JP2010264746A - 模様付き成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ＳＭＣ材と加飾シートをプレス成形して模様付き成形品を製造する際に、加飾シート内に滲み出しを防止し、しかも必要な部材が少なく、製造工程も簡素化された簡単な模様付き成形品の製造方法を実現する。
【解決手段】シートモールディングコンパウンド９のような成形材料３と加飾シート２の間に、無機鉱物を主成分とする滲み出し防止シートとしてセピオライト紙８を設けて、成形材料３と加飾シート２をプレス成形して、成形品７の表面に加飾層１０を形成する際に、成形材料３が加飾層１０に流れ込まないようにする。
【選択図】図１

Description

本発明は、浴室の洗い場の床等に使用される模様付き成形品（加飾成形品）の製造方法に関し、特に、ＳＭＣ（Sheet Molding Compound）材と加飾シートの中間層として、無機鉱物を主成分とする滲み出し防止シートを用いてＳＭＣ材と加飾シートをプレス成形する模様付き成形品の製造方法に関する。

従来、ＳＭＣ材と加飾シートをプレス成形して模様付き成形品を製造する方法は知られている。そして、模様付き成形品の製造方法において、成形材料が模様層に流れ込まないようにポリエステル製などの不織布に熱硬化性樹脂を含浸させて半硬化状態とした遮断マットを補強シートの表面に積層することは、知られている（特許文献１参照）。

さらに、石目模様付き成形品の製造方法において、硬化された成形品から離型シートを剥がすようにしたものは知られている（特許文献２参照）。

特許第３１５１３６５号公報 特公平３−６７６０６号公報

従来の模様付き成形品の製造方法は、図１（ｄ）に示すように、成形型１上の加飾シート２の上に、ＳＭＣ材などの成形材料３を積み重ね、上方からプレスヘッド４によって、加飾シート２と成形材料３を成形型１に向けて押圧してプレス成形する。しかし、このような従来の製造方法によると、プレス成形の際に加熱され溶融し流動化した成形材料３が、加飾シート２内に滲み出して加飾シート２の表面を破って破損などが生じたり、或いはその破れた表面からＳＭＣ材が表面に表出したりしてしまう。

引用文献１記載のものは、模様層を補強シートでカバーし遮断マットを積層しているが、補強シート及び遮断マットの２部材を必要とし、さらに製造においてもこれらの２部材を配置したりしなくてはならないので、製造工程が複雑となる等の問題がある。

本発明は、ＳＭＣ材と加飾シートをプレス成形して模様付き成形品を製造する際に、加飾シート内に滲み出しを防止し、しかも必要な部材が少なく、製造工程も簡素化された簡単な模様付き成形品の製造方法を実現することを課題とする。

本発明は上記課題を解決するために、成形材料と加飾シートをプレス成形して、成形品の表面に加飾層を形成する製造方法であって、成形材料と加飾シートの間に、成形材料が加飾層に流れ込まないようにするための滲み出し防止シートを備え、滲み出し防止シートが無機鉱物を主成分とするシート材であることを特徴とする成形品の表面に加飾層を形成する製造方法を提供する。

無機鉱物はセピオライトであることが好ましい。

滲み出し防止シートの厚みは２００〜４００μｍであることが好ましい。

滲み出し防止シートはガラス繊維を含んでおり、単位面積当たりの重量は５０〜２００ｇ／ｍ^２であることが好ましい。

プレス成形前に、加飾シートに滲み出し防止シートを一体成形しておいてもよい。

成形材料はシートモールディングコンパウンド材であることが好ましい。

加飾シートに蓄光顔料を混練することが好ましい。

加飾シートに球状ゴム粒子を混入することが好ましい。

加飾シートに抗菌剤を配合することが好ましい。

本発明に係る模様付き成形品の製造方法では、加飾シートと成形材料との間に無機鉱物を主成分とする滲み出し防止シートを設けたので、成形材料が加飾シート内に滲み出したり、流れこまないようにすることができる。

特に、滲み出し防止シートとして、セピオライト紙は、ガラス繊維の隙間が無機鉱物であるセピオライトが充填された状態で、アクリルバインダーでガラス繊維とセピオライトが接着されているために、空隙がきわめて少なく、ＳＭＣ材を使用した高圧のプレス成形をしてもＳＭＣ材が加飾シート内に滲み出しにくい。

実施例１を説明する図であり、（ａ）は成形型による成形プレスする際の積層状態を示し、（ｂ）は本発明に係る模様付き成形品を示す図であり、（ｃ）は加飾シートの構成を説明する図であり、（ｄ）は従来例を説明する図である。 加飾シートを製造する工程例１を説明する図である。 加飾シートを製造する工程例２を説明する図であり、（ａ）はカートリッジ式シリンダーのねじ送り機構を説明する平面図であり、（ｂ）は工程例２を説明する側面図であり、（ｃ）は工程例２を説明する平面図である。 加飾シートを製造する工程例３を説明する図であり、（ａ）はカートリッジ式シリンダーのねじ送り機構を説明する平面図であり、（ｂ）は工程例２を説明する側面図であり、（ｃ）は工程例３を説明する平面図である。 加飾シートを製造する工程例３の別の実施態様を説明する図であり、（ａ）はカートリッジ式シリンダーのねじ送り機構を説明する平面図であり、（ｂ）は工程例２を説明する側面図であり、（ｃ）は工程例３を説明する平面図である。 実施例２を説明する図であり、（ａ）は成形型による成形プレスする際の積層状態を示し、（ｂ）は本発明に係る模様付き成形品を示す図であり、（ｃ）は加飾シートの構成を説明する図であり、（ｄ）は実施例２の工程を説明する図である。 （ａ）〜（ｃ）は実施例３を説明する図であり、（ａ）は実施例３の加飾シートの構成を説明する図であり、成形型による成形プレスする際の積層状態を示し、（ｂ）は実施例３の模様付き成形品を示す図であり、（ｃ）は実施例３の加飾シートの別の構成を説明する図である。（ｄ）〜（ｆ）は実施例５を説明する図であり、（ｄ）は実施例５の加飾シートの構成を説明する図であり、成形型による成形プレスする際の積層状態を示し、（ｅ）は実施例５の模様付き成形品を示す図であり、（ｆ）は実施例５の加飾シートの別の構成を説明する図である。 実施例４を説明する図であり、（ａ）は実施例４の加飾シートの構成を説明する図であり、（ｂ）は（ａ）の拡大図を示し、（ｃ）は実施例４の加飾シートの別の構成を説明する図であり、（ｄ）は成形型による成形プレスする際の積層状態を示し、（ｅ）は実施例４の模様付き成形品を示す図であり、（ｆ）は（ｅ）の拡大図を示す。 実施例６を説明するための図であり、（ａ）は実施例６における供給ステージを説明する図であり、（ｂ）実施例６の加飾用ＢＭＣ供給用の樹脂受け筺体及び樹脂受けについての破断斜視図であり、（ｃ）は従来の供給ステージを説明する図である。 実施例７を説明するための図であり、（ａ）は実施例７における供給ステージを説明する図であり、（ｂ）は実施例７の作用を説明する図であり、（ｃ）は実施例６におけるドクターブレードの作用を説明する図である。 実施例８を説明するための図であり、（ａ）は実施例８におけるドクターブレードの構成を説明する図であり、（ｂ）は実施例８の作用を説明する図であり、（ｃ）は実施例６におけるドクターブレードの作用を説明する図である

本発明に係る模様付き成形品の製造方法を実施するための形態を実施例に基づき図面を参照して、以下説明する。

図１（ａ）は、本発明に係る模様付き成形品の製造方法の実施例１を説明する図である。本発明の模様付き成形品の製造方法では、まず、成形型１上に、成形しようとする加飾シート２を載置する。この加飾シート２の構造については後記する。

そして、従来の上記滲み出しの問題を防止するために、本発明の模様付き成形品７の製造方法では、図１（ａ）に示すように、加飾シート２の上に、滲み出し防止シートとしてセピオライト紙８を積み重ねてから、その上に成形材料３を積み重ねる。成形材料３としては、後記するように、２枚のＳＭＣ材９を用いた。

このように積層した加飾シート２、セピオライト紙８及び成形材料３を、上方からプレスヘッド４によって、成形型１に向けて押圧しプレス成形する。これによって、成形型１で加飾シート２の表面に所望の凹凸模様５を形成するとともに、加飾シート２を成形材料３の表面に一体に貼り付けて、表面に加飾層１０を備えたシート状の模様付き成形品７（図１（ｂ）参照）を形成する。

セピオライト紙８は、無機鉱物のセピオライトとガラス繊維にアクリルバインダーを含浸させて結合して形成された材料である。本発明の模様付き成形品７の製造方法では、滲み出し防止シートとして使用するセピオライト紙８は、ガラス繊維４０％、セピオライト５０％、アクリルバインダー１０％から構成され、厚み２００〜４００μｍであり、ガラス繊維を単位面積当たり重量５０〜２００ｇ／ｍ^２含有するものである。

成形材料３としては、ＳＭＣ材、ＢＭＣ（Bulk Molding Compound）材などが使用されるが、本実施例では、ＳＭＣ材９を使用する。ＳＭＣ材９は、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、シリコーン樹脂などにガラス繊維を混合して、シート状にした材料である。加飾シート２上に１枚のＳＭＣ材９を積み重ねてもよいが、通常は２、３枚積み重ねる。本実施例では図１（ａ）において、２枚のＳＭＣ材９を積み重ねた例を示す。

以上のとおり、本実施例では、加飾シート２とＳＭＣ材９との間に滲み出し防止シートとしてセピオライト紙８を備えるようにして、これらを成形型１上に積み重ねてからプレスヘッド４によってプレス成形する。これによって、加飾シート２とＳＭＣ材９がシート状に一体となり、表面に加飾層１０の形成されたシート状の模様付き成形品７が製造できる。

このような模様付き成形品７の製造方法では、加飾シート２と成形材料３との間に滲み出し防止シートとしてセピオライト紙８を設けたので、成形材料３が加飾シート２内に滲み出したり、流れこまないようにすることができる。

特に、セピオライト紙８は、ガラス繊維の隙間が無機鉱物であるセピオライトが充填された状態で、アクリルバインダーでガラス繊維とセピオライトが接着されているために、空隙率が低く、高圧のプレス成形をしてもＳＭＣ材９が加飾シート２内に滲み出しにくい。

本発明で使用するセピオライト紙８は、厚み２００〜４００μｍであり、きわめて薄いので、成形品全体の剛性への影響がなく、例えば、模様付き成形品７を床板として用いても、その据付作業などに支障を及ぼすものではない。また、セルロース繊維を使用することなく無機鉱物を利用するために、カビが発生する不安もない。

（加飾シート）
本実施例で使用する加飾シート２は、図１（ｃ）に示すように、ポリプロピレン、ナイロンなどで保護フィルムとして形成された下部キャリアフィルム１１上に、チョップドストランドマット１２を積層する。チョップドストランドマット１２は、ガラス繊維が極く細い糸状になったものがシート状に形成されたものであり、市販されているチョップドストランドマット＃３００を利用する。

そして、チョップドストランドマット１２の表面に、液状のＭＭＡ（Methyl methacrylate：メタクリル酸メチル）モノマー１３を塗布し、その上からサーフェイスマット１４を積層する。ＭＭＡモノマー１３は、透明で揮発性の液であり、チョップドストランドマット１２の表面に噴霧することにより、加飾用ＢＭＣ１９を塗布する際の濡れ性を改善し、塗布し易くする。

サーフェイスマット１４は、ガラス繊維をポリエステルのバインダで固めて構成され薄い不織布からなる強化材であり、通常は、マット目を隠したり、平滑面を得るために使用される。本実施例では、市販されているサーフェイスマット＃３０を利用し、これを下部キャリアフィルム１１上のチョップドストランドマット１２の上に、表面層用の細かい目を有するシートとして設け、その上に、後記する工程例１〜３で説明するように、加飾用ＢＭＣ１９を塗布する。

そして、サーフェイスマット１４上に加飾用ＢＭＣ（Bulk Molding Compound）１９を供給して、ローラで平坦な面にならして加飾層１０を形成する。そして、加飾層１０の表面に保護フィルムとして上部キャリアフィルム１５が載置される。このようにして、上以上のようにして製造した加飾シート２を、上記のとおり、セピオライト紙８を介してＳＭＣ材９と積み重ねて高圧のプレス成形する際には、下部キャリアフィルム１１と上部キャリアフィルム１５を引き剥がして、上下逆さにして、加飾層１０を成形型１上に載置する。下のキャリアフィルム１５、１１で保護された加飾シート２が得られる。

以上のようにして製造した加飾シート２を、上記のとおり、セピオライト紙８を介してＳＭＣ材９と積み重ねて高圧のプレス成形する際には、下部キャリアフィルム１１と上部キャリアフィルム１５を引き剥がして、上下逆さにして、加飾層１０を成形型１上に載置する。ここで、上記サーフェイスマット１４上へ加飾層１０を形成するいくつかの工程例を、以下説明する。

工程例１：
図２は、図１（ｃ）で示したように、下部キャリアフィルム１１上に積層したチョップドストランドマット１２及びサーフェイスマット１４から成る部材１６（以下、「ガラスマット」という）の表面に、加飾層１０を形成する工程例１を説明する図である。

この工程例１では、チョップドストランドマット１２を、下部キャリアフィルム１１を介し搬送用のガラス基板１７上に載置し、ローラコンベア１８で加飾用ＢＭＣ１９を供給するステージ２０に向けて搬送する。その搬送過程において、チョップドストランドマット１２の表面に、スプレー２１によってＭＭＡモノマー１３を噴霧する。そして、チョップドストランドマット１２上にサーフェイスマット１４を供給して積層し、ガラスマット１６を形成する。

ガラス基板１７上のガラスマット１６は、駆動ローラ２２と圧延ローラ２３の間に搬送される。圧延ローラ２３に巻き込まれるように上部キャリアフィルム１５を供給するが、この上部キャリアフィルム１５上に加飾用ＢＭＣ１９を載置し、ドクターブレード２４（堰板）で適切な厚さに整形して圧延ローラ２３からサーフェイスマット１４上に供給する。サーフェイスマット１４上に供給した加飾用ＢＭＣ１９を、サーフェイスマット１４上で圧延ローラ２３により圧延するとともに、上部キャリアフィルム１５をその表面に貼り付ける。

工程例２：
図３（ａ）〜（ｃ）は、ガラスマット１６の表面に、加飾層１０を形成する工程例２を説明する図である。この工程例２では、図３（ｂ）、（ｃ）に示すように、ガラス基板１７上のチョップドストランドマット１２を、圧延ローラ２３に向けて搬送し、まず、チョップドストランドマット１２表面に、スプレー２１によってＭＭＡモノマー１３を噴霧する。そして、チョップドストランドマット１２上にサーフェイスマット１４（図３（ｃ）鎖線参照）を供給して積層し、ガラスマット１６を形成する。

そして、圧延ローラ２３の上流側の直前において、カートリッジ式シリンダー２５をねじ送り機構２８によりガラスマット１６の幅方向に往復移動させながら、その注入ガン２９から加飾用ＢＭＣ１９をサーフェイスマット１４上に均等に供給する。

この後、サーフェイスマット１４に供給した加飾用ＢＭＣ１９を、サーフェイスマット１４上で圧延ローラ２３により圧延する。なお、ねじ送り機構等２８は、図３（ａ）、（ｂ）に平面図、側面図で示すように、モータＭで回転するねじ棒２６にカートリッジ式シリンダー２５に取り付けられたコア２７を螺合して構成される。

ところで、従来の製造工程では、予めガラスマット１６上に加飾用ＢＭＣ１９を、例えば平面三角形状に流すようにして供給し、これを圧延ローラ２３により圧延していたが、この方法によると、加飾用ＢＭＣ１９がサーフェイスマット１４を滑って加飾用ＢＭＣ１９が部分的に少なくなりサーフェイスマット１４面が露出するような現象、いわゆる柄抜けの状態が生じる。

しかしながら、この工程例２によれば、圧延ローラ２３の上流側の比較的に直前において、加飾用ＢＭＣ１９をサーフェイスマット１４上に供給するから、上記加飾用ＢＭＣ１９がサーフェイスマット１４上を滑って柄抜けするようなことを防止することができる。なお、この工程例２では、上下部キャリアフィルム１５、１１（図１（ｃ）参）は、ガラスマット１６上に加飾層１０を形成してから、別途その表面に貼り付ければよい。

工程例３：
図４（ａ）〜（ｃ）は、ガラスマット１６の表面に、加飾層１０を形成する工程例３を説明する図である。この工程例３では、工程例２とほぼ同様であるが、カートリッジ式シリンダー３０の注入ガン３１を圧延ローラ２３の上流側の直前において、ガラスマット１６の進行方向前後にずらして２つ設ける。

図４（ａ）、（ｂ）に平面図、側面図で示すように、２つの注入ガン３１は、それぞれコア３２を取付け、コア３２をモータＭで回転するねじ棒３３に螺合して成るねじ送り機構３４で交互に往復移動される。

そして、この２つの注入ガン３１を、供給パイプ３５でカートリッジ式シリンダー３０の吐出口３６に接続し、図４（ｃ）に示すように、それぞれガラスマット１６の進行方向に対して直交する方向、即ちガラスマット１６の幅方向に向けて交互に往復移動させながら、ガラスマット１６の幅方向にも均等に加飾用ＢＭＣ１９を供給する。

この工程例３によれば、カートリッジ式シリンダー３０の２つの注入ガン３１により加飾用ＢＭＣ１９をガラスマット１６のサーフェイスマット１４上に供給するので、供給量が増加でき、ガラスマット１６の搬送スピードを高める、例えば倍速にすることができる。その結果、製造の時間を短縮することが可能となる。また、２つの注入ガン３１により、それぞれ色違いの加飾用ＢＭＣ１９を供給するようにすれば、マーブル調などの柄表現も可能となる。

上記工程例２によると、１つのカートリッジ式シリンダー２５により加飾用ＢＭＣ１９の充填量が少ないために、ガラスマット１６が幅広となると、左右の両端で加飾用ＢＭＣ１９の供給量が少なくなるおそれがある。しかし、工程例３によれば、カートリッジ式シリンダー３０の２つの注入ガン３１を利用するために、比較的幅広のガラスマット１６に対しても、加飾用ＢＭＣ１９の供給量が少なくなるようなことがなくなる。

なお、工程例３では、別の実施の態様として、図５に示すように、工程例２に示すカートリッジ式シリンダー２５を圧延ローラ２３の上流側にガラスマット１６の進行方向前後にずらして２つ設けて、この２つのカートリッジ式シリンダー２５を、それぞれガラスマット１６の進行方向に対して直交する方向、即ちガラスマット１６の幅方向に向けて交互に往復移動させながら、ガラスマット１６の幅方向にも均等に加飾用ＢＭＣ１９を供給するようにしてもよい。

図６は、本発明に係る模様付き成形品の製造方法の実施例２を説明する図である。この実施例２の模様付き成形品の製造方法は、実施例１とほぼ同じであるので、異なる点を中心に以下説明する。実施例１と同じ構成については同じ符号を用いる。

実施例２においても、実施例１と同様に、成形型１上に載置した加飾シート２とＳＭＣ材９などの成形材料３の間に、滲み出し防止シートとしてセピオライト紙８を配置してプレス成形する。このような実施例２の模様付き成形品の製造方法によれば、実施例１と同様に、セピオライト紙８を設けたので、成形材料３が加飾シート２内に滲み出したり、流れこまないようにすることができる。

実施例１のように、模様付き成形品の製造の際に、セピオライト紙８を加飾シート２とＳＭＣ材９などの成形材料３の間にはさみこむと、成形型１をセットする際にずれたり、成形型１における凹部の切り欠き縁で破れたりしてしまう可能性もある。

そこで、この点を改善するために、実施例２の模様付き成形品の製造方法では、プレス成形前に加飾シートを製造する際に、加飾シートとセピオライト紙を一体としたセピオライト紙付き加飾シート４０を成形し、このセピオライト紙付き加飾シート４０を使用し、図６（ａ）に示すように、ＳＭＣ材９とともに成形型１上に載置してプレスヘッド４で加圧プレス成形して加飾層１０を形成し、図６（ｂ）に示すような模様付き成形品７を製造する。

図６（ｃ）は、実施例２の模様付き成形品の製造方法において使用するセピオライト紙付き加飾シート４０の断面図である。セピオライト紙付き加飾シート４０は、実施例１で使用した加飾シート２（図１（ｃ）参照）において、チョップドストランドマット１２の下面にセピオライト紙８を一体に成形したものである。

セピオライト紙付き加飾シート４０は、実施例１において説明した工程例１〜３と同様の方法で製造可能であるが、ガラスマット１６の下面に予めセピオライト紙８を配設しておく必要がある。

具体的には、例えば、上記工程例１と同様な方法でセピオライト紙付き加飾シート４０を製造する場合は、下部キャリアフィルム１１上に、セピオライト紙８、チョップドストランドマット１２を順次積層する。そして、チョップドストランドマット１２の表面に、ＭＭＡを適量スプレー２１で散布してから、サーフェイスマット１４を載置する。

このサーフェイスマット１４上に加飾用ＢＭＣ１９（Bulk Molding Compound）を供給して、ローラ２３で平坦な面にならして加飾層１０を形成する。そして、加飾層１０の表面に保護フィルムとして形成された上部キャリアフィルム１５が載置される。このようにして、上下のキャリアフィルムで保護されたセピオライト紙付き加飾シート４０が得られる。

使用に際しては、図６（ｄ）に示すように、図６（ｃ）に示す状態から上下部キャリアフィルム１５、１１を剥がし、上下を逆さにして成形型１上に載置して、ＳＭＣ材９を載置してプレス成形すればよい。従って、模様付き成形品の成形工程において、セピオライト紙８を別途用意して配設する必要がない。成形型１をセットする際にずれたり、成形型１における凹部の切欠き縁で破れたりすることが防止可能である。

本発明に係る模様付き成形品の製造方法の実施例３について、図７において説明する。図７（ａ）、（ｂ）は、実施例３で得られる加飾シート２ａ及び模様付き成形品７ａを説明する断面図であり、図７（ｃ）は、実施例３で得られる別の態様の加飾シート（セピオライト付き加飾シート）４０ａを示す。実施例３は、実施例１、２とほぼ同じであり、符号については、実施例１、２と共通する部分は同じ符号を使用する。以下、実施例３について、実施例１、２と異なる特徴的な点を中心に説明する。

この実施例３では、加飾シート２ａの製造工程において、予め加飾用ＢＭＣ内に人体に無害な無放射線型の蓄光顔料１〜５％を混練して含ませておき、この蓄光顔料入り加飾用ＢＭＣを、図２に示す実施例１と同様の方法で、上部キャリアフィルム１５上に載置し、ドクターブレード２４（堰板）で適切な厚さに成形して圧延ローラ２３からサーフェイスマット１４上に供給して塗布することで、蓄光顔料入りの加飾層１０ａを有する加飾シート２ａ（図７（ａ）参照）を形成する。

なお、蓄光顔料入りの加飾層１０ａを有するセピオライト付き加飾シート４０ａ（図７（ｃ）参照）についても、同様に、図２に示す実施例１の方法に準じて形成する。

そして、蓄光顔料入りの加飾層１０ａを有する加飾シート２ａ又はセピオライト付き加飾シート４０ａを、実施例１の図１（ａ）又は実施例２の図６（ａ）、（ｄ）に示す方法と同様の方法で、成形材料３の表面に一体に貼り付けて、表面に蓄光顔料入りの加飾層１０ａを備えたシート状の模様付き成形品７ａ（図７（ｂ）参照）を形成する。

実施例３によって得られた模様付き成形品７ａは、一度、光を照射すると加飾層１０ａの蓄光顔料が残光する。従って、このような模様付き成形品７ａを浴室の洗い場の床に用いれば、暗がりでの安全性を向上させることができ、また、照明を消して入浴する場合にも、洗い場の床からのほのかな残光により、入浴者は癒され、また興趣深さも演出することができる。

本発明に係る模様付き成形品の製造方法の実施例４について説明する。図８（ａ）、（ｂ）は、実施例４における加飾シートの成形工程で得られる加飾シート２ｂ’及びそのＡ部分の拡大図を示す断面図であり、図８（ｃ）は、実施例４における別の態様の加飾シート（セピオライト付き加飾シート）４０ｂ’を示す。

図８（ｄ）は、加飾シート２ｂ’を成形材料とともに成形型による成形プレスする状態を示す図である。図８（ｅ）、（ｆ）は実施例４で得られた模様付き成形品７ｂ及びそのＡ部分の拡大図である。実施例４は、実施例１、２とほぼ同じであり、符号については、実施例１、２と共通する部分は同じ符号を使用する。以下、実施例４について、実施例１、２と異なる特徴的な点を中心に説明する。

この実施例４では、加飾シートの製造工程において、予め加飾用ＢＭＣ内に、充填剤として、比重の軽い球状のゴム粒子５１と、無機シリカ粉、粉状ガラス又はガラスフリット（以下、これらを代表して「シリカ粉」という）５２とを混入しておく。

そして、このゴム粒子５１及びシリカ粉５２入り加飾用ＢＭＣを、図２に示す実施例１と同様に、上部キャリアフィルム１５上に載置し、ドクターブレード２４（堰板）で適切な厚さに成形して圧延ローラ２３からサーフェイスマット１４上に供給して塗布する。これにより、ゴム粒子５１とシリカ粉５２が混入された加飾層１０ｂ’を有する加飾シート２ｂ’（図８（ａ）、（ｂ）参照）を形成する。

なお、ゴム粒子５１とシリカ粉５２が混入された加飾層１０ｂ’を有するセピオライト付き加飾シート４０ｂ’（図８（ｃ）参照）ついても、同様に、図２に示す実施例１の方法に準じて形成する。

このようにして製造した加飾シート２ｂ’、４０ｂ’を、実施例１（図１（ａ）参照）、実施例２（図６（ａ）参照）と同様に、下部キャリアフィルム１１と上部キャリアフィルム１５を引き剥がして、上下逆さにして、図８（ｄ）に示すように、成形型１上に載置する。そして、セピオライト紙８を介した状態で成形材料３と積み重ね、プレスヘッド４を加熱しながら高圧でプレス成形して模様付き成形品を成形する。

このプレス工程中の加熱により、加飾シート２ｂ’の加飾層１０ｂ’は溶融して流動状態となるが、この時、シリカ粉５２は、ゴム粒子５１より比重が大きいために、自重により加飾層１０ｂ’内で下方に降下し、最終的に形成される模様付き成形品７ｂの加飾層１０ｂの表面に沈積する。一方、ゴム粒子５１は、加飾層１０ｂの表面より内側に残る。

この結果、図８（ｅ）、（ｆ）に示すように、製造された模様付き成形品７ｂの加飾シート２ｂの、加飾層１０ｂは、表面側にシリカ粉５２が多く含まれ硬度の高い表面層が形成され、内部にゴム粒子５１が含まれた比較的弾力性に富んだ層が形成され、ほぼ二層構造となる。このようにして得られた模様付き成形品７ｂは、表面に傷が付き難く、しかも衝撃吸収性に優れ、衝撃音の吸収性能を向上させることができ、浴室の洗い場の床の材料として使用するのに最適である。

本発明に係る模様付き成形品の製造方法の実施例５について説明する。図７（ｄ）、（ｅ）は、実施例５で得られた加飾シート２ｃ及び模様付き成形品７ｃを説明する断面図であり、図７（ｆ）は、実施例５で得られた別の態様の加飾シート（セピオライト付き加飾シート）４０ｃを示す。実施例５は、実施例１、２とほぼ同じであり、符号については、実施例１、２と共通する部分は同じ符号を使用する。以下、実施例５について、実施例１、２と異なる特徴的な点を中心に説明する。

この実施例５では、加飾シートの製造において、予め加飾用ＢＭＣ内に抗菌剤を配合させておく。抗菌剤としては、周知のものを使用する。抗菌剤の配合量は、例えば加飾用ＢＭＣとの重量比で０．５％程度であり、直接触れても人体への影響がないレベルに抑える。

この抗菌剤を配合した加飾用ＢＭＣを、図２に示す実施例１と同様の方法で、上部キャリアフィルム１５上に載置し、ドクターブレード２４（堰板）で適切な厚さに成形して圧延ローラ２３からサーフェイスマット１４上に供給して塗布することで、抗菌剤を配合した加飾層１０ｃ（図７（ｄ）参照）を有する加飾シート２ｃを形成する。

なお、同様に、抗菌剤を配合した加飾層１０ｃを有するセピオライト付き加飾シート４０ｃ（図７（ｆ）参照）も、図２に示す実施例１の方法に準じて形成する。

そして、加飾層１０ｃを有する加飾シート２ｃを、実施例１又は実施例２と同様に成形材料３の表面に一体に貼り付けて、抗菌剤を配合した加飾層１０ｃを備えたシート状の模様付き成形品７ｃ（図７（ｅ）参照）を形成する。実施例５によって得られた模様付き成形品７ｃは、防カビ性、防汚性を向上させることができる。

実施例５の模様付き成形品７ｃを浴室の洗い場の床に用いれば、床の表面に繁殖する細菌の増加が抑制され、床面の清潔性、衛生性が高まる。

なお、抗菌剤だけでなく、加飾用ＢＭＣにシリコン等の撥水剤を配合することにより撥水性を高めることができ、光触媒等を配合することにより親水性を高めることができ、又はガラスビーズ等の蓄熱材を混練して含ませることにより蓄熱性を高めることが可能となる。

図９は、実施例６を説明する図である。この実施例６は、実施例１とほぼ同じである。しかし、この実施例６は、実施例１の模様付き成形品の製造方法において、加飾シートの製造工程の加飾用ＢＭＣ１９を供給するステージで使用する加飾用ＢＭＣ供給用の樹脂受け筺体５５に、樹脂受け５６を装着する点を特徴とする。以下、実施例６について、実施例１と異なる特徴的な点を中心に説明し、実施例１と共通する構成については同じ符号を記載する。

図９（ａ）は、加飾用ＢＭＣを供給するステージ５７における構成を示し、図９（ｂ）は、樹脂受け筺体５５及び樹脂受け５６を、その長手方向（上部キャリアフィルム１５が移動する方向と直交する方向）の一部で破断した状態の斜視図を示す図である。樹脂受け筺体５５は、下敷板５８、左右の側板５９及び前後の結合板６０とからほぼ筺状に構成される。また、樹脂受け５６は、左右の側板６１、前後板６２及びドクターブレード６３とから成る。

樹脂受け５６の側板６１の上端に前後方向に伸びる引っ掛け部６４が形成されており、この引っ掛け部６４を樹脂受け筺体５５の前後の結合板６０上に載置して、樹脂受け５６を樹脂受け筺体５５内に装入することで、樹脂受け５６を樹脂受け筺体５５内に装着することができる。ドクターブレード６３は、樹脂受け５６の前板６２の近傍に設けられており、ドクターブレード６３の下端と下敷板５８との間には、予め決められた所定の寸法の隙間６５が形成されている。

上部キャリアフィルム１５は、下敷板５８上を案内されて隙間６５から圧延ローラ２３に向けて導出されるが、この隙間６５を通して上部キャリアフィルム１５上に所定の膜厚で加飾用ＢＭＣ１９を供給する。

実施例１の図２では、加飾用ＢＭＣ１９を供給しドクターブレード２４から供給する樹脂受け筺体の具体的な構成については明示してはいないが、このように加飾用ＢＭＣ１９を供給等をする樹脂受け筺体としては、従来は、図９（ｃ）に示すように、樹脂受け筺体５５にドクターブレード６６を取り付けて、加飾用ＢＭＣ１９を直接、樹脂受け筺体５５に充填して上部キャリアフィルム１５上に載置し、ドクターブレード６６によって、所定の膜厚で加飾用ＢＭＣをサーフェイスマット１４上に所定の膜厚で加飾用ＢＭＣを供給していた。

しかしながら、加飾用ＢＭＣ１９は、例えば、１バッチ生産が終了後、樹脂受け筺体５５内に微量残り、時間とともに固着していき、次の生産では支障が生じる。１バッチ生産が終了するごとに、樹脂受け筺体５５内を洗浄する必要があった。

しかし、樹脂受け筺体５５は、加飾用ＢＭＣを供給するステージの静止機枠（図示せず）に固定されているので、容易に取り外しすることができず、洗浄に手間がかかっていた。実施例６によれば、樹脂受け５６を簡単に樹脂受け筺体５５から簡単に取り出せるので、成形後に樹脂受け５６内を洗浄が容易にでき、作業性が向上する。

図１０は、実施例７を説明する図である。実施例７は、実施例６にさらに改良を加えた模様付き成形品の製造方法であり、図１０において、実施例６と共通する構成については同じ符号を記載する。以下、実施例７について、実施例６と異なる特徴的な点を中心に説明する。

図１０（ｃ）は、実施例６において、柄材７０を混練して含ませた場合の加飾用ＢＭＣ１９を供給するステージの作用を説明する図である。即ち、加飾用ＢＭＣ１９は、予め鱗片や粒片等から形成された柄材７０が、混練されて含まれており、上部キャリアフィルム１５上に載置され、ドクターブレード６６によって、所定の膜厚でサーフェイスマット上に所定の膜厚で加飾用ＢＭＣ１９を供給する。

この場合、上部キャリアフィルム１５とドクターブレード６３との隙間６５の寸法以上の大きさの柄材７０が混練されて含まれていると、柄材７０が、隙間６５又はその手前のドクターブレード６３の下端部内面等に引っ掛かり、サーフェイスマット上に供給されるべき加飾用ＢＭＣ１９が、一部が途切れてしまう。すると、その部分のみに加飾用ＢＭＣが供給されず、筋状に供給されない部分等の欠陥が生じてしまう。

そこで、実施例７では、図１０（ａ）に示すように、ドクターブレード６３は、樹脂受け５６に固定することなく、上下方向に振動するように構成されている。この上下方向への振動において、ドクターブレード６３の最下位の位置（図１０（ｂ）中、実線で示す位置）では、ドクターブレード６３と上部キャリアフィルム１５との間には、少なくとも予め決められた所定の寸法の隙間６５を残すようにする。ドクターブレード６３が上方の位置は、図１０（ｂ）中、想像線（２点鎖線）で示す。

ドクターブレード６３を上下方向へ振動するための駆動機構等の具体的な構成は、その詳細は、特に図示はしないが、加飾用ＢＭＣ１９を供給するステージの静止機枠（図示せず）に設けた電磁アクチュエータ７１等で、図７（ａ）に示すように、ドクターブレード６３を上下方向へ振動させるような構成とすればよい。

実施例７によれば、ドクターブレード６３が上下方向に振動するために、加飾用ＢＭＣ１９中に混練されて含まれている柄材７０が、ドクターブレード６３と上部キャリアフィルム１５との間の隙間又はその手前のドクターブレード６３の下端部内面等に引っ掛かり難くなり、加飾用ＢＭＣ１９の供給が部分的に途切れることなく供給され易くなる。その結果、加飾用ＢＭＣ１９が筋状に供給されない部分等の欠陥が生じることを防止できる。

図１１は、実施例８を説明する図である。この実施例８は、実施例７と同様に実施例６にさらに改良を加えた模様付き成形品の製造方法であり、図１１において、実施例６と共通する構成については同じ符号を記載する。以下、実施例８について、実施例６と異なる特徴的な点を中心に説明する。

図１１（ｃ）に示すように、ドクターブレード６３の下端部の内面が平坦な面であると、加飾用ＢＭＣ１９に予め混練された柄材８０等の異物が付着し易くなる。この結果、ドクターブレード６３と上部キャリアフィルム１５との間の隙間６５が部分的に詰まり、筋状に供給されない部分等の欠陥が生じてしまう。

そこで、実施例８では、樹脂受け５６に設けるドクターブレード８１に加飾用ＢＭＣ１９中に混練された柄材８０等の異物が付着しないようする点を特徴とする。具体的には、実施例８では、ドクターブレード８１の下端部の平坦な内面８２に、図１１（ａ）、（ｂ）に示すように、ディンプル加工（多数の小さな窪みを形成する加工）を施し、ディンプル面８３を形成する。ディンプル８４の大きさ（直径）は、柄材８０等の異物の寸法よりも小さくする。

このように、ドクターブレード８１の下端部の内面８２にディンプル面８３が形成されていると、図１１（ｂ）に示すように、加飾用ＢＭＣ１９に混練された柄材８０等の異物の付着が少なくなる。この結果、ドクターブレード８１の下端部（刃先部）と上部キャリアフィルム１５との間の隙間６５に異物が部分的に詰まり難くなり、筋状に供給されない部分等の欠陥が生じ難くなるという効果が生じる。

以上、本発明に係る模様付き成形品の製造方法の実施の形態を実施例に基づいて説明したが、本発明はこのような実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された技術的事項の範囲内でいろいろな実施例があることは言うまでもない。

本発明に係る模様付き成形品の製造方法は上記のような構成であるから、浴室、洗面所などの床や壁の製造に適用可能である。

（実施例１）
１ 成形型
２ 加飾シート
３ 成形材料
４ プレスヘッド
５ 凹凸模様
７ 本発明の模様付き成形品
８ セピオライト紙（滲み出し防止シート）
９ ＳＭＣ材
１０ 加飾層
１１ 下部キャリアフィルム
１２ チョップドストランドマット
１３ ＭＭＡモノマー
１４ サーフェイスマット
１５ 上部キャリアフィルム
１６ ガラスマット
１７ ガラス基板
１８ ローラコンベア
１９ 加飾用ＢＭＣ
２０ 加飾用ＢＭＣを供給するステージ
２１ スプレー
２２ 駆動ローラ
２３ 圧延ローラ
２４ ドクターブレード（堰板）
２５ カートリッジ式シリンダー
２６ ねじ棒
２７ コア
２８ ねじ送り機構等
２９ 注入ガン
３０ カートリッジ式シリンダー
３１ 注入ガン
３２ コア
３３ ねじ棒
３４ ねじ送り機構等
３５ 供給パイプ
３６ 吐出口
Ｍ モータ
（実施例２）
４０ セピオライト紙付き加飾シート
（実施例３）
２ａ 加飾シート
７ａ 模様付き成形品
１０ａ 加飾層
（実施例４）
２ｂ’製造工程中の加飾シート
２ｂ 模様付き成形品の加飾シート
７ｂ 模様付き成形品
１０ｂ’製造工程中の加飾層
１０ｂ 模様付き成形品の加飾層
４０ｂ’ 製造工程中のセピオライト付き加飾シート
５１ ゴム粒子
５２ シリカ粉
（実施例５）
２ｃ 加飾シート
７ｃ 模様付き成形品
１０ｃ 加飾層
（実施例６）
５５ ＢＭＣ供給用の樹脂受け筺体
５６ 樹脂受け
５７ 加飾用ＢＭＣを供給するステージ
５８ 樹脂受け筺体の下敷板
５９ 樹脂受け筺体の側板
６０ 樹脂受け筺体の前後の結合板
６１ 樹脂受けの側板
６２ 樹脂受けの前板、後板
６３ 樹脂受けのドクターブレード
６４ 樹脂受けの引っ掛け部
６５ 樹脂受け筺体のドクターブレードの下端と下敷板の間の隙間
６６ 樹脂受け筺体のドクターブレード
（実施例７）
７０ 柄材
７１ 電磁アクチュエータ
（実施例８）
８０ 柄材
８１ ドクターブレード
８２ ドクターブレードの下端部の平坦な内面
８３ ディンプル面
８４ ディンプル

Claims (9)

1. 成形材料と加飾シートをプレス成形して、成形品の表面に加飾層を形成する製造方法であって、成形材料と加飾シートの間に、成形材料が加飾層に流れ込まないようにするための滲み出し防止シートを備え、滲み出し防止シートが無機鉱物を主成分とするシート材であることを特徴とする成形品の表面に加飾層を形成する製造方法。
2. 請求項１に記載の製造方法であって、無機鉱物がセピオライトであることを特徴とする成形品の表面に加飾層を形成する製造方法。
3. 請求項１又は２に記載の製造方法であって、滲み出し防止シートの厚みは２００〜４００μｍであることを特徴とする成形品の表面に加飾層を形成する製造方法。
4. 請求項１、２又は３に記載の製造方法であって、滲み出し防止シートはガラス繊維を含んでおり、単位面積当たりの重量は５０〜２００ｇ／ｍ^２であることを特徴とする成形品の表面に加飾層を形成する製造方法。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法であって、プレス成形前に、加飾シートに滲み出し防止シートを一体成形しておくことを特徴とする成形品の表面に加飾層を形成する製造方法。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載の製造方法であって、成形材料はシートモールディングコンパウンド材であることを特徴とする成形品の表面に加飾層を形成する製造方法。
7. 請求項１〜６のいずれかに記載の製造方法であって、加飾シートに蓄光顔料を混練することを特徴とする成形品の表面に加飾層を形成する製造方法。
8. 請求項１〜７のいずれかに記載の製造方法であって、加飾シートに球状ゴム粒子を混入することを特徴とする成形品の表面に加飾層を形成する製造方法。
9. 請求項１〜８のいずれかに記載の製造方法であって、加飾シートに抗菌剤を配合したことを特徴とする成形品の表面に加飾層を形成する製造方法。

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