JP2009059193A - 設備情報収集システムおよび設備情報収集方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ワークに対する加工状況をより正確に把握することができ、信頼性の高い加工を施すための情報を収集することができる設備情報収集システムおよび設備情報収集方法を提供する。
【解決手段】複数の工程エリアに順次搬送されるワークＷにそれぞれの加工を施す複数の設備施設４と、各設備施設４に通信可能に接続される上位情報処理装置５とを有し、前記設備施設４が、この設備施設４によって管理する複数の設備情報Ｄを順次前記上位情報処理装置５に送信する設備情報送信手段Ｐ３を備え、前記上位情報処理装置５が、各設備施設４から受信する設備情報Ｄの履歴を加工履歴情報Ｈｓとして蓄積する情報蓄積手段Ｐ５と、この情報蓄積手段Ｐ５によって蓄積された加工履歴情報Ｈｓの中から過去の設備情報Ｄを検索して出力する情報出力手段Ｐ６とを備える。
【選択図】図２

Description

本発明は、設備情報収集システムおよび設備情報収集方法に関するものであって、より詳細にはワークに不具合が発生したときにその原因を容易に調べることができる設備情報収集システムおよび設備情報収集方法に関するものである。

図６は従来のワーク加工ライン９０の構成を示す図であり、９１はワーク（エンジン）Ｗを搬送するコンベヤ、９２，９３はコンベヤ９１によって搬送されるワークＷに加工（本明細書において加工とは組み付けも含んでいる）を施すための設備施設、９４は前記ワークＷを支持するパレット、９５はパレット９４に設けたＩＤタグなどの記録媒体、９６はこのＩＤタグ９５に対して情報を読み出したり書き込んだりするＩＤアンテナなどの入出力部である。前記設備施設９２、９３は各工程エリア毎にそれぞれ設けられたプログラマブルロジックコントローラなどを備え、各設備施設９２，９３はワークＷに対してそれぞれの加工を施すものである。また、Ｍは各工程エリアに配属された作業者である。

上記構成のワーク加工ライン９０では、ワークＷが各工程エリアに搬送されるとＩＤアンテナ９６がＩＤタグ９５に書き込まれたワークＷの識別情報（車種番号など）を読み出す。また、前記作業者Ｍは各設備施設９２，９３を用いてワークＷにそれぞれの加工を施す。そして、一つの工程が終了すると、生産が問題なく完了したかどうかを示す不具合発生情報をＩＤアンテナ９６を介してＩＤタグ９５に書き込むように構成されている。

すなわち、ワークＷへの加工不良が生じた場合には、ワークＷに添付のＩＤタグ９５に不具合が発生したという情報が記録され、コンベヤ９１を停止して問題となっているワークＷを探すことが行われる。

しかしながら、各設備施設９２，９３から供給される不具合発生情報は、正常に加工完了（以下、ＯＫという）または不具合発生（以下、ＮＧという）の何れかの動作結果のみが記載されているので、不具合が発生した場合に何が原因で不具合が発生したのかが分かりにくく、不具合が発生した状況が分からないため、傾向が全くつかめず、復旧などに時間がかかるという問題があった。

また、後工程で不具合が発生した場合にもその原因を調べる方法がないので、加工を施した全てのエンジンを調べて、不具合がないかどうかを調査し、手直しをする必要が生じていた。そのため、不具合のあるエンジンの調査や手直しに多大の時間が必要となるという問題があった。同様に、品質情報としてＩＤタグ９５に書き込まれる情報も、動作結果のＯＫかＮＧの情報のみであるから、十分な品質保証を行うことができなかった。

本発明は前記課題を考慮に入れてなされたものであり、ワークに対する加工状況をより正確に把握することができ、信頼性の高い加工を施すための情報を収集することができる設備情報収集システムおよび設備情報収集方法を提供することを課題とする。

前記課題を解決するため、第１発明は、複数の工程エリアに順次搬送されるワークにそれぞれの加工を施す複数の設備施設と、各設備施設に通信可能に接続される上位情報処理装置とを有し、前記設備施設が、この設備施設によって管理する複数の設備情報を順次前記上位情報処理装置に送信する設備情報送信手段を備え、前記上位情報処理装置が、各設備施設から受信する設備情報の履歴を加工履歴情報として蓄積する情報蓄積手段と、この情報蓄積手段によって蓄積された加工履歴情報の中から過去の設備情報を検索して出力する情報出力手段とを備えることを特徴とする設備情報収集システムを提供している。（請求項１）

前記構成によれば、設備施設によって施される加工の精度を表す複数の設備情報を設備情報送信手段によって上位情報処理装置にリアルタイムに送信する。一方、情報処理部の情報蓄積手段は設備施設から受信した各設備情報をリアルタイムに受信し、これらを加工履歴情報として蓄積する。また、作業者が情報出力手段を操作することにより、情報蓄積手段によって蓄積された加工履歴情報の中から過去の設備情報を検索して出力することができる。

前記設備施設は例えばプログラマブルロジックコントローラ（以下、ＰＬＣという）を有する施設であり、この場合、設備情報はＰＬＣが管理する接点情報やＰＬＣに接続されたセンサによって測定される測定値情報などのデータ値である。なお、設備施設はＰＬＣのみならず、その他のマイクロコンピュータを搭載したシステムであってもよい。この場合、マイクロコンピュータが各工程の加工に関して管理する入力情報や出力情報が設備情報となる。

前記設備情報送信手段は設備施設が管理する複数の設備情報を上位情報処理装置に順次リアルタイムに送信するものであるが、望ましくは設備施設が管理する全ての設備情報を上位情報処理装置に順次送信するものであることが好ましい。また、設備情報送信手段は設備施設内の情報処理部によって実行可能に構成されたプログラムであっても、設備施設に設けたハードウェアであってもよい。

前記上位情報処理装置は各設備施設と通信可能に構成された情報処理部であり、作業性に優れたタッチパネルが形成された表示部を備えるコンピュータであることが好ましいが、外部の情報処理部との通信機能を備えたサーバや携帯情報端末（ＰＤＡ）であってもよい。

前記情報蓄積手段は例えば順次受信する設備情報を記録するハードディスクなどの大容量の記録装置と、上位情報処理装置内の情報処理部によって実行され、前記設備情報を加工履歴情報として記録装置に記録させる履歴記録プログラムとを備えるものであることが好ましい。また、前記情報出力手段は上位情報処理装置内の情報処理部によって実行され、前記記録装置に記録された加工履歴情報の中から指定した条件に合う加工履歴情報を抽出させ、その一覧を画面表示、印刷、ファイル出力の何れかの方法によって出力する履歴出力プログラムであることが好ましい。

前記設備施設が加工対象ワークの識別情報を読み取る識別情報読取手段を備え、前記設備情報送信手段が、前記設備情報に加えて加工対象ワークの識別情報を上位情報処理装置に送信するものであり、前記情報蓄積手段が、前記設備情報の履歴を加工対象ワークの識別情報に関連づけて蓄積するものであり、かつ、前記情報出力手段が、前記加工履歴情報の中から各ワークの識別情報に関連づけられた設備情報を検索して出力できるように構成されている場合（請求項２）には、識別情報読取手段によって加工対象ワークの識別情報を読み取り、読み取ったワークの識別情報を前記設備情報と共に上位情報処理装置にリアルタイムに送信する。一方、情報処理部の情報蓄積手段は前記設備情報に加えて加工対象ワークの識別情報をリアルタイムに受信し、これらをワークの識別情報に関連づけて加工履歴情報として蓄積する。作業者が情報出力手段を操作することにより、前記加工履歴情報の中から各ワークの識別情報に関連づけられた全ての設備情報を出力することができる。

すべての加工履歴情報の中から各ワークの識別情報毎に設備情報を出力する事により、各ワークの加工精度を保証する情報を得ることができる。また、後工程で不具合が発生した場合にも不具合のあるワークを容易に見つけることができるので、それだけすぐに手直しを実行することができる。

前記情報蓄積手段が前記設備情報の履歴をそのワークの加工時間に関連づけて蓄積するものであり、かつ、前記情報出力手段が前記加工履歴情報の中から各ワークの加工時間に関連づけられた設備情報を検索して出力できるように構成されている場合（請求項３）には、加工履歴情報の中から不具合の発生した時間帯によって必要な加工履歴情報を抽出し、加工不良が生じている可能性の高いワーク全てのデータを一覧で調べて、すぐに手直しを実行することができる。

前記設備情報送信手段が設備情報に加えて不具合発生情報を上位情報処理装置に送信するものであり、かつ、前記上位情報処理装置が前記設備情報の設備情報および不具合発生情報を用いて分析し不具合発生に至る各設備情報の値の変化に対して警告発生閾値を設定する警告閾値設定手段を備えること（請求項４）が好ましい。つまり、設備情報に不具合発生情報が加えられているので、警告閾値設定手段が各設備情報の変化と不具合発生情報の関係を分析して、不具合発生に至る設備情報の値の変化を抽出し、警告発生閾値として有効な設備情報を自動的に設定することができる。また、警告閾値設定手段は、上位情報処理装置側の情報処理部によって実行される警告閾値設定プログラムであることが好ましい。

さらに、第２発明は、複数の工程エリアに順次搬送されるワークにそれぞれの加工を施す複数の設備施設と、各設備施設に通信可能に接続される上位情報処理装置とを有するワーク加工ラインにおいて、前記各設備施設はこれらの設備施設によって管理する複数の設備情報を順次上位情報処理装置に送信し、前記上位情報処理装置は各設備施設から受信する設備情報を加工履歴情報として順次記録し、かつ、これらの加工履歴情報の中から過去の設備情報を検索し、閲覧できるようにすることを特徴とする設備情報収集方法を提供する。（請求項５）

上記方法によれば、設備施設内の複数の設備情報が順次リアルタイムに上位情報処理装置に送信され、各設備施設から受信する設備情報が加工履歴情報として順次リアルタイムに記録されるので、不具合が発生した場合に上位情報処理装置を用いて過去の設備情報を検索、閲覧することにより、不具合発生の原因究明を行うことができる。

前記各設備施設は前記設備情報に加えて加工に不具合が発生したときに不具合発生情報を上位情報処理装置に送信し、前記上位情報処理装置は不具合発生情報を受信するときに前記設備情報の経過情報を分析し、不具合発生に至る設備情報の変化に対して警告発生のための閾値を設定すること（請求項６）が好ましい。前記警告発生のための閾値は、不具合発生情報が出力されたときの設備情報の値よりも厳格に適正値に近い値とすることが好ましい。この方法によって、不具合が発生したときの各設備情報のうち、不具合に関係する情報を用いて、不具合が発生するよりも前に警告することができる。

前述したように、本発明によれば、ワークの加工に関する多くの設備情報を上位情報処理装置に転送して、ワークの加工履歴情報を残すことができるので、ワークの加工に不具合が発生したときに、全てのデータを一覧にして調べることにより、不具合のあるワークを容易に発見できるので不具合修正時間を短縮することができる。

また、設備施設によって管理する複数の設備情報と、不具合発生情報を収集して蓄積することにより、不具合が発生する傾向をつかむことができ、不具合発生に至らなくても警告を発生することが望ましい閾値を設定することができる。この警告発生のための閾値を設定することにより、不具合に至りかねない状況において警告を出力することができ、これによって不具合の発生を未然に防止することができる。つまり、極めて品質の高い加工を施すことが可能となる。

図１〜図２は本発明の第１実施形態に係る設備情報収集システム１の構成を示す図である。図１において、２は加工対象のワーク（エンジン）Ｗを搭載するパレット、３はパレット２を搬送するコンベヤ、４はコンベヤ３に沿って配置されて各工程エリアＡａ，Ａｂ…において加工を施すための複数の設備施設（以下、特に区別が必要なときは設備施設４Ａ，４Ｂ…という）であって、５はこれらの設備施設４に接続された上位情報処理装置の一例である表示パネル一体型の管理コンピュータである。管理コンピュータ５と各設備施設４は通信線６によって接続されることにより互いに情報の送受信を行うことができるように構成されている。すなわち、本実施形態の設備情報収集システム１は複数の設備施設４Ａ，４Ｂ…と、管理コンピュータ５と通信線６からなる。

前記パレット２はこれに搭載するエンジンＷのエンジン番号や種類番号からなる識別情報ＩＤおよび各工程エリアＡａ，Ａｂ…における不具合発生情報（ＯＫまたはＮＧ）を記録するＩＤタグ２ａを備え、かつ、作業者ＭがエンジンＷに加工を施すときに作業を行いやすくするようにエンジンＷを異なる高さおよび異なる姿勢で支持することができる支持部（図示していない）を備える。

前記コンベヤ３はパレット２を直線的に搬送するベルトコンベアやローラコンベアなどの搬送装置、パレット２を徐々に旋回させながら搬送する搬送装置、パレット２を旋回させる方向転換装置などを組み合わせることにより、エンジンＷを各工程エリアＡａ，Ａｂ…に順次搬送するように配置されたワーク加工ラインを構成する。

前記設備施設４は例えばプログラマブルロジックコントローラ（以下ＰＬＣ制御装置という）を用いて構成され、本実施形態に示す設備施設４Ａは例えば現場成形ガスケット（ＦＩＰＧ：Formed In Place Gasket）シールによる部品Ｐの取り付け加工を行うものであり、気圧、ワークセット位置、液ヘッド圧力、液温度の測定値に加え異常値を示す不具合発生情報を管理する。一方、設備施設４Ｂは例えばエンジンＷにオイルＯの給油を行うものであり、ガンセット位置、液面位置、給油量の測定値に加え異常値を示す不具合発生情報を管理する。

また、４ｃは加工対象ワークの識別情報ＩＤを読み取る識別情報読み取り手段の一例として前記ＩＤタグ２ａと通信可能であるＩＤ通信部であり、ＩＤタグ２ａから前記識別情報ＩＤを読み取ることができ、かつ、各ＩＤタグ２ａに不具合発生情報を書き込むことができるように構成されている。このＩＤタグ２ａは電磁波を用いた非接触の通信を行うものであることが好ましく、例えばＩＤタグ２ａＲＦＩＤタグ、ＩＤ通信部４ｃとしてＲＦＩＤリーダを用いてもよい。なお、４ｄは前記ＬＡＮの通信ポートである。

前記管理コンピュータ５はＬＡＮの通信ポート５ａを備える情報処理装置であればよいが、本実施形態に示すように、表示パネル一体型のコンピュータであることにより入出力インターフェースを表示パネルに集約することができ、作業者が不具合の原因を追及する操作を行う場合に汚れた手でキーボードやマウスのような入力装置を操作する必要がないので有用である。しかしながら、上位情報処理装置は通信線６を介して各設備施設４と情報の送受信を行うことができるものであればよく、パーソナルコンピュータ、ＰＤＡなどを用いてもよい。

図２は、本実施形態の設備情報収集システム１の構成を詳細に示す図である。図２に示すように、設備施設４はＰＬＣ制御装置１０と、このＰＬＣ制御装置１０に接続される各種センサＳａ，Ｓｂ…およびモータ、シリンダ、リレー、ソレノイドなどからなるアクチュエータＡｃ…を備えるものである。なお、センサＳａ，Ｓｂ…およびアクチュエータＡｃ…の数や配置は設備施設４の種類に応じて種々の変形が考えられるが、本実施形態の設備施設４Ａは例えばＦＩＰＧ部品取り付け加工機であるから、例えば少なくとも気圧センサ、ワークセット位置測定センサ、液ヘッド圧力測定センサ、液温測定センサおよびポンプモータを備える。

ＰＬＣ制御装置１０の構成は、インターフェース１１と、メモリ１２と、警告音を発生させる警告発生機１３と、前記ＩＤ通信部４ｃと、前記通信ポート４ｄと、これらに接続されて演算処理を行う演算処理部１４とを備える。演算処理部１４はメモリ１２からラダー論理によって記述されたラダー図プログラムＰ１を読み出して実行するためのラダー実行プログラムＰ２と、設備情報送信手段の一例である設備情報送信プログラムＰ３と、警告出力手段の一例である警告出力プログラムＰ４とを実行するものである。なお、設備情報送信プログラムＰ３および／または警告出力プログラムＰ４は前記ラダー図プログラムＰ１またはラダー実行プログラムＰ２に組み込まれていてもよく、各プログラムＰ２〜Ｐ４はメモリ１２内に記録された状態で実行されても、演算処理部１４内のメモリに記憶された状態で実行されてもよい。

前記インターフェース１１には各センサＳａ，Ｓｂ…から例えば気圧、ワークセット位置、液ヘッド圧力、液温の測定値などのアナログ値や接点情報を入力できるように構成し、かつ、ポンプモータなどのアクチュエータＡｃに出力回転数などのアナログ値または接点情報を設定値としてを出力できるように構成している。なお、図２には理解を容易とするためにインターフェース１１内に入出力情報を表示しており、インターフェース１１内にバッファを備えることにより入出力を容易とすることが可能であるが、本願発明はこの構成に限定されるものではない。

前記メモリ１２は例えば不揮発性メモリを用いることが好ましいが、ハードディスクなどの補助記憶装置を組み合わせたものであってもよい。メモリ１２に記録される情報は前記ラダー図プログラムＰ１に加えて、例えば、内部接点情報Ｃｔと、前記ＩＤ通信部４ｃによって読み取った加工対象のエンジンＷの識別情報ＩＤと、警告発生閾値情報Ｔａと、不具合発生閾値情報Ｔｅとを記録することが考えられる。

従って、前記インターフェース１１を介して入出力される各入出力情報およびメモリ１２に記録される内部接点情報Ｃｔ、識別情報ＩＤなどの情報がこの設備施設４において管理される設備情報Ｄである。また、本実施形態では設備情報送信プログラムＰ３は全ての設備情報Ｄ（以下の説明において各設備情報４Ａ，４Ｂ…からの設備情報Ｄを区別する必要がある場合には符号Ｄａ，Ｄｂ…を用いる）をリアルタイムに管理コンピュータ５に送信するように構成されている。

一方、前記管理コンピュータ５は前記通信ポート５ａと、タッチセンサを備えた表示パネル２０と、記録装置２１と、これらに接続された演算処理部２２とを備える。

前記表示パネル２０はタッチセンサを備えることにより入力装置としても機能し、作業者はこの表示パネル２０に表示された内容に従って所望の部分にふれることにより、管理コンピュータ５を会話的かつ視覚的に操作できるように構成している。

前記記録装置２１は大容量であることが好ましく、高速アクセスが可能なメモリだけで構成されていてもよいが、ハードディスクなどの補助記憶装置と組み合わせたものであってもよい。また、記録装置２１は設備情報収集システム１内の各設備施設４における全ての設備情報の履歴を集めてなる加工履歴情報Ｈｓを記録する。

前記演算処理部２２は、情報蓄積手段の一例としての情報蓄積プログラムＰ５と、情報出力手段の一例としての情報出力プログラムＰ６と、警告閾値設定手段の一例としての警告閾値設定プログラムＰ７とを実行可能に構成されている。

次に、前記構成の設備情報収集システム１の動作を説明する。まず、設備施設４Ａによる加工を行なう工程エリアＡａ内にエンジンＷが搬送されると、設備施設４ＡのＩＤ通信部４ｃがＩＤタグ２ａにアクセスし、識別情報ＩＤを読む出すと共に、これをメモリ１２に記録する。次いで、作業者Ｍによる加工が行われるに伴って演算処理部１４がラダー実行プログラムＰ２を実行することによりメモリ１２からラダー図プログラムＰ１を読み出してこれを演算処理部１４に実行させることにより、設備施設は各センサＳａ，Ｓｂ…から入力した測定値を用いてアクチュエータＡｃを制御し、作業者Ｍによる加工を可能とする。このとき設備施設４Ａ内における設備情報Ｄが時々刻々と変化する。

また、前記演算処理部１４は前記設備情報送信プログラムＰ３を実行することにより、時々刻々と変化する全ての設備情報Ｄを通信ポート４ｄを介して順次リアルタイムに管理コンピュータ５に送信する。なお、このときに管理コンピュータ５に送信する設備情報Ｄには、情報生成時の時刻Ｔを同時に送信する。加工中において何らかの設備情報Ｄが不具合発生閾値情報Ｔｅに達した場合には、これを不具合と判断して、演算処理部１４が前記設備情報送信プログラムＰ３を実行することにより不具合発生情報Ｅｒを通信ポート４ｄを介して管理コンピュータ５に送信し、ワーク組付ラインを停止させることができる。また、ＩＤ通信部４ｃを介してＩＤタグ２ａに不具合発生情報Ｅｒを記録する。

一方、前記管理コンピュータ５は前記通信ポート５ａを介して各設備施設４Ａ，４Ｂ…から設備情報Ｄａ，Ｄｂ…を受信すると、演算処理部２２が前記情報蓄積プログラムＰ５を実行し、受信した設備情報Ｄａ，Ｄｂ…をエンジン番号などの識別情報ＩＤ毎に纏めて一元管理する加工履歴情報Ｈｓとして記録装置２１に記録する。

作業者Ｍが表示パネル２０のタッチパネルに触れてこれを操作し、加工履歴情報Ｈｓの検索を行う場合には、演算処理部２２が前記情報出力プログラムＰ６を実行することにより、検索条件にあう加工履歴情報Ｈｓを表示パネル２０に表示させることができる。ここで検索条件には例えばエンジンＷの識別情報ＩＤ、時刻（組付時間帯）Ｔなどを用いて過去のデータを検索することができる。これによって、他の工程で不具合が発生した場合にも、不具合の原因を速やかに発見し、手直しの必要なエンジンＷの的確な手直しをすぐに実行でき、不具合修正時間を大幅に短縮することが可能となる。

さらに、管理コンピュータ５が設備施設４Ａ側から不具合発生情報Ｅｒを受信すると、演算処理部２２が前記警告閾値設定プログラムＰ７を実行し、この設備施設４Ａにおける加工履歴情報Ｈｓを抽出し、各設備情報Ｄａの変化に着目して特徴的な変化を検出する。また、不具合発生に至る各設備情報Ｄａの変化に対して警告発生閾値を設定し、これを該当する設備施設４Ａに送信することにより、各設備施設４Ａに警告発生閾値情報Ｔａを更新させる。

したがって、警告発生閾値情報Ｔａが適正に設定された状態の設備施設４においては、演算処理部１４が前記警告出力プログラムＰ４を実行することにより、各設備情報Ｄを警告発生閾値情報Ｔａと比較し、これらの各設備情報Ｄが警告発生閾値Ｔａに達したときに前記警告発生機１３を介して作業者Ｍに音声にて警告を出すことができる。つまり、設備情報Ｄのうちどれが警告を与えるのに適切な情報であるかを加工履歴情報Ｈｓと不具合発生情報Ｅｒを用いて判断し、不具合に至らなくても最適な状態からずれ始めたときに警告を出力することにより、さらに精度のよい加工を行うことができる。

図３〜図５は管理コンピュータ５の動作のさらに具体的な例を説明する図である。図３に示すように、コンベヤ３が矢印Ｘの方向にパレット２（以下、各パレット２を符号２Ａ，２Ｂ…を用いて表す）を搬送すると、パレット２Ａ，２Ｂ…に搭載されたエンジンＷが順番に設備施設４のある工程エリアに搬送され加工を施すことができる。このとき、管理コンピュータ５には設備施設４が管理する全ての設備情報Ｄ１〜Ｄｘの履歴がそれぞれ記録される。なお、以下の説明で、各パレット２Ａ，２Ｂ…に搭載されたエンジンＷの加工を行うときに残される設備情報Ｄ１〜Ｄｘをそれぞれ設備情報Ｄ１ａ〜Ｄｘａ，Ｄ１ｂ〜Ｄｘｂ…と表す。

そして、パレット２Ｆに搭載したエンジンＷの加工時に不具合が発生し、設備施設４から管理コンピュータ５に不具合発生情報Ｅｒが送信されたとすると、一旦加工ラインを停止し、作業者は表示パネル２０を操作して例えばエラー発生状況を表示させるためのボタンＢａ（図１参照）を押すことにより、情報出力プログラムＰ６を用いて加工履歴情報Ｈｓの中からエラー発生の直接的原因となった温度測定値Ｄｎの情報を検索する。

図４はこのときに表示パネル２０に表示される情報の一例を示すものであり、設備情報Ｄｎの内容を示すラベル表示Ｌと、不具合発生閾値情報Ｔｅとして登録されている上限閾値Ｔｅ１と下限閾値Ｔｅ２と、各設備情報Ｄｎａ，Ｄｎｂ，Ｄｂｃ…を表示するグラフＧとを表示する。ここで、６番目の設備情報Ｄｎｆが上限閾値Ｔｅ１を超えたためエラーが発生したことが表示されているが、不具合発生に至らなくても３番目〜５番目の設備情報Ｄｎｃ〜Ｄｎｅも上限閾値Ｔｅ１のすれすれの値となっていることが分かる。

なお、本実施形態では警告発生のための閾値を設定する設備情報Ｄｎの一例を「温度測定情報」として説明するが、これは本発明は閾値設定のための設備情報を限定するものではなく、設備施設４が管理する全ての設備情報Ｄ１〜Ｄｘのうち任意の設備情報Ｄに閾値を設定することができることはいうまでもない。

また、不具合に至らなくても最適でない状態のエンジンＷが生成されることがないようにするために、作業者Ｍが上限閾値Ｔｅ１ぎりぎりの設備情報Ｄｎｃ〜Ｄｎｅの部分を選択して警告設定ボタンＢｃを押操作すると、前記警告閾値設定プログラムＰ７が警告対象となった設備情報Ｄｎｃ〜Ｄｎｅの値と警告対象でない設備情報Ｄｎａ，Ｄｎｂの値を比較することにより設備情報の経過情報を分析し、その間をとるように不具合に至る設備情報の変化に対して適正な警告発生閾値Ｔａ１，Ｔａ２を設定する。

なお、前記警告閾値設定プログラムＰ７は蓄積された設備情報Ｄ１ａ〜Ｄｘａ，Ｄ１ｂ〜Ｄｘｂ…の全てを分析し、各設備情報Ｄ１〜Ｄｘのうち不具合発生の前に値が大きく変化する設備情報を抽出し、この設備情報の変化に対して前記警告発生閾値Ｔａ１，Ｔａ２を設定するようにしてもよい。いずれにしても警告閾値設定プログラムＰ７が設定した警告発生閾値Ｔａ１，Ｔａ２は警告発生閾値情報Ｔａとして設備施設４に設定する。

図５は警告発生閾値Ｔａ１，Ｔａ２を設定した後の設備情報Ｄｎａ，Ｄｎｂ…の変化を表示させた例を示す図である。図５に示すように、警告発生閾値Ｔａ１，Ｔａ２を設定したことにより、設備情報Ｄｎが警告発生の上限閾値Ｔａ１（ＯＫ範囲の上限）に達した時点で各設備施設４内で警告が発生する。図５に示す例では、５番目の設備情報Ｄｎｅが警告発生の上限閾値Ｔａ１を超えているので、警告が発生するので作業者は不具合の発生を未然に防ぐことができる。

すなわち、図４に示すように警告発生閾値Ｔａ１，Ｔａ２が設定されていない状態では、設備情報Ｄｎが不具合発生の上限閾値Ｔｅ１を超えて始めてエラーが発生し、ワーク加工ラインを停止させる必要が生じるが、図５に示すように警告発生閾値Ｔａ１，Ｔａ２を設定することにより、設備情報Ｄｎの値が不具合に至りかねない状況になった時点で警告を発生することができる。また、作業者Ｍは警告に応じて設備施設４を調整することにより、さらに均一な加工や組付を行うことができ、それだけ品質の優れたエンジンＷを組み付けることができる。加えて、不具合の発生を未然に防ぐことによりライン停止を回避できるので、ライン稼働率が向上して生産性を引き上げることができる。

なお、前記警告発生閾値Ｔａ１，Ｔａ２は任意に変更可能とすることが好ましく、これらの警告発生閾値Ｔａ１，Ｔａ２をさらに最適値に近づけることにより、エンジンＷの加工品質をさらに向上させることができる。

なお、図４，５に示す例は本発明を説明しやすいように例示するものであるから、本発明はこの内容に限定されるものではないことはいうまでもない。すなわち、情報出力プログラムＰ６による出力は表示パネル２０の表示のみならず、レポート印刷などによって行われてもよい。あるいは、さらに上位のコンピュータへの通信によって行われてもよい。

本発明の第１実施形態に係る設備情報収集システムおよび設備情報収集方法を説明する図である。 前記設備情報収集システムの詳細な構成を示す図である。 前記設備情報収集システムの動作を説明するための図である。 前記設備情報収集システムの動作を説明する別の図である。 前記設備情報収集システムの動作を説明する更に別の図である。 従来のワーク加工ラインの構成を示す図である。

符号の説明

１ 設備情報収集システム
４ 設備施設
５ 上位情報処理装置
Ａａ，Ａｂ… 工程エリア
Ｄ 設備情報
Ｅｒ 不具合発生情報
Ｈｓ 加工履歴情報
ＩＤ 識別情報
Ｐ３ 設備情報送信手段
Ｐ５ 情報蓄積手段
Ｐ６ 情報出力手段
Ｔ 加工時間
Ｗ ワーク

Claims (6)

1. 複数の工程エリアに順次搬送されるワークにそれぞれの加工を施す複数の設備施設と、各設備施設に通信可能に接続される上位情報処理装置とを有し、
   前記設備施設が、この設備施設によって管理する複数の設備情報を順次前記上位情報処理装置に送信する設備情報送信手段を備え、
   前記上位情報処理装置が、各設備施設から受信する設備情報の履歴を加工履歴情報として蓄積する情報蓄積手段と、この情報蓄積手段によって蓄積された加工履歴情報の中から過去の設備情報を検索して出力する情報出力手段とを備えることを特徴とする設備情報収集システム。
2. 前記設備施設が加工対象ワークの識別情報を読み取る識別情報読取手段を備え、前記設備情報送信手段が前記設備情報に加えて加工対象ワークの識別情報を上位情報処理装置に送信するものであり、前記情報蓄積手段が前記設備情報の履歴を加工対象ワークの識別情報に関連づけて蓄積するものであり、かつ、前記情報出力手段が前記加工履歴情報の中から各ワークの識別情報に関連づけられた設備情報を検索して出力できるように構成されている請求項１に記載の設備情報収集システム。
3. 前記情報蓄積手段が前記設備情報の履歴をそのワークの加工時間に関連づけて蓄積するものであり、かつ、前記情報出力手段が前記加工履歴情報の中から各ワークの加工時間に関連づけられた設備情報を検索して出力できるように構成されている請求項１または請求項２に記載の設備情報収集システム。
4. 前記設備情報送信手段が設備情報に加えて不具合発生情報を上位情報処理装置に送信するものであり、かつ、前記上位情報処理装置が前記設備情報の設備情報および不具合発生情報を用いて分析し不具合発生に至る各設備情報の値の変化に対して警告発生閾値を設定する警告閾値設定手段を備える請求項１〜請求項４のいずれかに記載の設備情報収集システム。
5. 複数の工程エリアに順次搬送されるワークにそれぞれの加工を施す複数の設備施設と、各設備施設に通信可能に接続される上位情報処理装置とを有するワーク加工ラインにおいて、
   前記各設備施設はこれらの設備施設によって管理する複数の設備情報を順次上位情報処理装置に送信し、前記上位情報処理装置は各設備施設から受信する設備情報を加工履歴情報として順次記録し、かつ、これらの加工履歴情報の中から過去の設備情報を検索し、閲覧できるようにすることを特徴とする設備情報収集方法。
6. 前記各設備施設は前記設備情報に加えて加工に不具合が発生したときに不具合発生情報を上位情報処理装置に送信し、前記上位情報処理装置は不具合発生情報を受信するときに前記設備情報の経過情報を分析し、不具合発生に至る設備情報の変化に対して警告発生のための閾値を設定する請求項５に記載の設備情報収集方法。

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