JP2011133847A - 透光性基板の接着方法及びディスプレイの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】表示面が大型化しても、当該表示面への透光性基板の接着時の気泡の発生を抑制し得る透光性基板の接着工程を備えるディスプレイの製造方法を提供する。
【解決手段】第一の透光性基板１上の、第二の透光性基板２上に形成される接着剤溜り４と対向する領域内に、複数の接着剤溜り３を形成して、互いに対向させて第一及び第二の透光性基板１，２間の間隔を狭め、両者間に接着剤を充填する。
【選択図】図３

Description

本発明は、透光性基板の接着方法及び表示面側への透光性基板の接着工程を有するディスプレイの製造方法に関する。

従来、ディスプレイの表示面を外部衝撃等から保護するために、表示面に、耐衝撃性に優れる強化ガラスを基体とする光学フィルタを直貼りする構成が知られている（特許文献１参照）。また、ＥＬディスプレイのカラーフィルタ基板とＥＬ素子基板の接着に利用でき、気泡を発生させることなく接着できる透光性基板の接着方法として次のような方法が知られている。即ち、少なくとも一方が透光性基板である２枚の基板を、基板面に接着剤（液状硬化性樹脂）を落滴し、両基板を密着させ、接着剤を両基板間に押し広げて接着する方法が知られている（特許文献２参照）。

特開２００５−２２３６５号公報 特開２０００−１０５０６号公報

前記特許文献１に示されているように、ディスプレイの表示面側は、その本体の表示面側の壁面を構成する透光性基板に、光学フィルタ等の他の透光性基板を貼り合わせて構成されている。一方、近年のディスプレイの大型化に伴い、ディスプレイの表示面側を構成する各透光性基板も大型化している。前記特許文献２の方法の場合、接着剤は小さな落滴として付与されるもので、押し広げることができる範囲に自ずから限度がある。従って、前記特許文献２の方法では、大型化した透光性基板を気泡を発生させずに接着することが困難である。

本発明は、大型の透光性基板であっても気泡の発生を抑制できる透光性基板の接着方法及びこの接着工程を備えるディスプレイの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、ディスプレイ本体と、該ディスプレイ本体の表示面外面に接着された透光性基板とを備えるディスプレイの製造方法であって、前記ディスプレイ本体の表示面外面に接着剤を付与し、前記ディスプレイ本体の表示面外面に接着剤溜りを形成する工程と、前記透光性基板の片面に接着剤を付与し、前記透光性基板上に接着剤溜りを形成する工程と、前記透光性基板上に形成した接着剤溜りが前記ディスプレイ本体の表示面外面上に形成した接着剤溜りと対向するように、前記透光性基板の接着剤溜りを形成した面を下方に向けて、前記ディスプレイ本体と前記透光性基板とを配置する工程と、前記ディスプレイ本体と前記透光性基板とを互いに近づけて、前記ディスプレイ本体の表示面外面と透光性基板とに付与した接着剤を、前記ディスプレイ本体の表示面外面と透光性基板との間に充填する工程とを有し、前記透光性基板上には、前記ディスプレイ本体の表示面外面上に形成した接着剤溜りと対向する領域内の当該透光性基板上に複数の接着剤溜りを形成することを特徴とするディスプレイの製造方法である。

また、上記ディスプレイの製造方法は、以下の発明に基づくものである。即ち、第一の透光性基板に接着剤を付与し、前記第一の透光性基板上に接着剤溜りを形成する工程と、第二の透光性基板に接着剤を付与し、前記第二の透光性基板上に接着剤溜りを形成する工程と、前記第一の透光性基板上に形成した接着剤溜りが、前記第二の透光性基板上に形成した接着剤溜りと対向するように、第一の透光性基板の接着剤溜りを形成した面を下方に向けて、前記第一の透光性基板と前記第二の透光性基板とを配置する工程と、前記第一の透光性基板と前記第二の透光性基板とを互いに近づけて、第一の透光性基板と第二の透光性基板とに付与した接着剤を、第一の透光性基板と第二の透光性基板との間に充填する工程とを有し、前記第一の透光性基板上には、前記第二の透光性基板上に形成した接着剤溜りと対向する領域内の当該第一の透光性基板上に複数の接着剤溜りを形成することを特徴とする透光性基板の接着方法である。

本発明のディスプレイの製造方法によれば、表示面が大きく、そこに貼り合わせる透光性基板のサイズが大きくなっても、気泡の発生を抑制し得る透光性基板の接着工程を備えたディスプレイの製造方法を提供することができる。また、本発明の透光性基板の接着方法によれば、大型の透光性基板同士を、気泡の発生を抑制しつつ貼り合わせることができる。

２枚の透光性基板のそれぞれに接着剤溜りを形成した状態を示す平面模式図である。 ２枚の透光性基板の接着に用いられる装置の概略構成を示す図である。 本発明の一実施形態の工程を示す図である。 本発明の一実施形態の図３に続く工程を示す図である。 ２枚の透光性基板の接着時における気泡の巻き込みについて説明するための図である。 ２枚の透光性基板の接着時における気泡の巻き込みについて説明するための図である。 本発明の他の実施形態を示す図である。 ディスプレイ本体と透光性基板を説明するための模式的断面図である。

透光性基板同士を接着剤を用いて接着する場合、透光性基板のサイズが大きくなるに伴い、基板の全面に接着剤が行き渡るようにするためには、接着剤の付与量を増やしていく必要がある。しかしながら、単に一方の基板上に多量の接着剤を付与して貼り合わせただけでは、２枚の基板の間に気泡が残ってしまう場合がある。この気泡は基板の透光性の妨げとなり、ディスプレイの製造に用いた場合には画像品位の低下を招きかねない。係る問題は両基板のサイズが大きくなるほど発生頻度が高くなる。

本発明者等は、この問題の原因を解明するために、気泡が残る原因について詳細に調査した。図５、図６を用いて説明する。尚、図５及び図６の（ａ−１）乃至（ｆ−１）は各接着工程の平面図であり、（ａ−２）乃至（ｆ−２）はそれぞれ（ａ−１）乃至（ｆ−１）のＡ−Ａ’断面図である。図中、１は例えばガラス板等の第一の透光性基板（以下、第一基板と称する）、２はやはりガラス板等の第二の透光性基板（以下、第二基板と称する）、３，４はそれぞれ第一基板１、第二基板２に接着剤を付与して形成した接着剤溜りである。ここで「接着剤溜り」とは、接着剤が上向きの面に付着している場合、接着剤が、表面張力により、付着面より盛り上がった状態で滞留している状態をいう。また、接着剤が下向きの面に付着している場合、接着剤が、表面張力と自重により下向きに凸に湾曲した表面を持った状態で滞留している状態をいう。

第二基板２上の中央部に接着剤を付与し、接着剤溜り４を形成する。第二基板２上には、第一及び第二基板１，２を押し付け合うことで、両者間に展延して充填することができる量の接着剤による接着剤溜まり４を形成する。一方、第一基板１上には、第一基板１上の、第二基板２上に形成される接着剤溜り４と対向する領域に、少量の接着剤を付与し、接着剤溜り４よりもその面積が小さい接着剤溜り３を形成する。接着剤溜り３，４は、接着剤の注ぎ落とし又は滴下により、所定の接着剤量で容易に形成することができる。この状態で、第一基板１の、接着剤溜り３を形成した面を下方に向けて、接着剤溜り３と接着剤溜り４とが対向するように、第一基板１と第二基板２とを上下に対向させる〔図５の（ａ−１）、（ａ−２）〕。そして、第一基板１と第二基板２とを互いに近づけ、第一基板１と第二基板２とに付与した接着剤を、第一基板１と第二基板２との間に挟み込んで展延して両者間に充填する。

まず、第一基板１と第二基板２とを互いに近づけ、第一基板１上に形成された接着剤溜り３と第二基板２上に形成された接着剤溜り４とを接触させる〔図５の（ｂ−１）、（ｂ−２）〕。これにより、接着剤溜り３と４がつながり、接着剤溜り間結合部１０が形成される。この接着剤溜り間結合部１０が形成されると、第二基板２上の接着剤溜り４は、表面張力のために第一基板１側に引き寄せられる。そして、接着剤溜り間結合部１０が広がると共に、接着剤溜り間結合部１０の周囲の、第二基板２上の接着剤溜り４の上面に凹部１５′が形成され〔図５の（ｃ−１）、（ｃ−２）〕、接着剤溜り４の表面に微小なうねりが発生した状態となる。

更に第一基板１と第二基板２との距離を狭めると、上記接着剤溜り４上面の微小なうねりの凸部（上記凹部１５′の外側）が第一基板１の表面に接触し、接着剤接触付着部１４が形成される〔図６の（ｄ−１）、（ｄ−２）〕。この時、最初に形成された接着剤溜り間結合部１０と、新たに形成された接着剤接触付着部１４との間には、上記凹部１５′の存在に起因する空隙１５が介在している。第一及び第二基板１，２間の距離が狭まるに従って、接着剤接触付着部１４は徐々に広がり、隣接する接着剤接触付着部１４同士が互いに接触して一体化して行く〔図６の（ｅ−１）、（ｅ−２）〕。接着剤溜り間結合部１０と接着剤接触付着部１４との間に形成された空隙１５は徐々に周囲に押し出される。しかし、最終的に接着剤接触付着部１４は、中央の接着剤溜り間結合部１０との間に気泡１７を残したままつながって一体化してしまう〔図６の（ｆ−１）、（ｆ−２）〕。この状態で第一及び第二基板１，２の間隔を更に狭めると、接着剤溜り間結合部１０と接着剤接触付着部１４が一体化した接着剤挟持領域１６が広がるが、一旦内包された気泡１７は押し出されずにそのまま残ってしまう。

ところで、上記微小なうねりが発生する位置は、接着剤溜り間結合部１０から接着剤溜り４の端部までの距離が関係していると考えられる。第一及び第二基板１，２のサイズが大きくなると、両者間に接着剤を充填するために、接着剤溜り４の径が大きくなる。接着剤溜り４の径が大きくなって上記の距離が大きくなるに従い、微小なうねりが発生しやすくなり、第一及び第二基板１，２の間隔を狭めた時に、微小なうねりの凸部が第一基板１と接触してしまう。その結果、接着剤溜り間結合部１０の外側に接着剤接触付着部１４が形成され、これらの間に気泡が残ってしまう。

ここで、第一基板１側の接着剤溜り３の量を増やすことで、接着剤溜り３のエリアを広げ、接着剤溜り間結合部１０の径を大きくすると、接着剤溜り間結合部１０から第二基板２上の接着剤溜り４の端部までの距離を狭めることができる。しかしながら、この場合、第一基板１は接着剤溜り３を下方に向けて第二基板２に対向させるため、第一基板１への接着剤の付与量を増やすと、第一基板１を裏返す際に、第一基板１に付与された接着剤が流れたり、第二基板２上に落下したりする恐れがある。

本発明者等は、第一基板１上に形成する接着剤溜り３を複数とすることで、上記第一結合部１０の径を大きくするのと同様の効果が得られることを見出して本発明をなしたものである。即ち、第一基板１上に形成する接着剤溜り３を複数とすることで、上記した微小なうねりの凸部が第一基板１と接触する前に、複数の接着剤溜り３と接着剤溜り４とを優先的に接触させて複数の接着剤溜り間結合部を形成することができる。これにより、第二基板２上の接着剤溜り４の端部までの距離が小さい位置に、接着剤溜り３と接着剤溜り４との接触で形成される接着剤溜り間結合部を形成することができる。よって、微小なうねりの凸部と第一基板１との接触による接着剤接触付着部１４が発生せず、気泡の巻き込みが抑制される。

以下に図１乃至図４を用いて本発明に係る接着方法を実施形態を挙げて説明する。尚、図５、図６と同じ部材には同じ符号を付した。

図１の（ａ）、（ｂ）は、本発明の一実施形態における第一基板１（第一の透光性基板）の接着剤溜り３の形成面の平面模式図と、第二基板２（第二の透光性基板）の接着剤溜り４の形成面の平面模式図である。第一基板１及び第二基板２は例えばガラスで構成され、接着剤溜り３，４は同じ接着剤を用いて形成される。付与される接着剤は、熱硬化型接着剤、常温硬化型接着剤、２液反応型接着剤、ＵＶ硬化型接着剤等を用いる事ができる。また、接着剤の粘度は２５℃で０．１Ｐａ・ｓ〜１０Ｐａ・ｓの範囲から選択されることが好ましい。接着剤の付与にはディスペンサが用いられる。

図２は、本実施形態において、２枚の透光性基板の接着に用いられる装置の概略構成図である。また、図３、図４は本実施形態の一連の工程を示す図であり、図３及び図４の（ａ−１）乃至図（ｆ−１）は平面図であり、図３及び図４の（ａ−２）乃至（ｆ−２）はそれぞれ（ａ−１）乃至（ｆ−１）のＡ−Ａ’断面図である。

まず、第一基板１上には、第一基板１上の、第二基板２上に形成される接着剤溜り４と対向する領域内に、複数の接着剤溜り３が形成される。本実施形態では、図１の（ａ）、（ｂ）及び図３の（ａ−１）、（ａ−２）に示すように、第一基板１には３箇所、第二基板２には１箇所、それぞれ接着剤を付与し、第一基板１上に３つの接着剤溜り３を、第二基板２上には１つの接着剤溜り４を形成する。この時、第二基板２上には、第一及び第二基板１，２を押し付け合うことで、両者間に展延して充填することができる量の接着剤により、面状に広がった接着剤溜まり４が形成される。第一基板１へ付与される接着剤の量は、第二基板２へ付与される接着剤の量よりも少量で、接着剤溜り３が形成される。前述したように、接着剤溜り３，４は、接着剤の注ぎ落とし又は滴下により、所定の接着材量で容易に形成することができる。第一基板１上に形成される複数の接着剤溜り３の全面積は、第二基板２上に形成される接着剤溜り４の面積よりも小さい。第一基板１上に形成される３つの接着剤溜り３は、第一基板１上の、第二基板２上に形成される接着剤溜り４と対向する領域内に形成されることとなる。

本実施形態において、接着剤溜り３は、第一基板１上に複数形成されるが、形成される数及び配置は特に限定されない。好ましくは、図１に示すように、第二基板２上に形成される接着剤溜り４の中央部を含む直線上に３個以上形成される。

次に、第一基板１上に形成された接着剤溜り３が、第二基板２上に形成された接着剤溜り４と対向するように、第一基板１の接着剤溜り３を形成した面を下方に向けて、第一基板１と第二基板２とを配置する。

図２は、昇降ジグ５を用いて、第一基板１を第二基板２の上方に対向させた状態を示す図である。６は昇降ステージで、Ｚステージ８に固定されている。また、昇降ステージ６には昇降ピン７が固定されており、Ｚステージ８を上下に移動することで、昇降ステージ６を通じて昇降ピン７を上下に動かすことができる。９は架台であり、第二基板２を設置すると同時に、Ｚステージ８が固定されている。昇降ジグ５は、昇降ステージ６、昇降ピン７、Ｚステージ８、架台９で構成される。

図２において、第二基板２上に形成された接着剤溜り４を上向きにして、第二基板２を架台９の上に設置する。また、第一基板１上に形成された接着剤溜り３を下向きにして、第一基板１を昇降ピン７の上に設置する〔図３の（ａ−１）、（ａ−２）〕。次に、第一基板１と第二基板２とを互いに近づける〔図３の（ｂ−１）、（ｂ−２）〕。Ｚステージ８を所定の速度で降下させ、第一基板１の位置を、接着剤溜り３と接着剤溜り４が接触するまで下げる。この時、接着剤溜り３の下端は球面の一部であり、接着剤溜り４の表面は略平面であるため、球面と平面の点接触となり、接触時に気泡を巻き込まない。また、接着剤溜り３と接着剤溜り４との接触により、接着剤溜り間結合部１０が形成される。この時点で、接着剤溜り４は、表面張力のために第一基板１側に引き寄せられ、接着剤溜り間結合部１０が広がり、その周囲の接着剤溜り４に凹部１５′が発生する〔図３の（ｃ−１）、（ｃ−２）〕。

続いて、Ｚステージ８を所定の速度で降下させ、第一基板１と第二基板２との距離を次第に狭くする。すると、接着剤溜り間結合部１０は更に広がると共に、第二基板２側の接着剤溜り４は第一基板１側の未結合の接着剤溜り３と接触し、新たな接着剤溜り間結合部１１ができる。接着剤溜り間結合部１０と１１との間には空隙１２が形成される〔図４の（ｄ−１）、（ｄ−２）〕。

Ｚステージ８を更に降下させ、第一基板１と第二基板２との間隔を狭めていくと、接着剤溜り間結合部１０、１１は更に広がるとともに、空隙１２は小さくなり、接着剤溜り間結合部１０、１１は互いに接触する〔図４の（ｅ−１）、（ｅ−２）〕。そのままＺステージ８を更に降下させ、更に第一基板１と第二基板２との間隔を狭めていくと、互いに接触した接着剤溜り間結合部１０、１１は一体化して空隙１２を外側に押出しながら更に広がってゆく〔図４の（ｆ−１）、（ｆ−２）〕。

更に、Ｚステージ８を降下させ、接着剤溜り間結合部１０、１１が一体化した接着剤結合部１３を広げる。昇降ピン７が十分に下がり、第一基板１からはなれる。接着剤の結合部１３は第一基板１の自重で押圧されることにより、更に広がる。第一基板１と第二基板２間に残る空気は広がる接着剤結合部１３によって外側に押し出されるため、気泡を発生することなく、第一基板１と第二基板２との間に接着剤が充填される。

尚、上記実施形態においては、第一基板１上に形成された３つの接着剤溜り３のうち、中央部の溜りが最初に第二基板２上に形成された接着剤溜り４に接触しているが、３つの接着剤溜り３のうちいずれが先に接着剤溜り４に接触しても同様の作用効果が得られる。

次に、図７に基づき他の実施形態を説明する。図７の（ａ）と（ｂ）は、本発明の他の実施形態における第一基板１の接着剤溜り３の形成面の平面模式図と、第二基板２の接着剤溜り４の形成面の平面模式図である。図７において、（ｃ−１）は第一基板１と第二基板２をその接着剤溜り３，４の形成面同志を向き合わせて配置した状態の平面図、（ｃ−２）は（ｃ−１）におけるＡ−Ａ’断面図である。図７において、図５、図６と同様の部材には同じ符号を付した。図７に示す実施形態では、第二基板２に複数の接着剤溜り４を形成し、それぞれの接着剤溜り４に対向する第一基板１上の位置にそれぞれ複数の接着剤溜り３を形成している。つまり、図１乃至図４で説明した実施形態における接着剤溜り３と４を一組として複数組を形成する方法で、この点以外は前述の実施形態と同様である。接着剤溜り４は、第二基板２上に複数個形成されるが、形成される数及び配置は特に限定されない。第二基板２が長方形をなす場合、好ましくは、各角の内角のニ等分線と、両短辺の中央を結ぶ直線とが交わる２つの交点を結ぶ線上、及び、前記二等分線の前記角から前記交点までの線分上に形成されることが望ましい。各角の内角のニ等分線と、両短辺の中央を結ぶ直線とが交わる２つの交点上及びこの２つの交点を結ぶ線上に形成される接着剤溜り４は、主に第一基板１と第二基板２の中央部分間を満たす。前記２つの交点上の接着剤溜り４の接着剤の量、前記２つの交点を結ぶ線上に形成する接着剤溜り４の接着剤の量と数は、第一基板１と第二基板２の中央部分間を満たすに適した量と数に調整することが好ましい。アスペクト比が大きい場合ほど、滴下する個数を多くして調整することが望ましい。前記二等分線の前記角から前記交点までの線分上に形成される接着剤溜り４は、主に第一基板１と第二基板２の角部間を満たす。前記二等分線の前記角から前記交点までの線分上に形成される接着剤溜り４の数と接着剤の量は、第一基板１と第二基板２の角部間を満たすに適した数に調整することが好ましい。これによって接着剤が広がっていく形状を調整することができる。また、前記二等分線の前記角から前記交点までの範囲内に形成された接着剤溜り４から、該接着剤溜り４が形成された第二基板２の角部を形成する二辺までの距離はほぼ等しくなる。このため、広がり形状を調整した接着剤が均等に広がって行った際、第二基板２からの接着剤のはみ出し量を少なくすることができる。

以上述べた透光性基板の接着方法を、ディスプレイ本体の表示面外面への透光性基板の接着に適用すれば、表示面及び透光性基板のサイズが大きくなっても、気泡の発生を抑制することができる。従って、画像品位の優れたディスプレイを製造することが可能となる。上述の接着方法は、例えば電子線ディスプレイパネル、液晶ディスプレイパネル、ＥＬディスプレイパネル、プラズマディスプレイパネル等のフラットパネルディスプレイの製造に適しているが、ブラウン管（ＣＲＴ）ディスプレイの製造に用いることもできる。また、本発明におけるディスプレイ本体とは、フラットパネルディスプレイにおいては画面を構成するパネル部分、ＣＲＴディスプレイにおいてはＣＲＴ部分をいう。

ディスプレイ本体１８は、図８の（ａ）に示すように、表示面側を構成する表示基板２０、背面側を構成する背面基板２１、表示及び背面基板２０、２１とともに気密容器を構成する枠２２を備えている。そして、この気密容器内には画像表示手段が配置されている。画像表示手段は、電子線ディスプレイパネルを例に挙げるなら、表示基板２０側に配置された蛍光体２３、背面基板２１側に配置された電子源２４等である。また、図示はされていないが、液晶ディスプレイパネルでは液晶及びトランジスタや電極等であり、ＥＬディスプレイパネルではＥＬ素子等であり、プラズマディスプレイパネルでは蛍光体及びプラズマ生成ガス及び電極等である。

図８の（ｂ）に示すように、ディスプレイ本体１８の表示面側を構成する表示基板２０は、透光性基板の一つで、透明なガラス２０ａとその表面に貼付された透光性の樹脂フィルム２０ｂとからなる場合と、透明なガラス２０ａ単体の場合とがある。透光性の樹脂フィルム２０ｂは、例えば、帯電抑制、光反射抑制、カラーフィルター等の機能を備える樹脂フィルムである。透光性基板１９は、図８の（ｃ）、（ｄ）に示すように、透明なガラス１９ａ又は透明な樹脂基板１９ｃとその表面に貼付された透光性の樹脂フィルム１９ｂとからなる場合と、透明なガラス１９ａ又は透明な樹脂基板１９ｃ単体の場合とがある。透光性の樹脂フィルム１９ｂは、例えば、帯電抑制、光反射抑制、カラーフィルター等の機能を備える樹脂フィルムである。透光性の樹脂フィルム１９ｂは、ディスプレイ本体１８の表示基板２０に透光性の樹脂フィルム２０ｂが設けられている場合、通常、透光性の樹脂フィルム２０ｂとは異なる機能のフィルムが用いられるが、同種の機能のフィルムとすることもできる。ディスプレイ本体１８の耐衝撃性の向上という点からは、透光性基板１９は、透明なガラス１９ａ又は透明なガラス１９ａとその表面に貼付された透光性の樹脂フィルム１９ｂとからなることが好ましい。

ディスプレイの製造工程における表示面外面への透光性基板１９の接着は、ディスプレイ本体１８の組み立て後に行われる。従って、本発明のディスプレイの製造方法での透光性基板１９の接着は、図１乃至図４及び図７における第二基板２をディスプレイ本体１８、第一基板１をその表示面外面に接着する透光性基板１９と置き換える。そして更に、接着剤溜り４を形成する第二基板２の面を表示面外面とした場合と同じである。

（実施例１）
図１の（ａ）、（ｂ）に示された第一及び第二基板１，２として、厚さ２．５ｍｍでアスペクト比が１．２５の青板ガラスを１３インチ、３０インチ、５０インチの３種類用意し、アルコールで洗浄した。尚、第一基板１は第二基板２に比べて対角で１０ｍｍだけ大きいサイズとした。次いで、アクリル系ＵＶ硬化樹脂（アクリル酸エステル６０質量％、合成樹脂３０質量％、光開始剤１０質量％、粘度は２Ｐａ・ｓ、比重は１．０）をシリンジに入れ、脱泡装置により脱泡した。脱泡には、遠心分離方式又は真空脱泡を利用した。その後、シリンジをディスペンサに装填し、第一及び第二基板１，２上に接着剤を付与した。

いずれの大きさの第一基板１についても、接着剤は１箇所につき０．０５ｍｌとし、滴下付与したが、これによって形成する接着剤溜り３の数は大きさによって異なるものとした。１３インチの第一基板１には、中央と他に２箇所の３箇所に接着剤を付与し、図１の（ａ）に示される様に接着剤溜り３を３個形成した。また、３０インチの第一基板１には、中央と他に８箇所の９箇所に接着剤を付与し、接着剤溜り３を９個形成した。５０インチの第一基板１には、中央と他に１２箇所の１３箇所に接着剤を付与し、接着剤溜り３を１３個形成した。上記いずれの第一基板１に対しても、中央を通る一直線上の位置に４０ｍｍ間隔で接着剤を付与した。第二基板２上には、中央に基板サイズの１インチ当たり０．７５ｍｌの接着剤を付与し、それぞれのサイズの第二基板２上に図１の（ｂ）に示される様に接着剤溜り４を形成した。これらの基板１，２を図２の装置に取り付けた。この時、第一基板１と第二基板２との間隔は５ｍｍであった。

接着剤溜り３は液体であるので、直径８ｍｍに広がり、重力によっておよそ１ｍｍ垂れ下がり、先端は球面状となった。しかし、本実施例で付与した量であれば、第一基板１を接着剤溜り３を形成した面を下側にして配置しても、接着剤溜り３が垂れ落ちることはなかった。また、接着剤溜り４は、１３インチでは、直径１６０ｍｍ、厚さ０．５ｍｍで濡れ広がり、中央部はほぼ平面状態となっていた〔図３の（ａ−１）、（ａ−２）〕。

次に、Ｚステージ８を秒速０．５ｍｍで降下させ、第一基板１を、接着剤溜り３と接着剤溜り４が接触する位置まで下げた〔図３の（ｂ−１）、（ｂ−２）〕。この時、接着剤溜り３の下端は球面の一部であり、接着剤溜り４の表面は略平面であるため、球面と平面の点接触となり、接触時に気泡を巻き込まなかった。接着剤溜り３と４との接触の直後、接着剤溜り間結合部１０が発生し、この時点で、接着剤溜り４は、表面張力のために第一基板１側に引き寄せられ、接着剤溜り間結合部１０は広がり、その周囲に凹部１５′が発生した〔図３の（ｃ−１）、（ｃ−２）〕。

続いて、Ｚステージ８を秒速０．０１ｍｍで降下させ、第一基板１と第二基板２との距離を次第に狭くする。すると、最初に形成された接着剤溜り間結合部１０が更に広がると共に、未結合で残っていた接着剤溜り３が接着剤溜り４と接触し、新たな接着剤溜り間結合部１１が形成された。その結果、隣接する接着剤溜り間結合部１０と１１の間に空隙１２が形成された〔図４の（ｄ−１）、（ｄ−２）〕。

Ｚステージ８を秒速０．０１ｍｍで更に降下させ、第一及び第二基板１，２間の間隔を狭めていくと接着剤溜り間結合部１０、１１がそれぞれ広がって、互いが隣接する部分で接触した〔図４の（ｅ−１）、（ｅ−２）〕。そのままＺステージ８を秒速０．０１ｍｍで更に降下させると、接着剤溜り間結合部１０、１１が一体化した接着剤挟持領域１３が空隙１２を外へ押し出すようにして広がった〔図４の（ｆ−１）、（ｆ−２）〕。更に、Ｚステージ８を秒速０．０５ｍｍで降下させると、昇降ピン７が十分に下がり、第一基板１から離れた。接着剤挟持領域１３は第一基板１の自重で押圧されることにより、気泡を発生することなく第一及び第二基板１，２間全体に広がり、第一及び第二基板１，２間に接着剤が充填された。接着剤の厚さはおよそ０．１２ｍｍであった。

最後に、第二基板２から溢れた接着剤を拭き取り、紫外線を照射して接着剤を硬化させた。このようにして、第一基板１と第二基板２とを接着剤により接着することができた。

各基板サイズでそれぞれ１０サンプル作製したが、その全てにおいて気泡が残る問題は発生しなかった。結果を表１に示す。尚、評価は全サンプル数当たりの気泡が残ったサンプル数を気泡残存率として示す。

（比較例１）
実施例１と同じ３種類の基板サイズを用い、図５の（ａ−１）、（ａ−２）に示すように、第一基板１上には、全ての基板サイズにおいて、中央の１箇所に０．０５ｍｌの接着剤を付与し、接着剤溜り３を１個形成した。これ以外は、全て実施例１と同様の方法でサンプルを作製した。

実施例１と同様に図２の装置に第一基板１、第二基板２を取り付け、双方の間隔を狭めて行くと〔図５の（ｂ−１）、（ｂ−２）〕、接着剤溜り３と接着剤溜り４とが接触し、接着剤溜り間結合部１０が形成された〔図５の（ｃ−１）、（ｃ−２）〕。また、この時、接着剤溜り３と４とが接触することで、接着剤溜り４が表面張力のために第一基板１側に引き寄せられ、接着剤溜り間結合部１０が広がると同時に、その周囲の接着剤溜り４に凹部１５′が発生した。

更に第一及び第二基板１，２間の間隔を狭めていくと、接着剤溜り間結合物１０が広がると共に、接着剤溜り４に発生した凹部１５′の外側で接着剤溜り４が第一基板１と接触し、接着剤接触付着部１４が形成された〔図６の（ｄ−１）、（ｄ−２）〕。更に第一及び第二基板１，２間の間隔が狭まるに連れて、接着剤接触付着部１４は広がり、隣接する接着剤接触付着部１４同士が接触して一体化し、更に広がった〔図６の（ｅ−１）、（ｅ−２）〕。最終的に、接着剤接触付着部１４は、最初に形成された接着剤溜り間結合部１０に接触して一体化した。しかし、この時、気泡１５が残り〔図６の（ｆ−１）、（ｆ−２）〕、一体化した接着剤挟持領域１６が第一及び第二基板１，２間全体に広がっても、気泡１５はそのまま残ってしまった。

各基板サイズでそれぞれ１０サンプル作製したが、基板サイズが１３インチ以上では気泡が残る問題が発生した。気泡の発生頻度は基板サイズが大きくなるほど多くなり、３０インチと５０インチでは１０サンプル全てに気泡が残る問題が発生した。結果を実施例１と同様に表１に示す。

（比較例２）
基板サイズは５インチを使用し、第一基板１上には、中央の１箇所に１ｍｌの接着剤を付与し、接着剤溜り３を１個形成した以外は、全て実施例１と同様な方法で１０サンプルを作製した。その結果、比較例１と同様に、サンプルの中央部に気泡が残る問題が２サンプルで発生した。

（実施例２）
厚さ２．５ｍｍでアスペクト比が１．２５の５０インチの青板ガラスの一方の面に、マトリクス状に複数の開口部を有する黒色の遮光部材と、各開口部内に位置する蛍光体と、遮光部材及び蛍光体の表面を覆うアノード電極とを形成してフェースプレートとした。更に、上記と同じサイズの青板ガラスの一方の面に、複数の行方向配線と複数の列方向配線と、これらの配線に接続された複数の電界放出型の電子放出素子と、複数のスペーサとを形成してリアプレートとした。リアプレートの上記一方の面の周囲にガラスからなる枠を取り付け、この枠上にフリットガラスを配置した。１０^-6Ｐａの真空雰囲気の中で、リアプレートとフェースプレートとを、蛍光体と電子放出素子とが対向するように保持した状態で、上記フリットガラスを加熱溶融し、フェースプレートと枠とを接合して厚さ８．０ｍｍのディスプレイ本体を作成した。

次に、ディスプレイ本体の表示面側に帯電抑制のための透光性の樹脂フィルムを貼付した。この透光性の樹脂フィルムは、表面に、ＩＴＯ粒子が分散されたポリエステル樹脂（ＰＥＴ）の塗布層を有するＰＥＴフィルムであり、大きさは、ディスプレイ本体１の表示面を構成する表示基板とほぼ同等である。このＰＥＴフィルムはディスプレイ本体の表示面側にアクリル系接着剤で貼付した。本実施例においては、表示基板は、前記フェースプレートを構成する青板ガラスと帯電抑制のための透光性の樹脂フィルムとで構成されたものとなり、ディスプレイ本体１の表示面外面（接着面）はＩＴＯ粒子が分散されたＰＥＴの塗布層である。

更に、ディスプレイ本体のフェースプレートよりも対角で１０ｍｍだけ大きい以外はフェースプレートと同様のサイズの青板ガラスを用意し、この青板ガラスの一方の面に光反射抑制のための透光性の樹脂フィルムを貼付した。この透光性の樹脂フィルムは、ＰＥＴフィルム表面に、シリカ微粒子が分散されたアクリル樹脂層を有しており、大きさは、貼付される青板ガラスとほぼ同等である。このＰＥＴフィルムは青板ガラスの一方の面にアクリル系接着剤で貼付した。本実施例においては、透光性基板はガラスと光反射抑制の為の透光性の樹脂フィルムとで構成される。透光性基板の接着面は上記ガラス面である。

実施例１の５０インチの第一基板と第二基板の接着と同様に、上記ディスプレイ本体を第二基板、透光性基板を第一基板とし、ディスプレイ本体の表示面であるＰＥＴの塗布層面に透光性基板のガラス面を接着した。

以上のようにして作成したディスプレイ本体に、表示用の駆動回路を取り付けてディスプレイを作成した。本実施例においても実施例１と同様に、気泡が残る問題は発生しなかった。

（実施例３）
第一基板１と第二基板２には、アスペクト比が１．７５である以外は、実施例２と同様の構成である、５０インチのディスプレイ本体と透光性基板を用いた。

第一基板１に形成する接着剤は１箇所につき０．０５ｍｌとし、滴下付与した。それにより形成される接着剤溜り３の数は、第二基板２に滴下する数によって異なるものとした。本実施例では、図７（ａ）に示すように、第二基板２上に接着剤溜り４が形成される位置に対向する第一基板１の領域のそれぞれへ、中央とその左右２箇所の３箇所ずつ、計３９箇所に接着剤溜り３を形成した。それぞれの滴下する接着剤溜り３の位置は、対向する接着剤溜り４の中心を通る一直線上に４０ｍｍ間隔で付与した。

第二基板２上に付与する接着剤は、図７（ｂ）に示すように、第二基板２の各角の内角のニ等分線と、両短辺の中央を結ぶ直線とが交わる２つの交点上の２箇所、該２つの交点を結ぶ線上に等間隔に３箇所付与した。加えて、前記各二等分線の前記角から前記交点までの線分上にそれぞれ２箇所ずつ合計８箇所付与し、前記２箇所と３箇所を合わせて接着剤溜り４を合計１３個形成した。

本実施例では、接着剤の総量を２６０ｍｌとした。まず、第二基板２の各角の内角のニ等分線と、両短辺の中央を結ぶ直線とが交わる交点に全体の約４２％を２箇所に分けて付与し、接着剤溜り４を形成した。この時、１箇所当たりの量は５５ｍｌであった。同様にして、上記２つの交点を結ぶ直線上に全体の約４５％を、上記交点間を等間隔に４等分した３箇所に付与した。この時、１箇所当たりの塗布量は３８ｍｌであった。残りの約１３％については、前記各二等分線の前記角から前記交点までの４本の線分に４分割し、更に上記線分上にそれぞれ等間隔に２箇所付与した。この時、１つの線分上に滴下した量は、交点に近い順より６ｍｌ、３ｍｌであった。

第二基板２の短辺長さをＡ、長辺長さをＢとすると、第二基板２と同じ大きさまで充填するための滴下量は、少なくともＡ×Ｂ×所望の接着剤厚さより多く必要とする。第二基板２の各角の内角のニ等分線と、両短辺の中央を結ぶ直線とが交わる２つの交点を結ぶ直線上（交点上も含む）に滴下した総量をＳ_C、前記各二等分線の前記角から前記交点までの線分上に滴下した総量をＳ_rとおく。この時、Ｓ_CとＳ_rの割合の例としては、下記の２種類により分類して表される。

簡略化するため、Ｓ₁＝（π／４）×Ａ²、Ｓ₂＝Ａ（Ｂ−Ａ）とおく。
ｉ）Ａ＝Ｂの場合
Ｓ_c：Ｓ_r＝ Ｓ₁ ：｛Ａ²−Ｓ₁｝
＝（π／４）×Ａ² ：｛Ａ²−（π／４）×Ａ²｝
＝ π ：（４−π）
ｉｉ）Ａ≠Ｂの場合
Ｓ_c：Ｓ_r＝ Ｓ₁＋Ｓ₂ ：｛ＡＢ−（Ｓ₁＋Ｓ₂）｝

本実施例では、アスペクト比１．７５の５０インチである為、ｉｉ）を用いて計算すると、
Ｓ_c：Ｓ_r＝０．８７：０．１３
が目安となるため、全滴下量２６０ｍｌのうち、Ｓ_c＝２２４ｍｌ、Ｓ_r＝３６ｍｌとした。

実施例２のディスプレイ本体と透光性基板の接着と同様に接着を行った。接着剤の厚さはおよそ０．３８ｍｍであり、はみ出し量は１．５％の５ｍｌであった。本実施例のように接着剤を付与した場合、貼り合わせ後のはみ出し量が少なくなる効果が期待できる。また、実施例１、実施例２と同様に、気泡が残る問題は発生しなかった。

１：第一の透光性基板（第一基板）、２：第二の透光性基板（第二基板）、３，４：接着剤溜り

Claims (2)

1. ディスプレイ本体と、該ディスプレイ本体の表示面外面に接着された透光性基板とを備えるディスプレイの製造方法であって、
   前記ディスプレイ本体の表示面外面に接着剤を付与し、前記ディスプレイ本体の表示面外面に接着剤溜りを形成する工程と、
   前記透光性基板の一方の面に接着剤を付与し、前記透光性基板の上に接着剤溜りを形成する工程と、
   前記透光性基板の上に形成した接着剤溜りが前記ディスプレイ本体の表示面外面の上に形成した接着剤溜りと対向するように、前記透光性基板の接着剤溜りを形成した面を下方に向けて、前記ディスプレイ本体と前記透光性基板とを配置する工程と、
   前記ディスプレイ本体と前記透光性基板とを互いに近づけて、前記ディスプレイ本体の表示面外面と透光性基板とに付与した接着剤を、前記ディスプレイ本体の表示面外面と透光性基板との間に充填する工程とを有し、
   前記透光性基板の上には、前記ディスプレイ本体の表示面外面の上に形成した接着剤溜りと対向する領域内の当該透光性基板の上に複数の接着剤溜りを形成することを特徴とするディスプレイの製造方法。
2. 第一の透光性基板に接着剤を付与し、前記第一の透光性基板の上に接着剤溜りを形成する工程と、
   第二の透光性基板に接着剤を付与し、前記第二の透光性基板の上に接着剤溜りを形成する工程と、
   前記第一の透光性基板の上に形成した接着剤溜りが、前記第二の透光性基板の上に形成した接着剤溜りと対向するように、第一の透光性基板の接着剤溜りを形成した面を下方に向けて、前記第一の透光性基板と前記第二の透光性基板とを配置する工程と、
   前記第一の透光性基板と前記第二の透光性基板とを互いに近づけて、第一の透光性基板と第二の透光性基板とに付与した接着剤を、第一の透光性基板と第二の透光性基板との間に充填する工程とを有し、
   前記第一の透光性基板の上には、前記第二の透光性基板の上に形成した接着剤溜りと対向する領域内の当該第一の透光性基板の上に複数の接着剤溜りを形成することを特徴とする透光性基板の接着方法。

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