JP2011070001A - 電子写真用トナー及びその製造方法、電子写真用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ並びに画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】画像の裏移りの抑制される電子写真用トナーの提供。
【解決手段】示差走査熱量計（ＤＳＣ）により求められた吸熱ピークが７０℃以上９５℃以下の範囲にあり、且つ、前記吸熱ピークの半値幅が１０℃以上１８℃以下の範囲にある離型剤と、結晶性ポリエステル樹脂と、非晶性ポリエステル樹脂と、着色剤とを含み、８０℃における複素弾性率が５×１０⁴Ｐａ以上５×１０^５Ｐａ以下であり、トナー中における前記離型剤の分散径が、個数測定に基づくふるい下積算分布で５０％となる粒径（Ｄ５０）として０．３μｍ以上０．８μｍ以下であり、個数測定に基づくふるい下積算分布で８４％となる粒径（Ｄ８４）として１．１μｍ以下である、電子写真用トナー。
【選択図】なし

Description

本発明は、電子写真用トナー及びその製造方法、電子写真用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ並びに画像形成装置に関する。

電子写真法による画像形成は、一般的には、光導電性物質を利用した感光体（潜像保持体）表面に、種々の手段により電気的に潜像を形成し、形成された潜像をトナーを用いて現像しトナー像を形成した後、このトナー像を、必要に応じて中間転写体を介して、紙等の被転写体表面に転写し、加熱、加圧、加熱加圧あるいは溶剤蒸気等により定着する、という複数の工程を経ることで実施される。また、感光体表面に残ったトナーは、必要に応じて種々の方法によりクリーニングされ、再びトナー像の現像に利用される。

現像剤には、トナーとキャリアとを含む二成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる一成分現像剤とがある。従来、このトナーの製造に関しては、熱可塑性樹脂と着色剤および離型剤を溶融混練し、冷却後に微粉砕し、さらに分級するといった、いわゆる溶融混練粉砕法が用いられている。

近年、電子写真法に要求される高画質化、プロセスの高速度化の高まりに加え、環境配慮の観点から生産工程の省エネルギー化が切望されている。このため、高画質化に対してはトナーの小粒径化、高速度化や省エネルギー対応に関しては生産性や低温定着性の観点からの検討が盛んになされている。

画像ムラの発生が少なく、離型性に優れ、更に帯電性が安定した電子写真用トナーを提供するために、少なくとも離型剤と樹脂と着色剤とからなる電子写真用トナーにおいて、該離型剤がＤＳＣで測定された吸熱ピークが７５乃至１００℃、吸熱ピーク半値幅が１０乃至４０℃、発熱ピークが７０乃至１００℃、発熱ピーク半値幅が１０乃至４０℃であるブロード溶融ワックス及びＤＳＣで測定された吸熱ピークが６０乃至９０℃、吸熱ピーク半値幅が５℃以下、発熱ピークが５５乃至８０℃、発熱ピーク半値幅が５℃以下であるシャープ溶融ワックスであり、その混合組成比がブロード溶融ワックス／シャープ溶融ワックス＝９／１乃至２／８であり、且つ該樹脂が極性基を有することを特徴とする電子写真用トナーが開示されている（例えば、特許文献１参照。）。

また、低温時の定着性、耐オフセット性に優れた静電荷像現像用トナーを提供するために、少なくとも結着樹脂及びワックスを含有する静電荷像現像用トナーであって、該ワックスは、一酸化炭素及び水素からなる合成ガスから触媒を用いて得られた合成炭化水素或いはこれらを水素添加して得られた合成炭化水素であり、重量平均分子量／数平均分子量（Ｍｗ／Ｍｎ）が１．４５以下であり、示差走査熱量計により測定されるＤＳＣ曲線において、昇温時の吸熱ピークの終点のオンセット温度と吸熱ピークのオンセット温度との差Ｔ（℃）が下式を満たすことを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている（例えば、特許文献２参照。）。
１０≦Ｔ≦５０

さらにまた、定着性に優れたトナーを提供するために、結着樹脂及びワックスＡを含有する樹脂組成物を有するトナーであって、該ワックスＡが、ｎ（ノルマル）−パラフィンを９２質量％以上含有し、炭素数の異なる複数のｎ−パラフィン成分を含有しており、ＤＳＣで測定される吸熱曲線において最大吸熱ピークのピークトップ温度が７５乃至９０℃であり、該最大吸熱ピークのピーク半値幅が１２℃以下であることを特徴とするトナーが開示されている（例えば、特許文献３参照。）。

特許第４１８９５１６号明細書 特許第３８８５０９０号明細書 特許第３９４３７９１号明細書

本発明の目的は、定着画像の裏移り（ブロッキング）の抑制される電子写真用トナーを提供することにある。

即ち、請求項１に係る発明は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により求められた吸熱ピークが７０℃以上９５℃以下の範囲にあり、且つ、前記吸熱ピークの半値幅が１０℃以上１８℃以下の範囲にある離型剤と、結晶性ポリエステル樹脂と、非晶性ポリエステル樹脂と、着色剤とを含み、
８０℃における複素弾性率が５×１０⁴Ｐａ以上５×１０^５Ｐａ以下であり、
トナー中における前記離型剤の分散径が、個数測定に基づくふるい下積算分布で５０％となる粒径（Ｄ５０）として０．３μｍ以上０．８μｍ以下であり、個数測定に基づくふるい下積算分布で８４％となる粒径（Ｄ８４）として１．１μｍ以下である、電子写真用トナーである。

請求項２に係る発明は、前記離型剤が、ノルマル炭化水素の割合が８０質量％以上のパラフィンワックスである請求項１に記載の電子写真用トナーである。

請求項３に係る発明は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により求められた吸熱ピークが７０℃以上９５℃以下の範囲にあり、且つ、前記吸熱ピークの半値幅が１０℃以上１８℃以下の範囲にある離型剤を分散した離型剤分散液、結晶性ポリエステル樹脂を分散した結晶性ポリエステル樹脂分散液、非晶性ポリエステル樹脂を分散した非晶性ポリエステル樹脂分散液、及び着色剤を分散した着色剤分散液を混合して前記離型剤、前記結晶性ポリエステル樹脂、前記非晶性ポリエステル樹脂、及び前記着色剤を含む凝集粒子の分散液を調製する凝集粒子分散液調製工程と、
前記離型剤の吸熱ピーク温度±１０℃の範囲に加熱して前記凝集粒子を融合・合一する融合・合一工程とを有する請求項１又は請求項２に記載の電子写真用トナーの製造方法である。

請求項４に係る発明は、請求項１又は請求項２に記載の電子写真用トナーを含む電子写真用現像剤である。

請求項５に係る発明は、トナーが少なくとも収容され、前記トナーが請求項１又は請求項２に記載の電子写真用トナーであるトナーカートリッジである。

請求項６に係る発明は、現像剤保持体を少なくとも備え、請求項４に記載の電子写真用現像剤を収容するプロセスカートリッジである。

請求項７に係る発明は、感光体と、前記感光体を帯電する帯電手段と、帯電した前記感光体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前記感光体上に形成された前記静電荷像を請求項４に記載の電子写真用現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記トナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記トナー像を定着する定着手段と、を有する画像形成装置である。

請求項１に係る発明によれば、定着画像の裏移りの抑制される電子写真用トナーが提供される。

請求項２に係る発明によれば、ノルマル炭化水素の割合が８０質量％以上のパラフィンワックス以外の離型剤を用いた場合に比較して、摺擦性に優れる電子写真用トナーが提供される。

請求項３に係る発明によれば、定着画像の裏移りの抑制される電子写真用トナーが製造される。

請求項４に係る発明によれば、定着画像の裏移りの抑制される電子写真用現像剤が提供される。

請求項５に係る発明によれば、定着画像の裏移りの抑制される電子写真用トナーの供給を容易にするトナーカートリッジが提供される。

請求項６に係る発明によれば、定着画像の裏移りの抑制される電子写真用現像剤の取り扱いを容易にし、種々の構成の画像形成装置への適応性を高められる。

請求項７に係る発明によれば、定着画像の裏移りの抑制される画像形成装置が提供される。

本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下、本発明の電子写真用トナー及びその製造方法、電子写真用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ並びに画像形成装置の実施形態について詳細に説明する。

＜電子写真用トナー＞
本実施形態に係る電子写真用トナー（以下、単に「トナー」と称することがある。）は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により求められた吸熱ピークが７０℃以上９５℃以下の範囲にあり、且つ、前記吸熱ピークの半値幅が１０℃以上１８℃以下の範囲にある離型剤と、結晶性ポリエステル樹脂と、非晶性ポリエステル樹脂と、着色剤とを含み、８０℃における複素弾性率が５×１０^４Ｐａ以上５×１０^５Ｐａ以下であり、トナー中における前記離型剤の分散径が、個数測定に基づくふるい下積算分布で５０％となる粒径（Ｄ５０）として０．３μｍ以上０．８μｍ以下であり、個数測定に基づくふるい下積算分布で８４％となる粒径（Ｄ８４）として１．１μｍ以下であるものである。

なお、本実施形態においてＤＳＣによる吸熱ピークの測定は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して、示差走査熱量計（マックサイエンス社製：ＤＳＣ３１１０、熱分析システム００１）を用い、室温（２５℃）から１５０℃まで昇温速度１０℃／分の条件下で実施した。

また、トナー中における離型剤の分散径（Ｄ１６、Ｄ５０、Ｄ８４）は下記方法により求めた。
トナーをエポキシ樹脂に包埋し、クライオスタットにて凍結し、薄膜に切り出し、透過モードにてトナー断面を電子顕微鏡にて観察した。得られたトナー断面観察写真（１万倍）から無作為にトナー２０個を選び、画像解析装置にて、離型剤の分散径（Ｄ１６、Ｄ５０、Ｄ８４）を測定した。長径、短径に違いのあるものは平均を分散径とした。

ＤＴＰ（デスクトップパブリッシング）、ＣＴＰ（コンピュータトゥプレート）などの印刷市場に用いられる印刷物自体の信頼性向上のため、定着画像表面の離型剤の被覆状態を均一化し、さらに、離型剤の強度を確保することにより、定着画像の摺擦強度を改善し、信頼性の高い印刷画像を提供する技術が求められている。さらに、定着画像の裏移り（ブロッキング）を防止する技術についても求められている。

本実施形態においては、トナー中における離型剤の分散径を、個数測定に基づくふるい下積算分布で５０％となる粒径（Ｄ５０）として０．３μｍ以上０．８μｍ以下とし、個数測定に基づくふるい下積算分布で８４％となる粒径（Ｄ８４）として１．１μｍ以下とする。これにより、トナー中に離型剤が均一に分散された状態となる。

また、本実施形態においては、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により求められた吸熱ピークが７０℃以上９５℃以下の範囲にあり、且つ、前記吸熱ピークの半値幅が１０℃以上１８℃以下の範囲にある離型剤が用いられる。
離型剤の吸熱ピークの半値幅が広ければ広いほど、離型剤の分子量分布が広いことを意味する。離型剤の分子量分布が広いとは、即ち、離型剤が、低分子量で低溶融温度の離型剤成分と高分子量で高溶融温度の離型剤成分との混合物であることを示唆する。本実施形態で用いられる離型剤は、離型剤の吸熱ピークの半値幅が１０℃以上１８℃以下の範囲であることから、低分子量成分と高分子量成分とが適度に混合された離型剤である。

離型剤の低分子量成分は定着画像表面に染み出しやすい。また、上述のように離型剤はトナー中に均一に分散されている。そのため、定着画像表面に均一に離型剤が存在するようになる。また、離型剤の高分子量成分は強度の点で優れる。その結果として、定着画像表面の滑り性及び強度が向上し、定着画像の摺擦性が向上するものと推察される。また、摺擦性の向上により、定着画像の剥がれや裏移りが防止され、画像の信頼性が向上するものと推察される。さらに、トナー中に均一に離型剤が存在するため、トナー中に必要とされる離型剤の量が最小限に留められ、離型剤による定着画像上のスジの発生が抑制され、定着画像の画質が向上すると推察される。

また、本実施形態で用いられる離型剤は吸熱ピークの半値幅が１０℃以上１８℃以下の範囲にあるためトナー画像を定着する際に半溶融状態となりやすい。そのため、トナー中での離型剤の均一な分散と、離型剤の半溶融状態とによって、トナー画像を熱定着した後、冷却の際における、結晶性ポリエステル樹脂と非晶性ポリエステル樹脂との過度な相溶を防止することで画像固化を速やかにし、定着画像の排出の際の裏移り（ブロッキング）が抑制されるものと推察される。

本実施形態において「低温定着」とはトナーを例えば後述する条件において１６５℃程度以下で加熱して定着させることをいう。
条件：
・テフロン(登録商標)ハードロール熱定着器（富士ゼロックス社製ＤＣＦ１１００の定着器）
・ニップ部による加熱時間： ２１ｍｓｅｃ
・ニップ部の面圧： ６．０ｋｇｆ／ｃｍ^２
・定着速度５３５ｍｍ／ｓｅｃ
・用紙 Ｂｕｓｉｎｅｓｓ８０ （坪量８０ｇ／ｍ^２）
・画像 トナー量 ５．０ｇ／ｍ^２のベタ画像
・定着性判断 折り曲げたときの抜け幅が０．５ｍ未満となる温度を最低定着温度とする
上記条件にて、結着樹脂に低温定着成分として結晶性ポリエステル樹脂を含まないトナーの最低定着温度は１８０℃程度であり、低温定着性が十分でない。

本実施形態のトナーの８０℃における複素弾性率は５×１０^４Ｐａ以上５×１０^５Ｐａ以下であることが必要である。複素弾性率が５×１０^４Ｐａ未満であると、画像定着後のプリント排出時に冷却固化が遅く、画像ブロッキングの問題を生ずることがある。また、複素弾性率が５×１０^５Ｐａを超えると、低温定着性に問題を生ずることがある。本実施形態のトナーの８０℃における複素弾性率は、５×１０^４Ｐａ以上４×１０^５Ｐａ以下であってもよく、５×１０^４Ｐａ以上３×１０^５Ｐａ以下であってもよい。
本実施形態において、トナーの複素弾性率は、下記方法により測定された値をいう。
具体的には、レオメーター（レオメトリックサイエンティフィック社製：ＡＲＥＳレオメータ）を使用し、パラレルプレートを用いて周波数１Ｈｚの条件で、昇温測定を行う。さらに具体的には、１２０℃から１４０℃の温度で試料をセットし、室温（２５℃）まで冷却した後、昇温速度１℃／分で加熱しながら、３０℃から１８０℃の範囲で２℃毎に昇温時の貯蔵弾性率、損失弾性率、複素弾性率、及びｔａｎδを測定する。なお、上記トナーの複素弾性率の測定は、歪の上限を２０％として行った。

本実施形態に係る離型剤のトナー中の分散径のＤ５０が０．３μｍ未満であると、トナー中の分散は均一であるがしかし、定着溶融時に離型剤の染み出し量が十分でなく画像を十分に被覆できないという問題を生ずることがある。また、Ｄ５０が０．８μｍを超えると、定着溶融時に離型剤の染み出し量が不均一となり、均一に被覆できないという問題を生ずることがある。本実施形態においてＤ５０の値としては０．４μｍ以上０．８μｍ以下が望ましく、０．４５μｍ以上０．７μｍｎｍ以下がさらに望ましい。
また、本実施形態に係る離型剤の分散径のＤ８４が１．１μｍを超えると、染み出し量が不均一となり、均一に被覆できないという問題を生ずることがある。本実施形態においてＤ８４の値としては０．９μｍ以下が望ましい。
また、本実施形態においては、個数測定に基づくふるい下積算分布で１６％となる粒径（Ｄ１６）が０．２μｍ以上であってもよい。

本実施形態のトナーは、特定の離型剤と結晶性ポリエステル樹脂と非晶性ポリエステル樹脂と着色剤と必要に応じて用いられるその他の添加剤とを含んで構成される。以下、本実施形態のトナーを構成する各成分について詳細に説明する。

−離型剤−
本実施形態で用いられる離型剤は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により求められた吸熱ピークが７０℃以上９５℃以下の範囲にあり、且つ、前記吸熱ピークの半値幅が１０℃以上１８℃以下の範囲にある離型剤である。
離型剤の具体例としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；等が挙げられる。
これらの中でも、ノルマル炭化水素の割合が８０質量％以上のパラフィンワックスを用いることが望ましい。ノルマル炭化水素の割合が高い方が結晶化が速やかであり、ブロッキングに有効に働くと推定している。

離型剤に含まれるノルマル炭化水素の割合は、下記方法により測定される。
ｎ−パラフィン含有率は、島津製作所製のＧＣ−１７Ａなどのガスクロマトグラフを用い、既知のｎ-パラフィン標準物質から得られるリテンションタイムとピーク面積から、定量することができる。

測定条件
・カラム
液相：ジメチルシロキサン、
膜厚：０．２５μｍ、内径×長さ＝０．２５ｍｍ×１５ｍ
・検出器 ＦＩＤ
・キャリアガス ヘリウム
・試料調整 ０．１質量％（ヘプタンを溶媒とする）
・温度条件
カラム恒温槽 初期温度６０℃から４４５℃まで３０分で昇温し、４４５℃で５分保持。
気化室 初期温度７０℃から４４５℃まで９０秒で昇温し、４４５℃として１０秒保持。

測定・解析
炭素数Ｃ２０から４０程度のｎ−パラフィン標準物質を測定し、ｎ-パラフィンの炭素数に応じたリテンションタイムとピーク面積を得る。n-パラフィンの炭素数に応じたリテンションタイムの間に現れる吸収を非ノルマル成分とする。離型剤サンプルの測定値をノルマルパラフィン成分と非ノルマル成分に分けて積分し、全面積Ｓａと非ノルマル成分から得られる面積Ｓｉからｎ−パラフィン含有割合（Ｓｎ＝（Ｓａ−Ｓｉ）／Ｓａ×１００（％））を求める。

離型剤のトナー中の含有量は３質量％以上１５質量％以下が望ましく、５質量％以上１２質量％以下がより望ましい。離型剤の含有量が３質量％より少ないと、特にオイルレス定着において剥離不良となるおそれがある。離型剤の含有量が１５質量％より多いと、トナーの流動性が悪化する等、画質および画像形成の信頼性を低下させる場合があることや、定着工程排出後ワックスが結晶化する際、過剰なワックスにより画像光沢に曇りや不均性を発生させ、画質を低下させるおそれがある。

−結晶性ポリエステル樹脂−
本実施形態で用いる結晶性ポリエステル樹脂の溶融温度は保管性と低温定着性から、５０℃以上１００℃以下の範囲にあることが望ましく、５５℃以上９０℃以下の範囲にあることがより望ましく、６０℃以上８５℃以下の範囲にあることがさらに望ましい。溶融温度が５０℃を下回ると、保管トナーにブロックキングが生じるなどのトナー保管性や、定着後の定着画像の保管性が困難となることがある。また、溶融温度が１００℃を超える場合では十分な低温定着性が得られないことがある。
なお、上記結晶性ポリエステル樹脂の溶融温度は、前記の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られた吸熱ピークのピーク温度として求めた。

本実施形態において「結晶性ポリエステル樹脂」は、その構成成分が１００％ポリエステル構造であるポリマー以外にも、ポリエステルを構成する成分と他の成分とを共に重合してなるポリマー（共重合体）も意味する。但し、後者の場合には、ポリマー（共重合体）を構成するポリエステル以外の他の構成成分が５０質量％以下である。

本実施形態のトナーに用いられる結晶性ポリエステル樹脂は、例えば多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される。なお、本実施形態においては、前記結晶性ポリエステル樹脂として市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸成分としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸；などが挙げられ、さらに、これらの無水物やこれらの低級アルキルエステルも挙げられるがこの限りではない。

３価以上のカルボン酸としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

また、酸成分としては、前記脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸が含まれていてもよい。
さらに、前記脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、２重結合を持つジカルボン酸成分を含有してもよい。

多価アルコール成分としては、脂肪族ジオールが好ましく、主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオールがより望ましい。脂肪族ジオールが分岐型では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、溶融温度が降下してしまう場合がある。また、主鎖部分の炭素数が７未満であると、芳香族ジカルボン酸と縮重合させる場合、融解温度が高くなり、低温定着が困難となることがある。一方、主鎖部分の炭素数が２０を超えると実用上の材料の入手が困難となり易い。主鎖部分の炭素数としては１４以下であることがより望ましい。

本実施形態のトナーに用いられる結晶性ポリエステルの合成に好適に用いられる脂肪族ジオールとしては、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらのうち、入手容易性を考慮すると１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが望ましい。

３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコール成分のうち、前記脂肪族ジオールの含有量が８０モル％以上であることが好ましく、より望ましくは９０％以上である。脂肪族ジオールの含有量が８０モル％未満では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融解温度が降下する為、耐トナーブロッキング性、画像保存性及び、低温定着性が悪化してしまう場合がある。

なお、必要に応じて酸価や水酸基価の調製等の目的で、多価カルボン酸や多価アルコールを合成の最終段階で添加してもよい。多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類等が挙げられる。

多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリンなどの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類等が挙げられる。

前記結晶性ポリエステル樹脂の製造は、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下として行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。
重合性単量体が、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い重合性単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い重合性単量体とその重合性単量体と重縮合予定の酸またはアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

前記ポリエステル樹脂の製造の際に使用される触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物等が挙げられる。

具体的には、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。

本実施形態に用いる結晶性ポリエステル樹脂の酸価（樹脂１ｇを中和するのに必要なＫＯＨのｍｇ数）は、３．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上３０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲であることが望ましく、６．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲にあることがより望ましく、８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲にあることがさらに望ましい。

酸価が３．０ｍｇＫＯＨ／ｇよりも低いと水中への分散性が低下するため、湿式製法での乳化粒子の作製が非常に困難となる場合がある。また凝集の際における乳化粒子としての安定性が著しく低下するため、効率的なトナーの作製が困難になる場合がある。一方、酸価が３０．０ｍｇＫＯＨ／ｇを超えると、トナーとしての吸湿性が増してしまい、トナーとしての環境影響を受けやすくなることがある。

また、結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６，０００以上３５，０００以下であることが望ましい。分子量（Ｍｗ）が、６，０００未満であると、定着の際にトナーが紙等の記録媒体の表面へしみ込んで定着ムラを生じたり、定着画像の折り曲げ耐性に対する強度が低下する場合がある。また、重量平均分子量（Ｍｗ）が３５，０００を超えると、溶融時の粘度が高くなりすぎて定着に適当な粘度まで至るための温度が高くなることがあり、結果として低温定着性が損なわれる場合がある。

上記重量平均分子量の測定は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定される。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０を用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行った。重量平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出したものである。

トナー中の結晶性ポリエステル樹脂の含有量は、３質量％以上４０質量％以下の範囲であることが望ましく、より望ましく４質量％以上３５質量％以下の範囲であり、さらに望ましくは５質量％以上３０質量％以下の範囲である。結晶性ポリエステル樹脂の含有量が３質量％未満であると、十分な低温定着性が得られない場合があり、４０質量％より多いと、十分なトナー強度や定着画像強度が得られず、また帯電性への悪影響も生じてしまう場合がある。

結晶性ポリエステル樹脂としては、脂肪族重合性単量体を用いて合成された結晶性ポリエステル樹脂（以下、「結晶性脂肪族ポリエステル樹脂」という場合がある）を主成分（５０質量％以上）とすることが望ましい。さらにこの場合、前記結晶性脂肪族ポリエステル樹脂を構成する脂肪族重合性単量体の構成比は、６０ｍｏｌ％以上であることが望ましく、９０ｍｏｌ％以上であることがより望ましい。なお、脂肪族重合性単量体としては、前述の脂肪族のジオール類やジカルボン酸類が好適に用いられる。

本実施形態においては、結晶性ポリエステル樹脂以外のその他の結晶性樹脂を併用してもよい。その他の結晶性樹脂としては、例えば、ポリアルキレン樹脂、長鎖アルキル（メタ）アクリレート樹脂等が挙げられる

−非晶性ポリエステル樹脂−
本実施形態においては、非晶性ポリエステル樹脂が用いられる。非晶性ポリエステル樹脂を用いることで、前記結晶性ポリエステル樹脂との相溶性が向上するため、結晶性ポリエステル樹脂の融解温度における低粘度化に伴い、非晶性ポリエステル樹脂も低粘度化し、トナーとしてのシャープメルト性（鋭敏な溶融特性）が得られるために、低温定着性に有利である。また結晶性ポリエステル樹脂との濡れ性が良好なことから、結晶性ポリエステル樹脂のトナー内部への分散性が向上し、結晶性ポリエステル樹脂のトナー表面への露出を抑制するため、帯電性への悪影響が抑制される。またこの理由により、トナーの強度や定着画像の強度向上の観点でも望ましい。

本実施形態において望ましく用いられる非晶性ポリエステル樹脂としては、例えば多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。
多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類；が挙げられ、これらの多価カルボン酸を１種又は２種以上用いてもよい。これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが望ましく、また良好なる定着性を確保するために架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが望ましい。

前記非晶性ポリエステル樹脂における多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールを１種又は２種以上用いてもよい。これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより望ましい。また、より良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。

前記非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は５０℃以上８０℃以下の範囲であることが望ましい。Ｔｇが５０℃より低いと、トナーの保存性や定着画像の保存性の観点で問題が生じてしまう場合がある。また８０℃より高いと、従来に比べ低温で定着することができなくなる場合がある。
非晶性ポリエステル樹脂のＴｇは５０℃以上６５℃以下であることがより望ましい。

トナー中に含まれる非晶性ポリエステル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂との比率は特に限定されるものではないが、非晶性ポリエステル樹脂１００質量部に対して結晶性ポリエステル樹脂が１質量部以上、３０質量部以下が好ましく、２質量部以上、２５質量部以下がさらに好ましく、３質量部以上、２０質量部以下が特に好ましい。

なお、上記非晶性ポリエステル樹脂の製造は、前記結晶性ポリエステル樹脂の場合に準じて行ってもよい。

本実施形態においては、非晶性ポリエステル樹脂以外のその他の非晶性樹脂を併用してもよい。その他の非晶性樹脂としては、例えば、スチレン／アクリル系樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリオレフィン樹脂、等公知の樹脂材料が挙げられる。

−着色剤−
本実施形態に用いられる着色剤としては、染料であっても顔料であってもかまわないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が望ましい。
望ましい着色剤としては、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジシンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用される。

本実施形態における着色剤の含有量としては、結着樹脂（結晶性ポリエステル樹脂及び非晶性ポリエステル樹脂の合計量）１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下の範囲が望ましい。また、必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用したりすることも有効である。前記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等が得られる。

−その他の添加剤−
本実施形態のトナーには、上記成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を添加してもよい。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。

無機粒子としては、種々の目的のために添加されるが、トナーにおける粘弾性調整のために添加されてもよい。この粘弾性調整により、画像光沢度や紙への染み込みが調整される。無機粒子としては、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独または２種以上を組み合わせて使用してもよいが、発色性やＯＨＰ透過性等透明性を損なわないという観点から、屈折率が結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が好ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。

（トナーの特性）
本実施形態のトナーの体積平均粒径は４μｍ以上９μｍ以下の範囲であることが望ましく、より望ましくは４．５μｍ以上８．５μｍ以下の範囲であり、さらに望ましくは５μｍ以上８μｍ以下の範囲である。体積平均粒径が４μｍより小さいと、トナー流動性が低下し、各粒子の帯電性が低下しやすい。また、帯電分布が広がるため、背景へのかぶりや現像器からのトナーこぼれ等が生じやすくなる。また４μｍより小さいと、前記低帯電トナーの定着時の飛散を抑制できなくなる場合があり、また格段にクリーニング性が困難となる場合がある。体積平均粒径が９μｍより大きいと、解像度が低下することがある。
ここで、体積平均粒径は、コールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）を使用して測定される。

さらに、本実施形態のトナーは、形状係数ＳＦ１が１１０以上１４０以下の範囲の球状形状であることが好ましい。形状がこの範囲の球状であることにより、転写効率、画像の緻密性が向上し、高画質な画像が形成される。
上記形状係数ＳＦ１は１１０以上１３０以下の範囲であることがより好ましい。

ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式（１）により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００ ・・・ 式（１）
上記式（１）中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長、Ａはトナー粒子の投影面積を各々示す。

前記ＳＦ１は、主に顕微鏡画像または走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式（１）によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。

＜電子写真用トナーの製造方法＞
本実施形態に係る電子写真用トナーの製造方法としては、乾式製法と湿式製法とが挙げられるが、乾式製法である混錬粉砕法の場合、製法上、小粒子径側のトナーへの結晶性樹脂の含有量が増加する傾向にあるため、あまり望ましくない。また湿式製法では、乳化凝集法、溶融懸濁法、溶解懸濁法等が挙げられる。
この中でも、結晶性樹脂を含む小粒子径のトナーを得ようとする場合には、乳化凝集法を用いることが有利である。乳化凝集法は、各種材料を徐々に凝集させ、更に被覆する工程を有してもよい。被覆工程を経ることにより、結晶性樹脂の内包性が向上する。結晶性樹脂がトナー表面に露出すると流動性の悪化などの問題が発生するため、その対策として乳化凝集法での製造が有効である。

以下に本実施形態に係る電子写真用トナーの製造方法の一例として、乳化凝集法による製造方法について説明する。本実施形態に係る乳化凝集法はトナーを構成する原料を乳化して樹脂粒子等の原料粒子（乳化粒子）を形成して該原料粒子の凝集体（凝集粒子）を形成する凝集工程（凝集粒子分散液調製工程）と、凝集体を融合・合一させる融合・合一工程とを有してもよい。

さらに具体的には、本実施形態に係る電子写真用トナーの製造方法は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により求められた吸熱ピークが７０℃以上９５℃以下の範囲にあり、且つ、前記吸熱ピークの半値幅が１０℃以上１８℃以下の範囲にある離型剤を分散した離型剤分散液、結晶性ポリエステル樹脂を分散した結晶性ポリエステル樹脂分散液、非晶性ポリエステル樹脂を分散した非晶性ポリエステル樹脂分散液、及び着色剤を分散した着色剤分散液を混合して前記離型剤、前記結晶性ポリエステル樹脂、前記非晶性ポリエステル樹脂、及び前記着色剤を含む凝集粒子の分散液を調製する凝集粒子分散液調製工程と、前記離型剤の吸熱ピーク温度±１０℃の範囲に加熱して前記凝集粒子を融合・合一する融合・合一工程とを有することが好ましい。
本実施形態に係る電子写真用トナーの製造方法を上記構成とすることにより、凝集粒子を融合・合一する際に、融合・合一温度にて溶融しない離型剤の高分子量成分が離型剤の低分子量成分と共存する半溶融状態を経て凝集粒子が融合・合一する。半溶融状態であることから離型剤粒子同士の融着や、バインダー樹脂、特に、低温定着成分として用いる結晶性ポリエステル樹脂との過相溶が抑制され、その結果として、離型剤がトナー中に均一に分散すると推察される。

（各原料の乳化方法）
凝集粒子分散液調製工程に用いる原料分散液を準備するために、トナーを構成する主要な材料を、水系媒体中に分散させた乳化分散液を調整する。以下、樹脂分散液や、着色剤分散液、離型剤分散液等について説明する。

−樹脂分散液−
樹脂分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径は、０．０１μｍ以上１μｍ以下であってもよく、０．０３μｍ以上０．８μｍ以下であってもよく、０．０３μｍ以上０．６μｍであってもよい。
樹脂粒子の体積平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易くなる場合がある。一方、体積平均粒径が上記範囲内であれば前記欠点がない上、トナー間の組成偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。

なお、樹脂粒子等、原料分散液中に含まれる粒子の体積平均粒径は、レーザー回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で測定される。

樹脂分散液やその他の分散液に用いられる分散媒としては、水系媒体であってもよい。
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。本発明においては、前記水系媒体に界面活性剤を添加混合しておいてもよい。

界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用されてもよい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

なお、前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。また、前記カチオン界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤等のイオン性界面活性剤が挙げられる。

樹脂粒子が、ポリエステル樹脂である場合、中和によりアニオン型となり得る官能基を含有しているため自己水分散性をもっており、親水性となり得る官能基の一部又は全部が塩基で中和された、水性媒体の作用下で安定した水分散体を形成する。

ポリエステル樹脂において中和により親水性基と成り得る官能基はカルボキシル基やスルホン酸基等の酸性基である為、中和剤としては例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、水酸化カルシウム、炭酸ナトリウム、アンモニア等の無機塩基や、ジエチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルアミンなどの有機塩基が挙げられる。

ポリエステル樹脂を用いて樹脂分散液を調整する場合は、転相乳化法を利用してもよい。なお、ポリエステル樹脂以外の結着樹脂を用いて樹脂分散液を調整する場合にも転相乳化法を利用してもよい。転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散安定化する方法である。

この転相乳化に用いられる有機溶剤としては例えば、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール、ｎ−アミルアルコール、イソアミルアルコール、ｓｅｃ−アミルアルコール、ｔｅｒｔ−アミルアルコール、１−エチル−１−プロパノール、２−メチル−１−ブタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール等のアルコール類、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、エチルブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホロン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジオキサン等のエーテル類、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸−ｎ−プロピル、酢酸イソプロピル、酢酸−ｎ−ブチル、酢酸イソブチル、酢酸−ｓｅｃ−ブチル、酢酸−３−メトキシブチル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル、プロピオン酸ブチル、シュウ酸ジメチル、シュウ酸ジエチル、コハク酸ジメチル、コハク酸ジエチル、炭酸ジエチル、炭酸ジメチル等のエステル類、エチレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノプロピルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールエチルエーテルアセテート、プロピレングリコール、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールメチルエーテルアセテート、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル等のグリコール誘導体、さらには、３−メトキシ−３−メチルブタノール、３−メトキシブタノール、アセトニトリル、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジアセトンアルコール、アセト酢酸エチル等が例示される。これらの溶剤は単一でも、また２種以上を併用して使用してもよい。

転相乳化に用いる有機溶媒の溶媒量に関しては、樹脂の物性により所望の分散粒径を得るための溶媒量が異なるため、一概に決定することは困難である。溶媒量が少ない場合には乳化性が不十分となり、樹脂粒子の粒径の大径化や粒度分布のブロード化等が発生する場合がある。

結着樹脂を水中に分散させる場合、必要に応じて樹脂中のカルボキシル基の一部または全部を中和剤によって中和してもよい。中和剤としては、例えば水酸化カリウム、水酸化ナトリウム等の無機アルカリ、アンモニア、モノメチルアミン、ジメチルアミン、トリエチルアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、モノ−ｎプロピルアミン、ジメチルｎ−プロピルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、Ｎ−メチルエタノールアミン、Ｎ−アミノエチルエタノールアミン、Ｎ−メチルジエタノールアミン、モノイソプロパノールアミン、ジイソプロパノールアミン、トリイソプロパノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルプロパノールアミン等のアミン類等が挙げられ、これらから選ばれるところの１種または２種以上を使用してもよい。これらの中和剤を添加することによって、乳化の際のｐＨを中性に調節し、得られるポリエステル樹脂分散液の加水分解が防止される。

また、この転相乳化の際に分散粒子の安定化や水系媒体の増粘防止を目的として、分散剤を添加してもよい。該分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウムの等の水溶性高分子、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤、リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機化合物等が挙げられる。これらの分散剤は、単独でまたは２種以上を組み合わせて使用してもよい。分散剤は、結着樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部以上２０質量部以下添加してもよい。

転相乳化の際の乳化温度は、有機溶剤の沸点以下でかつ、結着樹脂の溶融温度あるいはガラス転移温度以上であればよい。乳化温度が結着樹脂の溶融温度あるいはガラス転移温度未満の場合、樹脂分散液を調整することが困難となる。なお、有機溶剤の沸点以上で乳化する場合は、加圧密閉された装置で乳化を行えば良い。

樹脂分散液に含まれる樹脂粒子の含有量は通常、５質量％以上５０質量％以下であってもよく、１０質量％以上４０質量％以下であってもよい。含有量が前記範囲外にあると、樹脂粒子の粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。

また、樹脂分散液の作製は、水系媒体と樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより行ってもよい。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げて粒子を形成してもよい。また分散した樹脂粒子の安定化のため、分散剤を使用してもよい。

水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水；アルコール類；などが挙げられるが、水のみであることが望ましい。
また、分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機塩；等が挙げられる。

樹脂分散液の作製に用いる分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。樹脂粒子の大きさとしては、その平均粒子径（体積平均粒径）は１．０μｍ以下が好ましく、６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲であることがより好ましく、さらに好ましくは１５０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下の範囲である。６０ｎｍ未満では、樹脂粒子が分散液中で安定な粒子となるため、該樹脂粒子の凝集が困難となる場合がある。また１．０μｍを超えると、樹脂粒子の凝集性が向上しトナー粒子を作成することが容易となるが、トナーの粒子径分布が広がってしまう場合がある。

−着色剤分散液−
着色剤分散液を調整する際の分散方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用してもよく、なんら制限されるものではない。必要に応じて、界面活性剤を使用して着色剤の水分散液を調製したり、分散剤を使用して着色剤の有機溶剤分散液を調製したりしてもよい。分散に用いる界面活性剤や分散剤としては、樹脂を分散させる際に用い得る分散剤と同様のものを用いてもよい。

また、原料分散液を調整する際に、着色剤分散液は、その他の粒子を分散させた分散液と共に一度に混合してもよいし、分割して多段回で添加混合してもよい。

着色剤分散液に含まれる着色剤の含有量は通常、５質量％以上５０質量％以下であってもよく１０質量％以上４０質量％以下であってもよい。含有量が前記範囲外にあると、着色剤粒子の粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。

−離型剤分散液−
離型剤分散液は、離型剤を水中にイオン性界面活性剤等と共に分散し、離型剤の溶融温度以上に加熱し、ホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて強い剪断力を印加することにより調製される。これにより、体積平均粒径が１μｍ以下の離型剤粒子を分散させる。トナー中に均一に分散させるためには、体積平均粒径が１５０ｎｍ以上４００ｎｍ以下程度であることが望ましい。また、離型剤分散液における分散媒としては、結着樹脂に用いる分散媒と同様のものを用いてもよい。

なお、樹脂や着色剤等を分散媒と混合して、乳化分散させる装置としては、例えば、ホモミキサー（特殊機化工業株式会社）、あるいはスラッシャー（三井鉱山株式会社）、キャビトロン（株式会社ユーロテック）、マイクロフルイダイザー（みずほ工業株式会社）、マントン・ゴーリンホミジナイザー（ゴーリン社）、ナノマイザー（ナノマイザー株式会社）、スタティックミキサー（ノリタケカンパニー）などの連続式乳化分散機等も利用される。

なお、目的に応じて、樹脂分散液に、離型剤、内添剤、帯電制御剤、無機粉体等の成分を分散させておいても良い。

また、結着樹脂、着色剤、離型剤以外のその他の成分（添加剤）の分散液を調製する場合、この分散液中に分散する粒子の体積平均粒径としては、通常１μｍ以下であればよく、０．０１μｍ以上０．５μｍ以下であってもよい。体積平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招きやすくなる場合がある。一方、体積平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり性能や信頼性のばらつきが小さくなる点で有利である。

（凝集粒子分散液調製工程）
凝集粒子分散液調製工程においては、まず得られた樹脂分散液（結晶性ポリエステル樹脂分散液、非晶性ポリエステル樹脂分散液）、着色剤分散液及び離型剤分散液等を混合して混合液とし、非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成は、攪拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによってなされる。ｐＨとしては、２以上７以下の範囲が望ましく、２．２以上６以下の範囲がより望ましく、２．４以上５以下の範囲がさらに望ましい。この際、凝集剤を使用することも有効である。

凝集剤としては、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に望ましい。

前記無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
本実施形態においては、アルミニウムを含む４価の無機金属塩の重合体を用いることが狭い粒度分布を得る点から好ましい。

また、前記凝集粒子が所望の粒子径になったところで非晶性ポリエステル樹脂粒子を追添加することで、コア凝集粒子の表面を非晶性ポリエステル樹脂で被覆した構成のトナーを作製してもよい。この場合、結晶性ポリエステル樹脂がトナー表面に露出しにくくなるため、帯電性や現像性の観点で望ましい構成である。追添加する場合、追添加前に凝集剤を添加したり、ｐＨ調整を行ってもよい。

（融合・合一工程）
融合・合一工程においては、前記凝集粒子分散液調製工程に準じた攪拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを３以上９以下の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、離型剤の吸熱ピーク温度±１０℃の範囲に加熱して凝集粒子を融合・合一させる。また、非晶性ポリエステル樹脂で被覆した場合には、該非晶性ポリエステル樹脂も融合しコア凝集粒子を被覆する。前記加熱の時間としては、融合がされる程度行えばよく、０．５時間以上１０時間以下程度行えばよい。

融合後に冷却し、融合粒子を得る。また冷却の工程で、結晶性樹脂の溶融温度近傍（溶融温度±１０℃の範囲）で冷却速度を落とす、いわゆる徐冷をすることで結晶化を促進してもよい。
融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経てトナー粒子とされる。

本実施形態においては、トナー粒子表面に流動化剤や助剤等の外添剤を添加処理してもよい。外添剤としては、表面を疎水化処理したシリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、カーボンブラック等の無機粒子や、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポリマー粒子等、公知の粒子が使用される。

−電子写真用現像剤−
本実施形態に係る電子写真用現像剤（以下、単に「現像剤」と称することがある。）は、本実施形態のトナーを含むものであれば特に限定されず一成分現像剤あるいは二成分現像剤のいずれであってもよい。二成分現像剤として用いる場合にはトナーと、キャリアとを混合して使用される。
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。

キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であってもよい。
キャリアの芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下であり、３０μｍ以上１００μｍ以下であってもよい。

またキャリアの芯材の表面を樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。

具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法が挙げられる。

前記二成分現像剤におけるトナーとキャリアとの混合比（重量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲であってもよく、３：１００乃至２０：１００程度の範囲であってもよい。

＜画像形成装置＞
次に、本実施形態のトナーを用いた本実施形態に係る画像形成装置について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、感光体と、前記感光体を帯電する帯電手段と、帯電した前記感光体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前記感光体上に形成された前記静電荷像を本実施形態に係る電子写真用現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記トナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記トナー像を定着する定着手段と、を有するものである。

なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本実施形態に係る電子写真用現像剤を収容する本実施形態に係るプロセスカートリッジが好適に用いられる。
以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、４連タンデム方式のカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２および中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給される。

上述した第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、および１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配置されている。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０^−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む電子写真用現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。
現像効率、画像粒状性、階調再現性等の観点から、直流成分に交流成分を重畳させたバイアス電位（現像バイアス）を現像剤保持体に付与してもよい。具体的には、現像剤保持体直流印加電圧Ｖｄｃを−３００乃至−７００Ｖとしたとき、現像剤保持体交流電圧ピーク幅Ｖｐ−ｐを０．５乃至２．０ｋＶの範囲としてもよい。
イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が予め定められた１次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写位置へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２のユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に予め定められたタイミングで給紙され、２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（ロール状定着手段）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。

トナー像を転写する被転写体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。

＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図２は、本実施形態に係る電子写真用現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例の実施形態を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、現像装置１１１とともに、感光体１０７、帯電ローラ１０８、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図２において符号３００は被転写体を示す。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。

図２で示すプロセスカートリッジ２００では、感光体１０７、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態のプロセスカートリッジでは、現像装置１１１のほかには、感光体１０７、帯電装置１０８、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備えてもよい。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収容するトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本実施形態に係る電子写真用トナーとしたものである。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。

従って、トナーカートリッジの着脱が可能な構成を有する画像形成装置においては、本実施形態に係る電子写真用トナーを収めたトナーカートリッジを利用することにより、本実施形態に係る電子写真用トナーが容易に現像装置に供給される。

なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。

以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。

−結晶性ポリエステル樹脂の合成−
加熱乾燥した三口フラスコに、１，１０−ドデカン二酸２３０部、１，９−ノナンジオール１６０部、および触媒としてジブチル錫オキサイド０．２部を入れ、その後減圧操作により、三口フラスコ内の空気を窒素に置換して不活性雰囲気下として、機械攪拌により１８０℃、５時間攪拌し、且つ還流して反応を進行させた。反応中は、反応系内において生成した水を留去した。その後、減圧下において２３５℃まで徐々に昇温し、２時間攪拌して粘稠な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、重量平均分子量２８５００になったところで、減圧蒸留を停止し結晶性ポリエステル樹脂を得た。結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は７３℃、軟化温度７５℃、酸価は１２.５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

−結晶性ポリエステル樹脂分散液の調製−
この結晶性ポリエステル樹脂１００部と、酢酸エチル３５部、及びイソプロピルアルコール３５部をセパラブルフラスコに入れ、これを７５℃で充分混合、溶解した後、１０％アンモニア水溶液を５．５部滴下した。加熱温度を６０℃に下げ、攪拌しながらイオン交換水を送液ポンプを用いて送液速度６ｇ／ｍｉｎで滴下し、液が白濁したのち、送液速度２５ｇ／ｍｉｎに上げ、総液量が４００部になったところで、イオン交換水の滴下を止めた。その後、減圧下で溶媒の除去を行い、結晶性ポリエステル樹脂分散液を得た。得られた結晶性ポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１３８ｎｍ、ポリエステル樹脂粒子の固形分濃度は２６．２１％であった。

−非晶性ポリエステル樹脂１の合成−
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物 ３１０部
・テレフタル酸 １１６部
・フマル酸 １２部
・ドデセニルコハク酸 ５４部
・Ｔｉ（ＯＢｕ）_４ ０．０５部

加熱乾燥した三口フラスコに、上記原料を入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で８時間還流を行った。その後、反応系内に生成した水を減圧蒸留にて留去しながら、２３０℃まで徐々に昇温を行った。さらに２４０℃で３時間脱水縮合反応を継続し、粘稠な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、重量平均分子量２３０００になったところで、減圧蒸留を停止し非晶性ポリエステル樹脂１を得た。非晶性ポリエステル樹脂１は非晶性であり、ガラス転移温度６０℃、軟化温度１１５℃、酸価１３ｍｇＫＯＨ／ｇであった。尚、上記「Ｂｕ」は「ブチル」を示す。

−非晶性ポリエステル樹脂分散液１の調製−
次いで、この非晶性ポリエステル樹脂１を１００部と、酢酸エチルを５０部と、イソプロピルアルコールを２５部と、１０％アンモニア水溶液を５部と、をセパラブルフラスコに入れ、充分混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプを用いて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が白濁した後、送液速度２５ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１３５部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性ポリエステル樹脂分散液１を得た。得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１３２ｎｍ、ポリエステル樹脂粒子の固形分濃度は３２．０％であった。

−非晶性ポリエステル樹脂２の合成−
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物 ３１０部
・テレフタル酸 １００部
・アジピン酸 ９部
・フマル酸 １２部
・ドデセニルコハク酸 ５４部
・Ｔｉ（ＯＢｕ）_４ ０．０５部

加熱乾燥した三口フラスコに、上記原料を入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で８時間還流を行った。その後、反応系内に生成した水を減圧蒸留にて留去しながら、２３０℃まで徐々に昇温を行った。さらに２４０℃で３時間脱水縮合反応を継続し、粘稠な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、重量平均分子量２３０００になったところで、減圧蒸留を停止し非晶性ポリエステル樹脂２を得た。非晶性ポリエステル樹脂２は非晶性であり、ガラス転移温度５５℃、軟化温度１１５℃、酸価１３ｍｇＫＯＨ／ｇであった。尚、上記「Ｂｕ」は「ブチル」を示す。

−非晶性ポリエステル樹脂分散液２の調製−
次いで、この非晶性ポリエステル樹脂２を１００部と、酢酸エチルを５０部と、イソプロピルアルコールを２５部と、１０％アンモニア水溶液を５部と、をセパラブルフラスコに入れ、充分混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプを用いて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が白濁した後、送液速度２５ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１３５部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性ポリエステル樹脂分散液２を得た。得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１３０ｎｍ、ポリエステル樹脂粒子の固形分濃度は３１．５％であった。

−着色剤分散液の調製−
（着色剤分散液１（クロ）の調製）
・カーボンブラック（デグサ社製、ＮＩＰｅｘ３５） １２０部
・アニオン界面活性剤 ８．６４部
・イオン交換水 ４８５部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間分散してカーボンブラックを分散させてなる着色剤分散液１を調製した。着色剤分散液１における着色剤粒子の体積平均粒径は、０．１３μｍ、着色剤粒子濃度は２０．９８％であった。

（着色剤分散液２（Cyan）の調製）
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ １３．７５部
・アニオン界面活性剤 １．２３８部
・イオン交換水 ４１．６９７部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間分散してシアン着色剤を分散させてなる着色剤分散液２を調製した。着色剤分散液２における着色剤粒子の体積平均粒径は、０．１８μｍ、着色剤粒子濃度は２６．４４％であった。

−離型剤１及びその分散液の調製−
Ｓａｓｏｌ社製ＦＴワックス Ｈ１とＣ８０を５０部ずつ溶融ブレンドしたものを原料とし、日本車両社製遠心式分子蒸留装置（ＭＳ−３８０）にて蒸発面温度２４０℃から３００℃、真空度０．７Ｐａの条件で蒸留し、初めに低分子成分を除去、後に高分子量成分と分離し、主留分を得た。得られた離型剤１は、ＤＳＣの吸熱ピーク８５℃、半値幅１３℃のＤＳＣ特性であった。
離型剤１のノルマル炭化水素の割合は９５％であった。

−離型剤分散液１の調製−
・離型剤１ １８０部
・アニオン性界面活性剤 ４．５部
・イオン交換水 ４１０部
以上を１１０℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴ−リン社）で分散処理し、体積平均粒径が０．２４μｍの離型剤粒子を分散させ、イオン交換水で濃度を調整し、離型剤濃度が３１．０％の離型剤分散液１を調製した。

−離型剤２及びその分散液の調製−
日本精蝋社製パラフィンＨＮＰ９とＳａｓｏｌ社製ＦＴワックスＣ８０とを５０部ずつ溶融ブレンドしたものを原料とし、日本車両社製遠心式分子蒸留装置（ＭＳ−３８０）にて蒸発面温度２４０℃から３００℃、真空度０．７Ｐａの条件で蒸留し、初めに低分子成分を除去、後に高分子量成分と分離し、主留分を得た。得られた離型剤２は、ＤＳＣの吸熱ピーク７５℃、半値幅１５℃のＤＳＣ特性であった。
離型剤２のノルマル炭化水素の割合は９４％であった。
−離型剤分散液２の調製−
離型剤分散液１と同様にして、体積平均粒径０．２１μｍ、離型剤濃度が３１．０％の離型剤分散液２を調製した。

−離型剤３及びその分散液の調製−
Ｓｈｅｌｌ社製ＦＴワックス１００と１０５とを５０部ずつ溶融ブレンドしたものを原料とし、日本車両社製遠心式分子蒸留装置（ＭＳ−３８０）にて蒸発面温度２４０℃から３００℃、真空度０．７Ｐａの条件で蒸留し、初めに低分子成分を除去、後に高分子量成分と分離し、主留分を得た。得られた離型剤３は、ＤＳＣの吸熱ピーク９０℃、半値幅１３℃のＤＳＣ特性であった。
離型剤３のノルマル炭化水素の割合は９５％であった。
−離型剤分散液３の調製−
離型剤分散液１と同様にして、体積平均粒径０．２４μｍ、離型剤濃度が３１．０％の離型剤分散液３を調製した。

−離型剤４及びその分散液の調製−
Ｓａｓｏｌ社製ＦＴワックスＣ８０を原料とし、日本車両社製遠心式分子蒸留装置（ＭＳ−３８０）にて蒸発面温度２６０℃、真空度０．７Ｐａの条件で蒸留し、低分子成分を除去し主留分を得た。得られた離型剤４は、ＤＳＣの吸熱ピーク８５℃、半値幅９℃のＤＳＣ特性であった。
離型剤４のノルマル炭化水素の割合は９４％であった。
−離型剤分散液４の調製−
離型剤分散液１と同様にして、体積平均粒径０．２０μｍ、離型剤濃度が３１．０％の離型剤分散液４を調製した。

−離型剤５及びその分散液の調製−
Ｓａｓｏｌ社製ＦＴワックス Ｃ８０ とＳｈｅｌｌ社製ＦＴワックス１０５を５０部ずつ溶融ブレンドしたものを原料とし、日本車両社製遠心式分子蒸留装置（ＭＳ−３８０）にて蒸発面温度２４０℃から３００℃、真空度０．７Ｐａの条件で、初めに低分子成分を除去、後に高分子量成分と分離し、主留分を得た。得られた離型剤５は、ＤＳＣの吸熱ピーク８５℃、半値幅１７℃のＤＳＣ特性であった。
離型剤５のノルマル炭化水素の割合は９７％であった。
−離型剤分散液５の調製−
離型剤分散液１と同様にして、体積平均粒径０．２１μｍ、離型剤濃度が３１．０％の離型剤分散液５を調製した。

−離型剤６及びその分散液の調製−
Ｓａｓｏｌ社製ＦＴワックス Ｈ１を原料とし、日本車両社製遠心式分子蒸留装置（ＭＳ−３８０）にて蒸発面温度２４０℃から３００℃、真空度０．７Ｐａの条件で蒸留し、初めに低分子成分を除去、後に高分子量成分と分離し、主留分を得た。得られた離型剤６は、ＤＳＣの吸熱ピーク９０℃、半値幅９℃のＤＳＣ特性であった。
離型剤６のノルマル炭化水素の割合は９６％であった。
−離型剤分散液６の調製−
離型剤分散液１と同様にして、体積平均粒径０．２３μｍ、離型剤濃度が３１．０％の離型剤分散液６を調製した。

−離型剤７及びその分散液の調製−
日本精蝋社製パラフィンＨＮＰ９を７０部とＳａｓｏｌ社製ＦＴワックスＣ８０を３０部とを溶融ブレンドしたものを原料とし、日本車両社製遠心式分子蒸留装置（ＭＳ−３８０）にて蒸発面温度２４０℃から３００℃、真空度０．７Ｐａの条件で蒸留し、初めに低分子成分を除去、後に高分子量成分と分離し、主留分を得た。得られた離型剤７は、ＤＳＣの吸熱ピーク７５℃、半値幅９℃のＤＳＣ特性であった。
離型剤７のノルマル炭化水素の割合は９３％であった。
−離型剤分散液７の調製−
離型剤分散液１と同様にして、体積平均粒径０．２μｍ、離型剤濃度が３１．０％の離型剤分散液７を調製した。

−離型剤８及びその分散液の調製−
Ｓａｓｏｌ社製ＦＴワックス Ｈ１ ３０部とＣ８０を４０部、Ｓｈｅｌｌ社製ＦＴワックス１０５を３０部ずつ溶融ブレンドしたものを原料とし、日本車両社製遠心式分子蒸留装置（ＭＳ−３８０）にて蒸発面温度２４０℃から３００℃、真空度０．７Ｐａの条件で蒸留し、初めに低分子成分を除去、後に高分子量成分と分離し、主留分を得た。得られた離型剤８は、ＤＳＣの吸熱ピーク８５℃、半値幅２０℃のＤＳＣ特性であった。
離型剤８のノルマル炭化水素の割合は９４％であった。
−離型剤分散液８の調製−
離型剤分散液１と同様にして、体積平均粒径０．２４μｍ、離型剤濃度が３１．０％の離型剤分散液８を調製した。

−離型剤９及びその分散液の調製−
日本精蝋社製マイクロクリスタリンワックスＨｉｍｉｃ１０９０を６０部、Ｓａｓｏｌ社製ＦＴワックス Ｃ８０を４０部、溶融ブレンドしたものを原料とし、日本車両社製遠心式分子蒸留装置（ＭＳ−３８０）にて蒸発面温度２４０℃から３００℃、真空度０．７Ｐａの条件で蒸留し、初めに低分子成分を除去、後に高分子量成分と分離し、主留分を得た。得られた離型剤９は、ＤＳＣの吸熱ピーク８４℃、半値幅１３℃のＤＳＣ特性であった。
離型剤９のノルマル炭化水素の割合は８２％であった。
−離型剤分散液９の調製−
離型剤分散液１と同様にして、体積平均粒径０．２５μｍ、離型剤濃度が３１．０％の離型剤分散液９を調製した。

−離型剤１０及びその分散液の調製−
日本精蝋社製マイクロクリスタリンワックスＨｉｍｉｃ１０９０を８０部、Ｓａｓｏｌ社製ＦＴワックス Ｃ８０を２０部、溶融ブレンドしたものを原料とし、日本車両社製遠心式分子蒸留装置（ＭＳ−３８０）にて蒸発面温度２４０℃から３００℃、真空度０．７Ｐａの条件で蒸留し、初めに低分子成分を除去、後に高分子量成分と分離し、主留分を得た。得られた離型剤１０は、ＤＳＣの吸熱ピーク８３℃、半値幅１３℃のＤＳＣ特性であった。
離型剤１０のノルマル炭化水素の割合は７７％であった。
−離型剤分散液１０の調製−
離型剤分散液１と同様にして、体積平均粒径０．２５μｍ、離型剤濃度が３１．０％の離型剤分散液１０を調製した。

−離型剤１１及びその分散液の調製−
Ｓａｓｏｌ社製ＦＴワックスＨ１を３０部とＳｈｅｌｌ社製ＦＴワックス１０５を７０部ずつ溶融ブレンドしたものを原料とし、日本車両社製遠心式分子蒸留装置（ＭＳ−３８０）にて蒸発面温度２４０℃から３００℃、真空度０．７Ｐａの条件で蒸留し、初めに低分子成分を除去、後に高分子量成分と分離し、主留分を得た。得られた離型剤１１は、ＤＳＣの吸熱ピーク９５℃、半値幅１３℃のＤＳＣ特性であった。
離型剤１１のノルマル炭化水素の割合は９５％であった。
−離型剤分散液１１の調製−
離型剤分散液１と同様にして、体積平均粒径０．２５μｍ、離型剤濃度が３１．０％の離型剤分散液１１を調製した。

［実施例１］
（トナー１の作製）
＜トナー粒子１の作製＞
・非晶性ポリエステル樹脂分散液１ ３１３．７５部
・離型剤分散液１ ５９．５１６部
・着色剤分散液１ ６１．３１６部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液 ５２．９２６部
・イオン交換水 ４４５部
・アニオン性界面活性剤 ２．２５部
ｐＨメーター、攪拌羽、温度計を具備した重合釜に、上記原料を入れ、Ｕｌｔｒａｔｕｒｒａｘ（ＩＫＡジャパン社製）により６０００ｒｐｍでせん断力を加えながら、凝集剤として硫酸アルミニウム１％水溶液１００部を滴下し、原料混合物を調整した。

次いで、上記原料混合物をマントルヒーターにて３０℃に加温しながら５５０から６５０ｒｐｍで攪拌した。６０分攪拌後、コールターマルチサイザーＩＩ型（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）を用いて一次粒子径が形成するのを確認した後、凝集粒子を成長させるために０．５℃／分で昇温した。凝集粒子径はコールターマルチサイザーＩＩ型を用いて随時確認した。凝集粒子の体積平均粒径が６．３μｍとなったところで、非晶性ポリエステル樹脂分散液１７５部をイオン交換水４８部で希釈したものを添加し、凝集粒子を被覆し、凝集粒子（付着粒子）の成長を停止させるために、ＥＤＴＡ水溶液（キレス社製キレスト４０をイオン交換水で１２％濃度に希釈したもの）１０．０部と１Ｍの水酸化ナトリウム水溶液を順に加え、原料混合物のｐＨを８．０に制御した。ついで、凝集粒子を融合させるために、昇温速度１℃／ｍｉｎで合一温度９０℃まで昇温し、光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、冷却して体積平均粒径６．５μｍのトナー粒子を得た。

次いで、得られたスラリーをろ過し、トナー固形分の１０倍のイオン交換水を加えて分散攪拌を10分間行い、ろ過を行ことを5回繰り返し、トナーの洗浄を行った。真空乾燥を行い、体積平均粒径６．６μｍのトナー粒子１を得た。

上記作製したトナー粒子１：１００部に対し、外添剤としてシリカ粉末（粒子径：５０ｎｍ）及びチタニア粉末（粒子径：４０ｎｍ）を、それぞれ０．９部及び０．６部添加し、ヘンシェルミキサーで混合してトナー１を得た。
トナー１の８０℃における複素弾性率、体積平均粒径（Ｄ５０）及び離型剤の分散径（Ｄ１６、Ｄ５０、Ｄ８４）を表１に示す。

次いで、ポリメチルメタアクリレート樹脂（Ｍｗ：８００００、綜研化学社製）を１％コートした体積平均粒径が３５μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５％になるようにトナー１を秤量し、ボールミルで５分間攪拌、混合して現像剤１を作製した。

＜評価＞
−ブロッキング−
画像形成装置として富士ゼロックス社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ ｆ１１００改造機を用いて、トナー載り量が８．０ｇ／ｍ^２のベタ画像（２１０ｍｍ × １００ｍｍ）を富士ゼロックス社製Ｐ紙上に連続して１０００枚印刷した。トナーの載り量はブロッキング特性を比較しやすくするために通常設定の2倍程度の載り量とした。定着設定温度は、１８０℃とした。印刷終了１０分後に堆積した印刷物の裏移り（ブロッキング）の程度を下記規準に基づき評価した。得られた結果を表１に示す。
＜評価基準＞
○ ： 用紙同士の貼り付がなく、画像欠損もない
△ ： 用紙同士の軽微な貼り付があるが、画像欠損はない
× ： 用紙同士の貼り付きが発生し、はがしたときに画像が裏面側に移ってしまう

−スマッジ−
画像形成装置として富士ゼロックス社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ ｆ１１００を用いて、トナー載り量が８．０ｇ／ｍ^２の全面文字画像（１６ｐｔ）を富士ゼロックス社製Ｂｕｓｉｎｅｓｓ８０紙上に印刷した。この印刷済みの用紙に対して、ＤＣＦ１１００ＧＡの自動原稿送り装置を用いて２０回のフィーダーを行い画像の裏写り（スマッジ）の程度を下記規準に基づき評価した。得られた結果を表１に示す。
なお、スマッジとは、定着後のトナー画像を白紙でこすったときにトナー画像の一部が破断されてこすった白紙に移る現象をいう。
＜評価基準＞
○ ： 白紙でこすったときに画像汚れがつかない
△ ： 白紙でこすったときに画像汚れが付着するが、その濃度が０．１５（Ｘ−ｒｉｔｅ）未満であり、軽微である
× ： 白紙でこすったときに画像汚れが付着し、その濃度が０．１５（Ｘ−ｒｉｔｅ）以上であり、問題となる

−最低定着温度−
条件：
・テフロン(登録商標)ハードロール熱定着器（富士ゼロックス社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ ｆ１１００の定着器）
・ニップ部による加熱時間： ２１ｍｓｅｃ
・ニップ部の面圧： ６．０ｋｇｆ／ｃｍ^２
・定着速度 ５３５ｍｍ／ｓｅｃ、
・用紙 Ｂｕｓｉｎｅｓｓ８０ （坪量８０ｇ／ｍ^２）
・画像 トナー量 ５．０ｇ／ｍ^２のベタ画像
・定着性判断 折り曲げたときの抜け幅が０．５ｍｍ未満となる温度を最定着温度とする
上記条件にて、未定着画像を定着温度５℃刻みに低温側から定着を行い、定着性を満たす温度を最低定着温度とした。

［実施例２乃至８、比較例１乃至７］
表１に記載のトナー組成に従い、トナー１と同様にしてトナー２乃至１５及び現像剤２乃至１５を作製し、実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。

実施例のトナーは、プリントブロッキング、フィーダースマッジ、低温定着性共に良好な結果が得られた。これに対して、比較例のトナーは、離型剤の定着画像表面への染み出しが不十分であったり、不均一であるか、または、離型剤中の高分子側成分の不足によって、プリントブロッキング、フィーダースマッジにて不具合が発生し、また、トナーの溶融挙動が適度な範囲にないため、低温定着性が不十分であったり、ブロッキングを防止できない結果となった。

［実施例９］
着色剤分散液１に替えて着色剤分散液２を用い、ＥＤＴＡ水溶液の量を１０．０部から２０．０部に変更すること以外はトナー１と同様にしてＣｙａｎトナー（トナー１６）及び現像剤を作製した。
このカラートナーについて、ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００改造機（定着設定温度を１５℃低下）を用いて、実施例１と同様に評価を行った。結果として、トナー１６においてもプリントブロッキング、フィーダースマッジ、低温定着性共に良好な結果が得られた。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７ 感光体（像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３、１１０ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５ 定着装置（定着手段）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ、
Ｐ、３００ 記録紙（被転写体）

Claims (7)

1. 示差走査熱量計（ＤＳＣ）により求められた吸熱ピークが７０℃以上９５℃以下の範囲にあり、且つ、前記吸熱ピークの半値幅が１０℃以上１８℃以下の範囲にある離型剤と、結晶性ポリエステル樹脂と、非晶性ポリエステル樹脂と、着色剤とを含み、
   ８０℃における複素弾性率が５×１０^４Ｐａ以上５×１０^５Ｐａ以下であり、
   トナー中における前記離型剤の分散径が、個数測定に基づくふるい下積算分布で５０％となる粒径（Ｄ５０）として０．３μｍ以上０．８μｍ以下であり、個数測定に基づくふるい下積算分布で８４％となる粒径（Ｄ８４）として１．１μｍ以下である、電子写真用トナー。
2. 前記離型剤が、ノルマル炭化水素の割合が８０質量％以上のパラフィンワックスである請求項１に記載の電子写真用トナー。
3. 示差走査熱量計（ＤＳＣ）により求められた吸熱ピークが７０℃以上９５℃以下の範囲にあり、且つ、前記吸熱ピークの半値幅が１０℃以上１８℃以下の範囲にある離型剤を分散した離型剤分散液、結晶性ポリエステル樹脂を分散した結晶性ポリエステル樹脂分散液、非晶性ポリエステル樹脂を分散した非晶性ポリエステル樹脂分散液、及び着色剤を分散した着色剤分散液を混合して前記離型剤、前記結晶性ポリエステル樹脂、前記非晶性ポリエステル樹脂、及び前記着色剤を含む凝集粒子の分散液を調製する凝集粒子分散液調製工程と、
   前記離型剤の吸熱ピーク温度±１０℃の範囲に加熱して前記凝集粒子を融合・合一する融合・合一工程とを有する請求項１又は請求項２に記載の電子写真用トナーの製造方法。
4. 請求項１又は請求項２に記載の電子写真用トナーを含む電子写真用現像剤。
5. トナーが少なくとも収容され、前記トナーが請求項１又は請求項２に記載の電子写真用トナーであるトナーカートリッジ。
6. 現像剤保持体を少なくとも備え、請求項４に記載の電子写真用現像剤を収容するプロセスカートリッジ。
7. 感光体と、前記感光体を帯電する帯電手段と、帯電した前記感光体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前記感光体上に形成された前記静電荷像を請求項４に記載の電子写真用現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記トナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記トナー像を定着する定着手段と、を有する画像形成装置。