JP2008238613A

JP2008238613A - 木質複合板の製造方法

Info

Publication number: JP2008238613A
Application number: JP2007083256A
Authority: JP
Inventors: Yoshitaka Shitaya; 嘉誉下谷; Shigenori Ishiguro; 成紀石黒; Morihei Yasui; 森平安井
Original assignee: Daiken Trade and Industry Co Ltd
Current assignee: Daiken Trade and Industry Co Ltd
Priority date: 2007-03-28
Filing date: 2007-03-28
Publication date: 2008-10-09

Abstract

【課題】植林木合板等の合板と木質繊維板との複合板の製造方法で、製造時並びに使用時に反り、ねじれ等の変形が生じない木質複合板の製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】厚さ０．７〜４．０ｍｍで含水率を５〜１０重量％に調整した比重０．６〜０．９の木質繊維板２と、含水率を８〜１４重量％に調整した合板１とを、溶融状態のホットメルト接着剤３を介して積層し、該ホットメルト接着剤塗布層が溶融状態にあるうちに、この積層物５をロールプレスにより押圧して一体に接着することにより、反りやねじれ等の変形のない木質複合板Ａを生産性良く製造することができる木質複合板の製造方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、住宅等建築物の床材や壁材の基材として、或いは家具の面材の基材として好適に用いることのできる木質複合板を、反りやねじれなどの変形を生じることなく生産性良く製造することができる木質複合板の製造方法に関する。

従来から、特許文献１又は特許文献２に記載のあるように、合板の表面に硬度の高いＭＤＦ等の木質繊維板を貼着した木質複合板は良く知られている。そして、このような木質複合板は、通常、合板の表面に尿素樹脂や尿素−メラミン樹脂接着剤などの水系接着剤を塗布し、この上にＭＤＦ等の木質繊維板を載置積層し、この積層物をホットプレス装置により熱圧し、接着一体化して製造されている。

しかしながら、このような木質複合板は、上記熱圧時にＭＤＦ等の木質繊維板の表面側が加熱による水分の放散によって収縮し、その結果裏面側を凸とする反りやねじれなどの変形が生じるという問題を有していた。

このため、特許文献１では、水親和性と木質材への浸透性のあるＰＥＧ等の物質を添加することで水分の量を減らした接着剤を用いることにより、熱圧時の水分の放散を少なくして反りやねじれの発生を防止するようにしている。また、特許文献２では、表裏の単板の繊維方向を長手方向とし、表面側単板の厚さを裏面側単板の厚さより厚くなるように設定する等により、熱圧時に発生し易い反りやねじれの発生を防止するようにしている。

しかしながら、特許文献１の方法では、市販の接着剤に高価なＰＥＧ等の物質を調整しながら添加しなければならず、実用性、生産性が良くないという問題があった。また、特許文献２の方法では、得られる木質複合板の構成が極めて限定されてしまうという問題があった。さらに、両方法ともホットプレスで熱圧接着することを前提としているため、大掛りな生産設備を必要とし、またバッチ的処理のため生産性が良くないという問題を有していた。
特開平０８−３２３９１３号公報特開２００６−１９２８１７号公報

本発明は上記問題に鑑みなされたもので、製造時に反りやねじれ等の変形が発生し難い木質複合板を、生産性良く製造することができる木質複合板の製造方法を提供することを目的とする。

このような目的を達成するために、請求項１に係る発明の木質複合板の製造方法は、厚さ０．７〜４．０ｍｍで含水率を５〜１０重量％に調整した比重０．６〜０．９の木質繊維板と、含水率を８〜１４重量％に調整した合板とをホットメルト樹脂接着剤を介して積層し、該積層物を上記ホットメルト樹脂接着剤が溶融状態にあるうちにロールプレスにより押圧して一体に接着することを特徴とする。

このように、木質繊維板と合板とを複合して木質複合板に形成する前の含水率を予め調整しておくことにより、製造時に水分の影響によって反りやねじれ等の変形が生じるのを抑制することができ、それに加えて、接着剤として水分を含まないホットメルト樹脂接着剤を用いているので、製造時に接着剤中の水分が木質繊維板や合板に移行して反りやねじれを引き起こす原因になることもない。また、ホットメルト樹脂接着剤が溶融状態にあるうちに連続的にロールプレスで押圧するようにしているので、従来のようなホットプレスによる生産に較べて生産性が非常によい。さらに加熱による木質繊維板表面からの水分の放散を生じないようにして、反りやねじれが発生しない木質複合板を生産性よく製造することができる。

また、請求項２に係る発明の木質複合板の製造方法は、合板の含水率がＭＤＦの含水率よりも高いことを特徴とする。このように合板の含水率を木質繊維板の含水率よりも常に高めになるように設定しておくことによって、木質複合板の使用時においても、木質複合板表面の木質繊維板が含水率の影響を受けて変形し、木質複合板に反りやねじれを生じるのを一層良好に防止することができる。

このように本発明は、製造時等に反りやねじれなどの変形が発生するのを良好に防止できる木質複合板を、生産性良く製造することができる。

以下、本発明の実施形態を図１に基づき説明する。尚、本発明は本実施形態の記載内容に限られるものではない。

図１は、本発明の実施形態である木質複合板Ａの製造方法を示す。図１（ａ）において、１は木質複合板Ａの基材である合板であり、３〜１５ｍｍの厚さで、含水率が８〜１４重量％のものを用いることができる。合板１の厚さが３ｍｍ未満となると曲げ強度等の強度が弱くなるので好ましくなく、また１５ｍｍを超えると重量が重くなるとともにコストも高くなるので好ましくない。木質複合板Ａを住宅の床・壁等の内装建材の基材として用いる場合には、上記強度や重さ、コストなどの観点から、合板１の厚さを７〜１２ｍｍの範囲とするのが最も望ましい。

また、合板１の含水率は８重量％〜１４重量％に調整されているのが好ましい。上記含水率が８重量％未満となると、使用状態で湿気を吸収して膨張し易くなり、また１４重量％を超えると湿気を放散して収縮し易くなるためであり、複合化した時に後述する木質繊維板２との膨張、収縮の釣りあいを良好に保ち、木質複合板Ａにそりやねじれが発生するのを防止するためである。

このような合板１を構成する単板に用いる木材の樹種は特に限定されるものではなく種々のものを用いることができる。特に本発明においては、軽質であったり、反りを生じ易かったり、抜け節等の欠点が多かったりしてその使用範囲が限定されていた針葉樹や早生植林木、例えば、国産トドマツ、カラマツ、エゾマツ、ラジアータパイン、北洋カラマツ、ポプラ、アカシアハイブリッド、アカシアマンギュウーム、ファルカタ、ユーカリ、ラジアータパイン、ゴム等の樹種から形成された単板を、合板１を構成する単板として、或いは合板１の一部を構成する単板として用いることができる。

図１（ａ）の２は、上記合板１の表面に接着される木質繊維板であり、その厚さが０．７〜４．０ｍｍで、含水率を５〜１０重量％に調整した比重０．６〜０．９のものを好適に用いることができる。

この木質繊維板２の厚さが０．７ｍｍ未満となると硬度等の強度が不十分となって好ましくなく、また４．０ｍｍを超えると木質繊維板２の影響が大きくなりすぎて木質複合板Ａに反り等の変形が生じ易くなるので好ましくない。特に合板１を構成する単板として植林木のように軽質で硬度が低く、また抜け節等の欠点のあるものを用いた場合でも、良好な硬度の付与と、反り等の変形を防止できるという観点から木質繊維板２の最も好ましい厚さは、１．０〜３．０ｍｍである。

また、木質繊維板２の含水率が５重量％未満となると、使用環境下で水分を吸収して膨張し易くなり、また、１０重量％を超えると水分を放散して収縮し易くなって、いずれも木質複合板Ａに反りなどの変形を生じさせることがあるので好ましくない。このような観点から木質繊維板２の最も好ましい含水率は、６〜８重量％である。

さらに木質繊維板２の含水率は、合板１の含水率よりも低くなるように調整されていることが望ましい。このようにすることによって、木質複合板Ａがその使用時においても、表面の木質繊維板２の影響を受けて反りやねじれを生じるのを一層良好に防止することができる。

さらに木質繊維板２の比重が０．６未満となると、硬度が低くなって表面に傷が付き易くなるので好ましくなく、また０．９を超えると加工性が悪くコストが高くなるので好ましくない。

また、このような木質繊維板２は、厚さが２ｍｍ未満の薄いものを経済的に且つ安定して製造するのは難しいので、例えば３．０ｍｍ厚さの木質繊維板２をその厚み方向で２分割して略１．５ｍｍ厚に形成したもの等、厚み方向で２分割、或いは３分割した木質繊維板２を用いることができる。

次に、このようにして調整した合板１の表面、または木質繊維板２の裏面のいずれか一方、またはその両方にホットメルト樹脂接着剤塗布装置を用いて溶融状態のホットメルト樹脂接着剤３を塗布する。塗布量は特に限定されないが、８０〜１００ｇ／ｃｍ^２程度塗布する。尚、図１（ｂ）では、木質繊維板２の裏面にホットメルト樹脂接着剤３を塗布した例を示している。即ち、木質繊維板２を裏面側を上向きにして搬送しながら、ホットメルト樹脂接着剤塗布装置の塗布ロール４により、木質繊維板２の裏面に溶融状態のホットメルト樹脂接着剤３を塗布する例を示している。尚、これに限らずホットメルト樹脂接着剤３を合板１の表面に塗布することもでき、また木質繊維板１の裏面と合板１の表面の双方に塗布することもできる。

ここにおいて、ホットメルト樹脂接着剤３としては、種々のものを用いることができるが、例えば湿気硬化型ウレタン樹脂系ホットメルト接着剤（ＰＵＲホットメルト接着剤）を好適に用いることができる。このようなホットメルト樹脂接着剤３は、通常この種用途に用いられる水系尿素−メラミン樹脂接着剤等とは異なって水分が含まれていないので、合板１と木質繊維板２とを接着複合化する時に接着剤中の水分が合板１の表面や木質繊維板２の裏面に浸透することがなく、合板１の表面や木質繊維板２の裏面の含水率に影響を与えることがないので好ましい。

次に、図１（ｃ）に示すように、裏面にホットメルト樹脂接着剤３を塗布した木質繊維板２の該裏面を上向きにして載置し、この裏面に合板１の表面が当接するように合板１を載置して積層物５とする。

そして、図１（ｄ）に示すように、この積層物５を連続的に搬送しながら、ホットメルト樹脂接着剤３が柔らかい状態にあるうちに、１基乃至連続的に設置された複数基のロールプレス装置６により積層物５を押圧し、養生、反転して、合板１と木質繊維板２とを接着一体化することにより、図１（ｅ）に示すような木質複合板Ａに形成する。

ここにおいて、ロールプレス装置６による積層物５の押圧条件は特に限定されるものではないが、例えば積層物５を送り速度５〜４０ｍ／ｍｉｎで搬送し、ロールプレス装置６によって積層物５を１５〜２３ｋｇ／ｃｍ^２、好ましくは１８〜２０ｋｇ／ｃｍ^２で少し面圧がかかるように押圧することにより、連続的に生産性よく、図１（ｅ）に示す木質複合板Ａを製造することができる。

このように、本実施形態では、上記ロールプレス装置６による押圧を常温で行なっているので、従来行なわれているようなホットプレス等による高温下の熱圧のように合板１や木質繊維板２の水分の放散を生じることはなく、このため、製造された木質複合板Ａに反り等の変形が生じることがないので好ましい。また、加熱設備を省略化し、生産スピードよく生産することができるという利点も加わる。尚、ロールプレス装置６による押圧は、上記木質複合板Ａに反り等の変形が大きく生じない程度であれば、加熱ロールを用いて行なうこともできる。

以下、本発明の具体的な実施例を示す。

（実施例１）
厚さ４．０ｍｍで比重０．７５の中質繊維板を厚み方向で２分割した中質繊維板の分割面をサンディングして厚さ１．８ｍｍで比重０．７８の分割中質繊維板を得、この中質繊維板の含水率を６〜８重量％となるように調整した。

次に、この分割中質繊維板の裏面である分割面にＰＵＲホットメルト接着剤を、下方に鉄ロール、上方に耐熱ゴム性塗布ロールを備えたホットメルト樹脂塗布装置の塗布ロールにより９０ｇ／ｃｍ^２塗布した。また、５プライの国産トドマツ単板からなる植林木単板を積層接着して形成した厚さ９．９ｍｍの合板を、含水率が８〜１４％となるように調整した。

このようにして含水率を調整後その裏面にＰＵＲホットメルト接着剤を塗布した上記中質繊維板の接着剤塗布面の上に、上記含水率調整した合板の表面を下向きに載置して積層物とし、この積層物を３０ｍ／ｍｉｎの送り速度で搬送しながら、その上面をロールプレス装置により１８〜２０ｋｇ／ｃｍ^２で押圧し、接着一体化して木質複合板に形成した。このようにして得られた木質複合板は、製造時における反りやねじれ等の変形の発生がなく、また、生産スピードが速くて生産性よく製造することができた。

本発明の木質複合板の製造方法は、合板以外の木質基材に木質繊維板を貼着して複合化する場合等、特に製造時に反りやねじれ等が発生し易い木質基材に木質繊維板を貼着して木質複合板を製造する場合にも適用することができる。

本発明の実施形態である木質複合板Ａの製造方法を説明する工程図。

符号の説明

Ａ木質複合板
１合板
２木質繊維板
３ホットメルト樹脂接着剤
４塗布ロール
５積層物
６ロールプレス装置

Claims

厚さ０．７〜４．０ｍｍで含水率を５〜１０重量％に調整した比重０．６〜０．９の木質繊維板と、含水率を８〜１４重量％に調整した合板とをホットメルト樹脂接着剤を介して積層し、該積層物を上記ホットメルト樹脂接着剤が溶融状態にあるうちにロールプレスにより押圧して一体に接着することを特徴とする木質複合板の製造方法。
合板の含水率が木質繊維板の含水率よりも高いことを特徴とする請求項１に記載の木質複合板の製造方法。