JP2009174399A - 燃料噴射弁 - Google Patents

Abstract

【課題】使用時における燃料の噴射量特性の低下を抑制することができ、信頼性に優れた燃料噴射弁を提供すること。
【解決手段】インジェクタ（燃料噴射弁）１は、パイプ（収容部材）１０と、コイルと、パイプ１０の内周側に配設された固定コア２１と、固定コア２１と軸方向に対向して配設された可動コア２２と、燃料を噴射する噴孔を開閉するニードル（弁部材）とを有し、固定コア２１の上流側と可動コア２２の下流側とを連通する燃料通路６を形成してなる。パイプ１０の内周面１１には、固定コア２１の及び可動コア２２の外周面２１２、２２２に沿った円弧状の面を有する円弧面１１１と、円弧面１１１から外方に凹んだ複数の凹溝１１２とが形成されている。パイプ１０の凹溝１１２と可動コア２１及び固定コア２２の外周面２１２、２２２との間には、燃料通路６の一部を構成する溝燃料通路６４が形成されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、内燃機関等に燃料を噴射供給する燃料噴射弁に関する。

従来から、内燃機関等に燃料を噴射供給する燃料噴射弁が知られている（特許文献１等参照）。
燃料噴射弁は、例えば、円筒状の収容部材と、収容部材の外周側に配設されたコイルと、収容部材の内周側に配設された固定コアと、収容部材の内周側に固定コアと軸方向に対向して配設される可動コアと、可動コアと共に軸方向へ移動し、燃料を噴射する噴孔を開閉する弁部材とを有するものがある。そして、燃料噴射弁は、収容部材内に、固定コアの内部、弁部材の内部及び外部を含み、固定コアの上流側と可動コアの下流側とを連通する燃料通路を形成してなる。

特開２００６−５７５７２号公報

しかしながら、上記構造の燃料噴射弁は、次のような問題があった。
すなわち、燃料噴射弁の使用時において、コイルの温度は、通電による発熱や内燃機関からの受熱により上昇する。コイルの温度が上昇すると、抵抗が大きくなり、電流値が小さくなる。そのため、固定コアと可動コアとの間に発生する磁気吸引力が低下し、弁部材の応答性が悪化する。これにより、噴射量特性が低下するという問題が生じていた。また、燃料噴射弁が高温になると、燃料中にベーパー（エア）が発生し、そのベーパーが燃料通路の下流側に溜まって噴射量特性が低下するという問題も生じていた。

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、使用時における燃料の噴射量特性の低下を抑制することができ、信頼性に優れた燃料噴射弁を提供しようとするものである。

本発明は、磁性材料からなる円筒状の収容部材と、該収容部材の外周側に配設されたコイルと、上記収容部材の内周側に配設された磁性材料からなる固定コアと、上記収容部材の内周側に上記固定コアと軸方向に対向して配設され、上記コイルへの通電によって上記固定コアとの間に発生する磁気吸引力により上記固定コアに吸引される磁性材料からなる可動コアと、該可動コアと共に軸方向へ移動し、燃料を噴射する噴孔を開閉する弁部材とを有し、上記収容部材内に上記固定コアの上流側と上記可動コアの下流側とを連通する燃料通路を形成してなる燃料噴射弁であって、
上記収容部材の内周面には、上記固定コア及び上記可動コアの外周面に沿った円弧状の面を有する円弧面と、該円弧面から外方に凹んだ１又は複数の凹溝とが形成されており、
上記収容部材の内周面における上記凹溝と上記固定コア及び上記可動コアの少なくともいずれか一方の外周面との間には、上記燃料通路の一部を構成する溝燃料通路が形成されていることを特徴とする燃料噴射弁にある（請求項１）。

本発明の燃料噴射弁は、上記収容部材の内周面における上記凹溝と上記固定コア及び上記可動コアの少なくともいずれか一方の外周面との間に、上記固定コアの上流側と上記可動コアの下流側とを連通する上記燃料通路の一部を構成する溝燃料通路を備えている。この溝燃料通路を備えていることにより、上記燃料噴射弁が高温となり発生した燃料中のベーパー（エア）が上記燃料通路の上流側へ抜け易くなる。そのため、上記燃料通路の下流側にベーパーが溜まり、噴射量特性が低下することを抑制することができる。

また、本発明では、上記溝燃料通路を上記収容部材の内周面における上記円弧面よりも外側に設けている。つまり、上記収容部材の外周側に配設された上記コイルに対して、より近い位置に上記溝燃料通路を設けている。そのため、上記溝燃料通路を流れる燃料によって上記コイルを冷却することができ、該コイルの温度上昇を抑制することができる。これにより、従来、上記コイルの温度上昇によって生じていた問題を回避することができ、噴射量特性の低下を抑制することができる。

また、上記固定コアは、通常、上記収容部材の内周側に圧入して固定される。そのため、上記溝燃料通路を上記収容部材の上記凹溝と上記固定コアの外周面との間に設けた場合には、上記収容部材と上記固定コアとの接触面積を小さくすることができる。これにより、上記固定コアにおける圧入荷重の低減等によって組み付けを容易にすることができるという効果も得られる。
また、上記収容部材が薄肉であったとしても、後述するように、該収容部材の外周面を外方に突出させる構成とすることによってリブ形状とすることができ、上記収容部材の剛性を高め、高精度の組み付けが可能となる。

このように、本発明によれば、使用時における燃料の噴射量特性の低下を抑制することができ、信頼性に優れた燃料噴射弁を提供することができる。

本発明において、上記燃料噴射弁は、上記コイルに通電されると、上記コイルによって発生した磁界により、磁性材料よりなる上記の収容部材、固定コア、可動コア等に形成された磁気回路に磁束が流れ、上記可動コアと上記固定コアとの間に磁気吸引力が発生するよう構成されている。そして、上記可動コアと上記固定コアとの間に発生した磁気吸引力により、上記可動コアが上記固定コアに吸引され、それに伴い上記弁部材が移動し、上記噴孔から燃料が噴射されるよう構成されている。

また、上記収容部材の内周面における上記凹溝と上記固定コア及び上記可動コアの両方の外周面との間には、上記溝燃料通路が形成されていることが好ましい（請求項２）。
この場合には、上記溝燃料通路は、上記固定コアの上流側と上記可動コアの下流側との間を上記固定コアの外周面と上記可動コアの外周面とを連続的に通るルートで連通する通路となる。そのため、燃料中のベーパーが上記燃料通路の上流側へより一層抜け易くなる。

なお、上記溝燃料通路は、上述のごとく、上記凹溝と上記固定コア及び上記可動コアの両方の外周面との間に設ける構成とすることが好ましいが、上記凹溝と上記固定コアの外周面との間のみ、又は上記凹溝と上記可動コアの外周面との間のみに設ける構成とすることもできる。

また、上記溝燃料通路は、上述のごとく、上記固定コアの上流側と上記可動コアの下流側との間を連通する通路となる。そのため、従来のように、上記固定コア及び上記可動コアの内部に上記燃料通路を設ける必要がなくなる。つまり、上記収容部材内における上記固定コア及び上記可動コアが配設されている部分の上記燃料通路を上記溝燃料通路によって確保することができる。これにより、上記固定コア及び上記可動コアの内部に上記燃料通路を形成するために行っていた加工を不要とすることができ、生産性の向上及びコスト低減を図ることができる。

また、上記収容部材における上記固定コアを収容している部分の外周面には、上記コイルへの通電により上記収容部材及び上記固定コアと共に磁気回路を形成する磁気回路形成部材が配設されており、
上記溝燃料通路は、上記収容部材を介して上記磁気回路形成部材と対向しない位置に形成されていることが好ましい（請求項３）。
この場合には、上記溝燃料通路と上記磁気回路形成部材とが上記収容部材を介して対向する位置に配置されないようにすることにより、隣接する上記固定コア、上記収容部材及び上記磁気回路形成部材によって形成される磁気回路において磁気損失を抑制することができる。これにより、磁気特性を充分に確保した上で、上記溝燃料通路を設けたことによる効果を得ることができる。

また、上記凹溝及び上記溝燃料通路を形成する位置や個数は、使用状況等に合わせて変更することができる。
また、上記凹溝及び上記溝燃料通路の形状も、様々な形状を採用することができる。例えば、軸方向に直線状に設けることもできるし、螺旋状に設けることもできる。

また、上記収容部材は、上記凹溝が形成されている部分に対応する外周面において、該外周面を外方に突出させてなる突出部を有することが好ましい（請求項４）。
この場合には、上記収容部材の上記突出部をリブ形状とすることができる。そのため、上記収容部材の剛性を高めることができ、高精度の組み付けが可能となる。

また、上記収容部材の外周面に上記突出部を形成することにより、上記収容部材の外周面に段差が生じるため、その段差を利用して上記収容部材に対して組み付ける部材の位置決めを行うことができる。例えば、上記突出部の軸方向端面を上記収容部材に対して組み付ける部材の当接面（座）として利用することにより、その部材の位置決めが容易となり、組み付けを高精度に行うことができる。

また、上記収容部材の内周面における上記凹溝は、例えば、上記収容部材の一部をプレス加工等により外方へ変形させることによって内周面を凹ませて形成することができる。このとき、上記収容部材の外周面には、該外周面を外方に突出させてなる上記突出部が形成される。

そして、上記のような突出部を設ける構成は、上記収容部材が比較的厚みが小さい薄肉タイプの場合に特に有効である。例えば、上記収容部材の厚みが０．１〜０．３ｍｍの場合に有効である（請求項５）。
薄肉タイプの上記収容部材では、上記固定コアの組み付けに対して充分な剛性を確保しなければならない。そのため、上記凹溝をプレス加工等により形成し、剛性を高めておくことが好ましい。
なお、上記収容部材の厚みが０．１ｍｍ未満の場合には、上記突出部を設ける構成とした場合でも、上記収容部材の剛性を充分に確保することができなくなり、該収容部材内への上記固定コアの組み付けが困難となるおそれがある。

また、上記収容部材の厚みが０．３ｍｍを超える厚肉タイプの上記収容部材では、剛性を充分に確保することができるため、上記凹溝をプレス加工等により形成してもよいし、上記収容部材を変形させることなく、その内周面を切削加工等することにより形成してもよい。
なお、上記収容部材の厚みが０．７ｍｍを超える場合には、上記収容部材へ流れる磁束が増え、上記可動コアへの磁束の流れが減るため、磁気特性が低下するおそれがある

（実施例１）
本発明の実施例にかかる燃料噴射弁（以下、インジェクタという）について、図１〜図３を用いて説明する。
本例のインジェクタ１は、図１に示すごとく、例えばポート噴射式のガソリンエンジンに適用される。インジェクタ１は、図示しないエンジンヘッドに搭載される。なお、インジェクタ１は、ポート噴射式のガソリンエンジンに限らず、直噴式のガソリンエンジン等に適用してもよい。
また、本例のインジェクタ１においては、噴孔３４が設けられている側を先端側（燃料に関しては下流側）、その反対側を後端側（上流側）とする。

同図に示すごとく、インジェクタ１は、筒状のパイプ（収容部材）１０を備えている。パイプ１０は、磁性材料により形成されている。また、パイプ１０は、厚みが０．１〜０．３ｍｍである薄肉タイプのものである。
パイプ１０の内周側には、固定コア２１が圧入により収容されている。固定コア２１は、磁性材料により筒状に形成されている。固定コア２１の内周側には、後述するアジャスティングパイプ２８及びスプリング２６が収容されている。

パイプ１０の後端部１０２の開口端には、燃料入口１９１が形成されている。燃料入口１９１には、図示しない燃料ポンプにより燃料タンクから燃料が供給される。
また、パイプ１０の後端部１０２の内周側には、燃料に含まれる異物を除去するためのフィルタ部材１８が配設されている。

パイプ１０の先端部１０１には、ノズルボディ３１が収容されている。ノズルボディ３１は、筒状に形成され、例えば圧入、溶接等によりパイプ１０の先端部１０１に固定されている。
ノズルボディ３１は、先端に近づくにつれて内径が小さくなる円錐状の内壁面に弁座３２を有している。ノズルボディ３１の先端部３１１には、噴孔プレート３３が配設されている。また、噴孔プレート３３には、噴孔３４が形成されている。噴孔３４は、噴孔プレート３３の内側と外側とを連通して設けられている。噴孔３４は、単数又は複数のいずれであってもよい。

パイプ１０の内周側には、可動コア２２が収容されている。可動コア２２は、磁性材料により筒状に形成されている。可動コア２２は、パイプ１０の内周側を軸方向へ往復移動可能である。
また、パイプ１０及びノズルボディ３１の内周側には、ニードル（弁部材）４０が軸方向へ往復移動可能に収容されている。ニードル４０は、ノズルボディ３１と同軸上に配置されている。ニードル４０は、後端部が可動コア２２に接合されている。そのため、可動コア２２及びニードル４０は、一体的に軸方向に往復移動可能である。ニードル４０は、先端部にシール部４２を有している。シール部４２は、ノズルボディ３１の弁座３２に着座可能である。

また、ニードル４０は、後端部において弾性部材であるスプリング２６と接している。スプリング２６は、一方の端部がニードル４０の後端部に接しており、他方の端部がアジャスティングパイプ２８に接している。なお、上記弾性部材は、スプリングに限らず、例えば板ばね、又は気体や液体のダンパ等を適用可能である。

また、同図に示すごとく、アジャスティングパイプ２８は、上述のごとく、固定コア２１の内周側に圧入されている。アジャスティングパイプ２８の圧入量を調整することにより、スプリング２６の荷重は調整される。スプリング２６は、軸方向へ伸びる力を有している。そのため、一体のニードル４０及び可動コア２２は、スプリング２６によりシール部４２が弁座３２に着座する方向へ押し付けられている。

また、同図に示すごとく、パイプ１０の外周側には、コイル５１が配設されている。コイル５１は、樹脂よりなる筒状に形成されたスプール５２に巻かれている。コイル５１は、樹脂よりなるコイル樹脂モールド５３によって覆われている。
コイル５１の先端側及び外周側には、ハウジングホルダー１４が配設されている。また、コイル５１の後端側には、ハウジングプレート（磁気回路形成部材）１５が配設されている。ハウジングプレート１５は、パイプ１０における固定コア２１を収容している部分の外周側に隣接して配設されている。コイル５１は、ハウジングホルダー１４及びハウジングプレート１５によってパイプ１０の外周側に保持されている。

また、パイプ１０、ハウジングホルダー１４及びハウジングプレート１５は、樹脂よりなる樹脂モールド５４によって覆われている。コイル５１は、配線部材５５により電気コネクタ５６のターミナル５７と接続している。電気コネクタ５６は、樹脂モールド５４と一体に形成されている。
また、ハウジングホルダー１４及びハウジングプレート１５は、磁性材料により筒状に形成されており、コイル５１への通電によりパイプ１０、可動コア２２及び固定コア２１と共に磁気回路を形成する。

また、同図に示すごとく、インジェクタ１は、パイプ１０内に固定コア２１の上流側と可動コア２２の下流側とを連通する燃料通路６を有する。
本例では、燃料通路６は、固定コア２１の上流側にある上流側燃料通路６１と、アジャスティングパイプ２８の内周側、固定コア２１の内周側、可動コア２２の内周側及びニードル４０の内部を連通して形成された通常燃料通路６２と、可動コア２２の下流側にあり、ニードル４０とノズルボディ３１との間に形成された下流側燃料通路６３とを有する。

そして、本例においては、図３（ａ）〜（ｃ）に示すごとく、円筒状のパイプ１０の内周面１１には、パイプ１０の内周側に配設する固定コア２１の外周面２１２及び可動コア２２の外周面２２２に沿った円弧状の面を有する円弧面１１１と、円弧面１１１から外方に凹んだ凹溝１１２とが形成されている。凹溝１１２は、パイプ１０における固定コア２１及び可動コア２２を収容する部分において、軸方向に直線状に２箇所設けられている。

また、同図に示すごとく、パイプ１０は、凹溝１１２が形成されている部分に対応する外周面１２において、外周面１２を外方に突出させてなる突出部１２１を有する。
本例では、パイプ１０の一部をプレス加工により外方へ変形させることによって内周面１１を凹ませて凹溝１１２を形成すると同時に、パイプ１０の外周面１２に突出部１２１を形成してある。

また、図２に示すごとく、パイプ１０の内周面１１における凹溝１１２と固定コア２１の外周面２１２及び可動コア２２の外周面２２２との間には、燃料通路６の一部を構成する溝燃料通路６４が形成されている。すなわち、本例のインジェクタ１は、燃料通路６として、上流側燃料通路６１、通常燃料通路６２、下流燃料通路６３に加えて、さらに溝燃料通路６４を有している。溝燃料通路６４は、パイプ１０を介してハウジングプレート１５と対向しない位置に形成されている。
また、図１に示すごとく、溝燃料通路６４は、上流側燃料通路６１と下流側燃料通路６３との間を連通するように設けられている。

なお、本例において、図２は、図１のＡ−Ａ線断面を示した図であるが、コイル５１、スプール５２、コイル樹脂モールド５３、樹脂モールド５４等を省略してある。後述の図５、図６、図８、図１０も同様である。

次に、上記構成のインジェクタ１の作動について説明する。
コイル５１への通電が停止されているとき、固定コア２１と可動コア２２との間には磁気吸引力は発生しない。そのため、可動コア２２はスプリング２６の押し付け力により固定コア２１から離れている。その結果、コイル５１への通電が停止されているとき、ニードル４０のシール部４２は弁座３２に着座している（閉弁状態）。よって、燃料は噴孔３４から噴射されない。

コイル５１に通電されると、コイル５１に発生した磁界によりハウジングホルダー１４、パイプ１０、可動コア２２、固定コア２１及びハウジングプレート１５に形成された磁気回路に磁束が流れる。そのため、互いに離れている固定コア２１と可動コア２２との間には磁気吸引力が発生する。これにより、固定コア２１と可動コア２２との間に発生する磁気吸引力がスプリング２６の押し付け力よりも大きくなると、一体の可動コア２２及びニードル４０は固定コア２１方向へ移動する。その結果、ニードル４０のシール部４２は弁座３２から離座する（開弁状態）。

パイプ１０の燃料入口１９１から流入した燃料は、フィルタ部材１８、上流側燃料通路６１、通常燃料通路６２を経由し、燃料孔４５からニードル４０の外側の下流側燃料通路６３へ流入する。また、本例では、上流側燃料通路６１から溝燃料通路６４を経由して下流側燃料通路６３へも流入する。そして、下流側燃料通路６３に流入した燃料は、弁座３２から離座したニードル４０とノズルボディ３１との間を経由して噴孔プレート３３の噴孔３４から噴射される。

コイル５１への通電を停止すると、固定コア２１と可動コア２２との間の磁気吸引力は消滅する。これにより、一体の可動コア２２及びニードル４０は、スプリング２６の押し付け力により固定コア２１とは反対方向へ移動する。その結果、ニードル４０のシール部４２は再び弁座３２に着座する（閉弁状態）。よって、噴孔３４からの燃料の噴射は終了する。

次に、本例のインジェクタ（燃料噴射弁）１における作用効果について説明する。
本例のインジェクタ１は、パイプ１０の内周面１１における凹溝１１２と固定コア２１の外周面２１２及び可動コア２１の外周面２２２の少なくともいずれか一方との間に固定コア２１の上流側と可動コア２２の下流側とを連通する燃料通路６の一部を構成する溝燃料通路６４を備えている。溝燃料通路６４を備えていることにより、インジェクタ１が高温となり発生した燃料中のベーパー（エア）が燃料通路６の上流側へ抜け易くなる。そのため、燃料通路６の下流側にベーパーが溜まり、噴射量特性が低下することを抑制することができる。

また、本例では、溝燃料通路６４をパイプ１０の内周面１１における円弧面１１１よりも外側に設けている。つまり、パイプ１０の外周側に配設されたコイル５１に対して、より近い位置に溝燃料通路６４を設けている。そのため、溝燃料通路６４を流れる燃料によってコイル５１を冷却することができ、コイル５１の温度上昇を抑制することができる。これにより、従来、コイル５１の温度上昇によって生じていた問題を回避することができ、噴射量特性の低下を抑制することができる。

また、固定コア２１は、通常、パイプ１０の内周側に圧入して固定される。そのため、本例のように、溝燃料通路６４をパイプ１０の凹溝１１２と固定コア２２の外周面２２２との間に設けた場合には、パイプ１０と固定コア２１との接触面積を小さくすることができる。これにより、固定コア２１における圧入荷重を低減することができ、固定コア２１の組み付けを高精度に行うことができる。
また、本例のように、薄肉タイプのパイプ１０であったとしても、パイプ１０の外周面１２を外方に突出させる構成とすることによってリブ形状とすることができ、パイプ１０の剛性を高め、高精度の組み付けが可能となる。

また、本例では、パイプ１０の内周面１１における凹溝１１２と固定コア２１の外周面２１２及び可動コア２２の外周面２２２との間には、溝燃料通路６４が形成されている。そのため、溝燃料通路６４は、固定コア２１の上流側と可動コア２２の下流側との間を固定コア２１の外周面２１２と可動コア２２の外周面２２２とを連続的に通るルートで連通する通路となる。そのため、燃料中のベーパーが燃料通路６の上流側へより一層抜け易くなる。

また、パイプ１０における固定コア２１を収容している部分の外周側には、コイル５１への通電によりパイプ１０及び固定コア２１と共に磁気回路を形成する磁気回路形成部材としてのハウジングプレート１５が配設されており、溝燃料通路６４は、パイプ１０を介してハウジングプレート１５と対向しない位置に形成されている。すなわち、溝燃料通路６４とハウジングプレート１５とがパイプ１０を介して対向する位置に配置されないようにすることにより、隣接する固定コア２１、パイプ１０及びハウジングプレート１５によって形成される磁気回路において生じる磁気損失を抑制することができる。これにより、磁気特性を充分に確保した上で、溝燃料通路６４を設けたことによる効果を得ることができる。

また、パイプ１０は、凹溝１１２が形成されている部分に対応する外周面１２において、外周面１２を外方に突出させてなる突出部１２１を有する。そのため、上述したように、パイプ１０の突出部１２１をリブ形状とすることができる。これにより、パイプ１０の剛性を高めることができ、高精度の組み付けが可能となる。

また、パイプ１０の外周面１２に突出部１２１を形成することにより、パイプ１０の外周面１２に段差が生じる。そのため、突出部１２の軸方向端面をパイプ１０に対して組み付ける部材、例えばハウジングホルダー１４の当接面（座）として利用することにより、パイプ１０に対するハウジングホルダー１４の位置決めが容易となり、組み付けを高精度に行うことができる。

また、パイプ１０は、厚みが０．１〜０．３ｍｍの範囲内にある薄肉タイプのものである。薄肉タイプのパイプ１０では、固定コア２１の組み付けに対して充分な剛性を確保しなければならない。そのため、本例のように、凹溝１１２をプレス加工等により形成し、パイプ１０の剛性を高めておくことにより、パイプ１０の内周側に固定コア２１を容易かつ高精度に組み付けることができる。

このように、本例によれば、使用時における燃料の噴射量特性の低下を抑制することができ、信頼性に優れたインジェクタ（燃料噴射弁）を提供することができる。

（実施例２）
本例は、実施例１のインジェクタ１において、燃料通路６の溝燃料通路６４の構成を変更した例である。
本例では、図４〜図６に示すごとく、凹溝１１２は、パイプ１０における固定コア２１及び可動コア２２を収容する部分においては、軸方向に直線状に２箇所設けられている。なお、図４、図６に示すごとく、パイプ１０における固定コア２１の先端部を収容する部分においては、周方向全周に渡って帯状間隙１１３が設けられている。

そして、図４に示すごとく、パイプ１０の内周面１１における凹溝１１２と固定コア２１の外周面２１２及び可動コア２２の外周面２２２との間に形成された溝燃料通路６４は、上流側燃料通路６１と下流側燃料通路６３との間を連通するように設けられている。また、溝燃料通路６４は、帯状間隙１１３に連通しており、帯状間隙１１３は、燃料通路６の一部として構成されている。
その他は、実施例１と同様の構成であり、同様の作用効果を有する。

（実施例３）
本例は、実施例１のインジェクタ１において、燃料通路６の構成を変更した例である。
本例では、図７、図８に示すごとく、実施例１と異なり、アジャスティングパイプ２８、固定コア２１及びニードル４０の内部に、通常燃料通路６２を形成する縦孔が設けられていない。また、ニードル４０の燃料孔４５も設けられていない。すなわち、本例のインジェクタ１は、燃料通路６の通常燃料通路６２が設けられていない。
その他は、実施例１と同様の構成である。

本例の場合には、アジャスティングパイプ２８、可動コア２２及びニードル４０の内部に燃料通路６（通常燃料通路６２）を形成するために行っていた孔加工を不要とすることができ、生産性の向上及びコスト低減を図ることができる。なお、上流側燃料通路６１と下流側燃料通路６３との間の燃料の流通は、溝燃料通路６４を設けたことによって充分に確保することができる。
その他は、実施例１と同様の作用効果を有する。

（実施例４）
本例は、実施例１のインジェクタ１において、パイプ１０の凹溝１１２の構成を変更した例である。
本例では、図９に示すごとく、パイプ１０は、厚みが０．７ｍｍである厚肉タイプのものである。パイプ１０は、第１磁性部１０ａ、非磁性部１０ｂ及び第２磁性部１０ｃにより構成されており、例えばレーザ溶接等により一体的に接続されている。

第１磁性部１０ａ及び第２磁性部１０ｃは、磁性材料により筒状に形成されている。また、非磁性部１０ｂは、非磁性材料により筒状に形成されている。非磁性部１０ｂは、磁性材料により形成されている第１磁性部１０ａと第２磁性部１０ｃとの間の磁気的な短絡を防止している。

また、図１０に示すごとく、パイプ１０の内周面１１には、円弧面１１１と凹溝１１２とが形成されている。凹溝１１２は、実施例１と異なり、パイプ１０を変形させることなく、その内周面１１を切削加工することによって形成されている。
その他は、実施例１と同様の構成である。

本例の場合には、パイプ１０は、厚みが０．３ｍｍ超え０．７ｍｍ以下の厚肉タイプである。そのため、パイプ１０の内周面１１を切削加工して凹溝１１２を形成しても、パイプ１０の剛性を充分に確保することができる。これにより、固定コア２１の組み付けを高精度に行うことができる。
その他は、実施例１と同様の作用効果を有する。

（実施例５）
本例は、実施例１のインジェクタ１において、パイプ１０の凹溝１１２の形状を変更した例である。
本例では、図１１、図１２に示すごとく、パイプ１０の内周面１１には、円弧面１１１と凹溝１１２とが形成されている。凹溝１１２は、軸方向に螺旋状に設けられている。

なお、図１１は、パイプ１０が薄肉タイプのものであり、凹溝１１２がプレス加工により形成されている。また、図１２は、パイプ１０が厚肉タイプのものであり、凹溝１１２が切削加工等により形成されている。
その他は、実施例１と同様の構成であり、同様の作用効果を有する。

実施例１における、インジェクタの構造を示す説明図。 図１のＡ−Ａ線断面を示す説明図。 実施例１における、（ａ）パイプの外周面を示す説明図、（ｂ）（ａ）のＢ−Ｂ線断面を示す説明図、（ｃ）（ｂ）のＣ−Ｃ線断面を示す説明図。 実施例２における、インジェクタの構造を示す説明図。 図４のＤ−Ｄ線断面を示す説明図。 図４のＥ−Ｅ線断面を示す説明図。 実施例３における、インジェクタの構造を示す説明図。 図７のＦ−Ｆ線断面を示す説明図。 実施例４における、インジェクタの構造を示す説明図。 図９のＧ−Ｇ線断面を示す説明図。 実施例５における、螺旋状の凹溝が形成されたパイプを示す説明図。 実施例５における、螺旋状の凹溝が形成されたパイプを示す説明図。

符号の説明

１ インジェクタ（燃料噴射弁）
１０ パイプ（収容部材）
１１ 内周面
１１１ 円弧面
１１２ 凹溝
２１ 固定コア
２１２ 外周面（固定コアの外周面）
２２ 可動コア
２２２ 外周面（可動コアの外周面）
６ 燃料通路
６４ 溝燃料通路

Claims (5)

1. 磁性材料からなる円筒状の収容部材と、該収容部材の外周側に配設されたコイルと、上記収容部材の内周側に配設された磁性材料からなる固定コアと、上記収容部材の内周側に上記固定コアと軸方向に対向して配設され、上記コイルへの通電によって上記固定コアとの間に発生する磁気吸引力により上記固定コアに吸引される磁性材料からなる可動コアと、該可動コアと共に軸方向へ移動し、燃料を噴射する噴孔を開閉する弁部材とを有し、上記収容部材内に上記固定コアの上流側と上記可動コアの下流側とを連通する燃料通路を形成してなる燃料噴射弁であって、
   上記収容部材の内周面には、上記固定コア及び上記可動コアの外周面に沿った円弧状の面を有する円弧面と、該円弧面から外方に凹んだ１又は複数の凹溝とが形成されており、
   上記収容部材の内周面における上記凹溝と上記固定コア及び上記可動コアの少なくともいずれか一方の外周面との間には、上記燃料通路の一部を構成する溝燃料通路が形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
2. 請求項１において、上記収容部材の内周面における上記凹溝と上記固定コア及び上記可動コアの両方の外周面との間には、上記溝燃料通路が形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
3. 請求項１又は２において、上記収容部材における上記固定コアを収容している部分の外周面には、上記コイルへの通電により上記収容部材及び上記固定コアと共に磁気回路を形成する磁気回路形成部材が配設されており、
   上記溝燃料通路は、上記収容部材を介して上記磁気回路形成部材と対向しない位置に形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
4. 請求項１〜３のいずれか１項において、上記収容部材は、上記凹溝が形成されている部分に対応する外周面において、該外周面を外方に突出させてなる突出部を有することを特徴とする燃料噴射弁。
5. 請求項４において、上記収容部材の厚みは、０．１〜０．３ｍｍであることを特徴とする燃料噴射弁。

Images