JP2008281153A - Ｖリブドベルト及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】植毛層がリブ部表面層のみならず、リブゴム内側迄入り込み、短時間走行での摩耗では植毛層が消滅せず、長時間走行後においても発音が起こらないＶリブドベルトとその製造方法を提供する。
【解決手段】内周部にベルト長手方向に延在スル複数のリブ部１０６を有する未研磨のゴムからなるＶリブドベルト１において、当接部の表面が立毛し、さらにリブ部１０６内部に植毛が埋没して植毛ゴム層１１５となり、その層厚がリブ表面から３５μｍ〜２００μｍの範囲内であるＶリブドベルト。
【選択図】図６

Description

本発明は、動力伝動などに用いられるＶリブドベルト及びその製造方法に関する。

動力伝動に用いられるＶリブドベルトは、一般的には、ベルト長手方向に平行に延設された複数のリブを有する圧縮ゴム層と、その上部にコードからなる心線を埋設した接着ゴム層を積層し、そしてその背面側に伸張層を配設した構成を有する。このようなＶリブドベルトの製造方法として、従来はフラットな加硫スリーブにＶ溝を研削することによりリブを形成していたが、近年、材料の廃棄量をできる限り少なくすると共に製造工程を簡素化させるような工法の要求がある。

加硫スリーブにＶ溝を研削する場合は、圧縮ゴム層となるゴムシートに短繊維を配合することによって、研削により短繊維が圧縮ゴムの表面に表出し、Ｖリブ表面を短繊維が覆っていた。

然しながら、前記製造工程を簡素化させる工法においては、円筒ドラムに装着された可撓性ジャケットの上に、短繊維を含有する未加硫伸張ゴムシートを捲き付け、その上に心線をスピニングし、次いで未加硫圧縮ゴムシートを捲き付けて無端状の未加硫ベルトスリーブを形成した後、ジャケットを膨張させてＶ型突起を有する外型に該ベルトスリーブを押圧して加硫成形する方法が提案されている。（例えば特許文献１参照）
特開２００５‐１２５７４２号公報

又、リブ部表面に植毛するために、内型の可撓性ジャケット面に少なくとも心線を巻き付け、その上に焼付け処理した表面層に短繊維を植毛した未加硫のゴムスリーブを積層してベルト成形体に仕上げ、上記内型を、内周面にリブ型若しくはコグ型からなる型部を刻印した型部に密着して加硫したベルトスリーブを作製し、更にゴムスリーブを焼付け処理した表面層に接着剤を塗布し、静電植毛機を用いて、ゴムスリーブの表面層に静電植毛を行っていた。（例えば、特許文献２参照）
特開２００６−９９４６号公報

ところが、特許文献２の方法によると、表面層を焼き付け処理した後に、接着剤を塗布することから、接着剤がゴムスリーブの内部まで浸透することは無く、従って、図１０のように、植毛層１２１も単にリブ部１２３表面にのみ存在するだけで、ベルトを走行させた場合、短時間で植毛部が摩滅し、短時間での発音が確認された。

本発明は、植毛層がリブ部表面層のみならず、リブゴム内部迄入り込み、短時間走行での摩耗では植毛層が消滅せず、長時間走行後においても発音が起こらないＶリブドベルトとその製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、内周部にベルト長手方向に延在する複数のリブ部を有する未研磨のゴムからなるＶリブドベルトにおいて、当接部の表面が立毛し表面繊維層を形成、さらにリブ部内部に植毛が埋没して植毛ゴム層となり、その層厚がリブ表面から３５μｍ〜２００μｍの範囲内であるＶリブドベルトにある。

請求項２に記載の発明は、内型に伸張層を配置し、撚糸コードをスピニングした後、圧縮ゴム層を配置して形成した未加硫ベルトスリーブを、リブ刻印を有する外型に、内周側から押圧して加硫することによりリブを刻設した加硫ベルトスリーブを形成するＶリブドベルトの製造方法において、圧縮ゴム表面に植毛を施す工程を有し、前記圧縮ゴム表面に植毛を施す工程は、液体で希釈し粘度を１００〜１００００ｍＰａ・ｓとした接着剤を前記圧縮ゴム表面に噴霧し、その後短繊維を付着させ、内周側から押圧してゴムを加硫後、前記短繊維が圧縮ゴム内に入り込み植毛ゴム層を形成するＶリブドベルトの製造方法にある。

請求項３に記載の発明は、前記植毛ゴム層の厚みが、リブ表面から３５μｍ〜２００μｍである請求項２に記載のＶリブドベルトの製造方法にある。

本発明によると、内周部にベルト長手方向に延在する複数のリブ部を有する未研磨のゴムからなるＶリブドベルトにおいて、当接部の表面が立毛し表面繊維層を形成し、さらにリブ部内部に植毛が埋没して植毛ゴム層となり、その層厚がリブ表面から３５μｍ〜２００μｍの範囲内であるＶリブドベルトであることから、走行初期に発音がしないだけではなく、長時間走行した後でも、植毛が圧縮ゴム層内に留まっていることから、発音を抑制することができる効果がある。

請求項２に記載の発明によると、内型に伸張層を配置し、撚糸コードをスピニングした後、圧縮ゴム層を配置して形成した未加硫ベルトスリーブを、リブ刻印を有する外型に、内周側から押圧して加硫することによりリブを刻設した加硫ベルトスリーブを形成するＶリブドベルトの製造方法において、圧縮ゴム表面に植毛を施す工程を有し、前記圧縮ゴム表面に植毛を施す工程は、液体で希釈し粘度を 〜 ｍＰａ・ｓとした接着剤を前記圧縮ゴム表面に噴霧し、その後短繊維を付着させ、内周側から押圧してゴムを加硫後、前記短繊維が圧縮ゴム内に入り込み植毛ゴム層を形成するＶリブドベルトの製造方法であることから、圧縮ゴムが外型のＶ溝へ圧入するときに、ゴムが短繊維を含んだ接着剤と混ざることで、植毛ゴム層を形成し、リブ部表面のみならずリブ内部迄短繊維を入れ込むことができる効果がある。

請求項３に記載の発明によると、前記植毛ゴム層の厚みが、リブ表面から３５μｍ〜２００μｍである請求項２に記載のＶリブドベルトの製造方法であることから、製造されたベルトは、走行初期に発音がしないだけではなく、長時間走行した後でも、植毛が圧縮ゴム層内に留まってることから、発音を抑制することができる効果がある。

以下、本発明のＶリブドベルト及びその製造方法について詳細に説明する。本発明では、圧縮ゴム層を形成する短繊維を幅方向に配向させたゴム材を作製するが、その製造方法として押出方法やカレンダーによる圧延方法がある。無論、短繊維を含有させないゴム材も使用することができる。

以下では、その一例として、繊維を幅方向に配向させたシート状のゴム材を押出方法で作製する場合には、予めオープンロールによってポリマー１００質量部に１０〜４０質量部の短繊維を投入して混練した後、混練したマスターバッチをいったん放出し、これを２０〜５０°Ｃまで冷却してゴムのスコーチを防止する。

１〜１０質量部の軟化剤を投入すると、短繊維とゴムのなじみが良くなり、ゴム中への分散が良くなるばかりか、短繊維自体が絡み合って綿状になるのを防ぐ効果がある。即ち、軟化剤が短繊維に浸透し、素繊維同士の絡み合いがほぐれるための潤滑剤としての役割をはたし、短繊維が綿状になるのを阻止し、かつ短繊維とゴムのなじみが良くなって短繊維の分散が良くなる。

続いて、マスターバッチを押出機におけるシリンダーの押出スクリューで通常４０〜１００℃に温度調節された状態で混練りした後、短繊維混入ゴムをスムーズに環境拡張ダイからなるゴム通路へ流し、そしてゴム通路の中を通過させながら短繊維を円周方向に配向させた筒状成形体に押出成形する。その後、筒状成形体は短繊維が内層から外層にかけて円周方向に均一に配向した厚さ１〜１０ｍｍのものであり、切断手段によって１個所切開しながら一枚のシート状のゴム材にし、続いて該ゴム材を所定間隔で切断する。

ここで使用するゴム材の原料ゴムとしては、天然ゴム、ブチルゴム、スチレン−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレン、水素化ニトリルゴム、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマー、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）やエチレン−プロピレン−ジエンモノマー（ＥＰＤＭ）からなるエチレン−α−オレフィンエラストマー等のゴム材の単独、またはこれらの混合物が使用される。ジエンモノマーの例としては、ジシクロペンタジエン、メチレンノルボルネン、エチリデンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、シクロオクタジエンなどが挙げることができる。

上記ゴム材には、アラミド繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、綿等の繊維からなり繊維の長さは繊維の種類によって異なるが、１〜１０ｍｍ程度の短繊維が用いられ、例えばアラミド繊維であると３〜５ｍｍ程度、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、綿であると５〜１０ｍｍ程度のものが用いられる。その添加量はゴム１００質量部に対して１０〜４０質量部である。

更に、上記ゴム材には、軟化剤、カーボンブラックからなる補強剤、充填剤、老化防止剤、加硫促進剤、加硫剤等が添加される。

上記軟化剤としては、一般的なゴム用の可塑剤、例えばジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）等のフタレート系、ジオクチルアジペート（ＤＯＡ）等のアジペート系、ジオクチルセバケート（ＤＯＳ）等のセバケート系、トリクレジルホスフェート等のホスフェートなど、あるいは一般的な石油系の軟化剤が含まれる。

続いて、図１に示すように内型４１に装着された加硫ゴム製の可撓性ジャケット４２の外周面に、補強布４７、接着ゴム４９、コードからなる心線４８を順次巻き付けた後、短繊維を配向させたシート状のゴム材２２を巻き付けて、ラップジョイントして未加硫のゴムスリーブ２４を積層してベルト成形体２５を作製する。

次いで、上記内型４１を回転テーブル３０に設置して回転させながらゴムスリーブ２４の表面層２３に接着剤をスプレー法、ディップ法等の公知の方法で塗布する。接着剤としては、トルエン、メチルエチルケトン等のゴム材２２を溶かすことができる有機溶剤、ゴム系接着剤、ＲＦＬ（レゾリシン−ホルムアルデド−ラテックス）接着剤、ウレタン系エマルジョン、アクリル系エマルジョン、酢酸ビニル系エマルジョン、スチレン系エマルジョン等がある。ＲＦＬ液はレゾルシンとホルムアルデドとの初期縮合体をラテックスに混合したものであり、ここで使用するラテックスとしてはクロロプレン、スチレン・ブタジエン・ビニルピリジン三元共重合体、水素化ニトリル、ＮＢＲ、エチレン・α−オレフィン−ジエン共重合体ゴムラテックスである。また、ＲＦＬ液にイソシアネート化合物も添加することができる。ここで、接着剤の粘度が１００〜１００００ｍＰａ・ｓとなるように、希釈剤とラテックス等との濃度を調節する。ここで、接着剤の粘度が１００ｍＰａ・ｓより小さければ液ダレして植毛ムラができるという問題があり、１００００ｍＰａ・ｓより大きければベルトのリブ部の摩擦係数が高くなるという問題がある。
尚、接着剤を塗布する前に、ゴムスリーブ２４の表面をアルコール拭きなどのクリーニング処理、プライマー処理等の前処理を行うこともできる。
接着剤は極薄く塗布することが好ましい。

続いて、図２に示すように公知の静電植毛機３２を用いて、ゴムスリーブ２４の表面層２３に静電植毛を行う。植毛処理としては、内型４１をアースとし、静電植毛機の電極に電圧を印加することにより電界を形成し、この電界内にレーヨン、綿、ポリエステル、ナイロン、アラミド、ビニロン、炭素繊維、ポリテトラフルオロエチレン等などからなる表面を電着処理したパイルを供給し、飛翔させてゴムスリーブ２４の表面層２３に向けて突き刺すことにより植毛糸２６を設ける。

上記パイルの長さは０．１〜５．０ｍｍが好ましく、アスペクト比（長さＬｍｍ／太さ直径Ｄｍｍは３０〜３００である。また、植毛糸の密度は摩擦係数や走行時の音に寄与するものであり、今日使用されている伝動ベルトに近時するもので、１０，０００〜５００，０００本／ｃｍ^２である。

次いで、図３に示すように上記植毛したゴムスリーブ２４を装着した内型４１を外型４６の内側に一定の空隙を設けて基台上に載置する。内型４１は別の成形工程より移動してくる関係上、媒体流通口Ａと媒体送入排出路Ｂとは分離しており、内型４１を基台に載置後、媒体流通口ＡをジョイントＪでパイプと連結する。

媒体送入機を作動して高圧空気もしくは高圧蒸気を媒体送入排出路Ｂ、媒体流通口Ａを経て、可撓性ジャケット４２の内部に送入する。可撓性ジャケット４２は、その上下部が内型４１上に密閉固定されているため、可撓性ジャケット４２の内面と内型４１の外面の間に空気が充満し、可撓性ジャケット４２は次第に膨張する。そして、ベルト成形体２５を半径方向に均一に膨張させ、加熱ヒーター若しくは高温蒸気で１００〜１８０℃に加熱した外型４６の型部４５に密着して加硫し、ベルトスリーブ５１を作製する。

加硫後は、図４に示すように可撓性ジャケット４２を収縮させ、内型４１を外型４６から脱型した後、外型４６に装着した加硫済みベルトスリーブ５１を抜き取る。加硫済みベルトスリーブ５１の型付部２７の表面では、短繊維（植毛糸２６）が型付部２７の表面層２３に固着して種々の角度で起毛し、露出した状態になっている。

更に、上記加硫済みベルトスリーブ５１を他の１軸もしくは２軸ドラムに挿入して回転させながら、円周方向に所定幅に切断し、ドラムより取出し反転することにより、周長が一定で、Ｖ形リブが正確に型付形成されたＶリブドベルト１を得た。尚、外型４６を分割式モールドにした場合、未加硫スリーブの挿入ならびに加硫スリーブの取り外しが容易になり、かつこの分割面が一種の空気抜きの機能を果し、Ｖ型リブをより一層正確に形成することができる。

図５は得られたＶリブドベルトの断面図である。Ｖリブドベルト１００は、高強度で低伸度のコードよりなる心線１０２を接着ゴム層１０３中に埋設し、その下側に弾性体層である圧縮ゴム層１０４を有している。この圧縮ゴム層１０４にはベルト長手方向に伸びる断面略三角形の複数のリブ部１０６（型付部）が設けれ、リブ部の内層１１０に短繊維１０９が波状に配置してベルトの耐側圧性を向上させ、更にリブ部の表面層１１１に植毛短繊維１０８が固着して露出している。尚、表面層１１１は接着層１０７を含んでいる。又、接着剤と加硫ゴムが混ざることにより、リブ部の表面と連続して、植毛ゴム層が一定の厚みを持って形成されている。その結果、リブ側面は、立毛した表面繊維層１１３と、リブ部内部に植毛が埋没した植毛ゴム層１１５とを、形成することになる（図６）。前記植毛ゴム層１１５の厚みは、リブ表面から３５μｍ〜２００μｍの厚みが好ましい。

心線１０２としては、ポリエステル繊維、アラミド繊維、ガラス繊維が使用され、中でもエチレン−２，６−ナフタレートを主たる構成単位とするポリエステル繊維フィラメント群を撚り合わせた総デニール数が４，０００〜８，０００の接着処理したコードが、ベルトスリップ率を低く抑えることができ、ベルト寿命を延長させるために好ましい。また、心線１０２にはゴムとの接着性を改善する目的で接着処理が施される。このような接着処理としては繊維をレゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）液に浸漬後、加熱乾燥して表面に均一に接着層を形成するのが一般的である。しかし、これに限ることなくエポキシ又はイソシアネート化合物で前処理を行なった後に、ＲＦＬ液で処理する方法等もある。

心線１０２は、スピニングピッチ、即ち心線の巻き付けピッチを０．９〜１．３ｍｍにすることで、モジュラスの高いベルトに仕上げることができる。０．９ｍｍ未満になると、コードが隣接するコードに乗り上げて巻き付けができず、一方１．３ｍｍを越えると、ベルトのモジュラスが徐々に低くなる。

背面補強材１０５は、織物、編物、不織布の繊維材料あるいはゴム材料から選択されるが、より好ましいものは不織布である。構成する繊維素材としては、例えば綿、麻、レーヨン等の天然繊維や、ポリアミド、ポリエステル、ポリエチレン、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリフロルエチレン、ポリアクリル、ポリビニルアルコール、全芳香族ポリエステル、アラミド等の有機繊維が挙げられる。上記帆布は公知技術に従ってレゾルシン−ホルマリン−ラテックス液（ＲＦＬ液）に浸漬後、未加硫ゴムを背面補強材１０５に擦り込むフリクションを行ない、またＲＦＬ液に浸漬後にゴムを溶剤に溶かしたソーキング液に浸漬処理する。

このようなＶリブドベルトは、リブ部表面に均一に付着した短繊維１０８がベルト走行時の騒音を軽減し、更にリブ部表面からの亀裂も発生を阻止する。更には、長時間走行後万一リブ部の摩耗が進行した場合でも、植毛ゴム層中の短繊維が持続して表出することより、騒音は長時間に渡って軽減することができる。

尚、以上説明した実施形態は、以下のように変更して実施することができる。まず、上記実施形態では、圧縮ゴム層が幅方向に配向した短繊維を含有しているタイプにより説明したが、コスト低減のために短繊維を含ませない圧縮ゴム層であってもよい。短繊維を含まない圧縮ゴム層であっても、リブ部に沿った圧縮ゴム層の流動を確保しつつ、心線の整列状態を良好なものに維持したまま、スリーブを積層して加硫成形をすることができる。

短繊維を入れない代わりに、圧縮ゴム層には固体潤滑材を配合することができる。この固体潤滑材は六方晶系又は鱗片状のグラファイト、二流化モリブデン、そしてポリテトラフルオロエチレンから選ばれたものであり、その添加量は原料ゴム１００質量部に対して１０〜１００質量部、好ましくは１０〜６０質量部であり、１０質量部未満の場合にはベルト質量部を超えると、ゴム物性の伸びが小さくなり、ベルト寿命が短くなる。

伝動ベルトの背面補強材について、場合により背面補強材を積層しない形式の伝動ベルトとすることもできる。

また、上述した型装置を用いた伝動ベルトの製造方法により、ローエッジコグベルトも成形することができる。このベルトは、接着ゴム層内にベルト長手方向に沿ってスパイラル状に埋設した心線と、該心線の上側（ベルト外周側）に積層した伸張ゴム層と、前記心線の下側（ベルト内周側）に積層した圧縮ゴム層からなり、圧縮ゴム層は所定間隔で設けた凹部と凸部とを交互に有するコグ部を有している。また伸張ゴム層の背面及び圧縮ゴム層のコグ部表面には補強布を設けている。

このベルトを成形する場合には、外型４６は本体内周方向に沿って所定間隔で外型４６の長手方向の延びるコグ型に相当する型部４５を設けたものを使用することができる。その他の型装置の構造は変わらない。

以下、本発明を実施例により更に詳細に説明する。
表１に示す配合のゴム組成物を用いてＶリブドベルトを作製した。本実施例で製造したＶリブドベルトでは、伸張部として短繊維をベルト幅方向に配向させた圧縮部を配設し、そしてポリエステル繊維のロープからなる伸張部と圧縮部との間に埋設した構成を有する.尚,圧縮部には３個のリブをベルト長手方向に配してなる。ここで、伸張部、圧縮部を表１に示すゴム組成物から調整し、バンバリーミキサーで混練後、カレンダーロールで圧延したものを用いた。そして、リブ部表面は、ポリアミド繊維が立毛し、ベルトリブ部の断面においては、リブ部表面から植毛ゴム層が形成され、その厚みは約３５μｍであった。

ベルトの製造方法は、内型に装着された加硫ゴム製の可撓性ジャケットの外周面に、補強布、接着ゴム、コードからなる心線を順次巻き付けた後、短繊維を配向させたシート状のゴム材を巻き付けて、ラップジョイントとして未加硫のゴムスリーブを積層してベルト成形体を作製した。ゴムシートは、表１に示すゴム配合物、心線は、接着処理されたポリエステル繊維コードであった。

次いで、上記内型を回転テーブルに設置して回転させながらゴムスリーブの表面層に接着剤をスプレーにて塗布した。接着剤としては、アクリル樹脂系の接着剤（商品名：ダイアボンド、ノガワケミカル社製）を用い、希釈液として水を用い、希釈し、希釈後の接着剤の粘度が、１００〜１００００ｍＰａ・ｓになるように調整した。
次に、内型４１をアースとし、静電植毛機の電極に電圧を印加することにより電界を形成し、この電界内にポリアミド繊維からなる表面を電着処理したパイルを供給し、飛翔させてゴムスリーブの表面層に向けて突き刺した。このとき、ゴムスリーブ全周にわたってパイルが拡散した。

次に、上記植毛したゴムスリーブを装着した内型を外型の内側に一定の空隙を設けて基台上に載置した。そして、可撓性ジャケットを膨張させ、ベルト成形体を半径方向に均一に膨張させ、高温蒸気で１００〜１８０°Ｃに加熱した外型の型部に密着して加硫し、ベルトスリーブを作製した。

加硫後は、可撓性ジャケットを収縮させ、内型を外型から脱型した後、外型に装着した加硫済みベルトスリーブを抜き取る。加硫済みベルトスリーブの型付部の表面では、短繊維（植毛糸）が型付部の表面層に固着して種々の角度で起毛し、露出した状態になっている。

更に、上記加硫済みベルトスリーブ５１を他の１軸もしくは２軸ドラムに挿入して回転させながら、円周方向に所定幅に切断し、ドラムより取出し反転することにより、周長が一定で、Ｖ形リブが正確に型付形成されたＶリブドベルト１を得た。尚、外型４６を分割式モールドにした場合、未加硫スリーブの挿入ならびに加硫スリーブの取り外しが容易になり、かつこの分割面が一種の空気抜きの機能を果し、Ｖ型リブをより一層正確に形成することができる。得られたベルトの断面を見ると、ゴム内に植毛繊維層が埋設しており、リブ部表面とリブ内面に植毛繊維層が存在しているのが確認でき、リブ内面の植毛繊維層は、リブ表面から３５μｍの範囲まで入り込んでいるのが確認できた。

得られたＶリブドベルトを実車に搭載して、走行させ、各走行距離毎の摩擦係数を図６のレイアウトの試験機にて測定した。その結果を図７に示す。

次に、比較例として、最も外側に被着するゴムスリーブは、実施例と同じだが、接着剤として、希釈を行わないものを用いた。静電植毛の方法は、実施例と同じとした。得られたベルトの断面は、リブ表面にのみ植毛繊維層が存在し、リブ内面までは入り込んでいなかった。得られたＶリブドベルトを実施例と同様に走行させ、各走行距離毎の摩擦係数を図 のレイアウトの試験機にて測定した。その結果を図８に示す。

図７及び図８によると、実施例は走行距離による摩擦係数の変化はほとんど見られないが、比較例は走行距離が多くなるに従って、摩擦係数の変化も大きい。従って、発音や動力伝達性能が走行初期とある程度走行した後では異なってくることがわかる。

本発明は、ベルト走行時の騒音を軽減したＶリブドベルトに適用できる。

予備成型体を成形している状態の縦断面図である。 ゴムスリーブの表面層に短繊維を植毛した状態を示す図である。 ベルト成形体を加硫している状態の断面図である。 ベルト成形体を加硫した後状態の断面図である。 本発明の製造方法で得られたＶリブドベルトの断面図である。 本発明のＶリブドベルトのリブ部の断面図である。 実施例、比較例の摩擦係数を測定した試験機のレイアウトである。 実施例の摩擦係数の測定結果である。 比較例の摩擦係数の測定結果である。 従来のＶリブドベルトのリブ部の断面図である。

符号の説明

１ Ｖリブドベルト
２２ ゴム材
２３ 表面層
２４ 未加硫のゴムスリーブ
２６ 植毛糸
３０ 回転テーブル
３２ 静電植毛機
４１ 内型
４２ 可撓性ジャケット
４５ 型部
４６ 外型
４７ 補強布
４８ 心線
４９ 接着ゴム
５１ ベルトスリーブ
１００ Ｖリブドベルト
１０２ 心線
１０３ 接着ゴム層
１０４ 圧縮ゴム層
１０５ 背面補強材
１０６ リブ部
１０７ 接着層
１０８ 植毛短繊維
１０９ 短繊維
１１０ 内層
１１１ 表面層
１１３ 表面繊維層
１１５ 植毛ゴム層

Claims (3)

1. 内周部にベルト長手方向に延在する複数のリブ部を有する未研磨のゴムからなるＶリブドベルトにおいて、当接部の表面が立毛し表面繊維層を形成し、さらにリブ部内部に植毛が埋没して植毛ゴム層となり、その層厚がリブ表面から３５μｍ〜２００μｍの範囲内であることを特徴とするＶリブドベルト。
2. 内型に伸張層を配置し、撚糸コードをスピニングした後、圧縮ゴム層を配置して形成した未加硫ベルトスリーブを、リブ刻印を有する外型に、内周側から押圧して加硫することによりリブを刻設した加硫ベルトスリーブを形成するＶリブドベルトの製造方法において、
   圧縮ゴム表面に植毛を施す工程を有し、前記圧縮ゴム表面に植毛を施す工程は、液体で希釈し粘度を１００〜１００００ｍＰａ・ｓとした接着剤を前記圧縮ゴム表面に噴霧し、その後短繊維を付着させ、内周側から押圧してゴムを加硫後、前記短繊維が圧縮ゴム内に入り込み植毛ゴム層を形成することを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
3. 前記植毛ゴム層の厚みが、リブ表面から３５μｍ〜２００μｍである請求項２に記載のＶリブドベルトの製造方法。

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