JP2010102134A - 液晶表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 液晶表示装置の生産性向上を図る。
【解決手段】 第１の基板と、第２の基板と、前記第１と前記第２の基板との間に狹持される液晶層とを有する液晶表示パネルを備え、前記第１及び前記第２の基板の平面形状は、矩形状で形成され、前記第１の基板は、前記第２の基板と重畳しない非重畳領域を有する液晶表示装置であって、前記第１の基板の前記非重畳領域の２つの角部の少なくとも何れか一方の角部において、前記一方の角部を挟む２つの辺に沿ってそれぞれ目盛りが形成されている。
【選択図】 図３

Description

本発明は、液晶表示装置に関し、特に、液晶表示パネルがガラス基板で構成された液晶表示装置（液晶表示モジュール）に適用して有効な技術に関するものである。

サブピクセル数が、カラー表示で２４０×３２０×３程度の小型の液晶表示パネルを有するＴＦＴ（Thin Film Transistor）方式の液晶表示モジュールは、携帯電話機などの携帯機器の表示部として広く使用されている。
携帯電話機などの携帯機器の表示部として使用される液晶表示モジュールは、液晶表示パネルと、この液晶表示パネルを収納する樹脂モールドフレームと、この液晶表示パネルに接続されるフレキシブル配線基板（ＦＰＣ）とを備えている。
液晶表示パネルは、画素電極、薄膜トランジスタ等が形成された第１の基板（以下、ＴＦＴ基板と呼ぶ）と、カラーフィルタ等が形成された第２の基板（以下、ＣＦ基板と呼ぶ）と、これらＴＦＴ基板とＣＦ基板との間に挟持される液晶層とを有する構成になっている。ＴＦＴ基板及びＣＦ基板の各々の平面形状は、方形状（矩形状）になっており、例えば、長辺及び短辺を有する長方形で形成されている。ＴＦＴ基板の長辺は、ＣＦ基板の長辺よりも長く、ＴＦＴ基板は、ＣＦ基板と重畳しない領域（以下、非重畳領域という）を有する構成になっている。ＴＦＴ基板の非重畳領域には、液晶表示パネルを駆動制御するドライバ回路を搭載した半導体チップが実装されており、更にフレキシブル配線基板の一端側が接続されている。ＴＦＴ基板及びＣＦ基板としては、例えばガラス基板が使用されている。

なお、本願発明に関連する先行技術文献としては以下のものがある。
特開２００７−２５４８４号公報

一般的に、ＴＦＴ方式の液晶表示モジュールの製造においては、スループットの向上を実現するため、各々がスクライブラインによって区画され、各々に画素電極、薄膜トランジスタ等が形成された複数の製品形成領域を有する第１のマルチ基板（以下、マルチＴＦＴ基板と呼ぶ）と、各々がスクライブラインによって区画され、各々にカラーフィルタ等が形成された複数の製品形成領域を有する第２のマルチ基板（以下、マルチＣＦ基板と呼ぶ）とを使用し、マルチＴＦＴ基板の各々の製品形成領域にシール材を形成した後、これらのシール材によりマルチＴＦＴ基板とマルチＣＦ基板とを貼り合わせ、その後、マルチＴＦＴ基板及びマルチＣＦ基板を各々のスクライブラインに沿って分割（個片化）することによって液晶表示パネルを形成している。

ところで、ＴＦＴ方式の液晶表示モジュールにおいても、液晶表示パネルを構成する基板（ＴＦＴ基板，ＣＦ基板）としてガラス基板を用いることが主流となっている。近年、市場における液晶表示モジュールの薄型化要求増加に伴い、液晶表示パネルを構成するガラス基板の厚み自体も薄型にしていく傾向にある。それに伴い、製造工程での取り扱い不備によるガラス割れや欠けのポテンシャルも高くなる。このような不具合の発生は、液晶表示パネルのＴＦＴ基板がＣＦ基板と重ならない非重畳領域を有する構成になっているため、この非重畳領域の角部において顕著になる。
ここで、ＴＦＴ方式の液晶表示モジュールの製造においては、通常、液晶表示パネルを構成するガラス基板に生じた欠けの大きさに対して品質保証を保つための規格が設けられている。図９は、ガラス基板の角部に欠けが生じた例を示す図であり、図１０は、ガラス基板の端辺部に欠けが生じた例を示す図であり、図９及び図１０に示すように欠け５０が生じた場合、この欠け５０の大きさ（Ｘ方向，Ｙ方向，Ｚ方向）で品質保証に対する合否の規格が設けられている。
しかしながら、ガラス基板の割れや欠けの規格寸法の微妙な判断には光学顕微鏡では行えず、計測機能付きや特殊な規格寸法規定等を製作して判断する必要があり、検査に多大な時間を必要とし、液晶表示モジュールの生産性が低下するという問題があった。
そこで、本発明者は、ガラス基板の欠けの大きさを容易に判断できないか考え、本発明をなした。
本発明の目的は、液晶表示装置の生産性向上を図ることが可能な技術を提供することにある。
本発明の前記並びにその他の目的と新規な特徴は、本明細書の記述及び添付図面によって明らかになるであろう。

本願において開示される発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、下記のとおりである。
（１）第１の基板と、第２の基板と、前記第１の基板と前記第２の基板との間に狹持される液晶層とを有する液晶表示パネルを備え、前記第１及び前記第２の基板の平面形状は、矩形状で形成され、前記第１の基板は、前記第２の基板と重畳しない非重畳領域を有する液晶表示装置であって、
前記第１の基板の前記非重畳領域の２つの角部の少なくとも何れか一方の角部において、前記一方の角部を挟む２つの辺に沿ってそれぞれ目盛りが形成されている。

（２）前記（１）において、前記目盛りは、前記第１の基板の液晶層側の面に形成されている。
（３）前記（１）において、前記第１の基板は、ガラス基板である。
（４）前記（１）において、前記第１の基板の前記非重畳領域には、ドライバ回路を搭載した半導体チップが実装されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
（５）前記（１）において、凹部を有する樹脂モールドフレームを備え、前記液晶表示パネルは、前記樹脂モールドフレームの前記凹部に収納されている。
（６）前記（１）において、前記目盛りが形成される領域の長さは、６ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。

本願において開示される発明のうち代表的なものによって得られる効果を簡単に説明すれば、下記のとおりである。
本発明によれば、液晶表示装置の生産性向上を図ることができる。

以下、図面を参照して本発明の実施例を詳細に説明する。なお、発明の実施例を説明するための全図において、同一機能を有するものは同一符号を付け、その繰り返しの説明は省略する。
図１乃至図８は、本発明の一実施例の液晶表示モジュール（液晶表示装置）に係る図であり、
図１は、液晶表示モジュールの概略構成を示す平面図、
図２は、図１の矢印Ａの方向から見た側面図、
図３は、図１の一部を拡大した平面図、
図４は、液晶表示モジュールの製造に使用されるマルチＴＦＴ基板の概略構成を示す平面図、
図５は、液晶表示モジュールの製造に使用されるマルチＣＦ基板の概略構成を示す平面図、
図６は、液晶表示モジュールの製造において、図４のマルチＴＦＴ基板と図５のマルチＣＦ基板とを貼り合わせた状態を示す側面図、
図７は、液晶表示モジュールの製造において、貼り合わせたマルチＴＦＴ基板とマルチＣＦ基板とを個片化して形成された液晶表示パネルを示す平面図、
図８は、液晶表示モジュールの製造において、液晶表示パネルのＴＦＴ基板の角部に欠けが生じた例を示す図である。

本実施例の液晶表示モジュール１０は、画素数が、カラー表示で２４０×３２０×３程度の小型の液晶表示パネルＤＳＰを有するＴＦＴ方式の液晶表示モジュールであり、携帯電話機などの携帯機器の表示部として使用される。
本実施例の液晶表示モジュール１０は、図１及び図２に示すように、液晶表示パネルＤＳＰと、液晶表示パネルＤＳＰの観察者側とは反対側に配置されるバックライトユニットと、液晶表示パネルＤＳＰの観察者側とは反対側において液晶表示パネルＤＳＰ及びバックライトユニットを収納し支持する枠状のモールドフレーム７と、液晶表示パネルＤＳＰに接続されるフレキシブル配線基板（ＦＰＣ）６とを備えている。モールドフレーム７としては、例えば白色の樹脂製モールドフレームが用いられている。
液晶表示パネルＤＳＰは、画素電極、薄膜トランジスタ等が形成された第１の基板（以下、ＴＦＴ基板と呼ぶ）１と、カラーフィルタ等が形成された第２の基板（以下、ＣＦ基板と呼ぶ）２と、ＴＦＴ基板１とＣＦ基板２との間に設けられ、ＴＦＴ基板１とＣＦ基板２とを貼り合わせるシール材３と、シール材３の一部に設けられた液晶封入口３ａと、ＴＦＴ基板１とＣＦ基板２との間のシール材３で囲まれた領域内に封入・封止された液晶からなる液晶層と、液晶封入口３ａを塞ぐための液晶封止材（図示せず）と、ＣＦ基板２の液晶層側とは反対側の面に貼り付けられた偏光板４と、液晶表示パネルＤＳＰを駆動制御する駆動回路が搭載された半導体チップ５と、複数の画素がマトリクス状に配置された表示領域とを有し、複数の画素の各々は、画素電極及び対向電極を有している。

ＴＦＴ基板１，ＣＦ基板２としては、透明な絶縁性基板が用いられており、本実施例では例えばガラス基板が用いられている。シール材３としては、例えば熱硬化型エポキシ樹脂材料が用いられている。
なお、ＴＦＴ基板１及びＣＦ基板２の材質としては絶縁性であればよく、ガラスに限らずプラスチックなどでもよい。
ここで、本実施例の液晶表示パネルＤＳＰは、ＩＰＳ方式の液晶表示パネルであるので、対向電極は画素電極と共にＴＦＴ基板１側に設けられるが、ＴＮ方式やＶＡ方式の液晶表示パネルの場合、対向電極は画素電極とは異なってＣＦ基板側に設けられる。なお、符号８は反射シートである。
ＴＦＴ基板１及びＣＦ基板２の各々は、平面が４つの角部（１ｓ，２ｓ）を有する方形状（矩形状）になっており、例えば長辺（１ａ，２ａ）及び短辺（１ｂ，２ｂ）を有する長方形で形成されている。ＴＦＴ基板１とＣＦ基板２とは、同一平面内において互いに直交する２つの方向をＸ方向（第１の方向）とＹ方向（第２の方向）とした時、Ｘ方向においてほぼ同一の大きさで形成されているが、Ｙ方向においては大きさが異なっており、ＴＦＴ基板１の方が大きくなっている。即ち、ＴＦＴ基板１は、長辺１ａがＣＦ基板２の長辺２ａよりも長くなっており、互いに反対側に位置する２つの短辺１ｂのうちの一方の短辺１ｂ側にＣＦ基板２と重畳しない領域（以下、非重畳領域と呼ぶ）１ｍを有する構成になっている。ＴＦＴ基板１の非重畳領域１ｍには、半導体チップ５が実装されており、更にＴＦＴ基板１の一方の短辺１ｂ（非重畳領域１１ｍ側の短辺）に沿って複数の外部接続用端子９（図７参照）が配置されている。複数の外部接続用端子９の各々には、この複数の外部接続用端子９に対応してフレキシブル配線基板６に設けられた複数の配線の各々の一端側が例えばＡＣＦ（Anisotropic Conductive Film）と呼ばれる異方性導電膜により電気的にかつ機械的に接続されている。

フレキシブル配線基板６は、一端側がＴＦＴ基板１の非重畳領域１ｍ側の短辺１ｂ側に固定され、他端側がＴＦＴ基板１の液晶層側とは反対側の裏面側に配置するように折り曲げられている。
ＴＦＴ基板１は、４つの角部１ｓのうち、非重畳領域１ｍにおける２つの角部１ｓの少なくとも一方の角部１ｓにおいて、図３に示すように、一方の角部１ｓを挟む２つの辺（１ａ，１ｂ）に沿ってそれぞれ目盛りＳＣが設けられている。本実施例では、図１に示すように、非重畳領域１ｍにおける２つの角部１ｓの各々に目盛りＳＣが設けられている。
目盛りＳＣは、ミリ単位で複数設けられている。目盛りＳＣは、ＴＦＴ基板１の液晶層側の面に形成されており、例えば外部接続用端子９と同層の金属膜で形成されている。

本実施例の液晶表示モジュール１０の製造においては、スループットの向上を実現するため、各々がスクライブラインによって区画され、各々に画素電極、薄膜トランジスタ等が形成された複数の製品形成領域（デバイス形成領域，製品取得領域）を有する第１のマルチ基板（以下、マルチＴＦＴ基板と呼ぶ）と、各々がスクライブラインによって区画され、各々にカラーフィルタ等が形成された複数の製品形成領域（デバイス形成領域，製品取得領域）を有する第２のマルチ基板（以下、マルチＣＦ基板と呼ぶ）とを使用し、マルチＴＦＴ基板の各々の製品形成領域にシール材を形成した後、これらのシール材によりマルチＴＦＴ基板とマルチＣＦ基板とを貼り合わせ、その後、マルチＴＦＴ基板及びマルチＣＦ基板を各々のスクライブラインに沿って分割（個片化）することによって液晶表示パネルＤＳＰを形成している。

次に、本実施例１の液晶表示モジュールの製造に使用されるマルチＴＦＴ基板及びマルチＣＦ基板について、図４及び図５を用いて説明する。
図４に示すように、マルチＴＦＴ基板３０は、平面形状が方形状（矩形状）になっており、本実施例では例えば長方形になっている。マルチＴＦＴ基板３０には、同一平面内において互いに直交する２つの方向をＸ方向とＹ方向とした時、Ｘ方向及びＹ方向において行列状に配置された複数の製品形成領域（デバイス形成領域，製品取得領域）３１が設けられており、この各々の製品形成領域３１には、画素電極、薄膜トランジスタ等が形成されている。
各製品形成領域３１は、スクライブライン（分離領域）３３によって区画され、基本的に図１に示すＴＦＴ基板１と同様の構造及び平面形状になっている。ＴＦＴ基板１は、マルチＴＦＴ基板３０の各製品形成領域３１を個々に個片化することによって形成される。本実施例において、マルチＴＦＴ基板３０は、これに限定されないが、例えば３×３の行列で配置された９個の製品形成領域３１を有する構成になっている。
各製品形成領域３１は、ＴＦＴ基板１と同様にＣＦ基板２と重畳しない非重畳領域１ｍを有し、この非重畳領域１ｍ側の２つの角部の少なくとも何れか一方において、図３に示すように、一方の角部を挟む２つの辺に沿ってそれぞれ目盛りＳＣが設けられている。本実施例では、非重畳領域１ｍにおける２つの角部１ｓの各々に目盛りＳＣ設けられている。
なお、図４においては、各製品形成領域３１にシール材３が形成された状態を示している。

図５に示すように、マルチＣＦ基板４０は、平面形状が方形状（矩形状）になっており、本実施例では例えば長方形になっている。マルチＣＦ基板４０には、同一平面内において互いに直交する２つの方向をＸ方向とＹ方向とした時、Ｘ方向及びＹ方向において行列状に配置された複数の製品形成領域（デバイス形成領域，製品取得領域）４２が設けられており、この各々の製品形成領域４２には、カラーフィルタ等が形成されている。
各製品形成領域４２は、スクライブライン（分離領域）４３によって区画され、基本的に図１に示すＣＦ基板２と同様の構造及び平面形状になっている。ＣＦ基板２は、マルチＣＦ基板４０の各製品形成領域４２を個々に個片化することによって形成される。本実施例において、マルチＣＦ基板４０は、これに限定されないが、マルチＴＦＴ基板３０の製品形成領域３１に対応して例えば３×３の行列で配置された９個の製品形成領域４２を有する構成になっている。
なお、図５において、スクライブライン４３のうち、スクライブライン４３ａは、ＴＦＴ基板１の非重畳領域１ｍにＣＦ基板２と重畳しない領域を形成するためのもの、換言すればＣＦ基板２が重ならないようにするためのものである。

次に、本実施例１の液晶表示モジュールの製造について、図４乃至図７を用いて説明する。
まず、図４に示すマルチＴＦＴ基板３０及び図５に示すマルチＣＦ基板４０を準備する。
次に、図４に示すように、マルチＴＦＴ基板３０の各々の製品形成領域３１に、例えば熱硬化型エポキシ樹脂材料からなるシール材３を形成する。シール材３は、例えばディスペンス法によって一筆書きで形成される。この工程において、シール材３の一部には液晶封入口１３ａが設けられる。
次に、シール材３を形成した後、マルチＴＦＴ基板３０の各々の製品形成領域３１とマルチＣＦ基板４０の各々の製品形成領域４２との間にシール材３が介在されるように、マルチＴＦＴ基板３０とマルチＣＦ基板４０とを重ね合わせて位置決めし、更に、マルチＴＦＴ基板３０とマルチＣＦ基板４０とを加圧した状態で加熱してシール材３を硬化させ、マルチＴＦＴ基板３０の各々の製品形成領域３１とマルチＣＦ基板４０の各々の製品形成領域４２とを接着シールする（図６参照）。この工程において、マルチＴＦＴ基板３０とマルチＣＦ基板４０とがシール材３によって貼り合わせられる。

次に、マルチＴＦＴ基板３０とマルチＣＦ基板４０とを貼り合わせた状態で、マルチＴＦＴ基板３０及びマルチＣＦ基板４０を各々のスクライブライン（３３，４３）に沿って切断し、各々の製品形成領域（３１，４２）を個々に分割（個片化）する。これにより、マルチＴＦＴ基板３０の製品形成領域３１からなるＴＦＴ基板１が形成されると共に、マルチＣＦ基板４０の製品形成領域４２からなるＣＦ基板２が形成される。また、これらの基板を有する液晶表示パネルＤＳＰが形成される（図７参照）。
次に、シール材３の液晶封入口３ａから液晶を注入し、その後、液晶封入口３ａを例えばエポキシ樹脂からなる液晶封止材で塞ぐ。
次に、液晶表示パネルＤＳＰのＴＦＴ基板１及びＣＦ基板２に偏光板を貼り付け、その後、ＴＦＴ基板１の非重畳領域１ｍに半導体チップ５を実装し、その後、ＴＦＴ基板１の非重畳領域１ｍに配置された複数の外部接続用端子９とフレキシブル配線基板６の複数の配線２２の各々の一端側とを例えばＡＣＦと呼ばれる異方性導電膜により、夫々電気的にかつ機械的に接続し、その後、別途作製しておいたバックライトユニット上に液晶表示パネルＤＳＰを配置し、その後、バックライトユニットと共に液晶表示パネルＤＳＰをモールドフレーム７に収納することにより、本実施例１の液晶表示モジュールがほぼ完成する。

ここで、本実施例の液晶表示モジュールの製造においては、前述したように、スループットの向上を実現するため、各々がスクライブライン３３によって区画され、各々に画素電極、薄膜トランジスタ等が形成された複数の製品形成領域３１を有するマルチＴＦＴ基板３０と、各々がスクライブライン４３によって区画され、各々にカラーフィルタ等が形成された複数の製品形成領域４２を有するマルチＣＦ基板４０とを使用し、マルチＴＦＴ基板３０の各々の製品形成領域３１にシール材３を形成した後、これらのシール材３によりマルチＴＦＴ基板３０とマルチＣＦ基板４０とを貼り合わせ、その後、貼り合わせた状態でマルチＴＦＴ基板３０及びマルチＣＦ基板４０を各々のスクライブライン（３３，４３）に沿って分割（個片化）することによって液晶表示パネルＤＳＰを形成している。
このようにして製造される液晶表示パネルＤＳＰにおいては、図８に示すように、液晶表示パネルＤＳＰを構成するＴＦＴ基板１の非重畳領域１ｍ側の角部１ｓに欠け５０が生じることがある。このような欠け５０は、検査工程において品質保証を保つための規格に基づいて大きさが検査される。この時、ＴＦＴ基板１の非重畳領域１ｍ側の角部１ｓにおいて、この角部１ｓを挟む２つの辺（１ａ，１ｂ）に沿ってそれぞれ目盛りＳＣが設けられているため、この目盛りＳＣを利用して拡大鏡等で容易に欠け５０の大きさ（Ｘ方向及びＹ方向の大きさ）を判断できる。これにより、製品品質の良否判断速度を向上でき、検査時間を短縮できるので、液晶表示モジュールの生産性向上を図ることができる。

本実施例において、目盛りＳＣは、ＴＦＴ基板１の液晶層側の面に形成されており、例えば外部接続用端子９と同層の金属膜で形成されている。このように、目盛りＳＣを外部接続用端子９と同層の金属膜で形成することにより、製造工程数を省略することができる。
また、目盛りＳＣを金属膜で形成することにより、酸化シリコン膜や窒化シリコン膜などの無機膜やレジスト膜などの有機膜で目盛りＳＣを形成する場合と比較して見やすい目盛りＳＣを形成することができる。
ここで、本実施例では目盛りＳＣを外部接続用端子９と同層の金属膜で形成した例について説明したが、ＴＦＴ基板１の製造に使用される他の金属膜で形成してもよい。
なお、ＴＦＴ基板１の非重畳領域１ｍにおいて、短辺１ｂ側には複数の外部接続用端子が配置され、長辺１ａ側には配線が引き回されているため、目盛りＳＣが形成される領域の長さを長くすることができない。一方、目盛りＳＣを利用して品質保証に対する欠け５０の大きさを判断するには、合格となる大きさよりも若干大きい長さであればよい。従って、目盛りＳＣが形成される領域の長さは、６ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが望ましい。
また、液晶表示パネルＤＳＰは、ＴＦＴ基板１がＣＦ基板２と重ならない非重畳領域１ｍを有する構成になっているため、この非重畳領域１ｍの角部１ｓにおいて欠け５０が発生し易い。従って、本実施例のように、非重畳領域１ｍの角部１ｓにおいて目盛りＳＣを設けることが望ましい。
以上、本発明者によってなされた発明を、前記実施例に基づき具体的に説明したが、本発明は、前記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々変更可能であることは勿論である。

本発明の一実施例である液晶表示モジュールの概略構成を示す平面図である。 図１の矢印Ａの方向から見た側面図である。 図１の一部を拡大した平面図である。 本発明の一実施例である液晶表示モジュールの製造に使用されるマルチＴＦＴ基板の概略構成を示す平面図である。 本発明の一実施例である液晶表示モジュールの製造に使用されるマルチＣＦ基板の概略構成を示す平面図である。 本発明の一実施例である液晶表示モジュールの製造において、図４のマルチＴＦＴ基板と図５のマルチＣＦ基板とを貼り合わせた状態を示す側面図である。 本発明の一実施例である液晶表示モジュールの製造において、貼り合わせたマルチＴＦＴ基板とマルチＣＦ基板とを個片化して形成された液晶表示パネルを示す平面図である。 本発明の一実施例である液晶表示モジュールの製造において、液晶表示パネルのＴＦＴ基板の角部に欠けが生じた例を示す図である。 従来の液晶表示モジュールの製造において、液晶表示パネルを構成するガラス基板の角部に欠けが生じた例を示す図である。 従来の液晶表示モジュールの製造において、液晶表示パネルを構成するガラス基板の端辺部に欠けが生じた例を示す図である。

符号の説明

１ ＴＦＴ基板
１ａ，２ａ 長辺
１ｂ，２ｂ 短辺
１ｓ，２ｓ 角部
１ｍ 非重畳領域
２ ＣＦ基板
３ シール材
３ａ 液晶封入口
４ 偏光板
５ 半導体チップ
６ フレキシブル配線基板
７ モールドフレーム
８ 反射シート
９ 外部接続用端子
１０ 液晶表示モジュール
３０ マルチＴＦＴ基板
３１ 製品形成領域
３３ スクライブライン
４０ マルチＣＦ基板
４２ 製品形成領域
４３ スクライブライン
５０ 欠け
ＤＳＰ 液晶表示パネル
ＳＣ 目盛り

Claims (6)

1. 第１の基板と、第２の基板と、前記第１の基板と前記第２の基板との間に狹持される液晶層とを有する液晶表示パネルを備え、
   前記第１及び前記第２の基板の平面形状は、矩形状で形成され、
   前記第１の基板は、前記第２の基板と重畳しない非重畳領域を有する液晶表示装置であって、
   前記第１の基板の前記非重畳領域の２つの角部の少なくとも何れか一方の角部において、前記一方の角部を挟む２つの辺に沿ってそれぞれ目盛りが形成されていることを特徴とする液晶表示装置。
2. 前記目盛りは、前記第１の基板の液晶層側の面に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
3. 前記第１の基板は、ガラス基板であることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
4. 前記第１の基板の前記非重畳領域には、ドライバ回路を搭載した半導体チップが実装されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
5. 凹部を有する樹脂モールドフレームを備え、
   前記液晶表示パネルは、前記樹脂モールドフレームの前記凹部に収納されていることを特徴とする液晶表示装置。
6. 前記目盛りが形成される領域の長さは、６ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。

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