JP2011144852A - ガスケットの製造方法及びガスケット - Google Patents

Abstract

【課題】芯材の両面にシール層としての均質なゴム層を形成させると共に、補強材としての芯材の機能を低下させないガスケットの製造方法とこれによって得られる新規なガスケットを提供する。
【解決手段】金属板製環状芯材２と、該金属板製環状芯材２の両面にゴム層３が一体に固着されたガスケット１の製造方法であって、前記ゴム層３に対応する形状のキャビティ５ａ，６ａを備えた上下型５，６からなる成型型４と、両面のゴム層３が連通し得る連通部２ａを周縁部に備え所定の形状に板金加工された金属板製環状芯材２と、未加硫のゴム材３０とを準備し、前記上下型５，６のそれぞれのキャビティ５ａ，６ａに前記未加硫のゴム材３０を供給すると共に、上下型５，６間に前記芯材２を配置させた上で、当該成型型４を型締めして前記ゴム材３０を加硫成型し、その後脱型することを特徴とする製造方法である。また、この方法によって得たことを特徴とするガスケット１である。
【選択図】図５

Description

本発明は、例えば、自動車用オイルパン等に使用されるガスケットの製造方法とこの製造方法によって得られるガスケットに関し、更に具体的には、金属板製環状芯材の両面にゴム層が一体に固着されたガスケットの製造方法とこの製造方法によって得られるガスケットに関する。

前記のように金属板製環状芯材の両面にシール層としてのゴム層が一体に固着されたガスケットは、自動車用クランクケースガスケット、オイルパンガスケット、ギヤーケースガスケット、シリンダヘッドガスケット、或いは燃料電池用ガスケットとして広く用いられている（例えば、特許文献１〜３参照）。このようなガスケットは、所定の形状に板金加工された金属板製環状芯材の両面にゴムをコーティングするか、或いは、芯材の両面に接着剤によりゴムシート（未加硫のゴム材）を接着し、射出成型若しくは圧縮成型により所定の形状のゴム層を形成させることによって製せられる。

特開昭５２−１１３５６号公報 特開２００１−５７２２０号公報 特開２００７−５７０６３号公報

ところで、芯材の両面にゴム層を一体成型することによってガスケットを製造する場合、芯金の両面に未加硫のゴム材（ゴム生地）を配置させなければならない。その為、下型のキャビティにゴム生地を供給し、芯材をその上に配置し、更に上型のキャビティにゴム生地を供給して成型がなされる。この時、上下型のゴム生地の供給量に差異があると、キャビティ内の圧力に差が生じ、その圧力差によって芯材が変形し、製品が歪んだ形状となることがある。ゴム生地の供給量のコントロールは難しく、また、供給位置の差によっても圧力差が発生し、均一なゴム生地供給がなし得ないことが多々ある。更に、上下型へのゴム生地の供給時間に差が生じる為、先に供給されたゴム生地の加硫の進行が速く、これによってゴム生地流れが悪くなり、ゴム層に欠け等の不良が発生し易くなる。このような事態を防ぐ為には、上下型のキャビティへのゴム生地の供給を同時に行うか、供給時間差をできるだけ小さくすることが必要となる。しかし、上下型のキャビティは、実質的に芯材で分断されるから、供給されるゴム生地が上下のキャビティ間で相互に流通せず、これが原因で、ゴム生地の同時供給や供給時間差を小さくすることの効果が充分に発揮されないことがある。

特許文献１〜３には、芯材に孔を設け、成型時にゴム材がこの孔に貫入し得るようにして、ゴム層の遊離の防止や芯材との一体化を強化することが開示されている。しかし、特許文献１，２には、ゴム層の形成方法の具体的な記載がなく、従って、ゴム生地を上下型からなる成型型で成型して芯材の両面にゴム層を形成する場合における前記孔の奏する機能についての明示はない。また、特許文献３には、成型型内に小孔を有する基板を配置し、基板と型との間にできる上面側及び下面側の間隙（キャビティ）の双方又は一方にゴム材を充填する際、小孔を通じてゴム材が行き来し、これによって上下両面にゴム材が効率よく充填される旨の記載がある。しかし、この特許文献３における小孔は、基板の幅方向中央部に形成されており、その為、これが基板の強度を弱め、補強材としての機能を低下させる要因となることが予想される。

本発明は、上記実情に鑑みなされたものであり、芯材の両面にシール層としての均質なゴム層を形成させると共に、補強材としての芯材の機能を低下させないガスケットの製造方法とこれによって得られる新規なガスケットを提供することを目的としている。

前記課題を解決する為に、第一の発明として以下の三態様のガスケットの製造方法を、第二の発明として各態様の製造方法によって得られる三態様のガスケットを、それぞれ提案する。
第一の発明に係る第一の態様のガスケットの製造方法は、金属板製環状芯材と、該金属板製環状芯材の両面にゴム層が一体に固着されたガスケットの製造方法であって、前記ゴム層に対応する形状のキャビティを備えた上下型からなる成型型と、両面のゴム層が連通し得る連通部を周縁部に備え所定の形状に板金加工された金属板製環状芯材と、未加硫のゴム材とを準備し、前記上下型のそれぞれのキャビティに前記未加硫のゴム材を供給すると共に、上下型間に前記芯材を配置させた上で、当該成型型を型締めして前記ゴム材を加硫成型し、その後脱型することを特徴とする。

また、第二の態様のガスケットの製造方法は、前記ゴム層に対応する形状のキャビティ及び両キャビティに共通するランナを備えた上下型からなる成型型と、両面のゴム層が連通し得る連通部を周縁部に備え所定の形状に板金加工された金属板製芯材と、未加硫のゴム材とを準備し、前記上下型間に前記芯材を配置させ、且つ当該成型型を型締めした上で、前記ランナを通じてそれぞれのキャビティに前記未加硫のゴム材を注入して前記ゴム材を加硫成型し、その後脱型することを特徴とする。

更に、第三の態様のガスケットの製造方法は、前記ゴム層に対応する形状のキャビティ及び両キャビティに共通するランナを備えた上下型からなる成型型と、両面のゴム層が連通し得る連通部を周縁部に備え所定の形状に板金加工された金属板製芯材と、未加硫のゴム材とを準備し、前記下型上に前記芯材を配置させ、該下型の前記ランナを含む一側部に前記未加硫のゴム材を供給すると共に、前記上型を設置した上で、当該成型型を型締めして前記ランナを通じてそれぞれのキャビティに前記未加硫のゴム材を圧入させて前記ゴム材を加硫成型し、その後脱型することを特徴とする。

これら第一乃至第三の態様のガスケットの製造方法において、前記脱型後、更に、得られた成型体の幅方向両側部を前記芯材の周縁部を含んで切断除去すると共に、該成型体の幅方向中央部に所定のシールラインに沿ってビード加工を施すようにしても良い。

第二の発明に係るガスケットは、いずれも金属板製環状芯材と、該金属板製環状芯材の両面にゴム層が一体に固着されたガスケットであって、前記第一乃至第三の態様のいずれかの製造方法によって得られたガスケットであることを特徴とする。

第一の態様のガスケットの製造方法においては、所望のゴム層に対応する形状のキャビティを備えた上下型のそれぞれのキャビティに未加硫のゴム材を供給すると共に、上下型間に金属板製環状芯材を配置させた上で、当該成型型を型締めして前記ゴム材を加硫成型する。従って、前記キャビティの形状に倣った所望形状のゴム層が前記金属板製環状芯材の両面に一体に加硫成型される。この時、未加硫のゴム材は、上下型のそれぞれのキャビティに供給された状態で当該成型型を型締めがなされるから、上下型のキャビティ内におけるゴム材の圧力差を小さくすることができる。しかも、金属板製環状芯材の周縁部には連通部が形成されているから、型締め時にこの連通部を通じて上下のキャビティ内のゴム材が互いに流通して、前記圧力差の発生をより効果的に抑え、これによって、金属板製環状芯材の両面にシール層としての均質なゴム層が形成されると共に前記芯材の変形を生じさせず、歪んだ状態のガスケットが製せられる懸念もない。

第二の態様のガスケットの製造方法においては、所望のゴム層に対応する形状のキャビティ及び両キャビティに共通するランナを備えた上下型間に金属板製環状芯材を配置させ、且つ当該成型型を型締めした上で、前記ランナを通じてそれぞれのキャビティに前記未加硫のゴム材を注入して、前記ゴム材を加硫成型する。従って、未加硫のゴム材は、ランナを通じて上下のキャビティ内に圧力差が生じ難い状態で注入される。しかも、金属板製環状芯材の周縁部には連通部が形成されているから、ゴム材の注入時にこの連通部を通じて上下のキャビティ内のゴム材が互いに流通して、前記圧力差の発生をより効果的に抑え、これによって、金属板製環状芯材の両面にシール層としての均質なゴム層が形成されると共に前記芯材の変形を生じさせず、歪んだ状態のガスケットが製せられる懸念もない。

第三の態様のガスケットの製造方法においては、ゴム層に対応する形状のキャビティ及び両キャビティに共通するランナを備えた上下型からなる成型型における下型上に前記芯材を配置させると共に該下型の前記ランナを含む一側部に未加硫のゴム材を供給し、前記上型を設置して当該成型型を型締めして前記ランナを通じてそれぞれのキャビティに前記未加硫のゴム材を圧入させて前記ゴム材を加硫成型する。従って、型締め時に未加硫のゴム材は、ランナを通じて上下のキャビティ内に圧力差が生じ難い状態で流入される。しかも、金属板製環状芯材の周縁部には連通部が形成されているから、ゴム材の流入時にこの連通部を通じて上下のキャビティ内のゴム材が互いに流通して、前記圧力差の発生をより効果的に抑え、これによって、金属板製環状芯材の両面にシール層としての均質なゴム層が形成されると共に前記芯材の変形を生じさせず、歪んだ状態のガスケットが製せられる懸念もない。

前記第一乃至第三態様のいずれかの製造方法において、前記脱型後、更に、得られた成型体の幅方向両側部を前記芯材の周縁部を含んで切断除去するようにすれば、芯材の補強機能を低下させる要因となる連通部も除去される。また、芯材が金属板製であるから、成型体の幅方向中央部に、所定のシールラインに沿ったビード加工を、形成されたゴム層と共に簡易に施すことができる。

前記第一乃至第三態様のいずれかの製造方法によって得られたガスケットにおいては、金属板製環状芯材の両面にシール層としての均質なゴム層が形成されているから、これをシール対象の２部材間に圧縮状態で介在させれば、均質なゴム層の圧縮弾力によって当該２部材間が好適にシールされる。また、ゴム層は金属板製環状芯材の両面に固着一体とされているから、これによって補強され、シール機能の信頼性が維持される。しかも、両面のゴム層が連通し得る連通部が芯材の周縁部に形成されているから、この連通部が芯材の補強機能を低下させる要因となる懸念もない。更に、この連通部が形成される芯材の周縁部を含んで切断除去されたものにおいては、一層芯材の補強機能の低下の懸念が払拭されると共に製品としての見栄えも向上する。そして、幅方向中央部に、所定のシールラインに沿ったビード加工が施されている場合は、形成されたビード部とゴム層の弾性とが相乗してより優れたシール性が発揮される。

本発明に係るガスケットの製造方法によって得たガスケットの一例を示す部分破断平面図である。 同ガスケットの変形例を示す平面図である。 図１におけるＸ−Ｘ線矢視拡大断面図である。 同２におけるＹ−Ｙ線矢視拡大断面図である。 （ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は、本発明に係る第一態様のガスケットの製造方法の一例を示す模式的断面図である。 本発明に係るガスケットの製造方法に用いられる金属板製環状芯材の一例を、成型用下型との配置関係と共に示す部分破断斜視図である。 同金属板製環状芯材の他例を、成型用下型との配置関係と共に示す部分破断斜視図である。 （ａ）（ｂ）（ｃ）は、同第一態様のガスケットの製造方法の別例を示す図５と同様図である。 （ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は、同第一態様のガスケットの製造方法の他の別例を示す同様図である。 （ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は、同第一態様のガスケットの製造方法の更に他の別例を示す同様図である。 （ａ）（ｂ）（ｃ）は、本発明に係るガスケットの製造方法の第二態様の一例を示す模式的断面図である。 （ａ）（ｂ）（ｃ）は、本発明に係るガスケットの製造方法の第三態様の一例を示す模式的断面図である。

以下に本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。図１及び図２は、後記する各態様の製造方法によって得られたガスケットの例を示し、図例は、いずれも自動車用オイルパン等に用いられるガスケット１，１Ａを示している。図１に示すガスケット１は、図３にも示すように、金属板製環状芯材２と、該金属板製環状芯材２の両面にゴム層３が一体に固着されたものである。金属板製環状芯材２は、ステンレス等の鋼板を所定のオイルパン（不図示）の開口周縁部に沿った形状に板金加工して形成されたもので、内周縁部及び外周縁部には、その長手方向（周方向）に沿って多数の円孔からなる連通部２ａが形成され（図５も参照）、両面のゴム層３がこの連通部２ａを通して互いに連通している。連通部２ａの形状としては、図例のような円孔に限らず、図７に示すように周端縁部から幅方向中央部に向かって切り欠かれた切欠状のものであっても良い。また、該芯材２の幅方向の略中央部には、当該オイルパンをエンジンブロック（不図示）に締結する為のボルト挿通孔２ｂが周方向に沿って適宜間隔毎に開設されている。

図２及び図４に示すガスケット１Ａは、図１及び図３に示す成型体としてのガスケット１における幅方向両側部１ａ，１ａを前記芯材２の周縁部を含んで切断除去すると共に、該成型体の幅方向中央部に所定のシールラインに沿ってビード加工を施したものである。図例では、前記切断除去の際に、前記連通部２ａの全てを除去した例を示しているが、各連通部２ａの一部を残して切断除去するようにしても良い。また、前記ビード加工によって、幅方向中央部に山形のビード部１ｂが形成され、該ビード部１ｂの稜線部がオイルパンの所定のシールラインＬに沿うよう形成されている。図例では、前記ボルト挿通孔２ｂが前記芯材２の幅方向の略中央部に形成されているから、当該シールラインＬは、この挿通孔２ｂの形成部位を迂回するように形成されている。

前記構成のガスケット１，１Ａは、エンジンブロックとオイルパンとの締結合体部に挟圧状態で介在され、ゴム層３の圧縮反力によって両合体面間がシールされる。そして、ゴム層３は金属板製環状芯材２によって補強され、その形状保持がなされる。図１及び図３に示すガスケット１のように、芯材２の両面のゴム層３が連通部２ａを通して連通している場合は、芯材２とゴム層３との間に通常は接着剤を介在させることが望ましいが、接着剤を介さなくともゴム層３の強固な固着一体化が図られる。また、図２及び図４に示すガスケット１Ａのようにビード部１ｂを備えている場合、前記挟圧によりビード部１ｂも圧縮変形し、この圧縮変形による反力とも相俟って各合体面との面圧が確保され、より優れたシール性が発揮される。この例の場合、連通部２ａも含んで前記幅方向両側部１ａ，１ａが切断除去されているから、芯材２の補強機能を低下させる一要因となる連通部２ａの影響をなくすことができる。

ゴム層３を構成するゴム材としては、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、水素化アクリロニトリルブタジエンゴム（ＨＮＢＲ）、シリコーンゴム（ＶＭＱ）、フロロシリコーンゴム（ＦＶＭＱ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）等が採用される。

次に、前記のようなガスケット１（１Ａ）の製造方法について図面を参照して説明する。図５（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は、第一態様のガスケットの製造方法の一例を示す。この第一態様の製造方法によるガスケットの製造に先立ち、前記ゴム層３に対応する形状の環状キャビティ５ａ，６ａを備えた上下型５，６からなる成型型４と、両面のゴム層が連通し得る連通部２ａを周縁部に備え所定の形状に板金加工された金属板製環状芯材２と、未加硫のゴム材（ゴム生地）３０とを準備する。金属板製環状芯材２の両面には、予め接着剤の塗布層或いは焼付層を形成しておく。未加硫のゴム材（以下、未加硫ゴム材と略称する）３０は、押出機７に装填され、この押出機７より所定の部位に押出されるよう構成される。

図５（ａ）に示すように、下型６が不図示のｘ−ｙテーブル上に設置され、その上方に前記押出機７が配設されている。下型６をキャビティ６ａが前記押出機７の直下に位置するようｘ−ｙテーブルによって移動させながら、押出機７より未加硫ゴム材３０をキャビティ６ａに押出してその全周に亘るよう供給する。次に、図５（ｂ）において、前記金属板製環状芯材２を、キャビティ６ａ内に供給された未加硫ゴム材３０上に配置させる。この時、図６及び図７に示すように芯材２の両側部がキャビティ６ａの開口縁部に跨るように且つ連通部２ａがキャビティ６ａ内に位置するよう位置決めされる。前記のように芯材２がボルト挿通孔２ｂを備える場合は、キャビティ６ａの底部にこれに対応させて突部（不図示）設け、この突部を芯材２の位置決めに用いることができる。

図５（ｃ）において、下型６をｘ−ｙテーブルによって移動させながら、前記のように配置された芯材２の上に押出機７より未加硫ゴム材３０を押出してその全周に亘るよう供給する。その後、図５（ｄ）において、上型５を下型６上の所定位置に設置し、上型５と下型６とを型締めして未加硫ゴム材３０を両キャビティ５ａ，６ａ内に行き渡らせながら加硫する。この時、両キャビティ５ａ，６ａに供給された未加硫ゴム材３０の量に多少の差があっても、型締めの際に未加硫ゴム材３０が連通部２ａを通じて相互に流通するから、キャビティ５ａ，６ａ内での内圧が均一化され、芯材２の変形の発生が防止される。また、同一の未加硫ゴム材３０が芯材２の両面に供給されるから、加硫時間に差が生じず、芯材２の両面に亘って均質なゴム層３が加硫形成される。更に、芯材２の両面に形成されるゴム層３は、連通部２ａを介して相互に繋がっており、接着剤を用いずともゴム層３が芯材２に対して強固に一体化される。その後、上下型５，６を脱型すると、図１及び図３に示すようなガスケット１が得られ、得られたガスケット１は、製品品質の安定したものとされる。

図１及び図３に示すガスケット１は、それ自体がオイルパン用ガスケットとして充分に機能を奏するものであるが、図２及び図４に示すように、ガスケット１を半製品（成型体）とし、幅方向両側部１ａ，１ａを前記芯材２の周縁部を含んで切断除去すると共に、該成型体の幅方向中央部に所定のシールラインＬに沿ってビード加工を施し、山形のビード部１ｂを形成したものとしても良い。この場合は、前述の通りシール性が更に向上し、芯材２の補強機能がより効果的に発現されると共に、製品としての見栄えも向上する。
尚、図１及び図３に示すガスケット１の場合は、芯材２の両面に形成されるゴム層３は、連通部２ａを介して相互に繋がって芯材２に対して強固に一体化されるので、製造に先立ち、製品仕様によっては芯材２の両面に接着剤の層を形成させておかなくても良い。しかし、図２及び図４に示すガスケット１Ａのように、幅方向両側部１ａ，１ａを前記芯材２の周縁部を含んで切断除去する場合は、芯材２の両面に接着剤の層を形成させておくことが必要である。

図８（ａ）（ｂ）（ｃ）は、第一態様のガスケットの製造方法の別例を示している。図８（ａ）において、前記と同様に事前に準備された金属板製環状芯材２を不図示のｘ−ｙテーブルの把持部に把持させ、金属板製環状芯材２の両側に未加硫ゴム材３０が装填された２機の押出機７を互いに対向方向に向くよう配置させる。そして、当該芯材２をｘ−ｙテーブルによって移動させながら、押出機７から未加硫のゴム材３０を芯材２の両面に付着させるように押出してその全周に亘るよう供給する。次いで、図８（ｂ）に示すように、下型６のキャビティ６ａ内に芯材２の下面に供給された未加硫ゴム材３０が嵌まり込むようにして芯材２を前記と同様に位置付ける。更に、図８（ｃ）に示すように、上型５を下型６上に設置し、上下型５，６を型締めして未加硫ゴム材３０を両キャビティ５ａ，６ａ内に行き渡らせながら加硫する。

この場合も、両キャビティ５ａ，６ａに供給された未加硫ゴム材３０の量に多少の差があっても、型締めの際に未加硫ゴム材３０が連通部２ａを通じて相互に流通するから、キャビティ５ａ，６ａ内での内圧が均一化され、芯材２の変形の発生が防止される。また、同一の未加硫ゴム材３０が芯材２の両面に供給されるから、加硫時間に差が生じず、芯材２の両面に亘って均質なゴム層３が加硫形成される。更に、芯材２の両面に形成されるゴム層３は、連通部２ａを介して相互に繋がっており、接着剤を用いずともゴム層３が芯材２に対して強固に一体化される。その後、上下型５，６を脱型すると、図１及び図３に示すようなガスケット１が得られ、得られたガスケット１は、製品品質の安定したものとされる。

図９（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は、第一態様のガスケットの製造方法の他の別例を示している。図９（ａ）において、不図示の押出機で紐状に押出された未加硫ゴム材３０を人手（不図示）によって下型６のキャビティ６ａ内にその全周に亘って供給する。次いで、図９（ｂ）において、前記と同様に事前に準備された芯材２をキャビティ６ａ内に供給されたゴム材３０上に押付けるように配置させる。この時も、芯材２の下型６に対する相対位置が、図６或いは図７に示すような関係となるよう設定されることは前記と同様である。図９（ｃ）において、紐状の未加硫ゴム材３０を前記と同様に人手によって芯材２上の幅方向中央部にその全周に亘って供給する。そして、図９（ｄ）に示すように、上型５を下型６上に設置し、上下型５，６を型締めして未加硫ゴム材３０を両キャビティ５ａ，６ａ内に行き渡らせながら加硫する。

この場合も、連通部２ａが同様に機能し、キャビティ５ａ，６ａ内での内圧が均一化され、芯材２の変形の発生が防止されると共に、芯材２の両面に亘って均質なゴム層３が加硫形成され、更に、ゴム層３が芯材２に対して強固に一体化される。そして、上下型５，６を脱型することにより図１及び図３に示すようなガスケット１が得られる、得られたガスケット１は、前記と同様に製品品質の安定したものとされる。

図１０（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は、第一態様のガスケットの製造方法の更に他の別例を示している。図１０（ａ）において、不図示の押出機で帯状に押出された未加硫ゴム材３０を人手（不図示）によって下型６のキャビティ６ａ内にその全周に亘って供給する。次いで、図１０（ｂ）において、前記と同様に事前に準備された芯材２をキャビティ６ａ内に供給されたゴム材３０上に載せるように配置させる。この時も、芯材２の下型６に対する相対位置が、図６或いは図７に示すような関係となるよう設定されることは前記と同様である。図１０（ｃ）において、帯状の未加硫ゴム材３０を前記と同様に人手によって芯材２上にその全周に亘って供給する。そして、図１０（ｄ）に示すように、上型５を下型６上に設置し、上下型５，６を型締めしてゴム材３０を両キャビティ５ａ，６ａ内に行き渡らせながら加硫する。

この場合も、連通部２ａが同様に機能し、キャビティ５ａ，６ａ内での内圧が均一化され、芯材２の変形の発生が防止されると共に、芯材２の両面に亘って均質なゴム層３が加硫形成され、更に、ゴム層３が芯材２に対して強固に一体化される。そして、上下型５，６を脱型することにより図１及び図３に示すようなガスケット１が得られる、得られたガスケット１は、前記と同様に製品品質の安定したものとされる。

図１１（ａ）（ｂ）（ｃ）は、第二態様のガスケットの製造方法の一例を示している。この第二態様の製造方法によるガスケットの製造に先立ち、前記ゴム層３に対応する形状のキャビティ５０ａ，６０ａ及び両キャビティ５０ａ，６０ａに共通するランナ４１を備えた上下型５０，６０からなる成型型４０と、両面のゴム層が連通し得る連通部２ａを周縁部に備え所定の形状に板金加工された金属板製環状芯材２と、未加硫のゴム材３０とを準備する。前記ランナ４１は、上型５０に環状キャビティ５０ａの内周側の側部近傍部に周方向に沿って形成された周溝５０ｂと、キャビティ５０ａの開口縁部に周方向に沿って隔設され前記周溝５０ｂとキャビティ５０ａとを繋ぐ複数の連通溝５０ｃと、下型６０のキャビティ６０ａの開口縁部に周方向に沿って隔設され、上下型５０，６０を合体させた時に前記周溝５０ｂとキャビティ６０ａとを繋ぐ複数の連通溝６０ｂとより構成される。上型５０の連通溝５０ｃと下型６０の連通溝６０ｂとは同位置（対向位置）に同幅で形成されており、これにより、後記するように芯材２を介在させて上下型５０，６０を型締めする際、芯材２の周縁部が波打ち状に変形する懸念がない。上型５０には、コールドランナー型射出機８が設置されるゲート５０ｄが設けられ、該ゲート５０ｄは前記周溝５０ｂに通じている。射出機８には未加硫のゴム材３０が装填され、ゲート５０ｄ、周溝５０ｂ及び連通溝５０ｃ、６０ｂを通じてキャビティ５０ａ，６０ａ内に未加硫ゴム材３０が供給されるよう構成されている。

図１１（ａ）において、下型６０の所定位置に前記芯材２を配置させ、次いで、図１１（ｂ）に示すように、下型６０上に前記上型５０を設置し、上下型５０，６０を型締めする。その後、図１１（ｃ）において、前記射出機８より未加硫ゴム材３０を射出し、ゲート５０ｄ、周溝５０ｂ及び連通溝５０ｃ、６０ｂを通じてキャビティ５０ａ，６０ａ内に未加硫ゴム材３０を行き渡らせながら注入して加硫する。この時、両キャビティ５０ａ，６０ａには、周溝５０ｂを経て連通溝５０ｃ、６０ｂより同時に未加硫ゴム材３０が供給されるから、キャビティ５０ａ，６０ａ内での内圧に差が生じ難くい。しかも、両キャビティ５０ａ，６０ａにおいて供給量に多少の差があっても、未加硫ゴム材３０が芯材２の連通部２ａを通じて相互に流通するから、キャビティ５０ａ，６０ａ内での内圧が均一化され、芯材２の変形の発生が防止される。また、同一の未加硫ゴム材３０が芯材２の両面に供給されるから、前記と同様に加硫時間に差が生じず、芯材２の両面に亘って均質なゴム層３が形成される。更に、芯材２の両面に形成されるゴム層３は、連通部２ａを介して相互に繋がっており、接着剤を用いずともゴム層３が芯材２に対して強固に一体化される。その後、上下型５０，６０を脱型すると、図１及び図３に示すようなガスケット１が得られ、得られたガスケット１は、製品品質の安定したものとされる。

図１２（ａ）（ｂ）（ｃ）は、第三態様のガスケットの製造方法の一例を示している。この第三態様の製造方法によるガスケットの製造に先立ち、前記ゴム層３に対応する形状のキャビティ５００ａ，６００ａ及び両キャビティ５００ａ，６００ａに共通するランナ４０１を備えた上下型５００，６００からなる成型型４００と、両面のゴム層が連通し得る連通部２ａを周縁部に備え所定の形状に板金加工された金属板製環状芯材２と、未加硫のゴム材３０とを準備する。下型６００は、キャビティ６００ａの内周側と等間隔の壁部６００ｂを構成する隆起突部６００ｃを有し、該壁部６００ｂに沿って周溝６００ｄが形成されている。また、キャビティ６００ａの開口縁部に周方向に沿って隔設され前記周溝６００ｄとキャビティ６００ａとを繋ぐ複数の連通溝６００ｅが形成されている。この複数の連通溝６００ｅと前記周溝６００ｄとによりランナ４０１が構成される。そして、上型５００の当該ランナ４０１に対応する部位５００ｂはフラットな形状とされている。

図１２（ａ）において、下型６００の所定位置に前記芯材２を配置させ、次いで、図１２（ｂ）に示すように、下型６００の前記周溝６００ｄの上に、図９に示したと同様の紐状の未加硫ゴム材３０をその全周に亘るよう人手で供給する。更に、図１２（ｃ）において、下型６００上に前記上型５００を設置し、上下型５００，６００を型締めする。この型締めと共に、未加硫ゴム材３０が、上型５００の前記フラットな部位５００ｂと前記下型６００の壁部６００ｂとによって規制され、連通溝６００ｅを通じて下型６００のキャビティ６００ａ及び上型５００のキャビティ５００ａ内に行き渡るよう強制的に圧入される。これと並行して未加硫ゴム材３０の加硫がなされる。この時、両キャビティ５００ａ，６００ａには、周溝６００ｄを経て同時に未加硫ゴム材３０が供給されるから、キャビティ５００ａ，６００ａ内での内圧に差が生じ難くい。しかも、両キャビティ５００ａ，６００ａにおいて供給量に多少の差があっても、未加硫ゴム材３０が芯材２の連通部２ａを通じて相互に流通するから、キャビティ５００ａ，６００ａ内での内圧が均一化され、芯材２の変形の発生が防止される。また、同一の未加硫ゴム材３０が芯材２の両面に供給されるから、前記と同様に加硫時間に差が生じず、芯材２の両面に亘って均質なゴム層３が形成される。更に、芯材２の両面に形成されるゴム層３は、連通部２ａを介して相互に繋がっており、接着剤を用いずともゴム層３が芯材２に対して強固に一体化される。その後、上下型５００，６００を脱型すると、図１及び図３に示すようなガスケット１が得られ、得られたガスケット１は、製品品質の安定したものとされる。

尚、図８〜図１２の製造方法によって得たガスケット１を半製品（成型体）として、幅方向両側部１ａ，１ａ（図３、図４参照）を前記芯材２の周縁部を含んで切断除去すると共に、該成型体の幅方向中央部に所定のシールラインＬに沿ってビード加工を施し、山形のビード部１ｂを形成して、図２及び図４に示すガスケット１Aを得るようにしても良い。また、図８〜図１２の製造方法においても、図７に示すような形状の芯材２を用いることは、もとより可能である。更に、本発明のガスケットとして、自動車用のオイルパンガスケットを例示したが、これに限らず、挟圧状態で介在されてシール対象空所をシールすることが求められる他のシール対象２部材にも適用され得ることは言うまでもない。加えて、本発明のガスケットの製造方法において、未加硫ゴム材３０の供給方法は、例示の方法に限らず、芯材２の両面に直接供給するよう構成される方法であれば、他の方法も採用可能である。

１，１Ａ ガスケット
１ａ 側部
１ｂ ビード部
２ 金属板製環状芯材
２ａ 連通部
３ ゴム層
３０ 未加硫のゴム材
４，４０，４００ 成型型
４１，４０１ ランナ
５，５０，５００ 上型
６，６０，６００ 下型
５ａ，５０ａ，５００ａ キャビティ
６ａ，６０ａ，６００ａ キャビティ
Ｌ シールライン

Claims (7)

1. 金属板製環状芯材と、該金属板製環状芯材の両面にゴム層が一体に固着されたガスケットの製造方法であって、
   前記ゴム層に対応する形状のキャビティを備えた上下型からなる成型型と、両面のゴム層が連通し得る連通部を周縁部に備え所定の形状に板金加工された金属板製環状芯材と、未加硫のゴム材とを準備し、
   前記上下型のそれぞれのキャビティに前記未加硫のゴム材を供給すると共に、上下型間に前記芯材を配置させた上で、当該成型型を型締めして前記ゴム材を加硫成型し、その後脱型することを特徴とするガスケットの製造方法。
2. 金属板製環状芯材と、該金属板製環状芯材の両面にゴム層が一体に固着されたガスケットの製造方法であって、
   前記ゴム層に対応する形状のキャビティ及び両キャビティに共通するランナを備えた上下型からなる成型型と、両面のゴム層が連通し得る連通部を周縁部に備え所定の形状に板金加工された金属板製芯材と、未加硫のゴム材とを準備し、
   前記上下型間に前記芯材を配置させ、且つ当該成型型を型締めした上で、前記ランナを通じてそれぞれのキャビティに前記未加硫のゴム材を注入して前記ゴム材を加硫成型し、その後脱型することを特徴とするガスケットの製造方法。
3. 金属板製環状芯材と、該金属板製環状芯材の両面にゴム層が一体に固着されたガスケットの製造方法であって、
   前記ゴム層に対応する形状のキャビティ及び両キャビティに共通するランナを備えた上下型からなる成型型と、両面のゴム層が連通し得る連通部を周縁部に備え所定の形状に板金加工された金属板製芯材と、未加硫のゴム材とを準備し、
   前記下型上に前記芯材を配置させ、該下型の前記ランナを含む一側部に前記未加硫のゴム材を供給すると共に、前記上型を設置した上で、当該成型型を型締めして前記ランナを通じてそれぞれのキャビティに前記未加硫のゴム材を圧入させて前記ゴム材を加硫成型し、その後脱型することを特徴とするガスケットの製造方法。
4. 請求項１乃至３のいずれか１項に記載のガスケットの製造方法において、
   前記脱型後、更に、得られた成型体の幅方向両側部を前記芯材の周縁部を含んで切断除去すると共に、該成型体の幅方向中央部に所定のシールラインに沿ってビード加工を施すことを特徴とするガスケットの製造方法。
5. 金属板製環状芯材と、該金属板製環状芯材の両面にゴム層が一体に固着されたガスケットであって、
   請求項１又は４に記載の製造方法によって得られたことを特徴とするガスケット。
6. 金属板製環状芯材と、該金属板製環状芯材の両面にゴム層が一体に固着されたガスケットであって、
   請求項２又は４に記載の製造方法によって得られたことを特徴とするガスケット。
7. 金属板製環状芯材と、該金属板製環状芯材の両面にゴム層が一体に固着されたガスケットであって、
   請求項３又は４に記載の製造方法によって得られたことを特徴とするガスケット。

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