JP2008242077A - カラー画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】装置のコンパクト化やプロセス速度の高速化に対応可能であるとともに，色ずれが十分に抑制されたカラー画像形成装置を提供すること。
【解決手段】画像形成装置１００は，４サイクル方式のカラー画像形成装置であり，中間転写ベルト７を有し，中間転写ベルト７上にトナー像を重ね合わせることでカラー画像を形成するものである。また，画像形成装置１００は，所定のタイミングでトナー像の基準位置からの色ずれ量を取得している。すなわち，中間転写ベルト７上に色ずれパッチを形成し，当該色ずれパッチの１次転写中にクリーニングブレード６１を圧接離間動作させ，色ずれ検知センサ７８の検出信号を基に色ずれ量を取得している。さらに，その色ずれ量が所定の閾値を超えていた場合，中間転写ベルト７上に外添剤が添加されたトナーを供給する。
【選択図】 図１

Description

本発明は，電子写真方式のカラー画像形成装置に関する。さらに詳細には，無端状の中間転写体上に複数のトナー像を重ね合わせてカラー画像を形成するカラー画像形成装置に関するものである。

電子写真方式のカラー画像形成装置では，剛性がある中間転写ベルトを備え，Ｃ（シアン）Ｍ（マゼンタ）Ｙ（イエロー）Ｋ（黒）の各色のトナー像を中間転写ベルト上で重ね合わせてカラー画像を形成するものが知られている。例えば，ＣＭＹＫの各色の現像装置を備え，中間転写ベルトを４回転させて中間転写ベルト上に各色のトナー像を重ね合わせてフルカラーの画像を形成する方式（４サイクル方式）のものが実用化されている。

中間転写ベルトにトナー画像を重ね合わせる４サイクル方式の画像形成装置では，中間転写ベルトが複数のローラによって回転可能に懸架され，さらにクリーニング部材や２次転写部材が中間転写ベルトに対して圧接離間可能に配置されている。すなわち，クリーニング部材等は，中間転写ベルト上にトナー像を重ね合わせている間は中間転写ベルトから退避し，重ね合わせられたトナー像を用紙等に２次転写する際に中間転写ベルトに圧接する。

しかし，クリーニング部材等を中間転写ベルトに対して圧接離間させると，クリーニング部材が接触する瞬間又は離れる瞬間に，その衝撃によって中間転写ベルトの撓みが変化する。その結果，中間転写ベルトの移動速度が変化し，各色間で色ずれが生じる。そのため，例えば特許文献１に開示された画像形成装置のように，１次転写時にはクリーニング部材等の圧接離間を行わないように各部材を配置している。また，例えば特許文献２に開示された画像形成装置のように，クリーニング部材等の圧接離間時の衝撃を和らげる装置を設けている。

また，現像剤を構成するトナーには，ステアリン酸亜鉛やステアリン酸カルシウムで構成される外添剤が添加されている。このようなトナーがクリーニングブレードと中間転写ベルトとの隙間に入り込むと，外添剤が潤滑剤として機能し，両者間の摩擦係数μを低下させる。そのため結果として，クリーニング部材の衝撃を和らげることになる。そこで，例えば，特許文献３では所定枚数の印字を行った後，中間転写ベルト上にトナーを供給して摩擦係数μを下げる画像形成装置が開示されている。
特開平１０−４８９６７号公報 特開平１０−３２６０６８号公報 特開２００２−２４４３８６号公報

しかしながら，前記した従来のカラー画像形成装置には，次のような問題があった。すなわち，近年，装置のコンパクト化やプロセス速度の高速化が要請されており，中間転写ベルトの周長をより短く，回転速度をより速くすることが求められている。そのため，特許文献１のようにクリーニング部材等を，圧接離間タイミングと１次転写とがずれるように配置することが困難になっている。また，近年の高画質化の要請に応えるためには，特許文献２のように衝撃を和らげる部材を設けたとしても色ずれを十分に抑制するには至らない。

また，特に，印字率が低い画像の連続印字時や高湿環境下においては，クリーニングブレードと中間転写ベルトとの摩擦係数μが上昇する。そして，当該摩擦係数μが大きいほど，色ずれが悪化する傾向にある。特許文献３では，トナーを供給して摩擦係数μを下げる技術が開示されており，摩擦係数μを下げることで色ずれを抑制することが期待できる。しかし，特許文献２のように印字枚数による制御のみでは，印字内容や環境変化に応じて変化する摩擦係数μに対応できない。そのため，色ずれを十分に抑制できるまでには至らない。

また，特許文献３のように定期的にトナーを供給すると，潤滑剤が十分に供給されている場合であってもトナーが供給されてしまう。つまり，トナーを無駄に消費してしまうことがある。このことは，印字枚数による制御に限らず，印字率や湿度による制御であっても起こりえる。

本発明は，前記した従来のカラー画像形成装置が有する問題点を解決するためになされたものである。すなわちその課題とするところは，装置のコンパクト化やプロセス速度の高速化に対応可能であるとともに，色ずれが十分に抑制されたカラー画像形成装置を提供することにある。

この課題の解決を目的としてなされたカラー画像形成装置は，複数の現像装置と，現像装置によって色別に現像を受ける１次像担持体と，１次像担持体からトナー像の１次転写を受ける２次像担持体と，２次像担持体に対して圧接離間可能に設けられ，２次像担持体上のトナー像を被転写材に２次転写する２次転写部材と，２次像担持体に対して圧接離間可能に設けられ，２次像担持体上のトナーを除去するクリーニング部材とを有し，１次像担持体上に単色のトナー像を形成し，２次像担持体上に複数のトナー像を重ね合わせることでカラー画像を形成するカラー画像形成装置であって，２次像担持体上に転写されるトナー像の，２次像担持体の進行方向の位置ずれ量を検知する色ずれ検知部を有し，所定のタイミングでテスト画像を形成し，当該テスト画像の１次転写中にクリーニング部材を圧接離間動作させ，色ずれ検知部にて当該テスト画像の位置ずれ量を取得し，その位置ずれ量が閾値を超えた場合に，２次像担持体上にクリーニング部材との摩擦係数を低下させる潤滑剤を供給することを特徴としている。

本発明のカラー画像形成装置は，１次像担持体（感光体ドラム等）上にトナー像を形成し，そのトナー像を２次像担持体（中間転写ベルト等）上に１次転写して各色のトナー像を重ね合わせ，重ね合わせられたカラー画像を被転写体に２次転写するカラー画像形成装置である。このことから，トナー像を重ね合わせている間は２次転写を行う２次転写部材や２次転写後の転写残トナーを回収するクリーニング部材を２次像担持体から離間させる必要がある。そのため，２次転写部材およびクリーニング部材は，２次像担持体に対して圧接離間可能に設けられている。

そして，本発明のカラー画像形成装置は，所定のタイミングで２次像担持体上のトナー像の位置ずれ量を取得している。すなわち，２次像担持体上にテスト画像を形成し，当該テスト画像の１次転写中にクリーニング部材を圧接離間動作させ，色ずれ検知部にてそのときの位置ずれ量を取得する。なお，テスト画像を形成する現像装置は，特に限定しないが，トナー残量が最も多い現像装置や使用頻度が最も低い現像装置であることが好ましい。圧接離間動作は，クリーニング部材等の２次像担持体との接触状態に応じて圧接が先であっても離間が先であってもよい。位置ずれ検知を行う所定のタイミングとしては，ウォームアップ時や，湿度が低いと判断された時や，トナー消費量やプリント枚数が所定値以上となった時など，２次像担持体とクリーニング部材との摩擦係数が上昇することが考えられるタイミングが適当である。

そして，取得した位置ずれ量が所定の閾値を超えていた場合，クリーニング部材を２次像担持体上に当接させ，２次転写部材を離間させた状態で，２次像担持体上に潤滑剤を供給する。この潤滑剤の供給によってクリーニング部材の先端部に潤滑剤が付着する。その結果，摩擦係数μが低下し，位置ずれ量が軽減される。

さらに，本発明のカラー画像形成装置では，クリーニング部材等が画像転写中に圧接ないし離間された場合であっても，トナー像の位置ずれ量が許容範囲内に抑制される。そのため，クリーニング部材等の圧接離間動作を像間で行う必要はなく，２次像担持体等の設計自由度が大きい。よって，装置のコンパクト化やプロセス速度の高速化に対応することができる。

また，本発明のカラー画像形成装置では，色ずれ検知部の結果を基に潤滑剤を供給するか否かを判断している。換言すると，位置ずれ量が許容範囲内であれば，潤滑剤を供給しない。そのため，潤滑剤の過剰供給が抑制される。よって，潤滑剤を無駄に供給してしまうことがなく，資源を有効に利用することができる。

また，本発明の潤滑剤は，トナーに添加されており，現像装置のうちの少なくとも１つからトナーとともに供給されることとするとよりよい。すなわち，潤滑剤をトナーに添加して供給することで，潤滑剤専用の供給装置を設ける必要がなくなる。そのため，画像形成装置本体のコンパクト化をより図ることができる。

そして，潤滑剤を供給する際には，現像装置のうちのトナー残量が最も多い現像装置から潤滑剤が供給されることとするとよりよい。すなわち，利用頻度が低いトナーを利用することで，バランス良くトナーを消費でき，トナーの交換サイクルの向上が図られる。また，潤滑剤を供給する際には，現像装置のうちの潤滑剤の添加量が最も多い現像装置から潤滑剤が供給されることとしてもよい。すなわち，このようなトナーを選択することで，より早期に摩擦係数を低減することができる。

本発明によれば，装置のコンパクト化やプロセス速度の高速化に対応可能であるとともに，色ずれが十分に抑制されたカラー画像形成装置が提供されている。

以下，本発明を具体化した実施の形態について，添付図面を参照しつつ詳細に説明する。なお，本実施の形態は，４台の現像装置を収容する回転ラックを備えた４サイクル方式のカラープリンタに本発明を適用したものである。

本形態の画像形成装置１００は，図１に示すように，像担持体である感光体ドラム１を有し，その感光体ドラム１の周囲に，感光体ドラム１の表面を一様に帯電するための帯電装置２と，感光体ドラム１の表面に静電潜像を形成するための露光装置３と，感光体ドラム１上の静電潜像を可視像（トナー像）とするための現像ユニット４と，感光体ドラム１上のトナー像を転写するための１次転写ローラ５と，転写残トナーを感光体ドラム１から取り除くためのクリーニングブレード６とを，感光体ドラム１の回転方向（図１中の矢印Ａ）に沿って備えている。

また，画像形成装置１００は，感光体ドラム１上のトナー像が１次転写される中間転写ベルト７を備えている。さらに，用紙搬送路には，画像転写前の用紙を収容する給紙カセット８１，転写位置への用紙の搬送タイミングを調節するためのタイミングローラ７１，中間転写ベルト７上のトナー像を２次転写するための２次転写ローラ７２，および転写されたトナー像を用紙に定着させるための定着装置９，画像転写後の用紙を収容する排紙トレイ８２と，温度および湿度を検知するための温湿度センサ８が設けられている。

中間転写ベルト７は，無端状のベルトであり，１次転写ローラ５，２次転写対向ローラ７３，テンションローラ７４，クリーナ対向ローラ７５，１次転写巻掛けローラ７６により張架されており，２次転写対向ローラ７３の回転駆動力により図１中の矢印Ｂ方向に走行する。また，中間転写ベルト７の移動方向の，１次転写位置の下流側であって２次転写位置の上流側に，中間転写ベルト７上のトナー像の中間転写ベルト７の進行方向に対する位置ずれ量（以下，「色ずれ量」とする）を検知するための色ずれ検出センサ７８が設けられている。また，中間転写ベルト７の移動方向の，２次転写位置の下流側であって１次転写位置の上流側に，中間転写ベルト７上の転写残トナーを取り除くためのクリーニング装置６０が設けられている。また，中間転写ベルト７の移動方向の，クリーニング位置の下流側であって１次転写位置の上流側に，１次転写タイミングを計るための位置検出センサ５１が設けられている。クリーニング装置６０は，中間転写ベルト７と圧接するクリーニングブレード６１を備え，クリーニングブレード６１は中間転写ベルト７に対して圧接離間可能になっている。また，２次転写ローラ７２も中間転写ベルト７に対して圧接離間可能になっている。

現像ユニット４は，４台の現像装置を収容し，図１中の矢印Ｃ方向に回転可能な回転ラック４０を備えている。具体的に回転ラック４０には，イエロー，マゼンタ，シアン，ブラックの各色に対応する現像装置４Ｙ，４Ｍ，４Ｃ，４Ｋが組み込まれている。そして，各現像装置が現像を行う際には，各現像装置が感光体ドラム１と対向するように回転ラック４０を回転させる。回転ラック４０は，各色の現像ごとに９０度回転し，１周（４サイクル）でフルカラー画像を形成する。

続いて，画像形成装置１００によるカラー画像形成の動作について簡単に説明する。画像形成装置１００は，スタート信号や画像データ等を受信することにより動作を開始する。そして，画像形成装置１００では，各色に対応する画像データを作成する。感光体ドラム１は，図１中の矢印Ａ方向に回転駆動される。そして，帯電装置２と対向する位置で，帯電ローラによって一様に帯電される。次に，露光装置３によって露光され，表面上に画像データに基づいた静電潜像が形成される。

次に，静電潜像が現像ユニット４の位置に達すると，現像ローラに印加された現像バイアス電圧と感光体ドラム１の静電潜像との間で形成される電界により，帯電したトナーが感光体ドラム１に移動し，静電潜像がトナーによって現像される。そして，１次転写ローラ５によって感光体ドラム１上のトナー像が中間転写ベルト７に転写される。１次転写ローラ５によって中間転写ベルト７に転写されず，感光体ドラム１上に残った転写残トナーはクリーニングブレード６によって掻き取られる。これにより，１色分の画像形成が終了する。そして，次の色の画像形成に備えて回転ラック４０を９０度回転させる。これらの動作をイエロー，マゼンタ，シアン，ブラックの順に行い，４色のトナー像が中間転写ベルト７上に重ね合わせられてフルカラー画像となる。なお，トナー像の重ね合わせは，中間転写ベルト７に設けられた検知穴（不図示）と位置検出センサ５１と利用し，感光体ドラム１上の書き出しタイミングを合わせることで行われる。

一方，給紙カセット８を出発して用紙搬送路を搬送されてきた用紙Ｓは，タイミングローラ７１にて画像先端位置にタイミングを合わせられ，中間転写ベルト７と２次転写ローラ７２との間に搬送される。そして，２次転写ローラ７２によって中間転写ベルト７上のカラー画像が用紙Ｓに転写される。さらに，転写されたトナー像を保持した用紙Ｓはさらに搬送され，定着装置９によって熱と圧力とが加えられることにより，トナー像が用紙Ｓに定着される。これにより，１枚分のカラー画像形成が終了する。

なお，フルカラー画像の形成中，クリーニングブレード６１および２次転写ローラ７２は中間転写ベルト７から離間している。そして，２次転写ローラ７２は，用紙の通過前に中間転写ベルト７に圧接し，転写後に再び離間する。また，クリーニングブレード６１は，フルカラー画像の転写残トナーの通過前に中間転写ベルト７に圧接し，転写残トナーの除去後に再び離間する。

続いて，色ずれの検知方法および抑制方法について詳説する。本形態の画像形成装置１００では，トナー像の１次転写中であってもクリーニングブレード６１ないし２次転写ローラ７２の圧接ないし離間が行われる。具体的に本形態のカラープリンタ１００では，マゼンタやシアンを１次転写する間には，上述の圧接離間動作が入らない。一方，イエローを１次転写する間には，クリーニングブレード６１および２次転写ローラ７２の離間動作が入る。また，ブラックを１次転写する間には，クリーニングブレード６１および２次転写ローラ７２の圧接動作が入る。

図２は，連続プリント時の２枚目以降の色ずれ量の一例を示している。図２の横軸は，Ａ４Ｔサイズの用紙に対応する中間転写ベルト７上の位置［ｍｍ］を意味し，図中の０ｍｍの位置が用紙の印字方向の後端となる。また，図２の縦軸は，マゼンタのトナー像を基準とした場合の，中間転写ベルト７の進行方向に対する各色のずれ量［ｍｍ］を意味している。

図２に示すように，イエローの１次転写中は，２次転写ローラ７２とクリーニングブレード６１とが中間転写ベルト７から離間する。そのため，離間動作が入らないマゼンタと比較して色ずれが生じる。また，ブラックの１次転写中は，２次転写ローラ７２とクリーニングブレード６１とが中間転写ベルト７に圧接する。そのため，圧接動作が入らないマゼンタと比較して色ずれが生じる。その中でも特に，クリーニングブレード６１の圧接離間が作用する用紙の後端での色ずれ量が大きいことがわかる。

図３は，クリーニングブレード６１の圧接時の駆動ローラ７３のトルクと中間転写ベルト７上のトナー像の色ずれ量との関係を示している。クリーニングブレード６１の圧接時のトルクが大きい，すなわちクリーニングブレード６１の摩擦抵抗が大きいほど，離間の際の抵抗の差が大きい。その結果，中間転写ベルト７の撓み量の変化も大きく，色ずれ量が大きくなる。そのため，クリーニングブレード６１の摩擦抵抗を低くすることで色ずれ量が低く抑えられることがわかる。

図４は，クリーニングブレード６１の摩擦係数μと環境（湿度・温度）との関係を示している。本形態では，クリーニングブレード６１としてウレタンゴムを利用しており，高湿環境下では摩擦係数μが上昇する。この他，摩擦係数μ上昇する条件としては，低印字率の画像を連続印字することによる潤滑剤の減少がある。

本形態のカラープリンタ１００では，図２乃至図４のデータを踏まえ，図５に示すフローチャートの手順によって色ずれ量を軽減する。まず，色ずれ量の検知を行うタイミングであるか否かを判断する（Ｓ１）。色ずれ量を検知するタイミングとしては，例えばウォームアップ時や，温湿度センサ８によって高湿と判断された時や，前回の色ずれ検知時からの積算トナー消費量ないし印字枚数が閾値を上回った時や，低印字率の画像が所定枚数連続印字された時が該当する。すなわち，摩擦係数μが上昇し，中間転写ベルト７の回転駆動トルクが大きくなる可能性がある場合に色ずれ量の検知を行う。

次に，色ずれ量を取得する（Ｓ２）。色ずれ量の取得方法としては幾つかの方法がある。本形態では，色合わせに利用される位置検出センサ５１からの信号をトリガとして，中間転写ベルト７上に仮想基準線を設ける。そして，図６に示すように，中間転写ベルト７上に色ずれを検知するためのテストパターン（以下，「色ずれパッチ」とする）を印字する。色ずれパッチを印字する現像装置はどれでも良く，本形態ではトナー残量が最も多い現像装置とする。すなわち，利用頻度が低いトナーを利用することで，バランス良くトナーを消費でき，トナーの交換サイクルの向上が図られる。この色ずれパッチの印字中にクリーニングブレード６１を離間し圧接する。そして，反射型センサである色ずれ検出センサ７８によって仮想基準線からの色ずれ量を検出する。

クリーニングブレード６１の圧接離間時の色ずれは，図６に示したように，離間時には中間転写ベルト７の進行方向で仮想基準線よりも遅れた位置に，圧接時には中間転写ベルト７の進行方向で仮想基準線よりも進んだ位置に，色ずれパッチが印字される。そして，本形態では，次の式（１）で表される離間時のずれ量の平均値と圧接時のずれ量の平均値とを合算した値を色ずれ量とする。
色ずれ量＝｜平均（ずれ量１，２，３）｜＋｜平均（ずれ量４，５，６）｜ （１）

次に，検出した色ずれ量が閾値を超えているか否かを判断する（Ｓ３）。色ずれ量が閾値を超えていた場合（Ｓ３：ＹＥＳ）には，中間転写ベルト７上に潤滑剤を供給する（Ｓ４）。このとき，図７に示すように，クリーニングブレード６１は圧接させ，２次転写ローラ７２は離間させる。これにより，潤滑剤がクリーニングブレード６１の位置まで搬送され，当該潤滑剤がクリーニングブレード６１の先端部に付着する。そのため，クリーニングブレード６１と中間転写ベルト７との間の摩擦係数μが低減される。潤滑剤の供給は，色ずれ量が閾値以下となるまで繰り返される（Ｓ２〜Ｓ４）。これにより，色ずれ量が許容範囲内となるように制御される。換言すると，中間転写ベルト７の回転駆動トルクが大きくなる可能性がある場合であっても，実際に検出した色ずれ量が閾値以下であれば潤滑剤は供給されない。

本形態では，潤滑剤としてトナーに添加される外添剤を利用する。すなわち，潤滑剤の供給時には，中間転写ベルト７上にトナーを供給する。外添剤としては，ステアリン酸亜鉛やステアリン酸カルシウムが適用可能である。潤滑剤として供給されるトナーは何色でも良く，本形態では残量が最も多いトナーとする。これにより，利用者の利用状況に応じてバランス良くトナーを消費できる。なお，これに限るものではなく，外添剤の添加量が最も多いトナーとしてもよい。また，トナーの供給量を色ずれ量に応じて調節してもよい。これにより，より適切な量のトナーを利用でき，トナーの無駄が少ない。

また，潤滑剤は，必ずしもトナーに添加された外添剤である必要はなく，潤滑剤を供給するための専用装置を設けても良い。これにより，トナーを無駄にすることなく資源を有効利用できる。一方，潤滑剤としてトナーに添加される外添剤を利用することで専用装置を設けることなく潤滑剤を供給することができ，画像形成装置本体のコンパクト化ないしコストダウンを図ることができる。

以上詳細に説明したように本形態の画像形成装置１００は，所定のタイミングで色ずれ量を取得している。すなわち，中間転写ベルト７上に色ずれパッチを転写し，当該色ずれパッチの１次転写中にクリーニングブレード６１を圧接離間動作させ，色ずれ検知センサ７８の検出信号を基に色ずれ量を取得している。さらに，その色ずれ量が所定の閾値を超えていた場合，中間転写ベルト７上にトナーを供給する。このトナーの供給によってクリーニングブレード６１の先端部にトナー，すなわちトナーに添加された外添剤が付着する。その結果，摩擦係数が低下し，クリーニングブレード６１の圧接離間時の位置ずれが許容範囲内に抑制される。

さらに，本形態の画像形成装置１００では，クリーニングブレード６１がトナー像の１次転写中に圧接ないし離間された場合であってもその色ずれ量が許容範囲内に抑制される。そのため，クリーニングブレード６１の圧接離間動作を像間で行う必要はなく，中間転写ベルト７等の設計自由度が大きい。よって，画像形成装置のコンパクト化やプロセス速度の高速化に対応することができる。従って，装置のコンパクト化やプロセス速度の高速化に対応可能であるとともに，色ずれが十分に抑制されたカラー画像形成装置が実現している。

また，本形態の画像形成装置１００では，色ずれ検知センサ７８の結果を基に潤滑剤を供給するか否かを判断している。そのため，潤滑剤の過剰供給が抑制される。よって，潤滑剤を無駄に供給してしまうことがなく，資源を有効に利用することができる。

なお，本実施の形態は単なる例示にすぎず，本発明を何ら限定するものではない。したがって本発明は当然に，その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良，変形が可能である。例えば，実施の形態ではプリンタに本発明を適用しているがこれに限るものではない。すなわち，複写機，スキャナ，ＦＡＸあるいはワードプロセッサ等であっても複数の現像装置を収容可能な回転ラック備えるものであれば適用可能である。また，回転ラックに収容される現像装置数も４台に限るものではない。また，回転ラックに限らず，感光体ドラム上に現像装置を並置するものであってもよい。

実施の形態にかかるカラープリンタの概略構成を示す図である。 連続プリント時の２枚目以降の，色ずれ量と中間転写ベルト上の位置との関係を示す図である。 色ずれ量とクリーニング部材圧接時のトルクとの関係を示す図である。 クリーニング部材の摩擦係数と環境との関係を示す図である。 色ずれ抑制手順を示すフローチャートである。 色ずれ量を検知する手順を示す図である。 潤滑剤の供給時のクリーニングブレードおよび２次転写ローラの圧接離間状態を示す図である。

符号の説明

１ 感光体ドラム（１次像担持体）
４ 現像ユニット
４Ｙ，４Ｍ，４Ｃ，４Ｋ 現像装置
６１ クリーニングブレード（クリーニング部材）
７ 中間転写ベルト（２次像担持体）
７２ ２次転写ローラ（２次転写部材）
７８ 色ずれ検知センサ（色ずれ検知部）
８ 温湿度センサ
１００ 画像形成装置

Claims (4)

1. 複数の現像装置と，前記現像装置によって色別に現像を受ける１次像担持体と，前記１次像担持体からトナー像の１次転写を受ける２次像担持体と，前記２次像担持体に対して圧接離間可能に設けられ，前記２次像担持体上のトナー像を被転写材に２次転写する２次転写部材と，前記２次像担持体に対して圧接離間可能に設けられ，前記２次像担持体上のトナーを除去するクリーニング部材とを有し，前記１次像担持体上に単色のトナー像を形成し，前記２次像担持体上に複数のトナー像を重ね合わせることでカラー画像を形成するカラー画像形成装置において，
   前記２次像担持体上に転写されるトナー像の，前記２次像担持体の進行方向の位置ずれ量を検知する色ずれ検知部を有し，
   所定のタイミングでテスト画像を形成し，当該テスト画像の１次転写中に前記クリーニング部材を圧接離間動作させ，前記色ずれ検知部にて当該テスト画像の位置ずれ量を取得し，その位置ずれ量が閾値を超えた場合に，前記２次像担持体上に前記クリーニング部材との摩擦係数を低下させる潤滑剤を供給することを特徴とするカラー画像形成装置。
2. 請求項１に記載するカラー画像形成装置において，
   前記潤滑剤は，トナーに添加されており，前記現像装置のうちの少なくとも１つからトナーとともに供給されることを特徴とするカラー画像形成装置。
3. 請求項２に記載するカラー画像形成装置において，
   前記潤滑剤を供給する際には，前記現像装置のうちのトナー残量が最も多い現像装置から潤滑剤が供給されることを特徴とするカラー画像形成装置。
4. 請求項２に記載するカラー画像形成装置において，
   前記潤滑剤を供給する際には，前記現像装置のうちの潤滑剤の添加量が最も多い現像装置から潤滑剤が供給されることを特徴とするカラー画像形成装置。