JP2009134399A - 販売生産計画方法、販売生産計画システム及びコンピュータプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】注文単位で販売生産計画を作成することにより、使用予定の変動に対応し易くし、且つ、計画精度を向上させる。
【解決手段】既に受注した製品の実績注文データ及び需要家の使用予定に基づいて作成された見込注文データを、納期、数量、製造仕様を含むデータとして入力工程と、入力した実績注文データ及び見込注文データから販売計画データを作成する工程と、所定期間における、販売計画データの注文の合計数量と、前記注文が指定している製造ラインの製造能力とを比較し、注文の合計数量が製造能力範囲になるように、実績注文データ及び見込注文データの少なくとも一方の、納期及び製造通過工程に関するデータの少なくとも一方を変更して販売計画を調整する工程とを備え、各工程が、実績注文データ及び見込注文データを注文単位で、コンピュータにより実行される。
【選択図】図１

Description

本発明は、素材製品を商品として製造する素材生産企業における販売生産計画方法、販売生産計画システム及びその処理をコンピュータにより実現するためのコンピュータプログラムに関する。

従来、共通の出発原料に対して一定の処理を施し、その処理済原料から種々な素材製品を製造していく素材生産企業（例えば、薄鋼板、表面処理鋼板、厚鋼板、条鋼、形鋼、鋼管などに代表される鉄鋼製品を製造する鉄鋼業）においては、製品が多種類にわたる上に、その製造期間も長いため、製造中や製造済の製品（鉄源）を、注文に対して、如何に最適に配分するか、といった視点で、販売計画や生産計画を作成してきた。そして、販売計画や生産計画の作成で必要となる、まだ注文を受けていない見込注文を想定する際には、想定数量を積み上げた、販売数量枠及び生産数量枠という大枠としてまとめた『枠』単位の数値を設定して行っていた。また、輸送計画は、荷揃いが完了した段階で作成されていた。

この種の鉄鋼製品の管理として、例えば需要家の使用計画と、適正在庫量、流通部門及び需要家の在庫とに基づいて納期・製造指示日の設定を行い、注文をグルーピング納期管理を行う方法が提案されている（例えば特許文献１参照）。また、鉄鋼製品の作業計画の例として、一貫ロットコードを付与して製造ロットを編成し、各製造工程における作業計画を作成することが提案されている（例えば特許文献２）。また、生産計画の方法の例として、製品の出荷量から算出する販売価格の合計と処理量に相当する変動量の合計と処理量に相当する変動量の合計の差が最大となる月別生産計画の方法が提案されている（例えば特許文献３及び特許文献４参照）。

特許第２８４７２７６号公報 特開２００２−９１５３７号公報 特開２００６−３０９５７３号公報 特開２００６−３３８１１０号公報

従来の生産計画方法においては、販売計画枠及び生産計画枠を単位として生産計画が作成されており、計画内容に注文単位の明細情報がないため、販売計画と生産計画が一貫した計画になっていないという問題点があった。このため、計画精度が低く、顧客の引取り予定のない製品を製造し、不良在庫を増加させることになるという不都合があった。特に、鉄鋼の場合には、大手需要家から鋼材の使用予定の情報を入手し販売計画を作成しているが、現在の方法では、使用予定の変動に対応し難いという問題点がある。また、輸送計画についても、荷揃いが完了した商品について個別に作成されており、荷揃予定情報と連動する仕組みとはなっていない。

また、上記の特許文献１においては提案されている方法は、仕様部品毎に注文をグルーピングした上で納期管理することが提案されているが、注文をグルーピングするには過去の注文実績を分析しなければならない等、その処理が難しいという課題がある。更に、特許文献1の方法は、販売計画・生産方法については開示されておらず、納期管理の方法にとどまっている。

また、上記の特許文献２において提案されている方法は、一貫ロットコードを付与するためには、注文情報を分析しなければならないという課題がある。
また、特許文献３及び特許文献４において提案されている方法は、生産計画の作成単位は品種単位であるが、注文単位を纏めた粗い単位で計画を作成すると計画精度が上がらないという課題がある。

さらに、上述の『枠』の量による販売計画や生産計画の作成を続けてきた背景には、鉄鋼の生産量（供給量）が、注文量（需要量）を上回る状況で、十分に注文に対応できるという前提のものである。しかしながら、近年においては、需給関係が逆転するような状況になって、従来の『枠』を使った計画では計画の精度が十分でなかったり、需要家からの注文量の変化に迅速に対応できないなどの問題点がでてきた。

一方、『枠』でなく『注文単位』で販売計画や生産計画を作成することは、従来からもあったが、鉄鋼業などの素材生産企業は、多種類の製品、多数の需要家がいるため、多種多様の注文データ形態を存在しており、それらをそのまま適用することは困難であった。

本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであり、注文単位で販売生産計画を作成することにより、使用予定の変動に対応し易くし、且つ、計画精度を向上させることを可能にした販売生産計画方法及び販売生産計画システム並びに前記販売生産計画方法の処理をコンピュータに実行させるためのプログラムを提供することを目的とする。

発明者らは、販売計画や生産計画の作成手順や注文データの形態を解析したところ、以下のことを見出した。
１）翌月以降に注文がされるであろう見込注文は、顧客や商社などの需要家の使用予定情報に基づいて、「枠」単位で設定されているが、需要家は注文単位での使用予定情報を有している。よって、販売計画や生産計画の処理においても、需要家が有している注文単位の使用予定情報を有効に使えば、全ての需要家に対して、注文単位で、かつ、統一されたデータ形態（データ構造）で処理することが可能である。

２）注文データには、同一の需要家から、長期間（例えば、５年、１０年）にわたって、繰り返される注文（「リピート注文」と称す）が、注文全体の中で占める割合が比較的多い。そして、これらの注文では、納期、数量は変更されるものの、それ以外の製造仕様などの項目は変更されない。したがって、見込注文の設定の際に、数量、納期以外の確定した項目（製造仕様など）は、予め設定したデータ形式（雛型データ）として、用意しておき、需要家の使用予定に基づいて、注文単位で、数量及び納期のみを入力する仕組みとするのがよい。
そして、上記の知見に基づいて、以下に示す本発明に想到したのである。

本発明に係る販売生産計画方法は、種々の素材製品を商品として製造する素材生産企業における販売計画及び生産計画を作成するための販売生産計画方法であって、すでに受注した製品の実績注文データ及び需要家の使用予定に基づいて作成された見込注文データを、納期、数量、製造仕様を含むデータとして入力する注文データ入力工程と、該入力した実績注文データ及び見込注文データから販売計画データを作成して記憶手段に記憶する販売計画データ作成工程と、所定期間における、前記販売計画データの注文の合計数量と前記注文が指定している製造ラインの製造能力とを比較し、前記注文の合計数量が前記製造能力範囲になるように、前記実績注文データ及び見込注文データの少なくとも一方の、納期及び製造通過工程に関するデータの少なくとも一方を変更して販売計画を調整する販売計画データ調整工程とを備え、前記各工程が、実績注文データ及び見込注文データを注文単位で、コンピュータにより実行されて、販売計画を作成する。

本発明に係る販売生産計画方法において、前記販売計画データ調整工程は、さらに、
イ）製造ラインの生産量
ロ）納期遵守率
を最適化の制約条件として、実績注文データ及び見込注文データの少なくとも一方の、納期及び製造通過工程に関するデータの少なくとも一方を変更する。

本発明に係る販売生産計画方法は、納期及び数量を除いた製造仕様の情報が予め設定されたフォーマット・データに、需要家における製品の使用予定に基づいて、納期及び数量を入力することにより見込注文データを作成する第１の見込注文作成工程を備える。

本発明に係る販売生産計画方法は、需要家における製品の使用予定に基づいて、納期及び数量のデータを入力し、該入力されたデータ及びその製品に対応する実績注文データの製造仕様の情報に基づいて、見込注文を作成する第２の見込注文作成工程を備える。

本発明に係る販売生産計画方法は、前記販売計画データ調整工程で調整された販売計画データを入力し、該販売計画データに基づいて、生産製造プロセスの通過ラインのスケジューリングを行うことにより、各ラインの予定通過日及び時刻を決定して、生産計画を作成する生産計画作成工程を、さらに備えたものである。

本発明に係る販売生産計画方法は、製造プロセスの通過ラインのスケジューリングがなされた注文の数量を累積して所定期間内の生産量を算出するとともに、その計画された生産量を注文単位で特定して、該注文が生産可能か判断して、生産できない場合には、前記販売計画データ調整工程で販売計画を調整する。

本発明に係る販売生産計画方法は、需要家への製品輸送計画を、前記生産計画に基づき、前記実績注文及び前記見込注文の納期を基準として作成する。

本発明に係る販売生産計画方法は、前記実績注文データまたは前記見込注文データの少なくとも一方が変更された場合、上記の工程を繰り返して販売計画及び生産計画を作成し直す。

本発明に係る販売生産計画システムは、種々の素材製品を商品として製造する素材生産企業における販売計画及び生産計画を作成するための販売生産計画システムであって、すでに受注した製品の実績注文データ及び需要家の使用予定にもとづいて作成された見込注文データを、納期、数量、製造仕様を含むデータとして入力する注文データ入力手段と、該入力した実績注文データ及び見込注文データから販売計画データを作成して記憶手段に記憶する販売計画データ作成手段と、所定期間における、前記販売計画データの注文の合計数量と前記注文が指定している製造ラインの製造能力とを比較する能力検証手段と、前記注文の合計数量が前記製造能力範囲になるように、前記実績注文データ及び見込注文データの少なくとも一方の、納期及び製造通過工程のデータの少なくとも一方を変更して販売計画を調整する販売計画データ調整手段とを備え、前記各手段において注文単位で処理を行って販売計画を作成する。

本発明に係る販売生産計画システムにおいて、前記販売計画データ調整手段は、さらに、ハ）製造ラインの生産量、ニ）納期遵守率を最適化の制約条件として、実績注文データ及び見込注文データの少なくとも一方の、納期及び製造通過工程のデータの少なくとも一方を変更する。

本発明に係る販売生産計画システムは、納期及び数量を除いた製造仕様の情報が予め設定されたフォーマット・データを用いて、需要家における製品の使用予定に基づいて、納期及び数量の入力を促す表示を端末にし、該入力された納期及び数量により見込注文データを作成する第１の見込注文作成手段を備えたものである。

本発明に係る販売生産計画システムは、需要家における製品の使用予定に基づいて、納期及び数量の入力を促す表示を端末に行い、該入力された納期、数量と、その製品に対応する実績注文データの製造仕様の情報に基づいて、見込注文を作成する第２の見込注文作成工程を備えたものである。

本発明に係る販売生産計画システムは、前記販売計画データ調整工程で調整された販売計画データを入力し、該販売計画データに基づいて、生産製造プロセスの通過ラインのスケジューリングを行うことにより、各ラインの予定通過日及び時刻を決定して、生産計画を作成する生産計画作成手段を、さらに備えたものである。

本発明に係るコンピュータプログラムは、コンピュータに、上記の販売生産計画方法の各工程の演算処理を実行させるものである。

本発明によれば、全ての顧客に対して注文データの構造を同じにし、繰り返し注文される製品の注文（リピート注文）の見込注文データの作成においては、納期と数量以外のデータを確定した雛型のデータ構造を持つ「基本注文」を用いて、数量と納期のみを入力するだけとし、さらにリピート注文以外でも、数量、納期のみを入力し、実績受注データから注文単位のデータに展開するようにしたので、需要家の使用予定が変更された場合においても、迅速に、効率よく、販売計画や生産計画に対応することができる。

また、販売計画の注文の情報（納期、数量、工場、製造プロセスの製造ラインの情報）と、当該注文が指定している工場の製造プロセスの製造ラインの能力とに基づいて、注文の数量が前記製造ラインの能力の範囲にあるかどうかを判定し、製造ラインの能力の範囲にない場合には、注文が製造ラインの能力の範囲になるように、納期や当該注文で指定された製造ラインを変更するようにして、製造ラインの生産能力を販売計画に反映させ、さらには、生産量や納期遵守率といった指標も考慮して最適な販売計画及び生産計画を作成するようにしているので、販売計画及び生産計画を高精度に作成することが可能になっている。

実施形態１．
本発明は、注文単位で、販売計画、生産計画を作成するため、各注文が持っている全ての項目を処理・管理ができるように、全ての需要家に対して、注文データの構成を統一する。図３は、そのデータの構成例を示したものであり、注文番号、顧客、納期、番号、品種、規格、サイズ、納入先、仕様項目（製造工程通過ライン、工場振替可否を示す振替コード、振替先工場）を含んだ項目からなっている。一般に、数ヶ月単位の販売計画や生産計画を作成するためには、数ヶ月先までの注文データが必要である。図１８の概念図に示すように、たとえば、当月を含んで３ヶ月分の計画を作成するには、その３か月分の注文データが必要である。しかし、通常、翌月半ば頃までは注文が確定している「実績注文」であるが、それ以降はこれから注文がされると見込まれるものであり、現時点では確定していない「見込注文」である。したがって、この「見込注文」も計画作成に使われることになるので、本発明では、「見込注文」にも「実績注文」同様の詳細情報を持たせる仕組みを構築した。

そこで、図１７の概念図に示すように、注文の形態を、（Ａ）製品仕様や諸元などが同一で、繰り返しされる注文（「リピート注文」）と、（Ｂ）製品仕様や諸元などは注文１件ごとに決定し、指定されなければならない注文（「非リピート注文」）、の２つに分けた。そして、（Ａ）「リピート注文」の「見込注文」の設定に関しては、「納期」と「数量」以外の製造仕様や諸元などの項目を、予め全て設定したデータ形式（以降「基本注文」とも記す）と、（Ｂ）「非リピート注文」の「見込注文」の設定に関しては、顧客、品種程度の概要項目のデータを予め設定したデータ形式「一般注文」を用意しておき、「見込注文」の設定においては、「リピート注文」、「非リピート注文」で、使用するデータ形式（雛型データ）を区別するようにした。

具体的には、図４は基本注文の構成例を示したものであり、図３との対比においては納期及び数量が空欄になっている。一方、図１６は一般注文の構成例を示したものであり、図４に比べて、あらかじめ設定されている項目は、顧客、品種程度と少ない。なお、以下、本明細書では、図１７に示すように、「リピート注文」、「非リピート注文」ともに、実績注文を「納期注文」、リピート注文の見込注文を「仮納期注文」、非リピート注文の見込注文を「予定注文」として説明する。よって、基本注文により、数量、納期が設定された見込注文が仮納期注文であり、一般注文により、数量、納期が設定されたものが予定注文である。以下にこの分類を適用した本発明の販売生産計画システムを説明する。

図１は、本発明の実施形態１に係る販売生産計画システムの構成を示すブロック図である。この販売生産計画システム１は、図１に示されるように、受注システム１０、見込注文生成システム２０、販売計画システム３０、能力検証システム４０、生産管理システム５０及び輸送計画システム６０から構成されている。受注システム１０は、受注処理部１１、納期注文データベース（以下、納期注文ＤＢという。また、他のデータベースもＤＢと略称する）１２、過去実績注文ＤＢ１３から構成されている。なお、納期注文とは、すでに受注された注文であり、その納期や数量、製造使用や製品諸元を含めた全ての情報が確定されているデータである。また、この納期注文ＤＢ１２に記憶されている納期注文データは、図１０に示すような項目をもった構造である。また、過去実績注文ＤＢ１３は、すでに製造され、出荷された製品に関する注文データを記憶したものである。データ構造は、納期注文データと同じであるが、納期注文データは販売生産計画の対象データであるのに対し、過去実績注文ＤＢ１３のデータは、すでに出荷済みのものであるので、計画の対象にはならない点で異なる。そして、出荷されて、計画の対象でなくなった時点で、受注システム１０により、その注文データは、納期注文ＤＢ１２から削除されて、過去実績注文ＤＢ１３に記憶される。また、両者のデータをまとめて、以下では、実績注文データとも称する。

見込注文生成システム２０は、端末２１、仮納期注文生成部２２、仮納期注文ＤＢ２３、端末２５、予定注文生成部２６及び予定注文ＤＢ２７から構成されている。仮納期注文生成部２２は、端末２１において、リピート注文の製品について、顧客の使用予定を、図４に示される「基本注文」の「数量」「納期」の入力を受け付けると、その情報に基づいて、仮納期注文データを作成し、仮納期注文ＤＢ２３に記憶する。一方、予定注文生成部２６は、端末２５において、非リピート注文の製品について、顧客の使用予定を、図１６に示される「一般注文」の「数量」「納期」の入力を受け付ける。そして、その入力データと、納期注文ＤＢ１２及び過去実績注文ＤＢ１３の少なくとも一方のデータとから非リピート注文に係る実績注文データを抽出し、そのデータに基づいて、製造仕様を付与して、予定注文データを作成し、予定注文ＤＢ２７に記憶する。

仮納期注文データは、リピート注文に係る見込注文データであり、図３のデータ形式で、仮納期注文ＤＢ２３に記憶される。一方、予定注文データは、非リピート注文に係る見込注文データであり、端末２５で図１６のデータ形式で入力されるが、予定注文生成部２６において、図３のデータ形式に変換されて、予定注文ＤＢ２７に記憶される。

ここで、端末２１、２５は、製品を使用する顧客や販売活動をする、例えば商社に設置されて、使用予定を入力してもよいが、仮納期注文については、製造仕様や製品諸元はわかっており、製造者側で数量、納期を入れることも可能なので、端末２１は製造者側の工場などに設置して、製造管理者により入力してもよい。

販売計画システム３０は、販売計画処理部３１、販売計画ＤＢ３２及び端末３３から構成されており、上記の納期注文ＤＢ１２、仮納期注文ＤＢ２３、予定注文ＤＢ２７から、販売計画、生産計画を作成する対象期間に該当する期間、例えば、現時点から３ヶ月分までの、納期注文データ、仮納期注文データ、予定注文データを抽出し、これらを統合して、当該期間の販売計画データを作成する。作成された販売計画データは、販売計画ＤＢ３２に記憶される。

能力検証システム４０は、能力検証処理部４１及び月間生産能力ＤＢ４２から構成されている。能力検証処理部４１は、全社の工場を管理している本社部門に設置されており、月間生産能力ＤＢ４２の各工場、製造プロセス、製造ラインの生産能力データを参照して、販売計画データが工場の生産能力に適合しているかどうかを検証し、その検証結果を、販売計画処理部３１に出力する。販売計画処理部３１では、能力検証処理部４１から、販売計画データが生産能力を超えているという結果を入力した場合には、納期を変更するなどして、必要に応じて販売計画を変更し、販売計画ＤＢ３２に再度記憶する。なお、この処理は、能力検証処理部４１において満足される結果が得られるまで繰り返される。また、販売計画の変更にあたっては、単に納期の変更のみでなく、製造ラインの生産量の最適化（生産量の最大化）や納期遵守率の最適化（納期遵守率の最大化）も指標として、販売計画の最適化の演算や検討も行う。また、自動計算で満足できる解が得られないときは、端末３３を用いて、人によって修正の検討を行うこともできる。

生産管理システム５０は、生産計画スケジューラー５１及び生産計画ＤＢ５２から構成されている。また、この生産管理システム５０は、例えば鉄鋼製品を製造する工場に設置されており、能力検証システム４０により検証され、適正と判断された販売計画に基づいて、各工場の各製造ラインに適用した生産計画データを作成し、生産計画ＤＢ５２に記憶する。この作成された生産計画データには製造の日時（製造ラインの各工程を通過する日時）が付与される。なお、上記の能力検証システム４０での生産量や納期遵守率の最適化は、全社的な能力検証を行うものであり、各工場における生産の詳細条件まで考慮できない場合がある。よって、生産計画スケジューラー５１で生産計画を作成した結果を販売計画処理部３１に出力し、能力検証システム４０で適正とされた販売計画が、各工場の生産条件に合致せず、修正をする必要があれば、販売計画処理部３１で修正されて、その修正された販売計画データが販売計画ＤＢ３２に記憶される。なお、この処理は、生産計画スケジューラー５１にて満足される結果が得られるまで繰り返される。これによって、最終の販売計画データが確定するとともに、生産計画も確定することになる。

輸送計画システム６０は、輸送計画処理部６１、輸送対象注文ＤＢ６２及び稼働予定車両ＤＢ６３、輸送計画ＤＢ６４及び端末６５から構成されており、生産計画スケジューラー５１により作成された生産計画データを生産計画ＤＢ５２から入力し、その生産計画データに基づいて、鉄鋼製品の輸送計画を作成する。

なお、受注処理部１１、仮納期注文生成部２２、予定注文生成部２６、販売計画処理部３１、能力検証処理部４１、生産計画スケジューラー５１及び輸送計画処理部６１は、説明の便宜上、それぞれが独立したものとして図示したが、これらの全体を１又は複数のコンピュータにより実現してもよい。また、上記の各ＤＢ１２、２３、２７、３２、４２、５２、６２、６３、６４についても同様であり、これらの全体を１又は複数のＤＢにより実現してもよい。端末２１、２５、３３、６５も同様であり、同一の顧客や商社から、予定注文を入力するにあたっては、一般注文と基本注文の入力を別の端末で行う必要はなく、同一の端末から情報入力を行ってもよい。また、上記の各部１１、２１、２６、３１、４１、５１をコンピュータにより実現した場合には、その演算処理は、コンピュータの記憶装置（図示せず）に格納されたプログラムによって実行される。

図２は図１の販売生産計画作成システムの処理過程を示したフローチャートである。
（Ｓ１１）受注処理部１１は、例えばネットワークを介して外部のコンピュータから基本注文受注実績の情報を受信すると、その情報を納期注文ＤＢ１２に記憶する。納期注文ＤＢ１２のデータ構成は、たとえば、前述した図３や図１０のような項目を有する。このデータ構成が、本願発明の注文単位でのデータ処理において、需要家、製品の相違にかかわらず、全ての注文について統一されて、共通的に使用される注文データ形式である。
（Ｓ１２）仮納期注文生成部２２では、リピート注文に関して、端末２１に需要家の使用予定の入力を促すための表示を行う。たとえば、図８に示すような、入力者に対して、計画対象期間の、リピート注文の予定される納期と数量の入力を促す基本注文入力画面を表示させる。入力画面は、図４と同様に、納期及び数量は空欄とし、それ以外の項目は確定させた注文を発行し、確定していない見込注文を作成するために、納期及び数量のみの入力を要求するものである。この基本注文入力画面を用いて、操作者は、端末２１を操作して注文毎に納期と数量を入力する。そのデータを入力し、仮納期注文生成部２２では仮納期注文データを生成して、そのデータを仮納期注文ＤＢ２３に記憶する。入力は、例えば商社が、需要家の使用予定と在庫状況から納期と数量の情報を把握しているので、その情報から、この先、注文を受けるであろう納期及び数量を設定する。また、需要家から使用予定の情報を入手して、工場の生産管理者が入力するようにしてもよい。

（Ｓ１３）一方、予定注文処理部２６では、非リピート注文に関して、端末２５に需要家の使用予定の入力を促すための表示を行う。たとえば、図９に示すような、操作者に対して、計画対象期間の、非リピート注文の想定される納期と数量の入力を促す一般注文入力画面を表示させる。この入力画面を用いて、端末２５を操作して、各注文（ここでは、詳細仕様が不明のため、顧客や品種などで大まかに区分分けされた単位）に対応させて、納期と数量を入力する。なお、非リピート注文は、リピート注文のように仕様や製造に関する詳細情報が不足しているので、納期注文データや仮納期注文データとは単純には統合できない。したがって、非リピート注文の見込注文も、納期注文や仮納期注文のデータ形式で扱えるように、変換処理を予定注文処理部２６によって行う。納期注文ＤＢ１２や過去実績注文ＤＢ１３には、過去に受注した非リピート注文のデータも含まれており、そのデータには仕様や製造の詳細諸元が確定された情報が付加されている。よって、納期注文ＤＢ１２や過去実績注文ＤＢ１３から、顧客や品種の情報が入力された非リピート注文と同じ実績注文データを抽出する。そして、抽出されたデータを累積したのち、その実績注文が有している仕様や製造の詳細情報の内訳比率を算出し、その比率により、非リピート注文に仕様や諸元の詳細情報を付与して分類するとともに、分類された各データの数量を決定し、予定注文データとする。

例えば、一般注文の使用予定として、非リピート注文である顧客Ｐ向け・溶融亜鉛鍍金鋼板１２００トンが入力された場合、図１０のような実績注文データを参照し、至近の期間（例えば、１ヶ月、３ヶ月、６ヶ月など）の顧客Ｐ向けで、品種が溶融亜鉛鍍金鋼板のデータを抽出し、抽出されたデータを集計して、規格、サイズ、納入先、製造工場、通過ラインで区分される数量比率を算出し、その比率にしたがって、１２００トンを振り分けていく。これによって、非リピート注文の見込注文も、納期注文、仮納期注文と同様のデータ形式の予定注文に展開されて、販売生産計画システム１において統一して処理できるようになる。その予定注文データを予定注文ＤＢ２７に記憶する。なお、参照するデータは、納期注文ＤＢ１２のみ、過去実績注文ＤＢ１３のみ、でもよいし、両方のＤＢのデータを用いてもよい。また、過去実績注文ＤＢ１３のデータの参照に際しては、記憶されている全てのデータでなくとも、過去１ヶ月、３ヶ月、半年、１年など期間を区切ってもよい。この期間を定める目安としては、計画対象期間（例えば、今後３ヶ月）と需要動向や市場動向がほぼ同じような期間とすればよい。また、需要動向や市場動向が極端に異なる期間を除いた期間としてもよい。
なお、上述のＳ１２、Ｓ１３での販売要求入力において、図８、図９の入力画面の前に、図７に示すような「基本注文入力」「一般注文入力」の選択画面を用意しておけば、１台の端末で両方の入力が可能となる。

（Ｓ１４）販売計画処理部３１は、納期注文ＤＢ１２、仮納期注文ＤＢ２３、予定注文ＤＢ２７から、納期を基準として、これから計画を作成する期間（１ヶ月や３ヶ月など）に該当する注文データを検索して、入力し、販売計画に用いる注文明細と個々の注文の数量及び合計数量を求めて販売計画ＤＢ３２に記憶する。

（Ｓ１５）能力検証処理部４１には、上記の販売計画ＤＢ３２に記憶された販売計画が製造可能であるかどうか（販売量が生産能力以下か）を検証する。そして、製造可能でない場合には、納期や製造ラインなどを変更することによって、販売計画を修正し、製造可能となるようにする。また、この能力検証においては、製造可能に調整するだけでなく、製造効率を最適にするような調整も行う。その詳細を図１４のフローチャートに基づいて説明する。

（Ｓ１００）能力検証処理部４１は、製造工場の月間能力データが格納されている月間生産能力ＤＢ４２からそのデータを読み込んで、工場、ライン別の生産能力を収集する。
（Ｓ１０１）能力検証処理部４１は、販売計画ＤＢ３２に格納された販売計画データ（注文データ）を読み込む。
（Ｓ１０２）能力検証処理部４１は、販売計画の注文データを工場、ライン別に振り分ける。
図５は販売計画の注文データを工場のライン毎に振り分けた例を示すものであり、各ラインの注文の数量を、生産能力と比較するために所定の期間単位（例えば、月単位）の注文数量の合計を求める。

（Ｓ１０３）工場のライン毎の生産能力と販売計画の注文とを対比する。
図６は工場のラインにおける能力（X1、X2…）、当該ラインの販売計画の注文の数量の合計（Yl、Y2…）、及び両者の差（Z1、Z2…）を示したものである。差（Zl、Z2…）が負であるかどうかを判定する。差（Zl、Z2…）が負の場合には販売計画は成立しないことになる。
（Ｓ１０９）能力検証処理部４１は、差（Z1、Z2…）が負であると判定した場合には、販売計画ＤＢ３２にアクセスして上記の差が負になった工場のラインに含まれる販売計画の注文データを読み込む。
（Ｓ１１０）能力検証処理部４１は、その読み込んだ注文データの納期や通過ライン（または振替コード）を参照して、注文明細データの変更（納期、余裕がある別の通過ラインへの変更）が可能かどうかを判定する。たとえば、能力検証処理部４１において、図１５に示すような手順で判断すればよい。

（Ｓ２０１）仮納期注文や予定注文の納期が変更可能であるか否かを判断する。例えば、設定された納期が、現時点より所定日数以上先である注文（つまり、実際に受注される確立が低いので、納期を遅らせてもよい注文）があるか否かを判断する。
（Ｓ２０２）納期変更が可能な注文がある場合には、納期を次月に変更する。まず、納期変更を優先するのは、データが予定にもとづくものであり不確定な要素があること、一部の注文のみ製造工程を変更するのは製造・出荷管理上、できれば避けたいということである。
（Ｓ２０３）納期変更が可能な注文がない場合には、製造通過工程を変更可能（工場振替可能）か否かを判断する。
（Ｓ２０４）製造通過工程の変更が可能な注文があれば、製造通過工程を変更する。
（Ｓ２０５）製造通過工程の変更が可能な注文が無い場合は、納期を変更するしか手段がないので、納期を次月に変更する。例えば、納期が遅いものから、次月に変更する。

なお、納期変更や通過工程の変更は自動的に処理してもよいが、自動処理で全て対応できない場合には、図１１に示すような画面表示を行って、計画検討者に、生産能力と販売計画との関係を表示し、修正処理を行わせるようにしてもよい。図１１の例では、注文量が生産能力を上回っているライン（「熱延」「ＣＧＬ（溶融亜鉛）」）について、☆マークや着色表示などを行って、そのラインに関する注文データを変更するように促す画面を表示する。さらに、ライン位置にカーソルを移動させて、クリックすることにより、図１２のような該当ラインを通過する注文リストが表示され、顧客や納期や品種などで、並び替え（ソーティング）や、特定にデータを選択表示（フィルタリング）したりし、検討者がデータ変更の判断をし易くする機能を持たせた画面表示をすればよい。

このような処理を図１４の処理Ｓ１０３で、販売計画数量が生産能力の範囲内になるまで、繰り返す。
（Ｓ１０４）販売計画数量が生産能力の範囲内になった場合には、そのデータについて、各ラインについて生産量（最大生産能力に対する比率である生産率でもよい）を算出する。なお、生産率を算出する場合には、最大生産能力を予めテーブルなどに記憶しておき、それと対比すればよい。
（Ｓ１０５）さらに、その販売計画の納期達成率を算出する。
（Ｓ１０６）この注文明細データ、生産率、納期達成率を一時記憶する。

（Ｓ１０７）能力検証処理部４１は、処理を終了するかどうかを判断する。たとえば、この生産率・納期達成率の算出処理がN回（例えば５回）以下であるかどうか、所望の生産量、生産率、納期達成率の値が得られたなどで判定し、それらの条件に達するまでは販売計画の修正（Ｓ１０２）以降を繰り返す。ここでの処理も、Ｓ１１０の注文明細データの変更処理にあたっては、前回の変更データを記憶しておき、それとは異なるデータ（変更優先度が次に高いデータ）と入れ替えるようにして、データを自動的に変更していけばよい。通過工程が複数の工場に設定されている場合には、通過ラインを入れ替えたり、一つの工場に集約したりする。
また、自動で変更しなくとも、図１３に示すような画面表示して、検討者に、各ラインの生産量や最大生産量に対する比率（生産率）を表示して、そのなかで生産率が低い、あるいは、最大生産率に近づける必要があるラインに注目させて、そのラインに対応する注文データを変更入力させるようにしてもよい。
（Ｓ１０８）以上の処理を繰り返すことにより、一定の期間単位毎（１ヶ月）に算出した販売計画データの合計数量を、工場・ラインの対応する期間（例えば1ヶ月）の生産能力の範囲内に収めた上で、さらに、生産量や納期遵守率が最適化された販売計画データを販売計画ＤＢ３２に再度、格納する。

以上のようにして図２の能力検証の処理（Ｓ１５）が終了すると、図２のフローチャートの処理（Ｓ１６）に移行する。
（Ｓ１６）各工場に設置されている生産計画スケジューラー５１は、能力検証で適正と判断された販売計画データを販売計画ＤＢ３２から入力する。このとき、各工場の生産計画スケジューラー５１では、販売計画ＤＢ３２から、自工場に関するデータのみ抽出して、入力する。生産計画スケジューラー５１は、納期（荷揃予定日）を基準に注文毎に各生産ラインの製造順番を決定する。そして、注文毎に各生産ラインの通過予定日及び時刻を決定する。注文毎に各生産ラインの製造順番を決定する際には、例えばそれぞれの注文で指定された納期と生産製造プロセスとそのプロセスの生産能力とから、生産ラインの生産量が最大となるか或いはコストが最小となるように、生産製造工程の負荷検証と調整を行って注文毎の荷揃予定日を算出する。なお、この作成情報自体は、一般的な技術であるからここでの説明は省略する。また、生産計画スケジューラー５１で、生産計画を作成した結果、詳細条件により生産できないとなった注文があるか否かの生産可否判断を行い、その情報を販売計画処理部３１に出力して、再検討する。例えば、生産計画スケジューラー５１で最適な生産計画を作成する際に、生産対象から除外された注文データを販売計画処理部３１に出力し、販売計画データを変更するようにすればよい。そして、変更・調整された販売計画に基づいて、実現可能な生産計画となるまで、繰り返される。そして、生産計画で適正と判断された結果、販売計画が確定するとともに、生産計画も確定する。この生産計画データは、生産計画ＤＢ５２に格納される。
これによって、販売計画の注文の数量を累積計算して例えば１ヶ月の販売量（荷揃量）が算出され、また、その販売量（荷揃量）が注文単位で構成されることになる。また、販売生産計画システム１では、販売計画ＤＢ３２に格納された販売計画の納期（予定日）を端末３３に表示させる。これにより作業者が目視にて納期（予定日）を確認することが可能となる。

（Ｓ１７）輸送計画処理部６１は、生産計画ＤＢ５２に格納された生産計画データから、輸送対象データを抽出し、その注文データを輸送対象注文ＤＢ６２に格納する。そして、生産計画の注文情報の納期を基準として、納入先と納期毎に集約して、輸送計画の対象となる輸送一車両あたりの注文を特定し、稼働予定車両ＤＢ６３に格納されている輸送に使える車両情報をもとに、輸送計画の対象となる一車両あたりの注文を特定して配車計画を作成し、その配車計画に基づいて輸送計画を作成する。
なお、上記において、需要家の使用予定の数量、納期等が変更された場合には、販売計画に用いられる個々の予定注文の情報も変更されることになるが、そのような場合には端末２１、２３を操作して該当する予定注文の情報（販売計画ＤＢ３２）を変更して、上記の演算処理を繰り返す。それによって、販売計画データが再作成されて納期（荷揃予定日）も変更されることになる。また、工場の生産計画スケジューラー５１で生産計画データも作成され、各製造ラインの通過予定日、時刻も変更される。この工場の生産スケジューラー５１の処理の結果、例えば荷揃予定日が遅く顧客への納入遅れが発生するような場合には、販売計画で想定した納期を早めて荷揃予定日を早いタイミングに変更することができる。

以上のように本実施形態においては、非リピート注文の注文予定も過去実績に基づいてリピート注文と同じ形式に変換し、全てのデータを注文明細データの形態で、注文単位で計画を作成しているので、例えば、需要家の使用予定が変更された場合においても対応し易いものとなっており、顧客の使用予定が変更された場合には、迅速に販売計画及び生産計画を変更することにより、無駄な製品を生産しなくても済むようになり、不良在庫を削減することができる。また、注文単位で販売計画及び生産計画を作成するようにしたので、販売と生産の状況を注文単位で可視化することができる。

また、販売計画が精度の高いものとなっているので、その販売計画をもとに生産計画を作成し、その生産計画どおりに製造すれば顧客の使用予定に合わせて製造することができ、設備の生産能力を無駄なく使用することができる上に、不良在庫を削減することができる。
また、輸送計画は、上記のように高精度に販売生産計画を作成することができるので、荷揃完了時点まで待つ必要がなく、納期（又は荷揃いの予定日）をもとに作成することができ、１〜２ヶ月先を考慮しながら輸送資源を効率的に活用することができる。
さらには、需要家に対して、注文単位で、その納期を提供することが可能となり、需要家側における製品の使用計画にも有効活用されることになる。

本発明の実施形態１に係る販売生産計画システムの構成を示すブロック図である。 図１の販売生産計画作成システムの処理過程を示したフローチャートである。 基本注文受注実績の情報の構成例を示したものである。 基本予定注文の情報の構成例を示したものである。 販売計画注文を工場のライン毎に振り分けた例を示すものである。 工場のラインにおける能力、販売計画の注文数量の合計及び両者の差を示したものである。 予定注文入力画面の例を示した図である。 基本注文予定入力画面の例を示した図である。 一般注文予定入力画面の例を示した図である。 実績注文データの例を示した図である。 能力検証結果確認画面の例を示した図である。 注文明細表示画面の例を示した図である。 評価結果確認画面の例を示した図である。 図２の処理（Ｓ１５）の詳細を示したフローチャートである。 図１４の処理（Ｓ１１０）の詳細を示したフローチャートである。 一般注文のデータの例を示した図である。 注文データ（リピート注文と非リピート注文のデータ）の概念図である。 生産計画に必要なデータの概念図である。

符号の説明

１ 販売生産計画システム、１０ 受注システム、１１ 受注処理部、１２ 納期注文ＤＢ、１３ 過去実績注文ＤＢ、２０ 見込注文生成システム、２１ 端末、２２ 仮納期注文生成部、２３ 仮納期注文ＤＢ、２５ 端末、２６ 予定注文生成部、２７ 予定注文ＤＢ、３０ 販売計画システム、３１ 販売計画処理部、 ３２ 販売計画ＤＢ、３３ 端末、４０ 能力検証システム、４１ 能力検証処理部、４２ 月間生産能力ＤＢ、５０ 生産管理システム、５１ 生産計画スケジューラー、５２ 生産計画ＤＢ、６０ 輸送計画システム、６１ 輸送計画処理部、６２ 輸送対象注文ＤＢ、６３ 稼働予定車両ＤＢ、６４ 輸送計画ＤＢ、６５ 端末。

Claims (14)

1. 種々の素材製品を商品として製造する素材生産企業における販売計画及び生産計画を作成するための販売生産計画方法であって、
   すでに受注した製品の実績注文データ及び需要家の使用予定に基づいて作成された見込注文データを、納期、数量、製造仕様を含むデータとして入力する注文データ入力工程と、
   該入力した実績注文データ及び見込注文データから販売計画データを作成して記憶手段に記憶する販売計画データ作成工程と、
   所定期間における、前記販売計画データの注文の合計数量と前記注文が指定している製造ラインの製造能力とを比較し、前記注文の合計数量が前記製造能力範囲になるように、前記実績注文データ及び見込注文データの少なくとも一方の、納期及び製造通過工程に関するデータの少なくとも一方を変更して販売計画を調整する販売計画データ調整工程と
   を備え、
   前記各工程が、実績注文データ及び見込注文データを注文単位で、コンピュータにより実行されて、販売計画を作成することを特徴とする販売生産計画方法。
2. 前記販売計画データ調整工程は、さらに、
   イ）製造ラインの生産量
   ロ）納期遵守率
   を最適化の制約条件として、実績注文データ及び見込注文データの少なくとも一方の、納期及び製造通過工程に関するデータの少なくとも一方を変更することを特徴とする請求項１記載の販売生産計画方法。
3. 納期及び数量を除いた製造仕様の情報が予め設定されたフォーマット・データに、需要家における製品の使用予定に基づいて、納期及び数量を入力することにより見込注文データを作成する第１の見込注文作成工程を備えたことを特徴とする請求項１または２の何れかに記載の販売生産計画方法。
4. 需要家における製品の使用予定に基づいて、納期及び数量のデータを入力し、該入力されたデータ及びその製品に対応する実績注文データの製造仕様の情報に基づいて、見込注文を作成する第２の見込注文作成工程を備えたことを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の販売生産計画方法。
5. 前記販売計画データ調整工程で調整された販売計画データを入力し、該販売計画データに基づいて、生産製造プロセスの通過ラインのスケジューリングを行うことにより、各ラインの予定通過日及び時刻を決定して、生産計画を作成する生産計画作成工程を、さらに備えたことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の販売生産計画方法。
6. 製造プロセスの通過ラインのスケジューリングがなされた注文の数量を累積して所定期間内の生産量を算出するとともに、その計画された生産量を注文単位で特定して、該注文が生産可能かどうかを判断し、生産できない場合には、前記販売計画データ調整工程で販売計画を調整することを特徴とする請求項５記載の販売生産計画方法。
7. 需要家への製品輸送計画を、前記生産計画に基づき、前記実績注文及び前記見込注文の納期を基準として作成することを特徴とする請求項５又は６に記載の販売生産計画方法。
8. 前記実績注文データまたは前記見込注文データの少なくとも一方が変更された場合には、上記の工程を繰り返して販売計画及び生産計画を作成し直すことを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載の販売生産計画方法。
9. 種々の素材製品を商品として製造する素材生産企業における販売計画及び生産計画を作成するための販売生産計画システムであって、
   すでに受注した製品の実績注文データ及び需要家の使用予定に基づいて作成された見込注文データを、納期、数量、製造仕様を含むデータとして入力する注文データ入力手段と、
   該入力した実績注文データ及び見込注文データから販売計画データを作成し記憶手段に記憶する販売計画データ作成手段と、
   所定期間における、前記販売計画データの注文の合計数量と前記注文が指定している製造ラインの製造能力とを比較する能力検証手段と、
   前記注文の合計数量が前記製造能力範囲になるように、前記実績注文データ及び見込注文データの少なくとも一方の、納期及び製造通過工程のデータの少なくとも一方を変更して販売計画を調整する販売計画データ調整手段と
   を備え、
   前記各手段において注文単位で処理を行って販売計画を作成することを特徴とする販売生産計画方法。
10. 前記販売計画データ調整手段は、さらに、
    ハ）製造ラインの生産量
    ニ）納期遵守率
    を最適化の制約条件として、実績注文データ及び見込注文データの少なくとも一方の、納期及び製造通過工程のデータの少なくとも一方を変更することを特徴とする請求項９記載の販売生産計画システム。
11. 納期及び数量を除いた製造仕様の情報が予め設定されたフォーマット・データを用いて、需要家における製品の使用予定に基づいて、納期及び数量の入力を促す表示を端末にし、該入力された納期及び数量により見込注文データを作成する第１の見込注文作成手段を、さらに備えたことを特徴とする請求項９または１０の何れかに記載の販売生産計画システム。
12. 需要家における製品の使用予定に基づいて、納期及び数量の入力を促す表示を端末に行い、該入力された納期、数量と、その製品に対応する実績注文データの製造仕様の情報に基づいて、見込注文を作成する第２の見込注文作成工程を、さらに備えたことを特徴とする請求項９〜１１の何れかに記載の販売生産計画システム。
13. 前記販売計画データ調整工程で調整された販売計画データを入力し、該販売計画データに基づいて、生産製造プロセスの通過ラインのスケジューリングを行うことにより、各ラインの予定通過日及び時刻を決定して、生産計画を作成する生産計画作成手段を、さらに備えたことを特徴とする請求項９〜１２の何れかに記載の販売生産計画システム。
14. コンピュータに、請求項１〜８の何れかに記載の販売生産計画方法の各工程の演算処理を実行させることを特徴とするコンピュータプログラム。

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