JP2011025263A - テーラードブランク板の成形方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

【課題】薄板と厚板を接合して構成されるテーラードブランク板を加工する際に、テーラードブランク材にデフォームを形成することなく、所望の最終形状のテーラードブランク材を得る。
【解決手段】厚板１４と薄板１６とを接合させたテーラードブランク板１２を所望の形状に成形する装置は、プレス成形装置１０と、リストライク成形装置１００とから構成される。プレス成形装置１０は、第１パンチ部１８と、第１ダイ部２０と、ホルダ部２２、２２とを有する。第１パンチ部１８と、第１ダイ部２０の間にテーラードブランク板１２をその段差部１２ｂが前記第１パンチ部１８のパンチ凸部５０ａ、５０ｂ及び第１ダイ部２０のパンチ凹部７２ａ、７２ｂに直交するように載置位置決めし、プレス成形する。次いで、前記プレス成形されたテーラードブランク板１２は、リストライク成形装置１００に移されて、第２パンチ部１０２と第２ダイ部１０４によってリストライク工程が営まれ、最終形状のテーラードブランク板２１２が得られる。
【選択図】図１

Description

本発明は、板厚、材質の異なる鋼板を接合してなるテーラードブランク板を成形するためのテーラードブランク板の成形方法及びその装置に関する。

従来、図１３Ａに示すワーク２を成形する際、プレス装置によって所望の最終形状より浅くドロー成形した後に（図１３Ｂ参照）、仕上げ型打ち作業として深くリストライク成形することで（図１３Ｃ参照）、所望の最終形状とする成形が行われてきた。この場合、図１３Ｃに参照符号２ａで示すワークの段部面は、リストライク成形されることはないが、例えば、自動車の外観面となる場合、ドロー成形において特に高い品質が求められる。

また、ワークとして薄板と厚板とが一体的に接合されているテーラードブランク材を成形する場合には、薄板と厚板との接合部近傍に対応する位置に、前記薄板と厚板との板厚差を吸収するための段差部を形成した金型を用いてプレス成形が行われる。しかしながら、金型又はテーラードブランク材の初期位置における位置ずれやドロー成形時にブランク材が流れること等によって、金型に形成された段差部の位置と、テーラードブランク材の薄板と厚板との段差部の位置とがずれ、該薄板と該金型との間に隙間が生じることがあり、その結果、テーラードブランク材にひけ（凹み）が発生することがある。

前記ひけは、図１４に示すように、成形時に図示しないホルダが矢印Ｆの方向に移動し、相対的にテーラードブランク材２を引っ張ることによって、該テーラードブランク材２が雄型からなるパンチ４に接触した際に、このテーラードブランク材２とパンチ４との接触箇所に、矢印Ｇで示す力が働き、その結果、前記金型の段差部周辺においてテーラードブランク材２を構成する板と前記パンチ４との間に隙間が生じることによって発生すると考えられる。

ひけの発生は、製品の品質及び外観を低下させると共に、該ひけを平滑化させるリストライク工程等の後処理が必要となることによって製造工程における作業効率の低下を招くことになる。また、前記ひけが発生した場合、該ひけを平滑化させるテーラードブランク材の後処理を行ったとしても、該テーラードブランク材に、波形状や皺が形成されてしまう不都合が露呈する。

そこで、例えば、特許文献１では、テーラードブランク材の段差部に対応して、金型に傾斜する段差部を設けることで、ドロー成形時の押圧によってテーラードブランク材を構成する薄板及び厚板との接合面近傍にひけの発生を回避する方法が提案されている。この方法によれば、前記接合面の近くで若干突出する山形状が形成されるが、リストライク工程で、この山形状を平滑にする等の処理を行い、テーラードブランク材を最終形状とする。すなわち、前記特許文献１においては、テーラードブランク材を浅くドロー成形した後に、深くリストライク成形して所望の成形品を得るようにしている。

特開２００３−２９０８４２号公報

前記特許文献１で示された技術においては、成形時にテーラードブランク板の位置ずれ、詳細には、該テーラードブランク板を構成する薄板と厚板との段差部分の位置がずれることを考慮して、該テーラードブランク板の初期位置を設定する必要があるが、該位置がずれる量を正確に予測することは難しく、確実にひけ（以下、デフォームと称することもある。）の発生を抑制することが困難であるという不都合がある。そして、この結果、所望の最終形状のテーラードブランク板を得ることが困難となり、特に、その外観形状が美麗なテーラードブランク板を得ることが難しいという問題がある。

本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、作業効率に影響を与えることなく、金型又はテーラードブランク板の初期位置における位置ずれ、又はドロー成形時にテーラードブランク板が流れること等によって、金型に形成された段差部の位置と、テーラードブランク板の薄板と厚板との段差の位置とがずれ、隙間が生じた場合においても、デフォームの発生を回避することが可能なテーラードブランク板の成形方法及びその装置を提供することを目的とする。

本発明に係るテーラードブランク板の成形方法は、薄板と厚板とを一体的に接合した段差部のあるテーラードブランク板を成形する方法であって、前記テーラードブランク板の前記段差部側を第１のパンチ部に膨出形成された第１のパンチ凸部に載置して位置決めする工程と、前記位置決めされたテーラードブランク板に第１のダイ部を当接して該第１のダイ部を前記第１のパンチ凸部に対して相対的に変位させて、前記テーラードブランク板の平面部に対し前記第１のダイ部の押圧部を圧接して前記テーラードブランク板の薄板と厚板との接合面を含む平面部を押圧する工程と、前記第１のパンチ部と第１のダイ部とをさらに相対的に接近させて該第１のパンチ部の第１のパンチ凸部と第１のダイ部の第１のパンチ凹部との間で前記テーラードブランク板の段差部を固定しながら該テーラードブランク板にプレス成形する工程と、前記プレス成形されたテーラードブランク板にさらにリストライク加工する工程とからなることを特徴とする。

この場合、テーラードブランク板を第１のパンチ凸部に載置して位置決めした上で、この位置決めされたテーラードブランク板に第１のダイ部を当接する。この結果、特に、テーラードブランク板は第１のパンチ凸部によって規制されながら展延するために、その表面に波形状や絞り形状が露呈することはない。従って、テーラードブランク板の表面が円滑に仕上がるという効果がある。しかも、第１のパンチ凸部と第１のパンチ凹部との間で、テーラードブランク板の段差部を固定するために、前記と同様に、テーラードブランク板の表面にデフォームが生ずることはない。従って、テーラードブランク板の外観形状が美麗に仕上がるという利点がある。

また、前記テーラードブランク板を第１のパンチ凸部に位置決めする際に、該テーラードブランク板の段差部の延在方向と第１のパンチ凸部の延在方向が交差するように載置してもよい。

この場合、テーラードブランク板を第１のパンチ凸部の上面に位置決めする際に、テーラードブランク板の段差部の延在方向と第１のパンチ凸部の延在方向が交差するように、好ましくは直交するように載置するために、第１のパンチ部と第１のダイ部とによってテーラードブランク板を挟持して加工する際に該テーラードブランク板が位置ずれしづらい。結局、第１のパンチ凸部によってテーラードブランク板の段差部に対しても十分な位置決めが可能となり、この結果、テーラードブランク板の表面にデフォームが生ずることを回避できる。

さらに、前記リストライク工程は、プレス成形されたテーラードブランク板をリストライク用の第２のパンチ部に形成された少なくとも一組の第２のパンチ凸部間に橋架するように載置し、前記一組の第２のパンチ凸部間に指向してリストライク用の第２のダイ部を変位させて、前記第２のパンチ凸部間に載置されたテーラードブランク板をパッドで押さえて、前記第２のパンチ部と第２のダイ部によって、該テーラードブランク板をリストライク加工してもよい。

この場合、プレス成形工程が終了した後のリストライク工程において、テーラードブランク板に対し、一組の第２のパンチ凸部間に第２のダイ部を構成するパッドを当接して、このテーラードブランク板を固定した上で、さらにこのパッドによってテーラードブランク板の外部に露呈する表面を押圧加工する。これにより、より一層リストライク加工工程が円滑に営まれ、その表面が美麗になるとともに、デフォームが生ずることはない。

本発明に係るテーラードブランク板の成形装置は、薄板と厚板とを一体的に接合した段差部のあるテーラードブランク板を成形する成形装置であって、前記成形装置はプレス成形装置とリストライク成形装置とからなり、前記プレス成形装置は、前記薄板が載置される薄板パンチ部と、前記厚板が載置される厚板パンチ部と、前記薄板パンチ部と厚板パンチ部によって形成される段差部の延在方向に交差して延在する第１のパンチ凸部が膨出形成された第１のパンチ部と、前記第１のパンチ凸部に対応する第１のパンチ凹部が形成された第１のダイ部と、前記第１のダイ部との間で前記テーラードブランク板を保持するホルダ部とからなり、前記リストライク成形装置は、前記プレス成形装置によって成形されたテーラードブランク板を載置して位置決めする第２のパンチ部と、前記第２のパンチ部との間で該プレス成形されたテーラードブランク板をリストライク成形する第２のダイ部とを有し、前記第２のダイ部は第２のパンチ部を構成するパンチ本体と共働して成形時にテーラードブランク板を押圧するパッドを備えることを特徴とする。

この場合、薄板と厚板とを一体的に接合した段差部のあるテーラードブランク板を成形する成形装置がプレス成形装置とリストライク成形装置とからなり、プレス成形装置はテーラードブランク板の段差部の延在方向に交差して延在する第１のパンチ凸部を有する第１のパンチ部を備えているために、この第１のパンチ凸部上にテーラードブランク板を載置した上で、第１のダイ部によって押圧する際に、前記段差部も含めてテーラードブランク板の位置ずれが生ずることはなく、従って、表面に美麗な外観を呈するテーラードブランク板を得ることができる。しかも、リストライク加工をプレス成形されたテーラードブランク板に施す際に、リストライク成形装置は、第２のダイ部にパッドを有して、プレス成形されたテーラードブランク板を押圧固定することができるので、より一層テーラードブランク板の正確な加工が達成され、且つ外観形状に優れた製品を得ることができる。

また、前記第１のパンチ部に膨出形成された第１のパンチ凸部は、該第１のパンチ部を構成するパンチ本体の頂面に形成される厚肉用平坦面から薄肉用平坦面にかけて前記段差部に直交して設けられてもよい。

この場合、第１のパンチ凸部のパンチ本体の頂面に形成される厚肉用平坦面と薄肉用平坦面にかけて段差部が直交しているので、前記第１のパンチ凸部に載置されたテーラードブランク材の加工時における位置ずれをより効果的に回避することができる。

さらに、前記第１のパンチ部の第１のパンチ凸部は前記厚肉用平坦面と薄肉用平坦面の全長にわたって設けられ、第１のダイ部の第１のパンチ凹部は前記第１のパンチ凸部に対応した長さで該第１のダイ部に設けられてもよい。

この場合、第１のパンチ凸部がパンチ本体を構成する厚肉用平坦部と薄肉用平坦部の全長に渡って設けられているので、第１のパンチ部自体の製作時、或いは第１のダイ部の第１のパンチ凹部の製作時に、低廉で且つ効率的な金型を得ることが可能となる。

本発明に係るテーラードブランク板の成形方法及びその装置によれば、成形加工時に位置ずれがなく、従って、テーラードブランク板がその加工時に流れたり、表面に波形状や絞りが生ずることがなく、その結果、表面が美麗な、従って、品質に優れたテーラードブランク板を得ることが可能となる。

本実施の形態に係るプレス成形装置を示す分解斜視図である。 リストライク成形装置を示す分解斜視図である。 本実施の形態に係るプレス成形装置の初期位置を、図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿った断面で示す全体断面図である。 テーラードブランク板が第１のパンチ凸部によって位置決めされている状態の、図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う全体断面図である。 テーラードブランク板が第１のパンチ凸部と第１のパンチ凹部によって加工される直前の、図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う全体断面図である。 テーラードブランク板を第１のパンチ凸部と第１のパンチ凹部によってプレス成形した状態の、図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う全体断面図である。 プレス成形されたテーラードブランク板をリストライク加工する直前の、図２のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う全体断面図である。 プレス成形されたテーラードブランク板をリストライク加工するためにパッドで押さえた状態の、図２のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う全体断面図である。 テーラードブランク板をリストライク加工している途上の、図２のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う全体断面図である。 テーラードブランク板をリストライク加工した状態の、図２のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う全体断面図である。 リストライク加工されたテーラードブランク板の斜視図である。 プレス装置を構成する第１のパンチ部の変形例を示す全体斜視図である。 図１３Ａは、従来技術における加工前のワークの断面図である。図１３Ｂは、従来技術におけるドロー成形後のワークの断面図である。図１３Ｃは、従来技術におけるリストライク成形後のワークの断面図である。 従来技術のドロー成形時におけるパンチ部とテーラードブランク板との接触状態を示した一部省略断面図である。

以下、本発明に係るテーラードブランク板の成形方法について、それを実施するための装置との関係で好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら詳細に説明する。

本発明に係るテーラードブランク装置は、基本的にはプレス成形装置と、リストライク成形装置とから構成される。

まず、本実施の形態に係るプレス成形装置１０によって加工されるテーラードブランク板１２について説明する。

図１から容易に了解されるように、テーラードブランク板１２は、厚板１４と薄板１６を溶接等で一体に接合させた金属板からなり、一方の面（図１において上面）が平坦面１２ａであり、他方の面（図１において下方の面）が前記厚板１４と薄板１６との厚みの差によって生じる段差部１２ｂを有する。この場合、前記厚板１４と薄板１６とが接合する面を接合面１２ｃとする。

次に、前記プレス成形装置１０について説明する。図１に示すように、プレス成形装置１０は、雄型の金型からなる第１パンチ部１８と、雌型の金型からなる第１ダイ部２０と、前記第１パンチ部１８の両側に配置され、前記第１ダイ部２０と共同してテーラードブランク板１２を位置決め保持する一対のホルダ部２２、２２を有する。第１パンチ部１８は、矩形状の第１基部２４と、この第１基部２４と一体的に形成され、図１において上方へと立ち上がる第１パンチ本体２６とを有する。第１パンチ本体２６は、厚板パンチ部２８と薄板パンチ部３０とを備える。厚板パンチ部２８は、第１基部２４から立ち上がる際、その両側面に湾曲するテーパ面３２ａ、３２ｂを有し、前記テーパ面３２ａ、３２ｂが終端する部位は厚板用平坦面３４を形成している。同様に、第１基部２４から上方へと立ち上がる薄板パンチ部３０は、その両側部に湾曲するテーパ面３６ａ、３６ｂを有し、これらテーパ面３６ａ、３６ｂが終端する部位は薄板用平坦面３８を形成している。厚板パンチ部２８と、薄板パンチ部３０との境界部に前記テーラードブランク板１２の厚板１４と薄板１６の段差に対応する段差部４０が形成され、この段差部４０は、テーパ面３２ａとテーパ面３６ａとの間、テーパ面３２ｂとテーパ面３６ｂの間で第１基部２４まで延在している。

前記厚板パンチ部２８と薄板パンチ部３０との間で、前記段差部４０をまたぐように厚板用平坦面３４から薄板用平坦面３８にかけてパンチ凸部５０ａ、５０ｂが形成される。パンチ凸部５０ａ、５０ｂのそれぞれの両端部は変形した砲弾状の湾曲面５２ａ、５２ｂを形成している。

固定型である第１パンチ部１８の第１基部２４の両側部に前記第１基部２４の長手方向の長さと同等の長さを有するホルダ部２２、２２が設けられる。すなわち、ホルダ部２２は、直方体状のホルダ本体５４ａ、５４ｂを有し、このホルダ本体５４ａ、５４ｂは、図示しないシリンダから延在するシリンダロッド５６ａ、５６ｂによって、図１において上下方向に進退自在に保持される。

次に、第１ダイ部２０について説明する。第１ダイ部２０は、分厚い本体６０を有し、その下部に第１パンチ部１８のテーパ面３２ａ、３２ｂ、テーパ面３６ａ、３６ｂに対応する角度で拡開する凹部６２が形成される。この凹部６２の存在によって、本体６０には、脚部６４ａ、６４ｂが形成される。脚部６４ａ、６４ｂの凹部６２側端部は、緩やかな湾曲部６６ａ、６６ｂを形成し、この湾曲部６６ａ、６６ｂが前記凹部６２を形成する側壁部６８ａ、６８ｂに連設されている。前記側壁部６８ａ、６８ｂの他端部は、凹部６２の頂面としての平坦な押圧部７０に連なる。押圧部７０の中央両側部には、前記パンチ凸部５０ａ、５０ｂに対応するパンチ凹部７２ａ、７２ｂが形成される。

本実施の形態では、前記プレス成形装置１０に加えて、さらに、リストライク成形装置１００が用いられる（図２参照）。リストライク成形装置１００は、第２パンチ部１０２と第２ダイ部１０４とを有する。第２パンチ部１０２は、矩形状の第２基部１０６と、この第２基部１０６から図２において上方へと立ち上がる第２パンチ本体１０８とを有する。第２基部１０６と第２パンチ本体１０８は、一体的に形成されており、前記第２基部１０６から立ち上がる第２パンチ本体１０８は、テーパ面１１０ａ、１１０ｂをその両側面に有し、このテーパ面１１０ａ、１１０ｂの終端する部位には水平方向に延在する段部１１２ａ、１１２ｂが形成される。前記段部１１２ａ、１１２ｂからテーパ面１１４ａ、１１４ｂが立ち上がり、これらテーパ面１１４ａ、１１４ｂの終端する部位は、平坦面１１６として形成される。

直方体状の第２ダイ部１０４は、前記第２パンチ部１０２のテーパ面１１０ａ、１１０ｂ、段部１１２ａ、１１２ｂ、テーパ面１１４ａ、１１４ｂに対応する雌形状の凹部１２０が形成され、前記凹部１２０の終端する頂部は、パッド１３０を収容するための室１３２として形成される。

前記室１３２を形成する頂部には、弾性体、好ましくは、コイルスプリング１３４ａ、１３４ｂの一端部が係着され、このコイルスプリング１３４ａ、１３４ｂの他端部は、前記パッド１３０に連結されている。従って、パッド１３０は、室１３２の内部から凹部１２０にかけて、その弾発力によって常時付勢された状態にある。

本実施の形態に係るテーラードブランク板加工装置は、基本的に以上のように構成されるものであり、次に、テーラードブランク板の成形方法を用いる前記テーラードブランク板加工装置の動作との関係で説明する。

まず、固定されている第１パンチ部１８を形成する第１基部２４の両側から、ホルダ部２２、２２を上昇させ、このホルダ部２２、２２のホルダ本体５４ａ、５４ｂ上にテーラードブランク板１２を載置する。この場合、テーラードブランク板１２の接合面１２ｃの延在方向は、第１パンチ部１８のパンチ凸部５０ａ、５０ｂの延在方向と交差する方向、例えば、直交する方向に位置決めしておく。

次に、第１ダイ部２０を図示しない駆動源の付勢作用下に下降させ、その脚部６４ａ、６４ｂの底面をワークであるテーラードブランク板１２の平坦面１２ａに当接し、このテーラードブランク板１２を前記ホルダ部２２、２２と、第１ダイ部２０によって挟持する。この状態を図３に示す。

次に、ホルダ部２２，２２を第１ダイ部２０とともに、一体的に下降させると、第１パンチ部１８を構成するパンチ凸部５０ａ、５０ｂの湾曲する上面が、前記テーラードブランク板１２の段差部１２ｂ下面に直交して当接するに至る（図３の破線参照）。

さらに、ホルダ部２２，２２と第１ダイ部２０を図において一体的に下降させると、テーラードブランク板１２は、パンチ凸部５０ａ、５０ｂと、ホルダ部２２、２２のホルダ本体５４ａ、５４ｂと、第１ダイ部２０の脚部６４ａ、６４ｂの挟持作用下にその中央部分が上方へと湾曲した状態に至る（図４参照）。

さらに、ホルダ部２２、２２と、第１ダイ部２０とが下降すると、テーラードブランク板１２の中央部両側は、第１パンチ部１８のテーパ面３２ａ、３２ｂ、３６ａ、３６ｂと、前記第１ダイ部２０の側壁部６８ａ、６８ｂの共同作用下に断面スカート状に湾曲するに至る（図５参照）。この図５から明らかな通り、この状態で、第１ダイ部２０の押圧部７０は、パンチ凸部５０ａ、５０ｂに橋架された状態にあるテーラードブランク板１２の平坦面１２ａに当接する。

さらに、ホルダ部２２、２２と第１ダイ部２０とが下降すると、テーラードブランク板１２は、第１パンチ部１８のパンチ凸部５０ａ、５０ｂと、第１ダイ部２０のパンチ凹部７２ａ、７２ｂの押圧作用下にその接合面１２ｃに直交して、凸部２２０ａ、２２０ｂが形成されるに至る（図６参照）。この場合、第１パンチ部１８のパンチ凸部５０ａ、５０ｂと、第１ダイ部２０のパンチ凹部７２ａ、７２ｂは、それぞれ雄雌の関係にあり、テーラードブランク板１２の段差部１２ｂをしっかりと保持することが可能であり、ここでの位置ずれが阻止されて、該テーラードブランク板１２が、この挟持される部位に沿って展延するために、前記パンチ凸部５０ａ、５０ｂ間のデフォームを可及的に少なくすることができる。しかも、パンチ凸部５０ａ、５０ｂと、パンチ凹部７２ａ、７２ｂに挟持されたテーラードブランク板１２に対し、第１ダイ部２０の押圧部７０が押圧作用を営むために、前記テーラードブランク板１２の段差部１２ｂが存在するにもかかわらず、この段差に基因するデフォームの発生を抑制することが可能となる。

以上のように、プレス成形装置１０を用いて、ドロー成形されたテーラードブランク板１２に対し、さらにリストライク成形装置１００を用いて、リストライク加工をする工程について説明する。

ここで、プレス成形装置１０によって成形されたテーラードブランク板１２を図２に示す。なお、プレス成形加工後であるために、このテーラードブランク板１２は、参照符号を２１２に変えて説明する。

テーラードブランク板２１２は、両端部に、図において水平方向に延在する側部２１４ａ、２１４ｂを有し、これら側部２１４ａ、２１４ｂから所定角度傾斜して互いに内方へと立ち上がるテーパ面２１６ａ、２１６ｂを有する。前記テーパ面２１６ａ、２１６ｂは、その終端部において、平坦面２１８に連なっている。この平坦面２１８の中央両側部には、前記第１パンチ部１８のパンチ凸部５０ａ、５０ｂ及び第１ダイ部２０のパンチ凹部７２ａ、７２ｂによって形成された凸部２２０ａ、２２０ｂが形成されている。なお、段差部１２ｂは、図２に示すように、屈曲した状態で、そのままテーラードブランク板２１２の下面に残されていることは言うまでもない。

そこで、前記のようにプレス成形済みのテーラードブランク板２１２は、第２パンチ部１０２に載置される（図７参照）。すなわち、第２基部１０６を構成する水平面に前記側部２１４ａ、２１４ｂが載置される。第２パンチ部１０２は、テーパ面１１０ａ、１１０ｂ、段部１１２ａ、１１２ｂを有しているために、テーラードブランク板２１２のテーパ面２１６ａ、２１６ｂは、第２基部１０６に当接する側部２１４ａ、２１４ｂと平坦面１１６に接する平坦面２１８のみが前記第２パンチ部１０２に接している状態にある。

この状態では、リストライク成形装置１００を構成する第２ダイ部１０４は、第２基部１０６の頂部に待機している。従って、前記第２ダイ部１０４のコイルスプリング１３４ａ、１３４ｂの弾発力によってパッド１３０は、室１３２からほぼその全体が凹部１２０側に突出している状態にある。そこで、第２ダイ部１０４が、下降動作を開始し、第２パンチ部１０２に接近し、凹部１２０から下方へと突出するパッド１３０は、テーラードブランク板２１２の平坦面２１８に弾発力を以って圧接するに至る。これを図８に示す。すなわち、ここでは、テーラードブランク板２１２は、その平坦面２１８が、前記第２基部１０６の平坦面１１６と、第２ダイ部１０４のパッド１３０の下端面によって挟持され、位置決めされた状態にある。

そこで、第２ダイ部１０４がさらに下降を開始すると、テーラードブランク板２１２のテーパ面２１６ａ、２１６ｂが第２ダイ部１０４の凹部１２０を構成する側面に当接し、テーラードブランク板２１２のテーパ面２１６ａ、２１６ｂが若干内側へと湾曲し始める。これを図９に示す。このとき、第２ダイ部１０４のコイルスプリング１３４ａ、１３４ｂは、縮退してその弾発力を強めながら室１３２に一部が収容される。

さらに、第２ダイ部１０４を下降させると、テーラードブランク板２１２は、第２パンチ部１０２と、第２ダイ部１０４によって全体が強圧された状態で、所望の最終形状に成形されるに至る。このテーラードブランク板３００の最終形状を、図１０に断面図で示す。図１０から容易に了解されるように、第２ダイ部１０４のパッド１３０は、室１３２にその全体を収容された状態となる。

このようにして最終形状まで成形されたテーラードブランク板３００は、第２ダイ部１０４を上昇させてテーラードブランク板２１２から離間させ、次いで、最終形状に加工されたテーラードブランク板３００を第２パンチ部１０２から取り出せばよい。

最終形状のテーラードブランク板３００を斜視図として図１１に示す。この図１１から容易に了解されるように、リストライク成形装置１００を構成する第２パンチ部１０２、第２ダイ部１０４によって、プレス成形装置１０で形成された凸部２２０ａ、２２０ｂが消失するとともに、所望のテーパ面と段差部を備えた成形品に加工されていることが容易に了解されよう。

図１２は、本実施の形態に係るプレス成形装置１０の変形例に関し、特に、この変形例は第１パンチ部１８に指向している。図から容易に了解されるように、この変形例では、第１パンチ部１８のパンチ凸部５０ａ、５０ｂが厚板用平坦面３４と薄板用平坦面３８の全長にわたって設けられている。ここでは図示していないが、この変形例に係る第１パンチ部１８に対応して、第１ダイ部２０のパンチ凹部７２ａ、７２ｂも凹部６２の隅角部全長にわたって設けられる。

このような変形例によっても図１に示すプレス成形装置１０と同様に、プレス成形時にパンチ凸部間におけるテーラードブランク板２１２、すなわち、ワークに対する波形状や皺の発生を回避してデフォームされることを阻止することが可能となる。この変形例では、前記のように、パンチ凸部５０ａ、５０ｂが長尺に形成されるために、より一層このパンチ凸部５０ａ、５０ｂとパンチ凹部７２ａ、７２ｂを形成する際のコストが低減される効果が得られる。

以上、本発明に係るテーラードブランク材の加工方法について、それを実施する装置との関係で詳細に説明したが、本発明は、前記の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の構成を取りうることは勿論である。

１０…プレス成形装置 １２…テーラードブランク板
１２ａ…平坦面 １２ｂ…段差部
１２ｃ…接合面 １８…第１パンチ部
２０…第１ダイ部 ２２…ホルダ部
２６…パンチ本体 ５０ａ、５０ｂ…パンチ凸部
７２ａ、７２ｂ…パンチ凹部

Claims (6)

1. 薄板と厚板とを一体的に接合した段差部のあるテーラードブランク板を成形する方法であって、
   前記テーラードブランク板の前記段差部側を第１のパンチ部に膨出形成された第１のパンチ凸部に載置して位置決めする工程と、
   前記位置決めされたテーラードブランク板に第１のダイ部を当接して該第１のダイ部を前記第１のパンチ凸部に対して相対的に変位させて、前記テーラードブランク板の平面部に対し前記第１のダイ部の押圧部を圧接して前記テーラードブランク板の薄板と厚板との接合面を含む平面部を押圧する工程と、
   前記第１のパンチ部と第１のダイ部とをさらに相対的に接近させて該第１のパンチ部の第１のパンチ凸部と第１のダイ部の第１のパンチ凹部との間で前記テーラードブランク板の段差部を固定しながら該テーラードブランク板にプレス成形する工程と、
   前記プレス成形されたテーラードブランク板にさらにリストライク加工する工程と、
   からなることを特徴とするテーラードブランク板の成形方法。
2. 請求項１記載のテーラードブランク板の成形方法において、
   前記テーラードブランク板を第１のパンチ凸部に位置決めする際に、該テーラードブランク板の段差部の延在方向と第１のパンチ凸部の延在方向が交差するように載置することを特徴とするテーラードブランク板の成形方法。
3. 請求項１又は２に記載のテーラードブランク板の成形方法において、
   前記リストライク工程は、プレス成形されたテーラードブランク板をリストライク用の第２のパンチ部に形成された少なくとも一組の第２のパンチ凸部間に橋架するように載置し、
   前記一組の第２のパンチ凸部間に指向してリストライク用の第２のダイ部を変位させて、前記第２のパンチ凸部間に載置されたテーラードブランク板をパッドで押さえて、前記第２のパンチ部と第２のダイ部によって、該テーラードブランク板をリストライク加工することを特徴とするテーラードブランク板の成形方法。
4. 薄板と厚板とを一体的に接合した段差部のあるテーラードブランク板を成形する成形装置であって、
   前記成形装置はプレス成形装置とリストライク成形装置とからなり、
   前記プレス成形装置は、前記薄板が載置される薄板パンチ部と、前記厚板が載置される厚板パンチ部と、前記薄板パンチ部と厚板パンチ部によって形成される段差部の延在方向に交差して延在する第１のパンチ凸部が膨出形成された第１のパンチ部と、前記第１のパンチ凸部に対応する第１のパンチ凹部が形成された第１のダイ部と、前記第１のダイ部との間で前記テーラードブランク板を保持するホルダ部とからなり、
   前記リストライク成形装置は、前記プレス成形装置によって成形されたテーラードブランク板を載置して位置決めする第２のパンチ部と、前記第２のパンチ部との間で該プレス成形されたテーラードブランク板をリストライク成形する第２のダイ部とを有し、前記第２のダイ部は第２のパンチ部を構成するパンチ本体と共働して成形時にテーラードブランク板を押圧するパッドを備えることを特徴とするテーラードブランク板の成形装置。
5. 請求項４記載のテーラードブランク板の成形装置において、
   前記第１のパンチ部に膨出形成された第１のパンチ凸部は、該第１のパンチ部を構成するパンチ本体の頂面に形成される厚肉用平坦面から薄肉用平坦面にかけて前記段差部に直交して設けられることを特徴とするテーラードブランク板の成形装置。
6. 請求項５記載のテーラードブランク板の成形装置において、
   前記第１のパンチ部の第１のパンチ凸部は前記厚肉用平坦面と薄肉用平坦面の全長にわたって設けられ、第１のダイ部の第１のパンチ凹部は前記第１のパンチ凸部に対応した長さで該第１のダイ部に設けられることを特徴とするテーラードブランク板の成形装置。

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