／ｇ以下であり、前記高温高湿環境下での凝集度が３０％〜７０％の範囲内にある。
【選択図】図２

Description

本発明は、電子写真方式により記録媒体上に画像を形成する技術に関する。

電子写真方式による画像形成プロセスは、感光体の表面に一様な電荷を形成する帯電プロセス、感光体の表面に光を照射して静電潜像を形成する露光工程、帯電した現像剤を静電潜像に付着させて感光体上にトナー像を形成する現像工程、このトナー像を紙などの記録媒体に転写する転写工程、及び、転写されたトナー像を記録媒体に定着させる定着工程といった一連の工程からなる。現像剤には、結着樹脂及び顔料を含有してなるトナー母粒子に、トナー母粒子の表面を改質するための外添剤を混合したものを使用することが一般的である。外添剤は、現像剤の流動性向上や結着樹脂同士の融着防止や帯電特性の向上といった目的のために添加される微粒子である。

現像剤に関する先行技術文献としては、たとえば、特開平１１−２４２３５２号公報（特許文献１）が挙げられる。この特許文献１には、ブローオフ帯電量の絶対値が６０μＣ／ｇ以上の現像剤を使用して現像剤の帯電特性の向上を図る画像形成装置が開示されている。

特開平１１−２４２３５２号公報

しかしながら、従来の現像剤では、画像形成時の環境変化に対して帯電特性や流動性が安定せず、高温高湿環境下や低温低湿環境下で、いわゆるカブリ（地肌汚れ）や汚れといった画像濃度上の不具合が発生し、画像品質を低下させる場合があった。ここで、「汚れ」とは、現像剤の過剰帯電により記録媒体における画像の背景部分（本来、画像が形成されない部分）すなわち非画像形成部に現像剤が付着する現象をいい、「カブリ（地肌汚れ）」とは、現像剤の帯電量不足あるいは現像剤の逆極性帯電により記録媒体における画像の背景部分に現像剤が付着することをいう。

上記に鑑みて本発明の目的は、環境変化が生じてもカブリや汚れの発生を抑制することができる現像剤、画像形成ユニット及び画像形成装置を提供することである。

本発明による現像剤は、静電潜像を顕在化させる現像剤であって、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含有してなる負帯電性のトナー母粒子と、前記トナー母粒子の表面を改質する外添剤とを含み、温度１０℃及び相対湿度２０％の低温低湿環境下でのブローオフ帯電量と、温度２８℃及び相対湿度８０％の高温高湿環境下でのフローオフ帯電量との間の差が２０μＣ／ｇ以下であり、前記高温高湿環境下での凝集度が３０％〜７０％の範囲内にあることを特徴とする。

本発明による現像剤収容体は、前記現像剤を収容していることを特徴とする。

本発明による画像形成ユニットは、前記現像剤が収容されている現像剤収容体と、静電潜像を担持する像担持体と、前記現像剤収容体から供給された前記現像剤を担持し、前記現像剤を前記静電潜像に付着させて現像剤像を形成する現像剤担持体と、を含むことを特徴とする。

本発明による画像形成装置は、前記画像形成ユニットを備えることを特徴とする。

本発明によれば、高温高湿環境下や低温低湿環境下で記録媒体上に形成される画像品質を良好にすることができる。

電子写真方式で動作する本実施の形態の画像形成装置の主要な構成を概略的に示す図である。画像形成装置に組み込まれている画像形成ユニット（現像装置）の構成を概略的に示す図である。ブローオフの測定条件を説明するための図である。粉砕トナーについての測定結果と評価結果とを示す図である。重合トナーについての測定結果と評価結果とを示す図である。

以下、本発明に係る実施の形態について図面を参照しつつ説明する。

図１は、電子写真方式で動作する本実施の形態の画像形成装置１００の主要な構成を概略的に示す図である。図１に示されるように、画像形成装置１００は、筐体１５の中に、被転写材である記録媒体８が格納されるカセット１７と、記録媒体８を搬送する搬送機構と、画像形成ユニット（現像装置）１６と、記録媒体８上へのトナー像（現像剤像）の転写に使用される転写ローラ９と、記録媒体８にトナー像を定着させる定着器２３とを備えている。画像形成ユニット１６へ記録媒体８を搬送する搬送機構は、ホッピングローラ１８、ピンチローラ１９，２０、レジストローラ２２及び搬送ローラ２１を有する。また、定着器２３からスタッカ部２８に記録媒体８を搬送する搬送機構は、排出ローラ２４，２５、ピンチローラ２６，２７を有している。

カセット１７は、複数枚の記録媒体８を堆積した状態で収容する機能を有し、画像形成装置１００に着脱自在に装着されている。記録媒体８としては、たとえば、用紙、プラスチックフィルム、合成紙あるいは布などのシート状のものが挙げられる。

ホッピングローラ１８は、カセット１７の記録媒体排出口付近の上方に配設されている。ホッピングローラ１８は、このカセット１７から記録媒体８を１枚ずつ分離させて、搬送路下流側のピンチローラ１９と搬送ローラ２１との間に搬送する。ピンチローラ１９と搬送ローラ２１とは、カセット１７から送られた記録媒体８を挟持しつつ、搬送路下流側のピンチローラ２０とレジストローラ２２との間に搬送する。ピンチローラ２０とレジストローラ２２とは、搬送された記録媒体８を挟持して記録媒体８の斜行を修正しつつ、画像形成ユニット１６と転写ローラ９との間に記録媒体８を搬送する。これらのホッピングローラ１８、搬送ローラ２１及びレジストローラ２２は、図示されない駆動源からギヤなどの伝達機構を介して動力の伝達を受けて回転することにより、記録媒体８を搬送することができる。

画像形成ユニット１６の感光ドラム４に対向する位置には、導電性ゴムなどによって形成された転写ローラ９が配設されている。転写ローラ９は、感光体ドラム４上の現像剤像を記録媒体８に転写（移動）させる部材である。転写ローラ９は、たとえば、転写ベルト（図示せず）を介して感光体ドラム１の表面に圧力を加えるように配置されている。また、転写ローラ１４には、高圧電源（図示せず）により、トナー像の転写時に感光ドラム４の表面電位と転写ローラ９の表面電位との間に電位差を付与するための電圧が印加される。

定着器２３は、記録媒体８上に転写されたトナー像に圧力と熱とを印加することによりトナー像を溶かして記録媒体８に定着させる機能を有する。定着器２３は、円管状のヒートローラ１２とバックアップローラ１４とを有している。ヒートローラ１２は、たとえば、アルミ素管の表面をＰＦＡ（パーフルオロアルコキシアルカン）やＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）などのフッ素樹脂でコートして形成されるものである。このヒートローラ１２の内部には、ハロゲンランプなどの熱源１３が配置されている。熱源１３には、図示されない電源によりバイアス電圧が印加される。バックアップローラ１４は、弾性体材料からなる表面層を有する。

排出ローラ２４とピンチローラ２６とは、定着器２３から排出された記録媒体８を挟持しつつ、排出ローラ２５とピンチローラ２７との間に送り出す。また、排出ローラ２５とピンチローラ２７とは、搬送されてきた記録媒体８を挟持しつつ、記録媒体８を折り畳み収容するスタッカ部２８に搬送する。なお、バックアップローラ１４や排出ローラ２４，２５は、図示されない駆動源からギヤなどの伝達機構を介して動力の伝達を受けて回転することにより記録媒体８を搬送することができる。

図２は、画像形成装置１００に組み込まれている画像形成ユニット１６の構成を概略的に示す図である。画像形成ユニット１６は、一成分現像方式による現像工程を実行する。この画像形成ユニット１６は、非磁性一成分のトナー７が収容されているトナーカートリッジ（現像剤収容体）１１を有している。後述するように、トナー７は、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含有してなる負帯電性のトナー母粒子と、トナー母粒子の表面に付着してトナー母粒子の表面構造を改質する外添剤とを含む微粉末である。外添剤の粒径は、トナー母粒子の粒径よりも小さい。

本実施の形態に係るトナー７は、低温低湿環境（温度１０℃、相対湿度２０％）下でのブローオフ帯電量と、高温高湿環境（温度２８℃、相対湿度８０％）下でのフローオフ帯電量との間の差Δｑが２０μＣ／ｇ以下であり、且つ、高温高湿環境下での凝集度が３０％〜７０％の範囲内にあることを特徴とする。これにより、カブリの発生を抑制することができる。また、このトナー７は、低温低湿環境下での凝集度が１０％〜５０％の範囲内にあることが好ましい。これにより、カブリの発生を抑制できると同時に、汚れの発生をも抑制することができる。

ここで、流動性指数＝１００−凝集度（単位：％）、と定義したとき、トナー７は、フローオフ帯電量差Δｑが２０μＣ／ｇ以下であり、且つ、高温高湿環境下での流動性指数が３０％〜７０％の範囲内にあることを特徴とするものということができる、また、低温低湿環境下での流動性指数が５０％〜９０％の範囲内にあることが好ましいということもできる。以下、高温高湿環境を「ＨＨ環境」と呼び、低温低湿環境を「ＬＬ環境」と呼ぶこととする。

図２に示されるように、画像形成ユニット１６は、感光ドラム４と、感光ドラム４を帯電させる帯電ローラ６と、感光ドラム４の表面に静電潜像を形成するための露光を行うＬＥＤヘッド（露光部）１５と、現像剤担持体である現像ローラ１と、現像剤供給部材であるスポンジローラ２と、トナー層形成手段である現像プレート３と、転写されずに残存したトナー７を感光ドラム４から掻き取るクリーニングローラ１０とを含む。トナーカートリッジ１１は、トナー７を供給する。また、帯電ローラ６、現像ローラ１、転写ローラ９及びクリーニングローラ１０は、感光ドラム４の表面と接触している。さらに、スポンジローラ２は、現像ローラ１の表面と接触している。

感光ドラム４は、たとえば、アルミニウムなどの金属パイプ（導電性基体）と、この金属パイプの周りに形成された有機感光体（ＯＰＣ：ＯｒｇａｎｉｃＰｈｏｔｏｃｏｎｄｕｃｔｏｒ）などの光導電層とで構成される。光導電層は、電荷発生層及び電荷輸送層を含む積層構造を有する。ＬＥＤヘッド５は、ＬＥＤ素子（発光ダイオード素子）と、ＬＥＤ素子を駆動するＬＥＤ駆動部と、ＬＥＤ素子の出射光を感光ドラム４の表面に導くレンズアレイとを備えている。

現像ローラ１は、接触現像方式でトナー７を感光ドラム４上の静電潜像にトナー７を付着させる。すなわち、現像ローラ１は、感光ドラム４の表面と接触しつつ感光ドラム４上の静電潜像にトナー７を付着させる。現像ローラ１は、たとえば、紫外線処理が施された半導電性シリコンゴムからなる弾性体層を導電性シャフト上に形成し、この弾性体層の表面を塗工してウレタン系樹脂からなるコーティング層とシランカップリング剤層とを形成することで作製される。このコーティング層には表面粗さを形成するためシリカの粒子が混合されている。またこのコーティング層の厚みは、たとえば、７μｍ〜１３μｍにすればよい。また、表面コートがなされた上での現像ローラ１の表面組さは、必要に応じて、Ｒｚ＝３μｍ〜１２μｍ（ＪＩＳＢ０６０１−１９９４による）となるように研磨されていることが好ましい。印字濃度を確保するためには、なるべくＲｚは大きいことが望ましい。現像ローラ１の電気抵抗Ｒは、幅２．０ｍｍ、直径６．０ｍのＳＵＳ材のボールベアリングを２０ｇｆの力で現像ローラ１の表面に接触させた状態で、現像ローラ１の表面と導電性シャフトとの間に電圧Ｖｄを印加し、現像ローラ１の表面と導電性シャフトとの間の電流Ｉを測定し、Ｒ＝Ｖｄ／Ｉ、の式に基づいて測定される値である。電圧Ｖｄ＝１００Ｖのとき、ローラ抵抗Ｒを、１００ＭΩ〜５０００ＭΩとすることができる。

スポンジローラ２は、導電性シャフトの上に半導電製発泡シリコーンゴムを形成し、所定の外径になるように研磨されて作製される。このシリコーンゴムのコンバウンドは、ジメチルシリコーン生ゴム、メチルフェニルシリコーン生ゴムなどの各種生ゴムに、補強性シリカ充填剤、加硫硬化に必要な加硫剤及び発泡剤を添加してなるものである。発泡剤としては、重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤、ＡＤＣＡ（アゾジカルボン酸アミドあるいはアゾジカルボンアミド）などの有機発泡剤が用いられる。また、そのローラとしての硬度はＡｓｋｅｒＦで４８±５°とすることができる。また、画像形成ユニット１６内で、スポンジローラ２は、現像ローラ１に対して１．０±０．１５ｍｍ程度押し込むことができる。現像ローラ１の場合と同様に測定されたスポンジローラ２のローラ抵抗は、３００Ｖ印加時に１ＭΩ〜１００ＭΩである。

このクリーニングローラ１０は、φ６の金属製の芯金の外周にプライマーを介して接着されたＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエンゴム）を主材とする導電性発泡層を有している。導電性発泡層の発泡セル径の平均は、１００μｍ〜３００μｍとすることができる。発泡セル径は、実体顕微鏡を用いて観測することができる。また、導電性発泡層のゴム硬度は、３５°〜４５°とすることができる。このゴム硬度は、ＡｓｋｅｒＣ硬度計を用いて、加重４．９Ｎで測定される値である。このクリーニングローラ１０は、所定のクリーニング装置用電源によって正電圧または負電圧の印加を受けて、感光体ドラム４上に残存する転写残トナーを収集し、吐き出しを行なう。また、クリーニングローラ１０は、当該クリーニングローラ１０のシャフト両端に付与されたバネ弾性力により感光体４の表面に圧接されている。実際に作製されたクリーニングローラ１０のローラ抵抗は、クリーニングローラ１０をφ３０の感光ドラム４に０．２５ｍｍ押し付けて（全面抵抗）回転させながら４００Ｖ印加し測定したとき、２．０×１０^６Ω〜２．０×１０^７Ωであった。

帯電ローラ６は、導電性弾性層を有する。この導電性弾性層は、エピクロルヒドリンゴム（ＥＣＯ）を主成分とするイオン導電性のゴム弾性層である。この弾性層表面に対して、イソシアネート（ＨＤＩ）成分を含む表面処理液を浸透させて硬化させる表面処理を施すことで、感光ドラム４の汚染性を低下させ、トナー７やその外添剤などの離型性を良好にすることができる。このような帯電ローラ６の弾性層の硬さを、ＡｓｋｅｒＣ硬度計（高分子計器社製）を用いて測定することができる。実際に作製された帯電ローラ６の測定硬度は、７３度であり、ローラ抵抗値は６．３（＝ｌｏｇΩ）であった。ローラ抵抗値は、温度２０℃、相対湿度５０％ＲＨの環境下で、実際に使用される感光ドラム４と同じ外径と粗さとを有する導電性金属ドラムに対して測定された値であり、感光ドラム４に対するのと同じ圧力で帯電ローラ６を当該導電性金属ドラムとニップし、直流電圧５００Ｖを印加して測定された。

上記構成を有する画像形成装置１００の動作を以下に説明する。

まず、画像形成装置１００の全体動作を制御する制御部（図示せず）に画像形成指示が入力されると、画像形成装置１００の本体部（図示せず）にあるモーターが回転し始め、本体部にある数個のギヤを通してドラムギヤに駆動が伝わり、感光ドラム４が回転する。ドラムギヤから現像ギヤに駆動が伝わることにより現像ローラ１が回転する。また、現像ギヤからアイドルギヤを経て、スポンジギヤへ駆動が伝わることによりスポンジローラ２が回転する。一方、ドラムギヤからチャージギヤへ駆動が伝わることにより帯電ローラ６が回転し、ドラムギヤからクリーニングギヤへ駆動が伝わることによりクリーニングローラ１０が回転し、ドラムギヤから転写ギヤへ駆動が伝わることにより転写ローラ９が回転する。また、本体部にあるモーターの回転駆動力が、本体部にある別系統の数個のギヤを通してヒートローラギヤに伝わることによりヒートローラ１２が回転する。バックアップローラ１４は、ヒートローラ１２の回転に伴い連れ回りで回転する。それぞれのローラ及び感光ドラム４の回転方法は、図２に示すとおりである。

また、上記モーターが回転を始めるのとほぼ同時に、現像工程と転写工程で使用されるローラと定着工程で使用されるハロゲンランプ１３とに対して、本体部にある電源により、それぞれ決められたバイアス電圧が印加される。

電圧が印加された帯電ローラ６が回転することにより、感光ドラム４の表層は一様に帯電される（たとえば、−６００Ｖの電位に帯電される）。感光ドラム４の帯電された部分がＬＥＤへツド５の下方に到達すると、ＬＥＤヘッド５は、制御部（図示せず）に送られた画像データに応じて発光し、感光ドラム４上に静電潜像を形成する。

スポンジローラ（供給ローラ）２には、たとえば、−３００Ｖの電圧が印加され、現像ローラ１には、たとえば、−２００Ｖが印加される。スポンジローラ（供給ローラ）２と現像ローラ１との摩擦帯電によりトナーが帯電する。感光ドラム４上の静電潜像が形成された部分が現像ローラ１にまで到達すると、感光ドラム４上の静電潜像（たとえば、−２０Ｖの電位を有する。）と現像ローラ１との電位差により、現像ブレード３によって薄層化されたトナー７が感光ドラム４上に移動する。

転写工程においては、印刷媒体８上に転写されたトナー７はハロゲンランプ１３により暖められたヒートローラ１２からの熱と、ヒートローラ１２とバックアップローラ１４間の圧力とにより、印刷媒体８上に定着される。一方、転写されずに感光ドラム４上に残った一部のトナー７はクリーニングローラ１０で掻き取られ、画像形成終了後、制御部（図示せず）により決められたシーケンスに従い、回収される。

次に、本実施の形態に係るトナー７について説明する。本実施の形態のトナー７は、粉砕法または乳化重合法により生成される。粉砕法では、結着樹脂及び着色剤を主成分とするトナー原料を溶融混練し、冷却した後、粉砕し、分級することによってトナー母粒子が生成される。その後、トナー母粒子に外添剤を添加することでトナー（粉砕トナー）７が生成される。また、乳化重合法では、結着樹脂の前駆体を含む重合性単量体と着色剤とを主成分とする重合性単量体組成物を、架橋剤や重合開始剤などを含む乳化剤中で重合させ、会合させることによってトナー母粒子が生成される。その後、トナー母粒子に外添剤を添加することでトナー（重合トナー）７が生成される。

トナー７に用いられる結着樹脂としては、ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂等の熱可塑性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂のうち、ビニル樹脂を構成する単量体としては、たとえば、スチレン、２，４−ジメチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、Ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ビニルナフクレン等のスチレンもしくはスチレン誘導体、またはアクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸アミル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸イソオクチル、アクリル酸デシル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸メトキシエチル、アクリル酸２−ヒドロキシエチル、アクリル酸グリシジル、アクリル酸フェニル、α−クロロアクリル酸メチル、メタクリル酸、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸アミル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸イソオクチル、メタクリル酸デシル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸メトキシエチル、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸グリジシジル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等のエチレン性モノカルボン酸及びそのエステル、またはエチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン等の如きエチレン系不飽和モノオレフィン類、または塩化ビニル、臭酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ギ酸ビニル、カプロン酸ビニル等のビニルエステル類、またはアクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のエチレン性モノカルボン酸置換体、またはマレイン酸エステル等のエチレン性ジカルボン酸及びその置換体、例えばビニルメチルケトン等のビニルケトン類、またはビニルメチルエーテル等のビニルエーテル等が挙げられる。

着色剤としては、ブラック色、イエロー色、マゼンタ色及びシアン色に応じた公知の顔料または染料を使用すればよく、特に制限されるものではない。ブラック色の着色剤としては、カーボンブラックが好適である。

また、乳化重合法で使用される架橋剤の例としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ポリエチレングリコールジメタクリレート、２，２’−ビス（４−メタクリロキシジエトキジフェニル）プロパン、２，２’−ビス（４−アクリロキシジエトキジフェニル）プロパン、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキシレングリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ジプロピレングリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、など一般の架橋剤を用いることができる。また、必要に応じてこれらの架橋剤を２種類以上組み合わせて用いることもできる。

また、外添剤として添加される無機粉体の例としては、亜鉛、アルミニウム、セリウム、コバルト、鉄、ジルコニウム、クロム、マンガン、ストロンチウム、錫、アンチモン等の金属酸化物；チタン酸カルシウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸ストロンチウム等の複合金属酸化物；硫酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸アルミニウム等の金属塩；カオリン等の粘土鉱物；アパタイト等のリン酸化合物；シリカ、炭化ケイ素、窒化ケイ素等のケイ素化合物；カーボブラックやグラファイト等の炭素粉末が挙げられる。

次に、上記トナー７の種々の実施例及び比較例について説明するが、以下の実施例は本発明を限定するものではない。

（粉砕トナーの製法）
粉砕トナーの実施例と比較例の製法は、以下の通りである。結着樹脂（ポリエステル樹脂、ガラス転移温度Ｔｇ＝６２〔℃〕、軟化温度Ｔ１／２＝１１５〔℃〕）を１００重量部として、帯電制御剤としてＴ−７７（保土ケ谷化学工業社製）を０．５重量部、着色剤としてカーボンブラック（Ｃａｂｏｔ社製、ＭＯＧＵＬ−Ｌ）５．０重量部、離型剤としてカルナウバワックス（加藤洋行社製、カルナウバワックス１号粉末）を４．０重量部、をヘンシェルミキサーを用いて混合した後、二軸押出機により溶融混練し、冷却後、直径２ｍｍのスクリーンを有するカッターミルで粗砕化した後、衝突版式粉砕機「ディスパージョンセパレーター」（日本ニューマチック工業（株）製）を用いて粉砕し、更に風力分級機を用いて分級を行い、体積平均粒径７．０μｍのトナー母粒子Ａを得た。得られたトナー母粒子の体積平均粒径については、細胞計数分析装置「コールターマルチライザー３」（べックマンコールター社製）において、アパチャー径１００μｍにて３００００カウント測定することで求められた。

円形度は、下記式（１）に基づき、シスメックス株式会社製のフロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−２１００」を用いて測定した。
円形度＝Ｌ１／Ｌ２ …（１）
ここで、Ｌ１は、粒子投影像の面積と同じ面積を有する円の周囲長であり、Ｌ２は、粒子投影像の周囲長である。この円形度が１．００であれば真球であり、円形度が１．００より小さくなるにつれて粒子形状は不定形になる。母粒子１０点の平均をとり、平均円形度は０．９０であった。

このようなトナー母粒子Ａに、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を混合してトナーを得た。得られたトナーをＬＬ環境下、ＨＨ環境下にてそれぞれブローオフ帯電量（以下、単に「帯電量」と呼ぶ。）と凝集度とを測定した。ブローオフ帯電量の測定にはブローオフ帯電量測定装置「ＴＢ−２０３」（京セラケミカル社製）を用いた。

帯電量の測定では、キャリアとして「Ｆ−６０」（パウダーテック社製）を用い、トナー：キャリア＝１：１９の割合で混合し、振とうには、株式会社ヤヨイ製の振とう器「ｍｏｄｅｌＹＳ−ＬＤ」を用いた。条件は、図３に示されるように、振とう回数＝２００回／分、振とう角＝０度〜４５度、振とう幅＝８０ｍｍで振とう時間は１０分間で混合させた。ブローオフ帯電量測定装置に用いる金網には、材質がＳＵＳ−３１６の４００ＭＥＳＨ（京セラ粉体帯電量測定指定金網）のものを用い、ブロー圧力は７ｋＰａ、吸引圧力は４．５ｋＰａで１０秒間行い、１０秒後の電荷量と吸引量とから、トナー粒子の単位重量当たりの電荷量Ｑ／Ｍ（単位：μＣ／ｇ）を算出した。

凝集度の測定には、セイシン企業製のマルチテスター（型番：ＭＴ−１００１）を用いた。凝集度の測定方法は以下のとおりである。まず、振動台上に、目開き２５０μｍのメッシュ（ふるい）、目開き１５０μｍのメッシュ、及び目開き７５μｍのメッシュを重ねて、目開き２５０μｍのメッシュを一番上に配置させる。次に、一番上の目開き２５０μｍのふるいの上にサンプル２ｇを置く。そして、これらのふるいを振幅１ｍｍで９５秒間振とうさせ、振とう後、次式（２）を用いて凝集度が計算された。
凝集度＝（５×Ｗ_１＋３×Ｗ_２＋Ｗ_３）×２０／Ｗａ …（２）

ここで、Ｗ_１は、振とう後に目開き２５０μｍのメッシュ上に残存したサンプルの重量（単位：ｇ）、Ｗ_２は、振とう後に目開き１５０μｍのメッシュ上に残存したサンプルの重量（単位：ｇ）、Ｗ_３は、振とう後に目開き７５μｍのメッシュ上に残存したサンプルの重量（単位：ｇ）、Ｗａは、全サンプルの重量（＝２ｇ）である。

（比較例１−１）
円形度０．９０のトナー母粒子Ａ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．０重量部、を加えて２５分間混合し、トナーＡ−１を得た。ＬＬ環境下での帯電量は１８μＣ／ｇ、凝集度は５２であった。ＨＨ環境下での帯電量は１８μＣ／ｇ、凝集度は７０であった。

（比較例１−２）
円形度０．９０のトナー母粒子Ａ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．１重量部を加えて２５分間混合し、トナーＡ−２を得た。ＬＬ環境下での帯電量は１８μＣ／ｇ、凝集度は５１であった。ＨＨ環境下での帯電量は１７μＣ／ｇ、凝集度は７１であった。

（実施例１−１）
円形度０．９０のトナー母粒子Ａ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．２重量部を加えて２５分間混合し、トナーＡ−３を得た。ＬＬ環境下での帯電量は１９μＣ／ｇ、凝集度は５０であった。ＨＨ環境下での帯電量は１８μＣ／ｇ、凝集度は７０であった。

（実施例１−２）
円形度０．９０のトナー母粒子Ａ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．３重量部加えて２５分間混合し、トナーＡ−４を得た。ＬＬ環境下での帯電量は２０μＣ／ｇ、凝集度は３０であった。ＨＨ環境下での帯電量は１９μＣ／ｇ、凝集度は５０であった。

（実施例１−３）
円形度０．９０のトナー母粒子Ａ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．４重量部を加えて２５分間混合し、トナーＡ−５を得た。ＬＬ環境下での帯電量は１８μＣ／ｇ、凝集度は１０であった。ＨＨ環境下での帯電量は１７μＣ／ｇ、凝集度は３０であった。

（比較例１−３）
円形度０．９０のトナー母粒子Ａ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．５重量部加えて２５分間混合し、トナーＡ−６を得た。ＬＬ環境下での帯電量は１９μＣ／ｇ、凝集度は９であった。ＨＨ環境下での帯電量は１８μＣ／ｇ、凝集度は２９であった。

（比較例１−４）
円形度０．９０のトナー母粒子Ａ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．５重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を０．１重量部加えて２５分間混合し、トナーＡ−７を得た。ＬＬ環境下での帯電量は２９μＣ／ｇ、凝集度は５１であった。ＨＨ環境下での帯電量は１９μＣ／ｇ、凝集度は７１であった。

（実施例１−４）
円形度０．９０のトナー母粒子Ａ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．５重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を０．２重量部加えて２５分間混合し、トナーＡ−８を得た。ＬＬ環境下での帯電量は３０μＣ／ｇ、凝集度は５０であった。ＨＨ環境下での帯電量は１９μＣ／ｇ、凝集度は７０であった。

（実施例１−５）
円形度０．９０のトナー母粒子Ａ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．５重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を０．３重量部加え、て２５分間混合し、トナーＡ−９を得た。ＬＬ環境下での帯電量は２９μＣ／ｇ、凝集度は３０であった。ＨＨ環境下での帯電量は１８μＣ／ｇ、凝集度は５０であった。

（実施例１−６）
円形度０．９０のトナー母粒子Ａ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．５重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を０．４重量部加えて２５分間混合し、トナーＡ−１０を得た。ＬＬ環境下での帯電量は２８μＣ／ｇ、凝集度は１０であった。ＨＨ環境下での帯電量は１７μＣ／ｇ、凝集度は３０であった。

（比較例１−５）
円形度０．９０のトナー母粒子Ａ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．５重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を０．５重量部加えて２５分間混合し、トナーＡ−１１を得た。ＬＬ環境下での帯電量は３０μＣ／ｇ、凝集度は９であった。ＨＨ環境下での帯電量は１９μＣ／ｇ、凝集度は２９であった。

（比較例１−６）
円形度０．９０のトナー母粒子Ａ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．５重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を０．８重量部加えて２５分間混合し、トナーＡ−１２を得た。ＬＬ環境下での帯電量は２８μＣ／ｇ、凝集度は５１であった。ＨＨ環境下での帯電量は８μＣ／ｇ、凝集度は７１であった。

（実施例１−７）
円形度０．９０のトナー母粒子Ａ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．５重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を０．９重量部加えて２５分間混合し、トナーＡ−１３を得た。ＬＬ環境下での帯電量は２７μＣ／ｇ、凝集度は５０であった。ＨＨ環境下での帯電量は７μＣ／ｇ、凝集度は７０であった。

（実施例１−８）
円形度０．９０のトナー母粒子Ａ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．５重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を１．０重量部加えて２５分間混合し、トナーＡ−１４を得た。ＬＬ環境下での帯電量は２９μＣ／ｇ、凝集度は３０であった。ＨＨ環境下での帯電量は９μＣ／ｇ、凝集度は５０であった。

（実施例１−９）
円形度０．９０のトナー母粒子Ａ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．６重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を１．０重量部加えて２５分間混合し、トナーＡ−１５を得た。ＬＬ環境下での帯電量は２８μＣ／ｇ、凝集度は１０であった。ＨＨ環境下での帯電量は８μＣ／ｇ、凝集度は３０であった。

（比較例１−７）
円形度０．９０のトナー母粒子Ａ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．７重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を１．０重量部加えて２５分間混合し、トナーＡ−１６を得た。ＬＬ環境下での帯電量は２９μＣ／ｇ、凝集度は９であった。ＨＨ環境下での帯電量は９μＣ／ｇ、凝集度は２９であった。

（比較例１−８）
円形度０．９０のトナー母粒子Ａ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を２．０重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を１．０重量部加えて２５分間混合し、トナーＡ−１７を得た。ＬＬ環境下での帯電量は３５μＣ／ｇ、凝集度は５１であった。ＨＨ環境下での帯電量は１４μＣ／ｇ、凝集度は７１であった。

（比較例１−９）
円形度０．９０のトナー母粒子Ａ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（目本アエロジル社製）を２．１重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を１．０重量部加えて２５分間混合し、トナーＡ−１８を得た。ＬＬ環境下での帯電量は３２μＣ／ｇ、凝集度は５０であった。ＨＨ環境下での帯電量は１１μＣ／ｇ、凝集度は７０であった。

（比較例１−１０）
円形度０．９０のトナー母粒子Ａ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を２．２重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を１．０重量部加えて２５分間混合し、トナーＡ−１９を得た。ＬＬ環境下での帯電量は３３μＣ／ｇ、凝集度は３０であった。ＨＨ環境下での帯電量は１２μＣ／ｇ、凝集度は５０であった。

（比較例１−１１）
円形度０．９０のトナー母粒子Ａ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を２．３重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を１．０重量部加えて２５分間混合し、トナーＡ−２０を得た。ＬＬ環境下での帯電量は３２μＣ／ｇ、凝集度は１０であった。ＨＨ環境下での帯電量は１１μＣ／ｇ、凝集度は３０であった。

（比較例１−１２）
円形度０．９０のトナー母粒子Ａ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を２．４重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を１．０重量部加えて２５分間混合し、トナーＡ−２１を得た。ＬＬ環境下での帯電量は３５μＣ／ｇ、凝集度は９であった。ＨＨ環境下での帯電量は１４μＣ／ｇ、凝集度は２９であった。

（粉砕トナーの評価）
上記粉砕トナーを図１の画像形成装置１００に使用した。レターサイズ標準紙（例えば、Ｘｅｒｏｘ４２００の紙、白色度９２、坪量＝２０［Ｌｂ］の紙）を縦方向送り（４辺のうち短い２辺が先端と後端）で、１．２５％ｄｕｔｙ画像（黒部分１．２５％の画像であり、黒部分１００％を１００％ｄｕｔｙとする帯状の画像）を印刷し、１Ｋ枚印字毎に白紙１枚を印字し、さらにもう一枚を電源ＯＦＦにより印字の途中で瞬断し、ドラムカブリを採取した。ドラムカブリとは、画像形成装置１００から取り外し、感光ドラムに透明なメンディングテープを貼り付け感光ドラムに付着しているトナーを剥離する目的でテープをドラムに着脱するもので、そのテープを白紙に貼り付ける。そこで白紙には、メンディングテープそのものも貼り付けておく。その後、コニカミノルタ製の分光測色計「ＣＭ−２６００ｄ」（測定径＝φ８１０ｍｍ）を用いて、メンディングテープに対する感光ドラム剥離後、メンディングテープの色差△Ｅの平均（同様の位置で５点）を測定した。

色差△Ｅは、次式（３）で与えられる
ΔＥ＝［（Ｌ_１−Ｌ_２）^２＋（ａ_１−ａ_２）^２＋（ｂ_１−ｂ_２）^２］^１／２ …（３）
ここで、Ｌ_１，ａ_１，ｂ_１は、白色瞬断の感光ドラム剥離後のメンディングテープの明度（Ｌ_１）、色度（ａ_１，ｂ_１）であり、Ｌ_２，ａ_２，ｂ_２は、メンディングテープそのものの明度（Ｌ_２）、色度（ａ_２，ｂ_２）である。

色差ΔＥは、ドラムカブリの程度を表す値である。以下、色差△Ｅをドラムカブリと呼ぶ。ドラムカブリについては以下のように判定した。
○：ドラムカブリ△Ｅが１．５以下の場合
×：ドラムカブリ△Ｅが１．６以上の場合

汚れについては、以下のように判定した。
○：非印字部分になにも印刷されていない場合
×：非印字部分にトナーが印字されている（汚れ有りの）場合

１．２５％ｄｕｔｙ画像の連続印字試験は、問題がなければ５Ｋ枚（５０００枚）まで、ＬＬ環境下、ＨＨ環境下でそれぞれ行われた。

比較例１−１のトナーＡ−１の場合には、ＬＬ環境下で２Ｋ枚印字後の左端部に汚れが観察された。

比較例１−２のトナーＡ−２の場合には、ＬＬ環境、３Ｋ枚印字後に印字の左端部に汚れが観察された。

実施例１−１のトナーＡ−３の場合には、ＬＬ環境、ＨＨ環境ともに汚れは発生せず、ドラムカブリΔＥも５Ｋ枚印字まで１．５以下であった。

実施例１−２のトナーＡ−４の場合には、ＬＬ環境、ＨＨ環境ともに汚れは発生せず、ドラムカブリΔＥも５Ｋ枚印字まで１．５以下であった。

実施例１−３のトナーＡ−５の場合には、ＬＬ環境、ＨＨ環境ともに汚れは発生せず、ドラムカブリΔＥも５Ｋ枚印字まで１．５以下であった。

比較例１−３のトナーＡ−６の場合には、汚れは発生しなかったが、ＨＨ環境でドラムカブリが３Ｋ枚印字後に△Ｅ＝３．５となった。

比較例１−４のトナーＡ−７の場合には、ＬＬ環境４Ｋ枚印字後に印字の左端部に汚れが観察された。

実施例１−４のトナーＡ−８の場合には、ＬＬ環境、ＨＨ環境ともに汚れは発生せず、ドラムカブリΔＥも５Ｋ枚印字まで１．５以下であった。

実施例１−５のトナーＡ−９の場合には、ＬＬ環境、ＨＨ環境ともに汚れは発生せず、ドラムカブリも５Ｋ枚印字まで１．５以下であった。

実施例１−６のトナーＡ−１０の場合には、ＬＬ環境、ＨＨ環境ともに汚れは発生せず、ドラムカブリ△Ｅも５Ｋ枚印字まで１．５以下であった。

比較例１−５のトナーＡ−１１の場合には、汚れは発生しなかったが、ＨＨ環境でドラムカブリが４Ｋ枚印字後に△Ｅ＝３．８となった。

比較例１−６のトナーＡ−１２の場合には、ＬＬ環境２Ｋ枚印字後に印字の左端部に汚れが観察された。

実施例１−７のトナーＡ−１３の場合には、ＬＬ環境、ＨＨ環境ともに汚れは発生せず、ドラムカブリ△Ｅも５Ｋ枚印字まで１．５以下であった。

実施例１−８のトナーＡ−１４の場合には、ＬＬ環境、ＨＨ環境ともに汚れは発生せず、ドラムカブリ△Ｅも５Ｋ枚印字まで１．５以下であった。

実施例１−９のトナーＡ−１５の場合には、ＬＬ環境、ＨＨ環境ともに汚れは発生せず、ドラムカブリも５Ｋ枚印字まで△Ｅ＝１．５以下であった。

比較例１−７のトナーＡ−１６の場合には、汚れは発生しなかったが、ＨＨ環境でドラムカブリが３Ｋ枚印字後にΔＥ＝２．７となった。

比較例１−８のトナーＡ−１７の場合には、ＬＬ環境、４Ｋ枚印字後に印字左端部に汚れが発生した。

比較例１−９のトナーＡ−１８の場合には、ＬＬ環境、３Ｋ枚印字後に印字左端部に汚れが発生した。

比較例１−１０のトナーＡ−１９の場合には、汚れは発生しなかったが、ＨＨ環境でドラムカブリが５Ｋ枚印字後に△Ｅ＝３．１となった。

比較例１−１１のトナーＡ−２０の場合には、汚れは発生しなかったが、ＨＨ環境でドラムカブリが３Ｋ枚印字後に△Ｅ＝４．１となった。

比較例１−１２のトナーＡ−２１の場合には、汚れは発生しなかったが、ＨＨ環境でドラムカブリが２Ｋ枚印字後に△Ｅ＝３．６となった。

上記測定結果と評価とを図４に示す。以上のように、粉砕トナーでＬＬ環境とＨＨ環境のフローオフ帯電量の差（絶対値）が２０μＣ／ｇ以下であり、ＬＬ環境での凝集度を１０％〜５０％の範囲内、ＨＨ環境下での凝集度を３０％〜７０％の範囲内とすることによってＬＬ環境、ＨＨ環境で汚れ、カブリのない良好な印字を達成できることを見出した。

（重合トナーの製法）
重合トナー７は、乳化重合法によって製造されたスチレンアクリル共重合樹脂と着色剤とワックスを混合し、凝集してできるトナー粒子（以下、「ベーストナー」と呼ぶ。）にシリカ、酸化チタン微粉末を加えてミキサーにて混合したものである。

乳化重合法は、水溶媒中でトナーの結着樹脂である重合体の一次粒子を作成し一次粒子と同じ溶媒中に乳化剤（界面活性剤）によりエマルジョン化させた着色剤を混合し、必要に応じてワックス、荷電制御剤等を混合し、それらを凝集することで溶媒中にトナー粒子を作成し、トナー粒子を溶媒より取り出し、洗浄および乾燥により不要な溶媒成分と副生成物成分を除去して、トナー粒子を得る方法である。今回はスチレン、アクリル酸、メチルメタグリル酸よりスチレンアクリル共重合樹脂を生成した。ブラック系着色剤として、カーボンブラック用い、更に、ワックスとしては、高級脂肪酸エステル系ワックスとしてステアリン酸ステアリルを用いた。上記の方法で、体積平均粒径７．０μｍの未外添トナーを得た。得られた未外添トナーの体積平均粒径については、細胞計数分析装置「コールターマルチライザー３」（べックマンコールター社製）において、アパチャー径１００μｍにて３００００カウント測定することで求められた。

円形度は、粉砕トナーの場合と同様に、上式（１）に基づき、シスメックス株式会社製のフロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−２１００」を用いて測定した。今回は母粒子１０点の平均をとり、平均円形度は０．９７であった。

（比較例２−１）
円形度０．９７のトナー母粒子Ｂ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．０重量部を加えて２５分間混合し、トナーＢ−１を得た。ＬＬ環境下での帯電量は１７μＣ／ｇ、凝集度は５１であった。ＨＨ環境下での帯電量は１７μＣ／ｇ、凝集度は７１であった。

（比較例２−２）
円形度０．９７のトナー母粒子Ｂ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．１重量部を加えて２５分間混合し、トナーＢ−２を得た。ＬＬ環境下での帯電量は１９μＣ／ｇ、凝集度は５１であった。ＨＨ環境下での帯電量は１８μＣ／ｇ、凝集度は７１であった。

（実施例２−１）
円形度０．９７のトナー母粒子Ｂ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．２重量部を加えて２５分問混合し、トナーＢ−３を得た。ＬＬ環境下での帯電量は２０μＣ／ｇ、凝集度は５０であった。ＨＨ環境下での帯電量は１９μＣ／ｇ、凝集度は７０であった。

（実施例２−２）
円形度０．９７のトナー母粒子Ｂ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．３重量部加えて２５分間混合しトナーＢ−４を得た。ＬＬ環境下での帯電量は２１μＣ／ｇ、凝集度は３０であった。ＨＨ環境下での帯電量は２０μＣ／ｇ、凝集度は５０であった。

（実施例２−３）
円形度０．９７のトナー母粒子Ｂ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．４重量部を加えて２５分間混合し、トナーＢ−５を得た。ＬＬ環境下での帯電量は２２μＣ／ｇ、凝集度は１０であった。ＨＨ環境下での帯電量は２３μＣ／ｇ、凝集度は３０であった。

（比較例２−３）
円形度０．９７のトナー母粒子Ｂ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．５重量部加えて２５分間混合し、トナーＢ−６を得た。ＬＬ環境下での帯電量は２３μＣ／ｇ、凝集度は９であった。ＨＨ環境下での帯電量は２２μＣ／ｇ、凝集度は２９であった。

（比較例２−４）
円形度０．９７のトナー母粒子Ｂ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．５重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を０．１重量部加えて２５分間混合し、トナーＢ−７を得た。ＬＬ環境下での帯電量は３０μＣ／ｇ、凝集度は５１であった。ＨＨ環境下での帯電量は１９μＣ／ｇ、凝集度は７１であった。

（実施例２−４）
円形度０．９７のトナー母粒子Ｂ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．５重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を０．２重量部加えて２５分間混合し、トナーＢ−８を得た。ＬＬ環境下での帯電量は３１μＣ／ｇ、凝集度は１９であった。ＨＨ環境下での帯電量は１９μＣ／ｇ、凝集度は７０であった。

（実施例２−５）
円形度０．９７のトナー母粒子Ｂ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．５重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を０．３重量部加えて２５分間混合し、トナーＢ−９を得た。ＬＬ環境下での帯電量は３３μＣ／ｇ、凝集度は３０であった。ＨＨ環境下での帯電量は１８μＣ／ｇ、凝集度は５０であった。

（実施例２−６）
円形度０．９７のトナー母粒子Ｂ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．５重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を０．４重量部加えて２５分間混合し、トナーＢ−１０を得た。ＬＬ環境下での帯電量は３２μＣ／ｇ、凝集度は１０であった。ＨＨ環境下での帯電量は１７μＣ／ｇ、凝集度は３０であった。

（比較例２−５）
円形度０．９７のトナー母粒子Ｂ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．５重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を０．５重量部加えて２５分間混合し、トナーＢ−１１を得た。ＬＬ環境下での帯電量は３４μＣ／ｇ、凝集度は９であった。ＨＨ環境下での帯電量は１９μＣ／ｇ、凝集度は２９であった。

（比較例２−６）
円形度０．９７のトナー母粒子Ｂ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．５重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を０．８重量部加えて２５分間混合し、トナーＢ−１２を得た。ＬＬ環境下での帯電量は３３μＣ／ｇ、凝集度は５１であった。ＨＨ環境下での帯電量は１３μＣ／ｇ、凝集度は７１であった。

（実施例２−７）
円形度０．９７のトナー母粒子Ｂ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．５重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を０．９重量部加えて２５分間混合し、トナーＢ−１３を得た。ＬＬ環境下での帯電量は３４μＣ／ｇ、凝集度は５０であった。ＨＨ環境下での帯電量は１４μＣ／ｇ、凝集度は７０であった。

（実施例２−８）
円形度０．９７のトナー母粒子Ｂ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．５重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を１．０重量部加えて２５分間混合し、トナーＢ−１４を得た。ＬＬ環境下での帯電量は３５μＣ／ｇ、凝集度は３０であった。ＨＨ環境下での帯電量は１５μＣ／ｇ、凝集度は５０であった。

（実施例２−９）
円形度０．９７のトナー母粒子Ｂ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．６重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を１．０重量部加えて２５分間混合し、トナーＢ−１５を得た。ＬＬ環境下での帯電量は３６μＣ／ｇ、凝集度は１０であった。ＨＨ環境下での帯電量は１６μＣ／ｇ、凝集度は３０であった。

（比較例２−７）
円形度０．９７のトナー母粒子Ｂ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を１．７重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を１．０重量部加えて２５分間混合し、トナーＢ−１６を得た。ＬＬ環境下での帯電量は２９μＣ／ｇ、凝集度は９であった。ＨＨ環境下での帯電量は９μＣ／ｇ、凝集度は２９であった。

（比較例２−８）
円形度０．９７のトナー母粒子Ｂ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を２．０重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を１．０重量部加えて２５分間混合し、トナーＢ−１７を得た。ＬＬ環境下での帯電量は３５μＣ／ｇ、凝集度は５１であった。ＨＨ環境下での帯電量は１４μＣ／ｇ、凝集度は７１であった。

（比較例２−９）
円形度０．９７のトナー母粒子Ｂ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を２．１重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を１．０重量部加えて２５分間混合し、トナーＢ−１８を得た。ＬＬ環境下での帯電量は３２μＣ／ｇ、凝集度は５０であった。ＨＨ環境下での帯電量は１１μＣ／ｇ、凝集度は７０であった。

（比較例２−１０）
円形度０．９７のトナー母粒子Ｂ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を２．２重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を１．０重量部加えて２５分間混合し、トナーＢ−１９を得た。ＬＬ環境下での帯電量は３３μＣ／ｇ、凝集度は３０であった。ＨＨ環境下での帯電量は１２μＣ／ｇ、凝集度は５０であった。

（比較例２−１１）
円形度０．９７のトナー母粒子Ｂ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を２．３重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を１．０重量部加えて２５分間混合し、トナーＢ−２０を得た。ＬＬ環境下での帯電量は３２μＣ／ｇ、凝集度は１０であった。ＨＨ環境下での帯電量は１１μＣ／ｇ、凝集度は３０であった。
（比較例２−１２）
円形度０．９７のトナー母粒子Ｂ１００重量部に、「アエロジルＲＸ５０」（日本アエロジル社製）を２．４重量部、酸化チタン（富士チタン工業社製、粒径２００ｎｍ）を１．０重量部加えて２５分間混合し、トナーＢ−２１を得た。ＬＬ環境下での帯電量は３５μＣ／ｇ、凝集度は９であった。ＨＨ環境下での帯電量は１４μＣ／ｇ、凝集度は２９であった。

（重合トナーの評価）
上記重合トナーを図１の画像形成装置１００に使用した。実験は、上記粉砕トナーの実施例の場合と同様の試験を行った。

比較例２−１のトナーＢ−１の場合には、ＬＬ環境、３Ｋ枚印字後に印字左端部に汚れが発生した。

比較例２−２のトナーＢ−２の場合には、ＬＬ環境、４Ｋ枚印字後に印字左端部に汚れが発生した。

実施例２−１のトナーＢ−３の場合には、ＬＬ環境、ＨＨ環境ともに汚れは発生せず、ドラムカブリ△Ｅも５Ｋ枚印字まで１．５以下であった。

実施例２−２のトナーＢ−４の場合には、ＬＬ環境、ＨＨ環境ともに汚れは発生せず、ドラムカブリ△Ｅも５Ｋ枚印字まで１．５以下であった。

実施例２−３のトナーＢ−５の場合には、ＬＬ環境、ＨＨ環境ともに汚れは発生せず、ドラムカブリ△Ｅも５Ｋ枚印字まで１．５以下であった。

比較例２−３のトナーＢ−６の場合には、汚れは発生しなかったが、ＨＨ環境でドラムカブリが３Ｋ枚印字後に△Ｅ＝４．２となった。

比較例２−４のトナーＢ−７の場合には、ＬＬ環境、４Ｋ枚印字後に汚れが印字左端部に発生した。

実施例２−４のトナーＢ−８の場合には、ＬＬ環境、ＨＨ環境ともに汚れは発生せず、ドラムカブリΔＥも５Ｋ枚印字まで１．５以下であった。

実施例２−５のトナーＢ−９の場合には、ＬＬ環境、ＨＨ環境ともに汚れは発生せず、ドラムカブリΔＥも５Ｋ枚印字まで１．５以下であった。

実施例２−６のトナーＢ−１０の場合には、ＬＬ環境、ＨＨ環境ともに汚れは発生せず、ドラムカブリΔＥも５Ｋ枚印字まで１．５以下であった。

比較例２−５のトナーＢ−１１の場合には、汚れは発生しなかったが、ＨＨ環境でドラムカブリが２Ｋ枚印字後に△Ｅ＝３．７となった。

比較例２−６のトナーＢ−１２の場合には、ＬＬ環境、４Ｋ枚印字後に汚れが印字左端部に発生した。

実施例２−７のトナーＢ−１３の場合には、ＬＬ環境、ＨＨ環境ともに汚れは発生せず、ドラムカブリΔＥも５Ｋ枚印字まで１．５以下であった。

実施例２−８のトナーＢ−１４の場合には、ＬＬ環境、ＨＨ環境ともに汚れは発生せず、ドラムカブリΔＥも５Ｋ枚印字まで１．５以下であった。

実施例２−９のトナーＢ−１５の場合には、ＬＬ環境、ＨＨ環境ともに汚れは発生せず、ドラムカブリ△Ｅも５Ｋ枚印字まで１．５以下であった。

比較例２−７のトナーＢ−１６の場合には、汚れは発生しなかったが、ＨＨ環境でドラムカブリが５Ｋ枚印字後に△Ｅ＝２．９となった。

比較例２−８のトナーＢ−１７の場合には、ＬＬ環境、３Ｋ枚印字後に汚れが印字左端部に発生した。

比較例２−９のトナーＢ−１８の場合には、ＬＬ環境、４Ｋ枚印字後にで汚れが印字左端部に発生した。

比較例２−１０のトナーＢ−１９の場合には、汚れは発生しなかったが、ＨＨ環境でドラムカブリが４Ｋ枚印字後に△Ｅ＝２．６となった。

比較例２−１１のトナーＢ−２０の場合には、汚れは発生しなかったが、ＨＨ環境でドラムカブリが３Ｋ枚印字後に△Ｅ＝３．４となった。

比較例２−１２のトナーＢ−２１の場合には、汚れは発生しなかったが、ＨＨ環境でドラムカブリが２Ｋ枚印字後に△Ｅ＝３．５となった。

上記測定結果と評価とを図５に示す。以上のように、乳化重合トナーでは、ＬＬ環境とＨＨ環境とのフローオフ帯電量の差（絶対値）が２０μＣ／ｇ以下であり、ＬＬ環境での凝集度を１０％〜５０％の範囲内、ＨＨ環境下での凝集度を３０％〜７０％の範囲内とすることによってＬＬ環境、ＨＨ環境で汚れ、カブリのない良好な印字を達成できることを見出した。

以上、図面を参照して本発明の種々の実施の形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な形態を採用することもできる。たとえば、トナー７の製法によらず、上記実施の形態と同様の効果を得ることができる。

また、上記実施の形態では、一成分系電子写真方式の画像形成装置１００について説明したが、二成分系の電子写真方式の画像形成装置でも用いることができる。また、複写機やＦＡＸ機器にも適用が可能である。

１００画像形成装置、１現像ローラ、２スポンジローラ、３現像プレート、４感光ドラム、５ＬＥＤヘッド、６帯電ローラ、７現像剤（トナー）、８記録媒体、９転写ローラ、１０クリーニングローラ、１１トナーカートリッジ、１２ヒートローラ、１３熱源、１４バックアップローラ、１６画像形成ユニット（現像装置）、１７カセット、１８ホッピングローラ、１９ピンチローラ、２０ピンチローラ、２１搬送ローラ、２２レジストローラ、２３定着器、２４排出ローラ、２５排出ローラ、２６ピンチローラ、２７ピンチローラ、２８スタッカ部。

Claims

少なくとも結着樹脂と着色剤とを含有してなる負帯電性のトナー母粒子と、
前記トナー母粒子の表面を改質する外添剤と
を含み、
温度１０℃及び相対湿度２０％の低温低湿環境下でのブローオフ帯電量と、温度２８℃及び相対湿度８０％の高温高湿環境下でのフローオフ帯電量との間の差が２０μＣ／ｇ以下であり、前記高温高湿環境下での凝集度が３０％〜７０％の範囲内にある
ことを特徴とする現像剤。
請求項１に記載の現像剤であって、前記低温低湿環境下での凝集度が１０％〜５０％の範囲内にあることを特徴とする現像剤。
請求項１または２に記載の現像剤であって、粉砕法により製造されることを特徴とする現像剤。
請求項１または２に記載の現像剤であって、乳化重合法により製造されることを特徴とする現像剤。
請求項１から４のうちのいずれか１項に記載の現像剤が収容されていることを特徴とする現像剤収容体。
請求項５に記載の現像剤収容体と、
静電潜像を担持する像担持体と、
前記現像剤収容体から供給された前記現像剤を担持し、前記現像剤を前記静電潜像に付着させて現像剤像を形成する現像剤担持体と、
を含むことを特徴とする画像形成ユニット。
請求項６に記載の画像形成ユニットを備えることを特徴とする画像形成装置。