JP2009184252A

JP2009184252A - 金属蒸着用ポリプロピレンフイルムおよび金属化ポリプロピレンフィルム

Info

Publication number: JP2009184252A
Application number: JP2008027313A
Authority: JP
Inventors: Naoya Esumi; 直哉江角; Kazuto Kuwabara; 和人桑原; Tatsuya Ito; 達也伊藤
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2008-02-07
Filing date: 2008-02-07
Publication date: 2009-08-20

Abstract

【課題】金属蒸着を施した際に金属蒸着層との接着性に優れ、かつ抗表面劈開性、抗材破性に優れる強靱な金属蒸着用ポリプロピレンフイルムおよびそれを用いた金属化ポリプロピレンフイルムを提供すること。
【解決手段】ポリプロピレン樹脂層（Ａ）、および融点が１４９〜１５９℃であるプロピレン系共重合体を含むポリオレフイン系樹脂層（Ｂ）の少なくとも２層構成を有し、該ポリオレフイン樹脂層（Ｂ）の表面の酸素（Ｏ）と炭素（Ｃ）の元素組成比（Ｏ／Ｃ）が０．２〜０．４であり、次式（１）で表される面配向係数（Ｆｎ）がポリプロピレン樹脂層（Ａ）において０．０１３〜０．０２０、ポリオレフィン系樹脂層（Ｂ）において０．００５〜０．０１２である金属蒸着用ポリプロピレンフイルムとする。
Ｆｎ＝（ＭＤｎ＋ＴＤｎ）／２−ＺＤｎ・・・式（１）
ＭＤｎ：フィルムのＭＤ（長手）方向の屈折率
ＴＤｎ：フィルムのＴＤ（幅）方向の屈折率
ＺＤｎ：フィルムのＺＤ（厚み）方向の屈折率
【選択図】なし

Description

本発明は、包装用、工業用に用いられるポリプロピレンフイルムに関するものであり、特に金属蒸着を施した際に金属蒸着層との接着性に優れ、かつ抗表面劈開性、抗材破性に優れる強靱な金属蒸着用ポリプロピレンフイルムおよび金属化ポリプロピレンフイルムに関するものである。

二軸配向ポリプロピレンフィルム（以下ＯＰＰ）は、軽量であり、かつ機械特性にも優れることから、包装用途、工業用途に好ましく用いられる。具体的には、スナック・菓子類の食品包装袋、医薬品の包装袋、液体容器のラベル包装用途、粘着テープ等の基材フイルムが例示される。

そして、ＯＰＰの水蒸気・酸素等のバリアー性を向上したり、意匠性を付与するためにアルミニウム、亜鉛、ニッケル、錫等の金属薄膜がＯＰＰの表面に設けられ使用される。特にスナック・餅菓子類では吸湿・酸化により内容物の品質が劣化するために金属及び／または金属酸化物をＯＰＰ表面に設けて包装袋のガスバリア性を高めたり、ボトル類のラベル包装用として意匠性を高めるために金属蒸着層を設けて使用される。

このような用途においては、ＯＰＰと蒸着層との接着性が重要であるが、ポリプロピレンはその構成要素が基本的には炭素、水素のみからなるために、表面エネルギーが小さく、金属層との密着性は弱く容易に剥離してしまう。

このため、ＯＰＰ表面に、コロナ放電処理、プラズマ処理、火炎処理、及びこれらの組み合わせ等の表面処理により、酸素及び／または窒素を導入することで、表面エネルギーを高め、接着性を向上する技術が用いられる。これら処理により導入された官能基はＸＰＳで観測すると、炭素原子に結合した基として、カルボキシル基、カルボニル基、アミノ基等に帰属する酸素、窒素が観測される。

このような表面処理により、接着性は向上することができるが、必ずしも充分ではなく、更に接着性を向上する方法として、該表面処理を施す面のポリプロピレンの結晶性を低下させる方法が例示される。具体的にはポリプロピレンの立体規則性を低下させる、エチレン、ブテン−１、ヘキセン−１、３メチルブテン−１等のαオレフインを共重合させた共重合ポリプロピレン（以下低結晶性ポリプロピレン）をコアとなるポリプロピレン樹脂層の表面に積層しておき、該低結晶性ポリプロピレンの表面に該表面処理を施す方法である（特許文献１〜３）。

しかしながら、単に低結晶性ポリプロピレンをコアとなるポリプロピレン樹脂層に積層しただけでは、金属蒸着をした際に受ける熱のために該低結晶性ポリプロピレン層の表面が粗面化して光沢度が低下したり、該金属蒸着フイルムを含むラミネートフイルムを作成した際に、該低結晶性ポリプロピレン層を基点として該ラミネートフイルムが材破（劈開）する問題を有していた。
特開２００５−２６３８９６号公報（特許請求の範囲、請求項２）特開平６−２８７７４７号公報（特許請求の範囲、請求項１）特開平７−２６６５１６号公報（特許請求の範囲、請求項１）

本発明は、かかる従来技術の背景に鑑みなされたもので、金属蒸着を施した際に金属蒸着層との接着性に優れ、かつ抗表面劈開性、抗材破性に優れる強靱な金属蒸着用ポリプロピレンフイルムおよび金属化ポリプロピレンフイルムを提供することを目的とする。

本発明は、上記目的を達成するために、次のような手段を提案するものである。

（１）ポリプロピレン樹脂層（Ａ）、および融点が１４９〜１５９℃であるプロピレン系共重合体を含むポリオレフイン系樹脂層（Ｂ）の少なくとも２層構成を有し、該ポリオレフイン樹脂層（Ｂ）の表面の酸素（Ｏ）と炭素（Ｃ）の元素組成比（Ｏ／Ｃ）が０．２〜０．４であり、次式（１）で表される面配向係数（Ｆｎ）がポリプロピレン樹脂層（Ａ）において０．０１３〜０．０２０、ポリオレフィン系樹脂層（Ｂ）において０．００５〜０．０１２である金属蒸着用ポリプロピレンフイルム。

Ｆｎ＝（ＭＤｎ＋ＴＤｎ）／２−ＺＤｎ・・・式（１）
ＭＤｎ：フィルムのＭＤ（長手）方向の屈折率
ＴＤｎ：フィルムのＴＤ（幅）方向の屈折率
ＺＤｎ：フィルムのＺＤ（厚み）方向の屈折率
（２）ポリオレフイン系樹脂層（Ｂ）に含まれる有機及び／又は無機のフィラーの合計量が３００〜１，５００ｐｐｍ（質量基準）である、上記（１）に記載の金属蒸着用ポリプロピレンフイルム。

（３）ポリオレフイン系樹脂層（Ｂ）が、冷キシレン可溶部を１〜１０質量％含み、かつ該冷キシレン可溶部の質量平均分子量が１０，０００以上である、上記（１）または（２）に記載の金属蒸着用ポリプロピレンフイルム。

（４）厚みが４０〜７５μｍである、上記（１）〜（３）のいずれかに記載の金属蒸着用ポリプロピレンフイルム。

（５）上記（１）〜（４）のいずれかに記載の金属蒸着用ポリプロピレンフイルムのポリオレフイン系樹脂層（Ｂ）の表面に金属蒸着層が設けられてなり、該金属蒸着層の厚みが１００〜８００オングストロームである金属化ポリプロピレンフイルム。

本発明のフイルムは、包装用途、工業用途として用いることで、以下の効果を奏するものである。

（１）金属蒸着を施した際に金属蒸着層との接着性、光沢度に優れる。

（２）抗表面劈開性、抗材破性に優れるため、耐久性の高いラミネートフイルムを構成することができる。

本発明の金属蒸着用ポリプロピレンフイルム（以下、単に本発明のポリプロピレンフィルムまたは本発明フィルムということがある）およびこれを用いた金属化ポリプロピレンフイルムについて、以下に説明する。

本発明のポリプロピレンフイルムは、ポリプロピレン樹脂層（Ａ）とポリプロピレン系共重合体を含むポリオレフイン系樹脂層（Ｂ）との少なくとも２層構成を有する（なお、以下においては、上記のポリプロピレン樹脂層（Ａ）を層（Ａ）または樹脂層（Ａ）、ポリオレフイン系樹脂層（Ｂ）を層（Ｂ）または樹脂層（Ｂ）ということがある）。

層（Ａ）を構成するポリプロピレン樹脂は、本発明フイルムの基層を成すものであり、優れた機械特性、耐熱性を付与するために、該樹脂の融点は１５５〜１７０℃であることが好ましく、より好ましくは１５８〜１６５℃である。また、該樹脂はプロピレンのみからなるホモポリマーであっても、エチレン、α−オレフインのいずれかから選ばれた、オレフイン類とプロピレンとの共重合体であってもよい。この中で特に好ましいポリプロピレン樹脂としては、構成単位としてプロピレンとブテン−１とを含む共重合体であって、ポリブテン−１を０．１〜５質量％含有する共重合体であることが好ましく、特に好ましくはポリブテン−１が０．５〜３質量％であることが好ましい。ポリブテン−１が０．１質量％を下回ると本発明フイルムの２軸延伸工程で厚み斑が大きくなり、蒸着加工工程でタルミ等を生じ、クーリングキャンとの密着性が劣り蒸着面の白濁等の問題を生じる可能性がある。一方、ポリブテン−１が５質量％を超えるとフイルムの剛性・耐熱性が低下して加工時に問題を生じる可能性がある。なお、共重合体中のポリブテン−１の組成比を、上記の通り質量％（含有量）の形で表している。測定方法等については後述する。

該層（Ａ）には、ポリプロピレン樹脂の劣化を防止するために公知の熱安定剤、酸化防止剤等を含有せしめることができ、更に触媒残査として残留する塩素を中和するためにステアリン酸カルシウム、エルカ酸カルシウム等の金属石鹸、ハイドロタルサイト類を塩素捕獲剤として含有せしめることができる。特に塩素捕獲剤としてはハイドロタルサイト類に例示される無機塩を含有せしめるとフイルム中の異物発生を低減できるので好ましい。

また、フイルムの滑り性を良好にし、加工適性を向上する目的で、その粒子径が０．５〜５μｍの酸化珪素、炭酸カルシウム、酸化アルミニウム、酸化チタン等の無機粒子、ポリメチルメタアクリレート、ベンゾグアナミン、ポリスチレン等の架橋樹脂粒子等を含有せしめることができる。含有量としては３００〜３，０００ｐｐｍ（質量基準）であると滑り性を良好として透明性を損なうことが少ないので好ましく、特に好ましくは５００〜２，０００ｐｐｍ（質量基準）である。

また、該層（Ａ）の面配向係数（Ｆｎ）は０．０１３〜０．０２０であることが重要であり、好ましくは０．０１３〜０．０１６である。面配向係数（Ｆｎ）が０．０１３未満であると、フイルムの剛性・耐熱性が低下して加工時に問題を生じる恐れがある。一方、面配向係数（Ｆｎ）が０．０２０を超えると、フィルムの製造時に配向が高すぎるために延伸性に劣り、フィルム破れを頻発させ、生産性が低下する恐れや、層（Ｂ）／層（Ａ）の面配向度差が大きいためにセロハンテープ剥離テスト等でフィルム表面に衝撃を与えた際に、層（Ｂ）／層（Ａ）で劈開が発生する恐れがある。

該層（Ａ）の面配向係数（Ｆｎ）はフィルム延伸工程における該層（Ａ）にかかる熱量でコントロールできる。該層（Ａ）にかかる熱量が多いと該層（Ａ）の面配向係数（Ｆｎ）が下がり、該層（Ａ）にかかる熱量が少ないと該層（Ａ）の面配向係数（Ｆｎ）が上がるため、該層（Ａ）の面配向係数（Ｆｎ）をこの範囲にするためには、フィルム延伸工程の温度条件を適宜調整すればよい。

なお、上記において面配向係数（Ｆｎ）は、次式（１）で表される値である。

Ｆｎ＝（ＭＤｎ＋ＴＤｎ）／２−ＺＤｎ・・・式（１）
ＭＤｎ：フィルムのＭＤ（長手）方向の屈折率
ＴＤｎ：フィルムのＴＤ（幅）方向の屈折率
ＺＤｎ：フィルムのＺＤ（厚み）方向の屈折率
次いでプロピレン系共重合体を含む層（ポリオレフィン系樹脂層（Ｂ））について説明する。

該層（Ｂ）を構成するプロピレン系共重合体は、融点が１４９〜１５９℃であることが重要であり、好ましくは１５１〜１５６℃である。融点が１４９℃未満であると本発明フイルムの２軸延伸工程でフィルム表面が粗面化することにより、表面平滑性が損なわれて蒸着した際に光沢度が低下する恐れがある。一方融点が１５９℃を超えると金属化層（金属蒸着層）との接着性が低下する恐れがある。このような融点を有するポリプロピレン系樹脂を得るために、プロピレンにエチレン、ブテン−１、ペンテン−１、ヘキセン−１、４メチルペンテン−１等のαオレフインから選ばれた少なくとも一種のコモノマー成分を総量で０．５〜４質量％をランダムに共重合する方法が好ましく、特に共重合量は２〜４質量％であることが好ましい。また、コモノマーとしては、エチレン、ブテン−１の少なくともいずれかであると経済性に優れるので好ましい。

また、該層（Ｂ）の面配向係数（Ｆｎ）（上記した層（Ａ）で述べた式（１）により算出する）は０．００５〜０．０１２であることが重要であり、好ましくは０．００８〜０．０１１である。面配向係数（Ｆｎ）が０．０１２を超えると、層（Ｂ）は強靱性に劣り、セロハンテープ剥離テスト等でフィルム表面に衝撃を与えた際に、層（Ｂ）内あるいは層（Ｂ）／層（Ａ）の界面で劈開が発生する恐れがある。また、Ｆｎが０．００５を下回ると金属蒸着を施した際に該表面が粗面化する等白化現象を起こし、金属蒸着面の光沢度が低下する恐れがある。

該層（Ｂ）の面配向係数（Ｆｎ）はフィルム延伸工程における該層（Ｂ）にかかる熱量でコントロールできる。該層（Ｂ）にかかる熱量が多いと該層（Ｂ）の面配向係数（Ｆｎ）が下がり、該層（Ｂ）にかかる熱量が少ないと該層（Ｂ）の面配向係数（Ｆｎ）が上がるため、該層（Ｂ）の面配向係数（Ｆｎ）をこの範囲にするためには、フィルム延伸工程の温度条件を適宜調整すればよい。

当該層（Ｂ）には樹脂の安定性を付与するため公知の熱安定剤、酸化防止剤、塩素捕獲剤等を含有せしめることができる。塩素捕獲剤については前述の通り、ハイドロタルサイト類が異物の発生が少なく好ましく用いられる。また、滑り性を付与する目的で、有機及び／又は無機のフィラーを合計量で３００〜１，５００ｐｐｍ（質量基準）含有せしめると好ましく、特に好ましくは８００〜１，５００ｐｐｍ（質量基準）である。有機及び／又は無機のフィラー量が合計量で３００ｐｐｍ（質量基準）未満であると、フィルムの製造時のハンドリング性に劣り、生産性が低下する恐れがある。一方、有機及び／又は無機のフィラー量が合計量で１，５００ｐｐｍ（質量基準）を超えると、フィラー量が多いために層（Ｂ）は強靱性に劣り、セロハンテープ剥離テスト等でフィルム表面に衝撃を与えた際に、層（Ｂ）内で劈開が発生する恐れがある。

また、該層（Ｂ）はフィルム強靱性を付与する目的で、冷キシレン可溶部を１〜１０質量％含み、かつ該冷キシレン可溶部の質量平均分子量が１０，０００以上であると好ましく、含有量のより好ましい範囲は２〜５質量％である。該冷キシレン可溶部が１質量％未満であると、層（Ｂ）は強靱性に劣り、セロハンテープ剥離テスト等でフィルム表面に衝撃を与えた際に、層（Ｂ）内で劈開が発生する恐れがある。一方、１０質量％を超えると、フィルム表面がべたつき、ブロッキングが発生する恐れがある。ここで、冷キシレン可溶部とは、ポリプロピレン樹脂等の試料を熱キシレンに完全溶解し、室温に冷却した際にキシレン中に溶解しているポリプロピレン系成分である。更に、該冷キシレン可溶部が少量のブテン−１をその構造中に有していると結晶性ポリプロピレン成分との相溶性が良好となり、強靱性が向上するので好ましい。このような構造とするためには、プロピレン系重合体に高分子量のアタクチックポリプロピレン樹脂を添加する方法が好ましく、具体的には、プロピレンホモポリマー、エチレンプロピレン共重合体、プロピレンブテン共重合体、エチレンプロピレンブテン共重合体等に、住友化学製“タフセレンＴ３５１２”（グレード名を入れる）を添加する方法が例示される。

次いで、該層（Ｂ）の表面の酸素（Ｏ）と炭素（Ｃ）の元素組成比（Ｏ／Ｃ）は０．２〜０．４であることが重要であり、更に好ましくは、０．２２〜０．３９である。また、更に窒素原子も存在していることが接着性を向上する上で好ましく、窒素（Ｎ）と炭素（Ｃ）の元素組成比（Ｎ／Ｃ）が０．０１〜０．０８であることが好ましく、さらに好ましくは０．０２〜０．０６である。

このように酸素原子及び／又は窒素原子が結合した結果として、該樹脂層表面にはカルボニル基、カルボキシル基、アミノ基、等の有極性基が形成され、表面エネルギーが上昇する。該表面エネルギーはいわゆる濡れ指数で評価した場合には、通常のポリプロピレンフイルムの表面が３１ｍＮ／ｍ程度であるのに対して、３７〜５６ｍＮ／ｍ、好ましくは４０〜５６ｍＮ／ｍ程度に高めることができる。

このような酸素及び窒素原子を炭素原子と結合せしめる方法としては、コロナ放電処理、プラズマ処理、オゾン処理等が例示されるが、特にコロナ処理が経済性に優れるので好ましい。この場合、コロナ処理は通常の大気中でも可能であるが、前述の樹脂の劣化を防止するために不活性ガス雰囲気で処理することが好ましく、窒素ガス、炭酸ガス等のガスで空気を置換して処理することが好ましい。特に雰囲気の酸素濃度が５体積％を超えると酸化による樹脂の劣化が促進するため、５体積％以下に抑制することが好ましい。また、雰囲気ガスの好ましい組成としては窒素ガスを８０〜９７体積％、炭酸ガスを３〜２０体積％とした組成であると蒸着金属との接着性が良好となるので好ましい。

本発明フイルムは上述の樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）との少なくとも２層を有しているが、樹脂層（Ｂ）を樹脂層（Ａ）の両面に設けることも可能である。また、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）と異なる、樹脂層（Ｃ）を設けて、樹脂層（Ｂ）／樹脂層（Ａ）／樹脂層（Ｃ）の３層構成とすることも可能であり、その用途に応じて適宜層構成を選択することができる。具体的に、樹脂層（Ｃ）を設けた場合の該樹脂層（Ｃ）を構成としては、エチレンプロピレンブテン３元共重合体としてヒートシール層として活用する構成、エチレンプロピレンのブロック共重合体を用いてマット層として活用する構成等が例示される。

樹脂層（Ｂ）は金属蒸着層との密着性を付与する機能を有し、層（Ｂ）の厚みは０．３μｍ以上あれば充分であるが、積層の均一性を考慮すると平均厚みとして、０．５〜２μｍであることが好ましい。

また、本発明フイルムの厚みは、その用いられる用途に応じて適宜選択されるので特に限定されるものではないが、通常１０〜１００μｍであり、特に包装用途では１０〜２５μｍの範囲が好ましく用いられる。一方、ボトルのラベル用途においては、フイルムの腰が求められるために３０μｍ以上の厚いフイルムが好ましく用いられ、特に好ましい厚みの範囲は４０〜７５μｍである。

次いで、本発明フイルムの製造方法について以下に説明するが、もちろん、これに限定されるものでは無い。

本発明フイルムは２軸延伸を施されていることが好ましい。２軸延伸が施されていないフイルムの場合、シート成型時に形成された球晶構造により透明性に劣ることがあり、また機械特性に劣ったフイルムとなりやすい。

２軸延伸方法としては、フラットダイ法に基づく逐次２軸延伸法、同時２軸延伸法、円形ダイ法に基づくチューブラー（バブル）法が例示されるが、フイルムの厚み均一性に優れるフラットダイ法が好ましく用いられる。

以下逐次２軸延伸法による製造方法を説明する。

基層（層（Ａ））を形成するポリプロピレン樹脂（Ａ）と、層（Ｂ）を形成する、金属蒸着層の接着性を付与するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とをそれぞれ別の押出機に導き、溶融混練し均一な溶融体とする。次いでそれぞれの樹脂をポリマーフィルターを通過せしめ異物等を除去した後に、樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを積層体とならしめる合流装置にて樹脂（Ａ）／樹脂（Ｂ）の積層シートを形成する。これら樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）はそれぞれ、前述のように本発明のフィルムの層（Ａ）と層（Ｂ）を構成することになる。該合流装置はポリマー管同士を結合し口金に導いてシート成形する方法、フィードブロックにて合流させシート成形する方法、あるいはマルチマニホールドタイプの口金で結合する方法であってもいずれでも構わないが、マルチマニホールドタイプの口金よると樹脂を幅方向に拡幅した後に積層するために樹脂の積層比の均一性が優れるので好ましい。もちろん、該積層工程において、第３あるいはそれ以上の樹脂を準備しておき３層以上の層構成とすることもできる。

次いで上記のようにして得られた溶融シートを冷却ドラム上に導いて、エアー圧で密着させて冷却固化させる。この際に冷却を充分に行うことで引き続く延伸時の延伸張力を低減せしめ均一な延伸フイルムを得ることができる。冷却方法としては、シートを冷却ドラムに密着させた後に直ちに水槽に導いて冷却する方法、水を霧吹き状にして空気側のフイルム表面を冷却するする方法等の様々な冷却手段を講じることができる。特に２軸延伸後のフイルム厚みが５０μｍを超える場合には水冷等の冷却手段を講じると得られたフイルムの均一性、透明性が良好となるので好ましい。

以上の方法により得られた未延伸シートは複数の加熱ロールに順次接触させフイルム温度を１３０〜１６０℃とした後に少なくとも１対の周速差が異なるロール間で長手方向に３〜６倍に延伸する。次いで、該一軸延伸フイルムの両端部をクリップで把持して、熱風オーブンに導いて１５０〜１８０℃に予熱して該クリップ間を広げ幅方向に７〜１２倍に延伸し、引き続き幅方向に０〜１０％のリラックスを許しながら熱固定する。

以上により得られた２軸延伸フイルムの表面にコロナ放電処理を施し、クリップ把持部分をトリミングして巻き取る。コロナ放電処理については空気雰囲気で行ってもよいが、窒素ガス雰囲気下、又は窒素ガス／炭酸ガス雰囲気下で処理を施すと接着効果が向上するので好ましい。

本発明フイルムは以上の少なくとも層（Ａ）／層（Ｂ）の少なくとも２層構成を有するフイルムの層（Ｂ）表面を金属蒸着受容面として使用するものである。

この際に蒸着される金属種としては金属蒸気化ないしはクラスターイオン化して、真空中をとばすことができるものであれば特に限定されるものではなく、その目的に応じて適宜選択すればよい。例えば、アルミニウム、亜鉛、銅、ニッケル、クロム、錫、鉄、金、銀等が例示され、更にこれらの２元またはそれ以上を混合あるいは積層して蒸着することができる。また、これらの金属種はフイルム表面に金属層を形成する際に、あるいは金属層が形成された後に、その一部または全てが酸化されていてもよい。金属のみを蒸着した場合でも該金属蒸着膜のフイルム表面側もその反対側も金属酸化層が形成されるのが通常である。本発明フイルムにおいては形成される金属化層（金属蒸着層）の厚みは１００〜８００オングストロームであることが好ましい。金属化層の厚みが１００オングストローム未満であると充分な表面光沢が得難くなる。一方、８００オングストロームを超えると金属化層とフイルム層間のストレスが大きくなり、蒸着接着力が低下したり、経済性の点で不利になることがある。通常、充分な表面光沢度を得る目的であれば、該膜厚は３００〜７００オングストロームであればよい。

また、本発明を包装用途あるいは工業用途に使用する場合は、該金属はアルミニウムであることが耐久性と経済性の点で優れている。

アルミニウムを金属化層としてフイルム表面に形成するためには、通常、減圧雰囲気下でアルミニウムを加熱・蒸着せしめフイルム表面で凝着させる真空蒸着技術が用いられる。

真空蒸着法としては、ロール状に巻かれたフイルムを減圧槽内に設置して蒸着を行うバッチ式蒸着法、フイルムロールを大気中から多段に設置されたニップロール間を通過させながら次第に減圧して蒸着する連続式蒸着法等が例示されるが、以下バッチ式蒸着法について説明する。

バッチ式蒸着法では、蒸着加工を施すフイルムをロール状としたものを、真空蒸着装置内に設置して、１０^−２ｔｏｒｒ以下の減圧下で巻きだし、−１０〜−４０℃程度に冷却されたクーリングドラムに密着させながら、アルミニウム蒸発源から金属蒸気を発生せしめ、該クーリングドラム上にあるフイルム表面で凝着せしめ、別な巻き取り軸で巻き取る。

この際に単位時間の金属蒸発量と蒸着付着効率並びにフイルムの搬送速度で金属化層の厚みをコントロールすることができる。該金属蒸着前後で適宜、グロー処理等の表面処理を適宜組み合わせることができるし、他の金属及び／または金属酸化物・シリコーン化合物を連続して、あるいは混合して蒸着することも可能である。

該金属蒸発源としては、導電性セラミックス製のボートに電流を流し加熱せしめ、そのボート上にワイアー状の金属を連続的にフィードするワイアーフィード方式、坩堝中に金属塊を投入して、該坩堝または金属そのものを誘導加熱または電子ビーム等で加熱蒸発させる方法等が例示される。求められる品位、コストに応じていずれの蒸発源をも随時選定することができる。

こうして得られた本発明のフィルムはＰＥＴボトル、ＰＰボトル、食缶等に粘着剤を介して貼り合わせ使用されるラベル用途、写真アルバムに使用されるカバー（保護）用途、工程紙として使用される離型用途等に好適に使用できる。また、金属蒸着を施した際に金属蒸着層との接着性に優れ、かつ抗表面劈開性、抗材破性に優れるため、金属蒸着が必要なボトルのラベル用途に特に好適に使用できる。

以下実施例に基づき、本発明フィルムの実施態様を説明するが、本実施例に限定されるものではない。

本発明における特性値の測定方法、並びに効果の評価方法は次のとおりである。

（１）ポリプロピレン系樹脂の共重合量
例えば以下のとおりである。

（ブテン−１共重合量）
プロピレンとブテン−１との共重合体樹脂について、１４０℃での^１３Ｃ−ＮＭＲ法による分析を行い、スペクトルを得た。分析条件は次の通りである。

約０．３ｇの樹脂サンプル及び約５ｍｌのｏ−ジクロロベンゼンをサンプル管に装入し１４０℃で溶解；１０ｍｍφプローブを使用；測定装置日本電子社製ＧＸ−２７０（６．３４Ｔ）；^１３Ｃ観測周波数６７．９４ＭＨｚ；ロック溶媒ベンゼン−ｄ６；パルス幅１７μｓ（９０°パルス）；積算繰り返し時間２５ｓ；測定温度１４０℃；試料回転数１５Ｈｚ
＜解析条件＞
ＬＢを５．０としてフーリエ変換を行い、ポリプロピレン（ＰＰ）のメチル炭素のピークを２８．２９ｐｐｍ、ポリブテン−１のメチル炭素のピークを３４．４７ｐｐｍとした。Ａｌｉｃｅソフトバージョン４．８（日本電子データム社製）を用いて、各ピークの面積積分値を求めた。ブテン−１の含有率は、ＰＰのメチル炭素のピーク強度Ｉ_ＰＰとブテン−１のメチル炭素の強度Ｉ_Ｂを用い、下の計算式より求めた。

ＰＢ含有率（質量％）＝Ｉ_Ｂ×５６／(Ｉ_ＰＰ×４２＋Ｉ_Ｂ×５６)×１００
（２）融点（℃）
セイコー社製ＲＤＣ２２０示差走査熱量計を用いて、下記以下の条件で測定を行った。

＜試料の調整＞
検体１〜５ｍｇを測定用のアルミパンに封入する。尚、フイルムに金属蒸着等が施されている場合は適宜除去する。

＜測定＞
以下の（ａ）→（ｂ）→（ｃ）のステップでフイルムを溶融・再結晶・再溶融させる。樹脂の融点は２ｎｄＲｕｎで観測される融解ピークの内で最も高い融解ピーク温度を融点とした。ｎ＝３の平均値を求めた。

（ａ）１ｓｔＲｕｎ３０℃→２８０℃（昇温速度２０℃／分）
（ｂ）Ｔｍｃ２８０℃で５分保持後に２０℃／分で３０℃まで冷却
（ｃ）２ｎｄＲｕｎ３０℃→２８０℃（昇温速度２０℃／分）
（３）溶融流動指数（ＭＦＲ（ｇ／１０分））
ポリプロピレン樹脂の２３０℃におけるメルトフローレート
ＪＩＳＫ−７２１０（１９９９）に示されるポリプロピレン試験方法（２３０℃、２１．１８Ｎ）、ポリエチレン試験方法（１９０℃、２１．１８Ｎ）に準じて測定した。

（４）フイルム表面の炭素原子に対する酸素原子の割合（Ｏ／Ｃ）、および窒素原子の割合（Ｎ／Ｃ）
国際電気株式会社製のＥＳＣＡスペクトロメーターＥＳ２００型を用い、以下条件でフィルム表面を測定した。励起Ｘ線：ＡｌＫα線（１４８６．６ｅＶ）、Ｘ線出力：１０Ｋｖ２０ｍＡ、温度：２０℃、運動エネルギー補正：中性炭素（−ＣＨ_２−）の運動エネルギーを１２０２．０ｅＶに合わせた。得られたエネルギー値からＣ１ｓのピークとＯ１ｓのピーク面積の比を、Ｏ／Ｃとし、またＣ１ｓとＮ１ｓのピーク面積の比を、Ｎ／Ｃとした。

（５）濡れ指数（濡れ張力）
ＪＩＳＫ−６７６８（１９９９）に準じて測定した。

（６）フイルムの厚み構成および金属蒸着層の厚み
フィルムの断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて以下の条件で写真撮影し、フィルムの厚み構成および金属蒸着層の厚みを測定した。装置：日本電子（株）製ＪＥＭ−１２００ＥＸ、観察倍率：フイルムの厚み構成の場合１，０００倍、金属蒸着層の厚みの場合４０万倍、加速電圧：１００ｋＶ
（７）グロス（光沢度）
ＪＩＳＫ−７１０５（１９８１）に準じ、スガ試験機株式会社製デジタル変角光沢計ＵＧＶ−５Ｄを用いて入射角６０°受光角６０°の条件で測定した５点のデータの平均値を光沢度とした。蒸着面のグロスは４００％以上であることが望ましい。

（８）蒸着密着力
金属アルミニウムをその厚みが５００±５０オングストローム（光学濃度（ＯＤ）換算２±０．２）となるようにフイルム表面（層（Ｂ）側の面）に蒸着したものをサンプルとした。該サンプルに日東電工（株）製ポリエステル粘着テープＮＯ．３１Ｂを４．２ｍＮ／ｍｍ^２の圧力で貼付し、剥離した。

金属がフィルムに付着残存していた面積を求め、以下５段階の級別評価を行った。

４級以上であれば問題なく使用できるが、２級以下では実用上問題を生じる。

５級：残存面積９０％以上
４級：残存面積７５％以上９０％未満
３級：残存面積５０％以上７５％未満
２級：残存面積２５％以上５０％未満
１級：残存面積２５％未満
（９）表面強靱性
上述の（８）蒸着密着力と同様の方法で得られたフィルムサンプルの状態を次の基準で判定した。

○：表面劈開しなかった。

△：フィルムの一部で表面劈開する箇所がある。

×：フィルムの全面で完全に表面劈開する。

（１０）面配向係数
面配向係数は、ナトリウムＤ線（波長５８９ｎｍ）を光源として、アッベ屈折計を用いて測定した。長手方向、幅方向、厚み方向の屈折率（ＭＤｎ、ＴＤｎ、ＺＤｎ）から得られる面配向係数Ｆｎ＝（ＭＤｎ＋ＴＤｎ）／２−ＺＤｎを計算して求めた。測定はマウント液として、サリチル酸メチル溶液を用い、層（Ｂ）および層（Ｃ）それぞれの面配向係数を求めた。また層（Ａ）の面配向係数については層（Ｂ）を剃刀で剥がして層（Ａ）表面を露出させ、同様に測定した。

（１１）冷キシレン可溶部（ＣＸＳ値）
ポリプロピレンフィルム試料０．５ｇを沸騰キシレン１００ｍｌに溶解して放冷後、２
０℃の恒温水槽で１時間再結晶化させた後のろ過液に溶解しているポリプロピレン系成分を液体クロマトグラフ法にて定量する（Ｘ（ｇ））。

試料０．５ｇの精量値（Ｘ０（ｇ））を用いて以下の式で求める。

ＣＸＳ値（質量％）＝（Ｘ／Ｘ０）×１００
（１２）質量平均分子量
ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて単分散ポリスチレン基準により求めた。

質量平均分子量（Ｍｗ）は分子量校正曲線を介して得られたＧＰＣ曲線の各溶出位置の分子量（Ｍｉ）の分子数（Ｎｉ）により次式で定義される。

質量平均分子量：Ｍｗ＝Σ（Ｎｉ・Ｍｉ^２）／Σ（Ｎｉ・Ｍｉ）
なお、測定条件は次のようにした（＜＞内はメーカーを示す）。

装置：ゲル浸透クロマトグラフＧＰＣ−１５０Ｃ＜Waters＞
検出器：示差屈折率検出器ＲＩ感度３２×、２０％＜Waters＞
カラム：ＳｈｏｄｅｘＨＴ−８０６Ｍ（２）＜昭和電工＞
溶媒：１，２，４−トリクロロベンゼン（ＢＨＴ０．１ｗ／ｖ％添加）＜Aldrich＞
流速：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
温度：１３５℃
試料：溶解条件１６５±５℃×１０分（攪拌）
濃度０．２０ｗ／ｖ％
濾過メンブレンフィルター孔径０．４５μｍ＜昭和電工＞
注入量：２００μｌ
分子量校正：単分散ポリスチレン（東ソー）を検体と同一条件で測定して得られた分子量と保持時間との関係を用い、ポリプロピレンの分子量とした。ポリスチレン基準の相対値である
データ処理：（株）東レリサーチセンター製ＧＰＣデータ処理システムによった。

（１３）フイルムの製膜方法
フイルム層構成としては、３層のポリプロピレン系樹脂層からなるフイルムを製膜して特性評価を行う。

層（Ａ）としては表１に示す樹脂ａ１、ａ２、層（Ｂ）としては表１に示す樹脂ｂ１〜ｂ９、層（Ｃ）としては表１に示す樹脂ｃを準備した。

ブテン−１あるいはエチレンはポリプロピレンホモポリマーを重合する際に、第一段目のリアクターにブテン−１あるいはエチレンモノマーを導入し重合せしめポリプロピレン中に分散させた。

また、該ｂ１〜ｂ９、ｃについてアンチブロッキング剤として水澤化学工業（株）製“シルトン”ＪＣ−２０（シリカ粒子）を所定の含有量となるように添加した。

また、該ｂ１〜ｂ９、ｃについて非晶性ポリプロピレンとして住友化学（株）製「タフセレン」を２軸混練機で所定の含有量となるように練り込んだ。

これらの樹脂は、それぞれ単軸押出機３台（バレル径６５ｍｍφ：Ｅｘ１、３０ｍｍφ：Ｅｘ２、３０ｍｍφ：Ｅｘ３）を用いて溶融押出し、層（Ｂ）／層（Ａ）／層（Ｃ）の３層のからなる樹脂シートを形成できるマルチマニホールドダイに導いてシート状に押出す。該ダイより吐出した溶融シートは２５℃に設定した冷却ドラムにエアー圧で密着させ、更に該冷却ドラムのほぼ半周を水槽に水没させ、溶融シートを空気圧で冷却ドラムに押しつけながら水槽中に導いて冷却する。該水槽の水温は２５℃に維持するように冷却水を循環させる。続いて該シートを６本の加熱ロール群で所定の温度に予熱した後に１対の周速差を設けたロール間で所定の倍率に長手方向に延伸した。次いで該延伸フィルムをクリップで把持して熱風オーブンに導いて所定の温度に予熱した後に幅方向に所定の倍率に延伸し、５％のリラックスをとって熱固定した。こうして得られた２軸延伸フイルムを空気中でコロナ放電処理し、エッジを取り除きロール状に巻き取った。尚、コロナ放電処理をする際の条件は、以下のように設定した。

雰囲気：窒素ガス９０体積％＋炭酸ガス１０体積％
フィルム温度：６０℃
処理強度：２３Ｗ／ｍ^２／ｍｉｎ
こうして得られた２軸延伸ポリプロピレンフイルムを坩堝式蒸着機にて金属アルミニウムを膜厚が５００オングストロームを中心値として±５０オングストロームとなるように蒸着して特性評価を行なった。

以下、実施、比較例に基づいて、本発明について説明する。

（実施例１）
蒸着面側（層（Ｂ））の樹脂として樹脂ｂ１、コア層（層（Ａ））として樹脂ａ１、蒸着面と反対側の表面層（層（Ｃ））として樹脂ｃを用いて、２軸延伸後のフイルム厚みがそれぞれ、１：４８：１μｍ（合計厚みが５０μｍ）となるように積層した。製膜方法は前記方法に従い、長手方向に１４０℃に予熱した後に４．８倍に延伸し、更に横方向に１６０℃に予熱して９倍に延伸した。その後、層（Ｂ）表面を空気雰囲気でコロナ放電処理して巻き取った。得られた２軸延伸ポリプロピレンフイルムの層（Ｂ）表面の（Ｏ／Ｃ）は０．２３、層（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の面配向係数はそれぞれ０．００９、０．０１５、０．０１１、金属蒸着した際の密着力は４級で、表面光沢度は５５０％であった。

こうして得られた２軸配向ポリプロピレンフィルムは、金属蒸着接着力に優れており、蒸着外観、表面強靱性も良好であった。

（実施例２）
蒸着面側（層（Ｂ））の樹脂として樹脂ｂ２、コア層（層（Ａ））として樹脂ａ１、蒸着面と反対側の表面層（層（Ｃ））として樹脂ｃを用いて、２軸延伸後のフイルム厚みがそれぞれ、１：４８：１μｍ（合計厚みが５０μｍ）となるように積層した。製膜方法は前記方法に従い、長手方向に１４０℃に予熱した後に４．８倍に延伸し、更に横方向に１６０℃に予熱して９倍に延伸した。また、層（Ｂ）表面にコロナ放電処理を施す際の投入電力条件は実施例１と同じにし、雰囲気は窒素ガス：炭酸ガスの割合が容積比で９：１となるように設定した。得られた２軸延伸ポリプロピレンフイルムの層（Ｂ）表面の（Ｏ／Ｃ）は０．２５、（Ｎ／Ｃ）は０．０４、層（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の面配向係数はそれぞれ０．０１０、０．０１５、０．０１１、金属蒸着した際の密着力は５級で、表面光沢度は５７０％であった。

こうして得られた２軸配向ポリプロピレンフィルムは、金属蒸着接着力に極めて優れており、蒸着外観、表面強靱性も良好であった。

（実施例３）
蒸着面側（層（Ｂ））の樹脂として樹脂ｂ２、コア層（層（Ａ））として樹脂ａ２、蒸着面と反対側の表面層（層（Ｃ））として樹脂ｃを用いて、２軸延伸後のフイルム厚みがそれぞれ、１：４８：１μｍ（合計厚みが５０μｍ）となるように積層した。製膜方法は前記方法に従い、長手方向に１４０℃に予熱した後に４．８倍に延伸し、更に横方向に１６０℃に予熱して９倍に延伸した。その後、層（Ｂ）表面を空気雰囲気でコロナ放電処理して巻き取った。得られた２軸延伸ポリプロピレンフイルムの層（Ｂ）表面の（Ｏ／Ｃ）は０．２３、層（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の面配向係数はそれぞれ０．０１０、０．０１５、０．０１１、金属蒸着した際の密着力は４級で、表面光沢度は５７０％であった。

（実施例４）
蒸着面側（層（Ｂ））の樹脂として樹脂ｂ３、コア層（層（Ａ））として樹脂ａ１、蒸着面と反対側の表面層（層（Ｃ））として樹脂ｃを用いて、２軸延伸後のフイルム厚みがそれぞれ、１：４８：１μｍ（合計厚みが５０μｍ）となるように積層した。製膜方法は前記方法に従い、長手方向に１４０℃に予熱した後に４．８倍に延伸し、更に横方向に１６０℃に予熱して９倍に延伸した。その後、層（Ｂ）表面を空気雰囲気でコロナ放電処理して巻き取った。得られた２軸延伸ポリプロピレンフイルムの層（Ｂ）表面の（Ｏ／Ｃ）は０．２３、層（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の面配向係数はそれぞれ０．０１０、０．０１５、０．０１１、金属蒸着した際の密着力は４級で、表面光沢度は４８５％であった。

（実施例５）
蒸着面側（層（Ｂ））の樹脂として樹脂ｂ４、コア層（層（Ａ））として樹脂ａ１、蒸着面と反対側の表面層（層（Ｃ））として樹脂ｃを用いて、２軸延伸後のフイルム厚みがそれぞれ、１：４８：１μｍ（合計厚みが５０μｍ）となるように積層した。製膜方法は前記方法に従い、長手方向に１４０℃に予熱した後に４．８倍に延伸し、更に横方向に１６０℃に予熱して９倍に延伸した。その後、層（Ｂ）表面を空気雰囲気でコロナ放電処理して巻き取った。得られた２軸延伸ポリプロピレンフイルムの層（Ｂ）表面の（Ｏ／Ｃ）は０．２３、層（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の面配向係数はそれぞれ０．００８、０．０１５、０．０１１、金属蒸着した際の密着力は５級で、表面光沢度は４００％であった。

こうして得られた２軸配向ポリプロピレンフィルムは蒸着外観にやや劣るものの、金属蒸着接着力に優れており、表面強靱性も良好であった。

（実施例６）
蒸着面側（層（Ｂ））の樹脂として樹脂ｂ５、コア層（層（Ａ））として樹脂ａ１、蒸着面と反対側の表面層（層（Ｃ））として樹脂ｃを用いて、２軸延伸後のフイルム厚みがそれぞれ、１：４８：１μｍ（合計厚みが５０μｍ）となるように積層した。製膜方法は前記方法に従い、長手方向に１４０℃に予熱した後に４．８倍に延伸し、更に横方向に１６０℃に予熱して９倍に延伸した。その後、層（Ｂ）表面を空気雰囲気でコロナ放電処理して巻き取った。得られた２軸延伸ポリプロピレンフイルムの層（Ｂ）表面の（Ｏ／Ｃ）は０．２３、層（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の面配向係数はそれぞれ０．０１１、０．０１５、０．０１１、金属蒸着した際の密着力は３級で、表面光沢度は５８０％であった。

こうして得られた２軸配向ポリプロピレンフィルムは、金属蒸着接着力にやや劣るものの、蒸着外観、表面強靱性も良好であった。

（実施例７）
蒸着面側（層（Ｂ））の樹脂として樹脂ｂ１、コア層（層（Ａ））として樹脂ａ１、蒸着面と反対側の表面層（層（Ｃ））として樹脂ｃを用いて、２軸延伸後のフイルム厚みがそれぞれ、１：４８：１μｍ（合計厚みが５０μｍ）となるように積層した。製膜方法は前記方法に従い、長手方向に１４０℃に予熱した後に４．８倍に延伸し、更に横方向に１６０℃に予熱して９倍に延伸した。また、層（Ｂ）表面にコロナ放電処理を施す際の雰囲気は実施例１と同様にして、処理電力を実施例１の０．９倍となるように設定し、層（Ｂ）表面を空気雰囲気でコロナ放電処理して巻き取った。得られた２軸延伸ポリプロピレンフイルムの層（Ｂ）表面の（Ｏ／Ｃ）は０．２、層（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の面配向係数はそれぞれ０．００９、０．０１５、０．０１１、金属蒸着した際の密着力は３級で、表面光沢度は５５０％であった。

（実施例８）
蒸着面側（層（Ｂ））の樹脂として樹脂ｂ１、コア層（層（Ａ））として樹脂ａ１、蒸着面と反対側の表面層（層（Ｃ））として樹脂ｃを用いて、２軸延伸後のフイルム厚みがそれぞれ、１：４８：１μｍ（合計厚みが５０μｍ）となるように積層した。製膜方法は前記方法に従い、長手方向に１４２℃に予熱した後に４．８倍に延伸し、更に横方向に１６２℃に予熱して９倍に延伸した。その後、層（Ｂ）表面を空気雰囲気でコロナ放電処理して巻き取った。得られた２軸延伸ポリプロピレンフイルムの層（Ｂ）表面の（Ｏ／Ｃ）は０．２３、層（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の面配向係数はそれぞれ０．００８、０．０１３、０．００９、金属蒸着した際の密着力は４級で、表面光沢度は４８０％であった。

こうして得られた２軸配向ポリプロピレンフィルムは、蒸着時に熱シワを生じる部分があり、蒸着加工性、蒸着外観にやや劣るものの、金属蒸着接着力に優れており、表面強靱性も良好であった。

（実施例９）
蒸着面側（層（Ｂ））の樹脂として樹脂ｂ１、コア層（層（Ａ））として樹脂ａ１、蒸着面と反対側の表面層（層（Ｃ））として樹脂ｃを用いて、２軸延伸後のフイルム厚みがそれぞれ、１：４８：１μｍ（合計厚みが５０μｍ）となるように積層した。製膜方法は前記方法に従い、長手方向に１３８℃に予熱した後に４．８倍に延伸し、更に横方向に１５８℃に予熱して９倍に延伸した。その後、層（Ｂ）表面を空気雰囲気でコロナ放電処理して巻き取った。得られた２軸延伸ポリプロピレンフイルムの層（Ｂ）表面の（Ｏ／Ｃ）は０．２３、層（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の面配向係数はそれぞれ０．０１２、０．０１７、０．０１３、金属蒸着した際の密着力は４級で、表面光沢度は５１０％であった。

こうして得られた２軸配向ポリプロピレンフィルムは、やや表面強靱性に劣るものの、金属蒸着接着力に優れており、蒸着外観も良好であった。

（実施例１０）
蒸着面側（層（Ｂ））の樹脂として樹脂ｂ６、コア層（層（Ａ））として樹脂ａ１、蒸着面と反対側の表面層（層（Ｃ））として樹脂ｃを用いて、２軸延伸後のフイルム厚みがそれぞれ、１：４８：１μｍ（合計厚みが５０μｍ）となるように積層した。製膜方法は前記方法に従い、長手方向に１４０℃に予熱した後に４．８倍に延伸し、更に横方向に１６０℃に予熱して９倍に延伸した。その後、層（Ｂ）表面を空気雰囲気でコロナ放電処理して巻き取った。得られた２軸延伸ポリプロピレンフイルムの層（Ｂ）表面の（Ｏ／Ｃ）は０．２３、層（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の面配向係数はそれぞれ０．０１０、０．０１５、０．０１１、金属蒸着した際の密着力は４級で、表面光沢度は５８０％であった。

こうして得られた２軸配向ポリプロピレンフィルムは、生産時のハンドリング性にやや劣るものの、金属蒸着接着力に優れており、蒸着外観、表面強靱性も極めて良好であった。

（実施例１１）
蒸着面側（層（Ｂ））の樹脂として樹脂ｂ７、コア層（層（Ａ））として樹脂ａ１、蒸着面と反対側の表面層（層（Ｃ））として樹脂ｃを用いて、２軸延伸後のフイルム厚みがそれぞれ、１：４８：１μｍ（合計厚みが５０μｍ）となるように積層した。製膜方法は前記方法に従い、長手方向に１４０℃に予熱した後に４．８倍に延伸し、更に横方向に１６０℃に予熱して９倍に延伸した。その後、層（Ｂ）表面を空気雰囲気でコロナ放電処理して巻き取った。得られた２軸延伸ポリプロピレンフイルムの層（Ｂ）表面の（Ｏ／Ｃ）は０．２３、層（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の面配向係数はそれぞれ０．０１０、０．０１５、０．０１１、金属蒸着した際の密着力は４級で、表面光沢度は５３０％であった。

（実施例１２）
蒸着面側（層（Ｂ））の樹脂として樹脂ｂ８、コア層（層（Ａ））として樹脂ａ１、蒸着面と反対側の表面層（層（Ｃ））として樹脂ｃを用いて、２軸延伸後のフイルム厚みがそれぞれ、１：４８：１μｍ（合計厚みが５０μｍ）となるように積層した。製膜方法は前記方法に従い、長手方向に１４０℃に予熱した後に４．８倍に延伸し、更に横方向に１６０℃に予熱して９倍に延伸した。その後、層（Ｂ）表面を空気雰囲気でコロナ放電処理して巻き取った。得られた２軸延伸ポリプロピレンフイルムの層（Ｂ）表面の（Ｏ／Ｃ）は０．２３、層（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の面配向係数はそれぞれ０．０１０、０．０１５、０．０１１、金属蒸着した際の密着力は４級で、表面光沢度は５６０％であった。

（比較例１）
蒸着面側（層（Ｂ））の樹脂として樹脂ｂ９、コア層（層（Ａ））として樹脂ａ１、蒸着面と反対側の表面層（層（Ｃ））として樹脂ｃを用いて、２軸延伸後のフイルム厚みがそれぞれ、１：４８：１μｍ（合計厚みが５０μｍ）となるように積層した。製膜方法は前記方法に従い、長手方向に１４０℃に予熱した後に４．８倍に延伸し、更に横方向に１６０℃に予熱して９倍に延伸した。その後、層（Ｂ）表面を空気雰囲気でコロナ放電処理して巻き取った。得られた２軸延伸ポリプロピレンフイルムの層（Ｂ）表面の（Ｏ／Ｃ）は０．２３、層（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の面配向係数はそれぞれ０．００７、０．０１５、０．０１１、金属蒸着した際の密着力は５級で、表面光沢度は３４０％であった。

こうして得られた２軸配向ポリプロピレンフィルムは、金属蒸着接着力に極めて優れており、表面強靱性も良好であるものの、表面光沢度が低く蒸着外観に劣り、実用に耐えないものであった。

（比較例２）
蒸着面側（層（Ｂ））の樹脂として樹脂ｃ、コア層（層（Ａ））として樹脂ａ１、蒸着面と反対側の表面層（層（Ｃ））として樹脂ｃを用いて、２軸延伸後のフイルム厚みがそれぞれ、１：４８：１μｍ（合計厚みが５０μｍ）となるように積層した。製膜方法は前記方法に従い、長手方向に１４０℃に予熱した後に４．８倍に延伸し、更に横方向に１６０℃に予熱して９倍に延伸した。その後、層（Ｂ）表面を空気雰囲気でコロナ放電処理して巻き取った。得られた２軸延伸ポリプロピレンフイルムの層（Ｂ）表面の（Ｏ／Ｃ）は０．２３、層（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の面配向係数はそれぞれ０．０１１、０．０１５、０．０１１、金属蒸着した際の密着力は２級で、表面光沢度は５５０％であった。

こうして得られた２軸配向ポリプロピレンフィルムは、蒸着外観、表面強靱性は良好なものの、金属蒸着接着力に劣り、実用に耐えないものであった。

（比較例３）
蒸着面側（層（Ｂ））の樹脂として樹脂ｂ２、コア層（層（Ａ））として樹脂ａ１、蒸着面と反対側の表面層（層（Ｃ））として樹脂ｃを用いて、２軸延伸後のフイルム厚みがそれぞれ、１：４８：１μｍ（合計厚みが５０μｍ）となるように積層した。製膜方法は前記方法に従い、長手方向に１４０℃に予熱した後に４．８倍に延伸し、更に横方向に１６０℃に予熱して９倍に延伸した。

また、層（Ｂ）表面にコロナ放電処理を施す際の雰囲気は実施例１と同様にして、処理電力を実施例１の０．５倍となるように設定し、層（Ｂ）表面を空気雰囲気でコロナ放電処理して巻き取った。その後、層（Ｂ）表面を空気雰囲気でコロナ放電処理して巻き取った。得られた２軸延伸ポリプロピレンフイルムの層（Ｂ）表面の（Ｏ／Ｃ）は０．１０、層（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の面配向係数はそれぞれ０．０１０、０．０１５、０．０１１、金属蒸着した際の密着力は１級で、表面光沢度は５４０％であった。

（比較例４）
蒸着面側（層（Ｂ））の樹脂として樹脂ｂ１、コア層（層（Ａ））として樹脂ａ１、蒸着面と反対側の表面層（層（Ｃ））として樹脂ｃを用いて、２軸延伸後のフイルム厚みがそれぞれ、１：４８：１μｍ（合計厚みが５０μｍ）となるように積層した。製膜方法は前記方法に従い、長手方向に１４５℃に予熱した後に４．８倍に延伸し、更に横方向に１６５℃に予熱して９倍に延伸した。その後、層（Ｂ）表面を空気雰囲気でコロナ放電処理して巻き取った。得られた２軸延伸ポリプロピレンフイルムの層（Ｂ）表面の（Ｏ／Ｃ）は０．２３、層（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の面配向係数はそれぞれ０．００７、０．０１２、０．００８、金属蒸着した際の密着力は４級で、表面光沢度は３８０％であった。

こうして得られた２軸配向ポリプロピレンフィルムは、金属蒸着接着力に優れており、表面強靱性も良好であるものの、蒸着時に熱シワを生じ蒸着加工性に劣り、さらに表面光沢度が低く蒸着外観に劣り、実用に耐えないものであった。

（比較例５）
蒸着面側（層（Ｂ））の樹脂として樹脂ｂ１、コア層（層（Ａ））として樹脂ａ１、蒸着面と反対側の表面層（層（Ｃ））として樹脂ｃを用いて、２軸延伸後のフイルム厚みがそれぞれ、１：４８：１μｍ（合計厚みが５０μｍ）となるように積層した。製膜方法は前記方法に従い、長手方向に１３５℃に予熱した後に４．８倍に延伸し、更に横方向に１５５℃に予熱して９倍に延伸した。その後、層（Ｂ）表面を空気雰囲気でコロナ放電処理して巻き取った。得られた２軸延伸ポリプロピレンフイルムの層（Ｂ）表面の（Ｏ／Ｃ）は０．２３、層（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の面配向係数はそれぞれ０．０１４、０．０２２０．０１５であった。

こうして得られた２軸配向ポリプロピレンフィルムは、延伸ムラにより厚み均一性が悪く、至るところで偏肉を生じており、実用に耐えるものではなかった。

Claims

ポリプロピレン樹脂層（Ａ）、および融点が１４９〜１５９℃であるプロピレン系共重合体を含むポリオレフイン系樹脂層（Ｂ）の少なくとも２層構成を有し、該ポリオレフイン樹脂層（Ｂ）の表面の酸素（Ｏ）と炭素（Ｃ）の元素組成比（Ｏ／Ｃ）が０．２〜０．４であり、次式（１）で表される面配向係数（Ｆｎ）がポリプロピレン樹脂層（Ａ）において０．０１３〜０．０２０、ポリオレフィン系樹脂層（Ｂ）において０．００５〜０．０１２である金属蒸着用ポリプロピレンフイルム。
Ｆｎ＝（ＭＤｎ＋ＴＤｎ）／２−ＺＤｎ・・・式（１）
ＭＤｎ：フィルムのＭＤ（長手）方向の屈折率
ＴＤｎ：フィルムのＴＤ（幅）方向の屈折率
ＺＤｎ：フィルムのＺＤ（厚み）方向の屈折率
ポリオレフイン系樹脂層（Ｂ）に含まれる有機及び／又は無機のフィラーの合計量が３００〜１，５００ｐｐｍ（質量基準）である、請求項１に記載の金属蒸着用ポリプロピレンフイルム。
ポリオレフイン系樹脂層（Ｂ）が、冷キシレン可溶部を１〜１０質量％含み、かつ該冷キシレン可溶部の質量平均分子量が１０，０００以上である、請求項１または２に記載の金属蒸着用ポリプロピレンフイルム。
厚みが４０〜７５μｍである、請求項１〜３のいずれかに記載の金属蒸着用ポリプロピレンフイルム。
請求項１〜４のいずれかに記載の金属蒸着用ポリプロピレンフイルムのポリオレフイン系樹脂層（Ｂ）の表面に金属蒸着層が設けられてなり、該金属蒸着層の厚みが１００〜８００オングストロームである金属化ポリプロピレンフイルム。